DE69631672T2

DE69631672T2 - Mit einem oberflächenmaterial versehener, mehrschichtiger sitz mit unterschiedlicher härte, und sein herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69631672T2
Application number: DE1996631672
Authority: DE
Inventors: Taro Kurashiki-City OGAWA; Yasumasa Kurashiki-city SENOO; Takeshi Kurashiki-City WATADANI; Yasuyuki Kurashiki-city TODA
Original assignee: Namba Press Works Co Ltd
Current assignee: Namba Press Works Co Ltd
Priority date: 1996-07-12
Filing date: 1996-12-03
Publication date: 2005-01-13
Anticipated expiration: 2016-12-04
Also published as: DE69631672D1; EP0858876A1; EP0858876B1; EP0858876A4; AU740093B2; JP2975894B2; US6226819B1; KR100457370B1; CA2230847A1; WO1998002289A1; JPH1024429A; AU7656196A; KR19990044073A

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen für Industriefahrzeuge wie z.B. Gabelstapler und Traktoren verwendeten Sitz; einen in Büros oder als Möbel verwendeten Sitz und auf einen als Möbel verwendeten Stuhl sowie insbesondere auf einen Sitz, der einen Schaumkörper unterschiedlicher Härte und ein einstückig mit dem Schaumkörper verbundenes Oberflächenmaterial umfasst, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Sitzes.
Stand der Technik
Ein Verfahren aus dem Stand der Technik zur Herstellung eines Sitzes, der einen Schaumkörper unterschiedlicher Härte und ein einstückig mit dem Schaumkörper verbundenes luftdurchlässiges Oberflächenmaterial umfasst, ist in den 5 und 6 dargestellt. Dieses Herstellungsverfahren wird wie folgt ausgeführt.
Ein als Basisteil fungierender erster Schaumkörper 51 wurde im voraus geformt. Wie in 5 dargestellt, wird dem ersten Schaumkörper 51 zunächst ein flüssiges, aufschäumbares Gemisch 52 wie z.B. ein Polyurethanschaum zugeführt und schichtweise darauf angeordnet. Die Dicke des auf dem ersten Schaumkörper 51 schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbaren Gemisches 52 wird im Allgemeinen über einen flachen Teil 51' des ersten Schaumkörpers 51 nivelliert. Ein luftdurchlässiges Oberflächenmaterial 54 besteht aus einem oberen Teil 55 und Seitenteilen 56, 56', die an beiden Seiten des oberen Teils 55 angenäht sind. Der obere Teil 55 des Oberflächenmaterials 54 wird auf das auf dem ersten Schaumkörper 51 schichtweise angeordnete Gemisch 52 gelegt und die Seitenteile 56, 56' befinden sich auf beiden Seitenflächen des ersten Schaumkörpers 51.
Ein Teil des Gemisches 52, das mit dem flachen Teil 51' des ersten Schaumkörpers 51 in Kontakt steht, ist durch den flachen Teil 51' in den ersten Schaumkörper 51 imprägniert, so dass eine imprägnierte Schicht entsteht.
Dann wird eine Druckaufbringform 60 über dem Oberflächenmaterial positioniert (siehe 6). Diese Druckaufbringform 60 ist hohl, und es befindet sich eine Vielzahl von Sauglöchern 61, 62 angrenzend an die auf der Oberfläche 60' der Form 60 gebildeten ansteigenden Teile. Auf dem Sitz gebildete absteigende Teile werden durch diese ansteigenden Teile der Form 60 geformt. Die Druckaufbringform 60 wird nach unten bewegt und ihr Innenraum wird gleichzeitig durch die Sauglöcher 61, 62 ausgepumpt. Das flüssige, aufschäumbare Gemisch 52 und das Oberflächenmaterial 54 werden zwischen der Druckaufbringform 60 und dem ersten Schaumkörper 51 gepresst und verdichtet, wenn das Gemisch 52 eine Gasreaktion abgeschlossen hat, sich aber noch immer in einem viskoelastischen Fließzustand befindet.
Wie zuvor beschrieben, wird die untere luftdurchlässige, imprägnierte Schicht in dem Schaumkörper 51 gebildet, der mit dem darauf schichtweise angeordneten Gemisch 52 in Kontakt steht, so dass das Ganze ein unteres luftdurchlässiges Verbundstoffmaterial wird; wenn der Innenraum der Druckaufbringform 60 während des Pressens und Verdichtens ausgepumpt wird, wirkt die Pumpkraft auf das untere luftdurchlässige Verbundstoffmaterial, so dass zwischen einer Innenseite des Verbundstoffinaterials und einer Pumpseite davon ein großer Druckunterschied erzeugt wird. Daher wird das flüssige, aufschäumbare Gemisch in dem viskoelastischen Fließzustand selbst dann, wenn eine Formoberfläche der Druckaufbringform eine komplizierte Gestalt hat, mit dem Oberflächenmaterial zu der Pumpseite hin gezogen, während eine durch das Pressen und Verdichten bewirkte reaktive Kraft darauf wirkt, so dass das Oberflächenmaterial 54 auf die Druckaufbringform gedrückt wird, um der Formoberfläche 60' der Druckaufbringform 60 zu folgen. Ein Abschnitt, der, wie oben beschrieben, durch Ansaugen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches mit dem Oberflächenmaterial in eine einer Gestalt einer Form entsprechende gewünschte Gestalt geformt und gestaltet werden kann, wird nachfolgend als Saug- und Formabschnitt bezeichnet.
Dann wird das flüssige, aufschäumbare Gemisch 52 in einen festen Zustand verändert oder gehärtet (einen harzartigen Zustand), so dass der zweite Schaumkörper 51 mit einer gewünschten Spannkraft gebildet werden kann und gleichzeitig eine Rückseite des Oberflächenmaterials 54 einstückig mit einer Oberseite des zweiten Schaumkörpers 51 und der erste Schaumkörper einstückig mit einer Unterseite davon verbunden wird.
Wenn die Härte des ersten Schaumkörpers bzw. die des zweiten Schaumkörpers eingestellt ist oder wenn die Verdichtbarkeit und dergleichen des zweiten Schaumkörpers für das Pressen und Verdichten eingestellt ist, kann ein Sitz mit unterschiedlicher Härte in dem Oberflächenmaterial hergestellt werden.
Wie zuvor beschrieben, kann nach diesem Verfahren aus dem Stand der Technik ein Sitz mit einem luftdurchlässigen Oberflächenmaterial ohne Verwendung eines Untergesenks hergestellt werden, so dass der erste Schaumkörper einstückig mit dem zweiten Schaumkörper verbunden ist und das Oberflächenmaterial selbst dann, wenn eine Formoberfläche einer Druckaufbringform eine komplizierte Gestalt hat, mit dem zweiten Schaumkörper verbunden werden und eine der Formoberfläche der Druckaufbringform entsprechende Gestalt aufweisen kann.
Da das flüssige, aufschäumbare Gemisch in einem viskoelastischen Fließzustand jedoch zugeführt sowie schichtweise und nivelliert darauf angeordnet wird, wird das Gemisch gleichmäßig verharzt (gehärtet), so dass das schichtweise angeordnete Gemisch leicht gleichmäßig verdichtet werden kann und das gesamte Gemisch 52 und der erste Schaumkörper 51, wie zuvor beschrieben, aufgrund der Bildung der imprägnierten Schicht zu einem unteren luftdurchlässigen Verbundstoffmaterial führen, so dass der gesamte erste Schaumkörper 51 durch den durch das Saugen verursachten Druckunterschied zu der Druckaufbringform 60 hin gedrückt wird. Wie durch eine in 6 gezeigte gebrochene Linie angedeutet ist, wird der erste Schaumkörper 51 also angehoben und zu dem Gemisch 52 hin bewegt, damit das gesamte Gemisch 52 zerdrückt und dessen Dicke verringert wird, und danach, wenn das Gemisch gehärtet ist, verschlechtert sich eventuell die Tastempfindung einer Sitzoberfläche.
Wird die Saugkraft reduziert, um ein solches Anheben zu vermeiden, kann das Gemisch durch das Saugen nicht ausreichend geformt werden.
Bei der Herstellung eines Sitzes mit einer komplizierten Gestalt und tieferen absteigenden Teilen, d.h. bei der Herstellung eines solchen Sitzes mittels einer Druckaufbringform mit einer komplizierten Formoberflächengestalt ist außerdem starkes Saugen notwendig, um ein ausreichendes Formen mittels Saugen durchzuführen. Der erste Schaumkörper 51 wird jedoch stärker nach oben gehoben und zu dem Gemisch 52 hin bewegt; als Ergebnis wird das Gemisch 52 mehr zerdrückt.
Darüber hinaus nimmt der erste Schaumkörper dann, wenn das Gemisch beim Anheben des ersten Schaumkörpers nach oben gehärtet wird, durch die Spannkraft des ersten Schaumkörpers nach Abschluss des Formens wieder seine Originalgestalt an; als Ergebnis wird ein Teil des zweiten Schaumkörpers, der wunschgemäß flach ist, tief eingedrückt, so dass kein Sitz mit einer gewünschten Gestalt hergestellt werden kann.
Wie zuvor beschrieben, sollte das Gemisch 52 beim Formen einer Sitzgestalt nicht durch das Anheben des ersten Schaumkörpers verdichtet werden. (Das Gemisch in so einem Abschnitt wird nachfolgend als nicht zu verdichtender Abschnitt bezeichnet.) Ein Herstellungsverfahren des zuvor diskutierten Typs ist in der EP-A-914917 offenbart. Dieses Dokument ist Teil des Standes der Technik der vorliegenden Erfindung unter Artikel 54(3) EPC.
Die Aufmerksamkeit wird außerdem auf die JP-A-63084906 gelenkt, die ein Verfahren zur Herstellung einer monolithisch geformten Lage offenbart, bei dem sich eine Haut in einer Formhälfte befindet und durch Ansaugen zu der Gestalt der Formhälfte geformt wird, bevor Stammlösung zugeführt wird, um einen ersten Schaumkörper zu bilden, der mit dem Hautmaterial integriert ist. Ein zweiter, in einer separaten Form geformter Schaumkörper wird nun an den ersten Schaumkörper gebunden, um einen Mehrschichtsitz zu bilden.
Die vorliegende Erfindung soll diese Probleme lösen; ein Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines Sitzes und eines Verfahrens zur Herstellung des Sitzes, bei dem der Sitz eine einer Formoberfläche eines Formgesenks entsprechende Oberflächengestalt besitzt, ein Oberflächenmaterial des Sitzes einstückig mit einem Schaumkörper davon verbunden ist und die Tastempfindung einer Sitzoberfläche verbessert ist.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung des Sitzes und eines Verfahrens zur Herstellung des Sitzes, bei dem ein luftdurchlässiges Oberflächenmaterial für den zuvor beschriebenen Sitz verwendet werden kann.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung des Sitzes und eines Verfahrens zur Herstellung des Sitzes, bei dem eine obere Schicht des Sitzes, die mit einer Person in Kontakt steht, weich ist und eine untere Schicht davon, die das Gewicht einer Person trägt, hart ist.
Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung des Sitzes und eines Verfahren zur Herstellung des Sitzes, bei dem die Härte der oberen Schicht teilweise unterschiedlich ist.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung stellt in einem Aspekt einen Sitz bereit, der aus Schaumstoff besteht und von einem Oberflächenmaterial bedeckt ist, wobei der Sitz einen ersten, eine Basis darstellenden Schaumkörper umfasst, der eine Oberseite mit einem flachen Mittelteil, ansteigenden Teilen an beiden Seiten des flachen Mittelteils und ansteigenden Seitenflächen außerhalb der ansteigenden Teile aufweist, sowie einen zweiten, darüber liegenden Schaumkörper umfasst, der in den ersten Schaumkörper imprägniert ist, wobei der zweite Schaumkörper einen Hauptteil mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke, der an dem flachen Mittelteil des ersten Schaumkörpers befestigt ist, einen Teil, der an den ansteigenden Teilen des ersten Schaumkörpers befestigt ist und in Relation zu dem Hauptteil relativ dünn ist, und an den Seitenflächen des ersten Schaumkörpers befestigte Schrägabschnitte aufweist, die allmählich dünner werden, und wobei das Oberflächenmaterial mindestens den zweiten Schaumkörper bedeckt und an ihm befestigt ist.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines Sitzes bereit, der einen einstückig mit einem luftdurchlässigen Oberflächenmaterial verbundenen Schaumkörper umfasst, wobei der Schaumkörper eine äußere Gestalt des Sitzes aufweist und einen unten liegenden ersten Schaumkörper als Basis und einen zweiten Schaumkörper umfasst, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Zuführen und schichtweises Anordnen eines flüssigen, aufschäumbaren Gemisches zur Bildung des zweiten Schaumkörpers auf dem ersten Schaumkörper, wobei die schichtweise Anordnung einen nicht wesentlich zu verdichtenden Mittelabschnitt und einen angrenzenden dünneren Abschnitt bildet;
Platzieren des Oberflächenmaterials auf dem schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbaren Gemisch; und
Positionieren einer Druckaufbringform auf dem Oberflächenmaterial zum Pressen und Verdichten des schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf dem ersten Schaumkörper, wobei die Druckaufbringform eine Formoberfläche und mindestens ein Saugloch auf dem dünneren Abschnitt des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches aufweist und die Form dazu dient, das schichtweise angeordnete flüssige, aufschäumbare Gemisch in der Nähe des Saugloches anzusaugen, wenn das schichtweise angeordnete flüssige, aufschäumbare Gemisch eine Gasreaktion abgeschlossen hat, sich aber noch immer in einem viskoselastischen Zustand befindet.
Es ist zu beachten, dass, bevor das zugeführte und schichtweise angeordnete flüssige, aufschäumbare Gemisch auf dem ersten Schaumkörper gepresst und verdichtet wird, die Dicke eines einem Saug- und Formabschnitt entsprechenden Abschnittes des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches kleiner ist als die eines nicht wesentlich zu verdichtenden Abschnittes. Das flüssige, aufschäumbare Gemisch kann dem dem Saug- und Formabschnitt entsprechenden Abschnitt zugeführt und in dünneren Schichten darauf angeordnet werden als auf dem nicht wesentlich zu verdichtenden Abschnitt. Alternativ kann der dem Saug- und Formabschnitt entsprechende Abschnitt des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches durch Zuführen und schichtweises Anordnen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf einer Oberfläche des ersten Schaumkörpers mit einem ansteigenden Teil, der dem nivellierten Saug- und Formabschnitt entlang einer flachen Fläche der Oberfläche des ersten Schaumkörpers entspricht, dünner sein.
Es ist zu beachten, dass die Dicke eines Abschnittes des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches, der einem Saug- und Formabschnitt entspricht, bei dem Schritt des Zuführens und schichtweisen Anordnens des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf der Oberfläche des ersten Schaumkörpers kleiner ist als die eines nicht wesentlich verdichteten Abschnittes. Das flüssige, aufschäumbare Gemisch kann dem Abschnitt, der dem Saug- und Formabschnitt entspricht, zugeführt und in dünneren Schichten darauf angeordnet werden als auf dem nicht wesentlich verdichteten Abschnitt. Alternativ kann der dem Saug- und Formabschnitt entsprechende Abschnitt des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches durch Zuführen und schichtweises Anordnen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf einer Oberfläche des ersten Schaumkörpers mit einem ansteigenden Teil, der dem nivellierten Saug- und Formabschnitt entlang einer flachen Fläche der Oberfläche des ersten Schaumkörpers entspricht, dünner sein.
Die Sauglöcher der bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Druckaufbringform werden zumindest an Positionen bereitgestellt, die einem Saug- und Formabschnitt des zweiten Schaumkörpers entsprechen.
Es ist zu beachten, dass dieser Saug- und Formabschnitt als Abschnitt definiert ist, bei dem eine gewünschte Gestalt durch Ansaugen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches mit dem Oberflächenmaterial nach einer Formoberfläche der Druckaufbringform geformt wird.
Während das Ansaugen in einen Innenraum der Druckaufbringform durch einen Teil der einzelnen Sauglöcher erfolgen kann, kann durch einen anderen Teil der einzelnen Sauglöcher zwischen dem Innenraum und einer Außenseite der Druckaufbringform eine Belüftung erfolgen. Alternativ ist eine Vielzahl von Löchern darin vorgesehen; während ein Teil einer Vielzahl von Sauglöchern an den Saug- und Formabschnitten des zweiten Schaumkörpers entsprechenden Positionen vorgesehen sein kann, um das Saugen durchzuführen, kann die Belüftung zwischen dem Innenraum und der Außenseite der Druckaufbringform durch die anderen Sauglöcher erfolgen.
Das Zuführen und schichtweise Anordnen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches kann vor oder nach der Platzierung des Oberflächenmaterials erfolgen.
Zur teilweisen Veränderung der Dicke des zweiten Schaumkörpers ist es wünschenswert, die Verdichtbarkeit gegen das flüssige, aufschäumbare Gemisch beim Ausüben eines Drucks auf das flüssige, aufschäumbare Gemisch, das eine Gasreaktion abgeschlossen hat, sich aber noch immer in einem viskoelastischen Fließzustand befindet, teilweise zu verändern. Es ist wünschenswert, die Verdichtbarkeit durch teilweise Veränderung eines Raumes zwischen der Druckaufbringform und dem ersten Schaumkörper, Zuführen und schichtweises Anordnen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf dem ersten Schaumkörper in derselben Dicke sowie Pressen und Verdichten des schichtweise angeordneten Gemisches teilweise zu verändern.
Es ist wünschenswert, dass sich die Härte des ersten Schaumkörpers von der des zweiten Schaumkörpers unterscheidet. Es ist wünschenswert, dass der erste Schaumkörper und der zweite Schaumkörper aus einem Material bestehen, das aus reaktiven aufschäumbaren Harzen wie z.B. einem Polyurethanschaum und einem Polyharnstoffschaum ausgewählt ist.
Als Oberflächenmaterial kann eine Faserlage eines luftdurchlässigen Web- oder Strickstoffes verwendet, werden. Ein Plattenmaterial eines Urethanschaumstoffblocks kann an einer Rückseite des Oberflächenmateils befestigt sein.
In dem flüssigen, aufschäumbaren Gemisch zur Bildung des zweiten Schaumkörpers hängt dessen Aushärtzeit (eine Verharzungszeit) von der Dicke des schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbaren Gemisches ab, so dass die Aushärtung (Verharzung) an einem dünnen Teil des schichtweise angeordneten Gemisches langsamer ist und im Gegensatz dazu das Aushärten an einem dicken Teil davon schneller erfolgt.
Bei der Bildung des zweiten Schaumkörpers wird das flüssige, aufschäumbare Gemisch dann, wenn es zugeführt und in dünnen Schichten auf einem Teil des dem Saug- und Formabschnitt entsprechenden ersten Schaumkörpers angeordnet wird, an diesem Teil langsam gehärtet, und dann, wenn das Gemisch anderen Teilen des ersten Schaumkörpers zugeführt und in dicken Schichten darauf angeordnet wird, an diesen Teilen schnell gehärtet. Dieses Gemisch wird zwischen dem ersten Schaumkörper und der Formoberfläche der Druckaufbringform gepresst und gleichzeitig durch die Sauglöcher der Druckaufbringform angesaugt, die an Positionen vorgesehen sind, die den Saug- und Formabschnitten entsprechen. Damit wird das Aushärten an dem dicken Teil des schichtweise angeordneten Gemisches vorangetrieben, so dass das durch das Ansaugen bewirkte Anheben des ersten Schaumkörpers begrenzt werden kann. Der Saug- und Formabschnitt oder der dünne Teil des schichtweise angeordneten Gemisches befindet sich noch immer in einem viskoelastischen Fließzustand, so dass dieser dünne Teil mit dem Oberflächenmaterial zu den Saugseite hin gezogen werden kann. Durch Veränderung dieses Gemisches in einen festen Zustand wird das Oberflächenmaterial einstückig mit dem ersten Schaumkörper verbunden; als Ergebnis kann ein Sitz hergestellt werden, dessen Gestalt der Formoberfläche der Druckaufbringform entspricht.
Bei dem wie zuvor beschrieben hergestellten erfindungsgemäßen Sitz ist das Oberflächenmaterial einstückig mit dem Schaumkörper verbunden, so dass das Oberflächenmaterial dann, wenn das Gewicht einer auf dem Sitz sitzenden Person entfernt wird, durch die Spannkraft des Schaumkörpers wieder seinen Originalzustand annimmt. Darüber hinaus ist das Oberflächenmaterial luftdurchlässig und der Schaumkörper wird beim Pressen und Verdichten des Schaumkörpers nicht zerdrückt, so dass der Sitz eine hervorragende Spannkraft besitzt und eine gute Tastempfindung vermittelt.
Außerdem wird die Härte des zweiten Schaumkörpers durch teilweise Veränderung des Raumes zwischen der Druckaufbringform und dem ersten Schaumkörper sowie durch Pressen und Verdichten dazwischen teilweise verändert. Wird ein harter Oberseitenteil in dem Sitz gebildet, wird ein Mittelteil des Sitzes weich gehalten und die Haftfähigkeit des Sitzes verbessert.
Die Härte des ersten Schaumkörpers ist wählbar und kann unabhängig von der des zweiten Schaumkörpers bestimmt werden; daher kann die Härte des ersten Schaumkörpers so vorgesehen sein, dass sie das Gewicht einer darauf sitzenden Person trägt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1(a) ist eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Sitzes und
1(b) ist ein Querschnitt des erfindungsgemäßen Sitzes.
2(a) ist ein Querschnitt eines zum Formen eines ersten Schaumkörpers mit ansteigenden Teilen verwendeten Formgesenks, und
2(b) ist ein Querschnitt des mit Hilfe des Schäumgesenks von 2(a) geformten ersten Schaumkörpers.
3 ist ein Querschnitt einer Anordnung, wenn ein Oberflächenmaterial über einem flüssigen, aufschäumbaren Gemisch positioniert ist, das einem ersten Schaumkörper zugeführt und auf ihm schichtweise so angeordnet wird, dass es auf ansteigenden Teilen dünn und auf einem Mittelteil davon dick ist.
4(a) ist ein Querschnitt einer erfindungsgemäßen Anordnung, wenn ein flüssiges, aufschäumbares Gemisch, das einem ersten Schaumkörper zugeführt und schichtweise darauf angeordnet wird, mit einem darauf befindlichen Oberflächenmaterial zwischen einer Druckaufbringform und dem ersten Schaumkörper gepresst und gleichzeitig durch Sauglöcher der Druckaufbringform angesaugt wird, und
4(b) ist ein vergrößerter Querschnitt eines Saug- und Formabschnittes.
5 ist ein Querschnitt einer Anordnung nach einem Verfahren aus dem Stand der Technik, wenn ein Oberflächenmaterial über einem flüssigen, aufschäumbaren Gemisch zur Bildung eines zweiten Schaumkörpers positioniert ist, das einem ersten Schaumkörper zugeführt und schichtweise auf ihm angeordnet wird.
6 ist ein Querschnitt einer Anordnung nach einem Verfahren aus dem Stand der Technik, wenn ein flüssiges, aufschäumbares Gemisch, das einem ersten Schaumkörper zugeführt und schichtweise auf ihm angeordnet wird, mit einem darauf befindlichen Oberflächenmaterial zwischen dem ersten Schaumkörper und einer Druckaufbringform gepresst und verdichtet wird.
7 ist ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Dicke eines schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbaren Gemisches zur Bildung eines Schaumkörpers eines Sitzes und dessen Aushärtzeit darstellt.
8 ist ein Querschnitt einer Anordnung, wenn ein erfindungsgemäßer Sitz mit Hilfe einer anderen Druckaufbringform hergestellt wird.
Bester Modus zur Durchführung der Erfindung
1(a) ist eine perspektivische Ansicht eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sitzes 1 und 1(b) ist ein Querschnitt dieses Sitzes. Der Sitz 1 umfasst ein Oberflächenmaterial 2, einen als Basis zugrundeliegenden ersten Schaumkörper 10 und einen darauf befindlichen zweiten Schaumkörper 6; durch das Ganze ist eine äußere Gestalt des Sitzes 1 gegeben.
Das Oberflächenmaterial 2 umfasst einen oberen Teil 3 und Seitenteile 4, 5, die sich von beiden Seiten fortsetzen. Der obere Teil 3 (der einen oberen Teil des Sitzes bildet) bedeckt den zweiten Schaumkörper 6 und eine einstückig mit dem zweiten Schaumkörper 6 verbundene Rückseite davon. Die Seitenteile 4, 5 bedecken den zweiten Schaumkörper 6. Eine Unterseite des zweiten Schaumkörpers 6 ist einstückig mit dem ersten Schaumkörper 10 verbunden.
Bei dem Sitz von 1 werden der obere Teil 3 und die Seitenteile 4, 5 separat aus einem Lagenmaterial ausgeschnitten und zusammengenäht; die Gesamtheit dieser Teile kann jedoch aus einem einzigen Lagenmaterial ausgeschnitten werden.
Das Material des hierin verwendeten Oberflächenmaterials 2 ist zwar nicht vorgegeben, es handelt sich dabei jedoch um ein luftdurchlässiges Material, wie es für gewöhnlich für ein Oberflächenmaterial eines Sitzes verwendet wird, ausgewählt aus mehreren Faserlagenmaterialien wie z.B. einem Web- oder Strickstoff und dergleichen.
Der unten liegende erste Schaumkörper 10 besitzt eine Gestalt, die im Allgemeinen der Gestalt des Sitzes entspricht. In dem ersten Schaumkörper 10 sind jeweils ansteigende Teile 12, 13 unter absteigenden Teilen A, B des Sitzes von 1(a) vorgesehen. Dieser erste Schaumkörper 10 wird gemäß einem nachfolgend beschriebenen Herstellungsverfahren einstückig mit dem zweiten Schaumkörper 6 verbunden, so dass der zweite Schaumkörper 6 über dem ersten Schaumkörper 10 liegt.
Der erste Schaumkörper 10 besteht aus einem reaktiven Harz eines Polyurethanschaumes oder alternativ aus einem reaktiven Harz eines Polyharnstoffschaumes. Der erste Schaumkörper 10 kann außerdem aus einem aus höherreaktiven Zusammensetzungen als einem Polyurethanschaum und einem Polyharnstoffschaum ausgewählten Material bestehen, das nachfolgend als reaktives Harz eines Polyurethanschaumes, eines Polyharnstoffschaumes oder dergleichen bezeichnet wird.
Der zweite Schaumkörper 6 besitzt einen Hauptteil 7 mit einer im Allgemeinen gleichmäßigen Dicke. Da der erste Schaumkörper 10 die ansteigenden Teile 12, 13 auf einer Oberfläche 11 davon besitzt, ist die Dicke des zweiten Schaumkörpers 6 angrenzend an diese ansteigenden Teile 12, 13 jedoch, wie zuvor beschrieben, dünn. Außerdem besitzt der zweite Schaumkörper 6 Schrägabschnitte 8, 9 an beiden Seiten des Hauptteils 7, und die Dicke der einzelnen Schrägabschnitte wird allmählich kleiner.
Dieser zweite Schaumkörper 6 besteht aus einem reaktiven Harz wie z.B. einem Polyurethanschaum, einem Polyharnstoffschaum oder dergleichen. Eine Zusammensetzung davon ist in Tabelle 1 im Detail dargestellt.
Die Härte des zweiten Schaumkörpers 6 kann in dem gesamten zweiten Schaumkörper 6 gleichmäßig sein, doch es ist wünschenswert, die Schrägabschnitte 8, 9 härter zu machen als den Hauptteil 7, um die Haftfähigkeit für eine darauf sitzende Person zu verbessern und die äußere Gestalt des Sitzes gemäß einem nachfolgend beschriebenen Verfahren zur Herstellung des zweiten Schaumkörpers beizubehalten.
Bezüglich der Härte der einzelnen Schaumkörper ist es wünschenswert, den zweiten Schaumkörper 6 weich zu machen und den ersten Schaumkörper 10 härter zu machen als den zweiten Schaumkörper 6. Dies wird erreicht, indem der zweite Schaumkörper 6 weich gemacht wird, damit man bequem darauf sitzen kann, und der erste Schaumkörper 10 härter gemacht wird, um das Gewicht einer Person zu tragen, die Haftfähigkeit zu verbessern und eine äußere Gestalt des Sitzes beizubehalten. Außerdem kann nur der erste Schaumkörper weicher gemacht werden, wenn die Schäumbarkeit erforderlich ist.
Wie in 1 dargestellt, sind in dem erfindungsgemäßen Sitz 1 die relativ tiefen absteigenden Teile A, B ausgebildet. Vorteilhafterweise wird die Tastempfindung der Sitzoberfläche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht verletzt und es kann ein Sitz mit anderen komplizierten Gestalten als den absteigenden Teilen hergestellt werden.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Sitzes wird nachfolgend beschrieben.
Um den ersten Schaumkörper 10 als Basis des Sitzes zu formen, ist ein in 2(a) dargestelltes Schäumgesenk zum Formen des ersten Schaumkörpers 10 vorgesehen. Das Schäumgesenk umfasst einen oberen Abschnitt 21 und einen unteren Abschnitt 22. Eine Innenseite des oberen Abschnittes 21 besitzt eine Gestalt, die einer Gestalt eines unteren Teils des ersten Schaumkörpers 10 entspricht, und eine Innenfläche des unteren Abschnittes 22 besitzt absteigende Teile 25, 26 an beiden Seiten der Innenfläche 24. Wenn die oberen und unteren Abschnitte 21, 22 geschlossen sind, entspricht eine Gestalt eines zwischen diesen Abschnitten gebildeten Raumes einer dreidimensionalen Gestalt des ersten Schaumkörpers 10.
Der erste Schaumkörper 10 wird durch Zuführen eines flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf den unteren Abschnitt 22, Schließen des oberen Abschnittes 21 und Aufschäumen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches dazwischen geformt. Dieser erste Schaumkörper 10 dient, wie nachfolgend beschrieben, als unterer Abschnitt einer Form zum Formen des zweiten Schaumkörpers 6.
Wie in 2(b) dargestellt, werden ansteigende Teile 12, 13 an beiden Seiten einer Oberseite 11 des ersten Schaumkörpers durch die absteigenden Teile 25, 26 an der Innenseite 24 des Schäumgesenkes 22 gebildet.
Dann wird ein flüssiges, aufschäumbares Gemisch 15, wie in 3 dargestellt, z.B. mittels eines Spraysystems der gesamten Fläche des ersten Schaumkörpers 10 zugeführt und schichtweise darauf angeordnet. Ein Beispiel für das flüssige, aufschäumbare Gemisch 15 ist in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 (Gewichtsteilel

Polypropylenglycol 100,0

Wasser 3,2

Organischer Zinnkatalysator 0,3

Tertiärer Aminkatalysator 0,8

Polymethylenpolyphenilpolyisocyanat 68,0
Es ist zu beachten, dass das Gemisch 15 auf der Oberseite 11 des ersten Schaumkörpers 10 so schichtweise angeordnet wird, dass eine Oberfläche des Gemisches 15 im Allgemeinen horizontal ist. Das heißt, die ansteigenden Teile 12, 13 sind auf der Oberseite 11 des ersten Schaumkörpers 10 vorgesehen; dadurch wird das Gemisch 15 diesen ansteigenden Teilen 12, 13 zugeführt und in dünnen Schichten darauf angeordnet und einem Mittelteil davon (einem nicht zu verdichtenden Teil) zugeführt und schichtweise und nivelliert darauf angeordnet.
Ein Teil des zugeführten und schichtweise angeordneten Gemisches 15 steht mit der Oberfläche des ersten Schaumkörpers 10 in Kontakt und wird durch die Oberfläche 11 in den ersten Schaumkörper 10 imprägniert, so dass eine imprägnierte Schicht entsteht.
Dann wird ein Oberflächenmaterial 2, das einen oberen Teil 3 und an beiden Seiten davon angenähte Seitenteile 4, 5 umfasst, so positioniert, dass sich der obere Teil 3 über dem schichtweise angeordneten Gemisch 15 befindet und sich die Seitenteile 4, 5 an beiden Seiten des ersten Schaumkörpers 10 befinden.
Dann wird eine Druckaufbringform 30 über dem Oberflächenmaterial positioniert (4). Die äußere Gestalt dieser Druckaufbringform ähnelt der äußeren Gestalt einer herkömmlichen Druckaufbringform (mit Bezug auf 6), und zwischen einer Formoberfläche 31 und der Oberseite 11 des ersten Schaumkörpers 10 wird eine dreidimensionale Gestalt des zweiten Schaumkörpers 6 geformt. Der obere Teil 3 des Oberflächenmaterials 2 richtet sich nach der Formoberfläche 31 der Druckaufbringform 30.
Darüber hinaus ist die Druckaufbringform 30 hohl, und es ist eine Vielzahl von Sauglöchern 32, 33 darin entlang ansteigender Teile um die absteigenden Teile A, B des Sitzes 1 von 1 vorgesehen.
Die in der Figur dargestellte Druckauibringform 30 ist hohl, um den Innenraum in dem gesamten Raum in der Form 30 zu bilden; wenn es jedoch möglich ist, durch die Sauglöcher zu saugen, ist es nicht notwendig, den Innenraum in dem gesamten Raum in der Form 30 zu bilden. Es kann z.B. eine Dekompressionskammer nur an dem Saugloch vorgesehen sein, um die Kompressionskammer durch Dekompression zu saugen. Alternativ kann das Saugloch ohne eine solche Dekompressionskammer an eine externe Vakuumquelle angeschlossen sein.
Es ist wünschenswert, eine Vielzahl von Löchern als Saugloch bereitzustellen, doch es kann auch ein Schlitz entlang des absteigenden Teils vorgesehen sein. In dieser Ausführungsform sind die Sauglöcher in einer Reihe auf der rechten und linken Seite vorgesehen; alternativ können sie je nach ansteigender Gestalt, Verdichtungszeit, Größe des Sitzes und dergleichen in einer Vielzahl von Reihen vorgesehen sein. Die Größe der einzelnen Sauglöcher kann gemäß der Verdichtungsformbedingung bestimmt werden.
Die Druckaufbringform 30 ist an eine externe Vakuumquelle angeschlossen, um ihren Innenraum auszupumpen.
In der zuvor beschriebenen Ausführungsform wird die Druckaufbringform 30 nach dem Platzieren des Oberflächenmaterials 2 auf dem schichtweise angeordneten Gemisch 15 entsorgt, doch diese Reihenfolge ist für die vorliegende Erfindung nicht ausschlaggebend und kann umgekehrt werden.
Dann wird der Innenraum der Druckaufbringform 30, wie in 4 dargestellt, ausgepumpt und die Druckaufbringform gleichzeitig nach unten bewegt, um das schichtweise angeordnete flüssige, aufschäumbare Gemisch 15 zusammen mit dem Oberflächenmaterial 2 zu pressen und verdichten, wenn das Gemisch 15 eine Gasreaktion abgeschlossen hat, sich aber noch immer in einem viskoelastischen Fließzustand befindet.
Wird eine Reaktion des hierin verwendeten flüssigen, aufschäumbaren Gemisches beschleunigt und das Aufschäumen und Formen abgeschlossen, führt das flüssige, aufschäumbare Gemisch zu einem stabilen, hervorragend elastischen Schaumkörper. Dieser Schaumkörper wird beim Pressen und Verdichten nicht leicht verformt.
Das flüssige, aufschäumbare Gemisch ist jedoch während seines Reaktionsstadiums in einem sehr instabilen Zustand. Das heißt, das Gemisch besitzt für einen bestimmten Zeitraum nach Abschluss der Gasreaktion eine Fließfähigkeit und kann durch Ausüben einer äußeren Kraft leicht verformt werden. Daher kann das Gemisch beim Ansaugen in diese Saugrichtung gezogen werden. Wenn das Gemisch zusammen mit einem anderen Schaumkörper oder einer Faserlage gepresst wird, dringt das Gemisch außerdem in diesen Schaumkörper oder einen Teil einer Faserstruktur dieser Faserlage ein, so dass dieser Schaumkörper oder diese Faserlage einstückig mit dem Schaumkörper des Gemisches verbunden werden kann. Darüber hinaus ist dann, wenn die Verdichtbarkeit gegen das Gemisch teilweise verändert wird, ein Teil des entstandenen Schaumkörpers mit einer hohen Verdichtbarkeit hart und ein Teil des entstandenen Schaumkörpers mit einer geringen Verdichtbarkeit weich.
Außerdem hängt die Aushärtzeit (eine Verharzungszeit) des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches (Tabelle 1), wie 7 dargestellt, von der Höhe des schichtweise angeordneten Gemisches ab. Das heißt, ein Abschnitt, an dem die Höhe des schichtweise angeordneten Gemisches gering ist, wird langsam ausgehärtet (oder verharzt) und ein Abschnitt, an dem die Höhe hoch ist, wird schnell ausgehärtet.
Die in Tabelle 1 dargestellte Zusammensetzung des aufschäumbaren Gemisches zeigt eine Eigenschaft (Verhalten) von 7 im Detail, doch diese Eigenschaft kann je nach Zusammensetzung und Formulierung des aufschäumbaren Gemisches variiert werden.
Wie zuvor beschrieben, hängt die Aushärtgeschwindigkeit von der Höhe des schichtweise angeordneten Gemisches ab, da eine Reaktion eines solchen aufschäumbaren Gemisches eine exotherme Reaktion ist. Das heißt, es kann angenommen werden, dass die Reaktionswärme in einem dicken Abschnitt des schichtweise angeordneten Gemisches regeneriert wird, so dass die Reaktion beschleunigt wird und das Gemisch rasch aushärtet, und die Regenerationswärme in einem dünnen Abschnitt geringer ist und die Wärme leicht abgestrahlt wird, so dass das Gemisch langsam aushärtet.
Wie zuvor beschrieben, sind die ansteigenden Teile 12, 13 auf der Oberfläche 11 des ersten Schaumkörpers 10 vorgesehen und das Gemisch 15 wird der Oberfläche 11 zugeführt und schichtweise und im Allgemeinen nivelliert auf ihr angeordnet, so dass die Dicke des Gemisches 15 um diese ansteigenden Teile 12, 13 klein und auf dem Mittelteil davon groß ist. Daher härtet das Gemisch um diese ansteigenden Teile langsam und auf dem Mittelteil davon schnell aus.
Darüber hinaus wird, wie zuvor beschrieben, eine untere luftdurchlässige, imprägnierte Schicht zwischen dem schichtweise angeordneten Gemisch 15 und dem Schaumkörper 10 ausgebildet, so dass das Ganze ein unteres luftdurchlässiges Verbundstoffmaterial wird; daher wirkt, wenn der Innenraum der Druckaufbringform 30 während des Pressens und Verdichtens ausgepumpt wird, diese Saugkraft auf das untere luftdurchlässige Verbundstoffmaterial, so dass zwischen dem Inneren des Verbundstoffmaterials und einer Saugseite davon ein großer Druckunterschied erzeugt wird.
Darüber hinaus wird das Gemisch, wie zuvor beschrieben, um diese ansteigenden Teile langsam gehärtet, so dass das Gemisch dort noch immer eine hohe Fließfähigkeit besitzt.
Als Ergebnis wird das flüssige, aufschäumbare Gemisch im Fließzustand, wie in 4(b) dargestellt, zusammen mit dem Oberflächenmaterial zu der Saugseite hin gezogen, und eine durch das Pressen und Verdichten bewirkte reaktive Kraft wirkt auf das Gemisch, um das Oberflächenmaterial 2 auf die Unterseite 31 der Druckauibringform 30 zu drücken, so dass das Oberflächenmaterial entlang der Formoberfläche der Druckaufbringform 30 ausgerichtet werden kann.
In der Zwischenzeit schreitet das Aushärten des Gemisches in dem Mittelteil fort, so dass sich das Gemisch in dem Mittelteil in einem Zustand befindet, in dem es schwierig zu zerdrücken ist.
Daher wird der erste Schaumkörper 10 selbst dann, wenn er mit der unteren luftdurchlässigen, imprägnierten Schicht durch die Druckauibringform angesaugt wird und sich zu dem Gemisch 15 hin hebt, nicht wie im Stand der Technik angehoben, da der Mittelteil des Gemisches 15 (das heißt, der dicke Teil des schichtweise angeordneten Gemisches) selbst durch einen darauf ausgeübten Druck schwierig zu zerdrücken ist (mit Bezug auf 7). Daher wird kein erster Schaumkörper mit einer schlechten Tastempfindung einer Sitzoberfläche durch Zerdrücken des Gemisches 15 infolge eines Anhebens des ersten Schaumkörpers mittels Ansaugen gebildet.
Weiterhin wird ein solch dicker Teil des schichtweise angeordneten Gemisches gehärtet; als Ergebnis wird ein Umfang des Saug- und Formabschnittes gegen das Saugen unterstützt, so dass das Gemisch durch das Saugen effektiv angezogen wird.
Wie zuvor beschrieben, hängt die Teilhärtgeschwindigkeit des aufschäumbaren Gemisches 15 zur Bildung des zweiten Schaumkörpers von der Zusammensetzung und Formulierung des Gemisches sowie der Dicke des schichtweise angeordneten Gemisches ab, und die Zusammensetzung und Formulierung des Gemisches 15, die Höhe des ansteigenden Teils des ersten Schaumkörpers und die Saugstärke der Druckauibringform werden geeigneterweise in dem zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren bestimmt. Bei starkem Ansaugen durch die Druckaufbringform können die Zusammensetzung und Formulierung des Gemisches 15 z.B. bestimmt werden, um seine Aushärtgeschwindigkeit zu beschleunigen. Kann der ansteigende Teil nicht hoch konstruiert werden (das heißt, der erste Schaumkörper ist hart, und wenn der ansteigende Teil so konstruiert ist, dass er hoch ist, macht er das Sitzen auf dem Sitz für eine Person unbequem), sind die Zusammensetzung und Formulierung des Gemisches 15 so, dass sie seine Aushärtgeschwindigkeit verlangsamen. Darüber hinaus kann die Saugkraft der Druckaufbringform in Übereinstimmung mit der Zusammensetzung und Formulierung des aufschäumbaren Gemisches zur Bildung des gewünschten zweiten Schaumkörpers gesteuert werden.
Das flüssige, aufschäumbare Gemisch 15 wird von dem ersten Schaumkörper 10 während des Ansaugens nicht getrennt, da ein Teil des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches 15 beim Zuführen und schichtweisen Anordnen auf dem ersten aufschäumbaren Gemisch durch die Oberfläche in den ersten Schaumkörper imprägniert wird, so dass die imprägnierte Schicht entsteht. Es ist zu beachten, dass man befürchtet, dass das flüssige, aufschäumbare Gemisch beim Ansaugen in das Oberflächenmaterial sickert (da das Oberflächenmaterial luftdurchlässig ist), doch ein solches Einsickern geschieht infolge des Ansaugens und Verdichtens nach einer vorbestimmten Zeit (nach etwa 50 Sekunden bei Verwendung des hierin zuvor beschriebenen flüssigen, aufschäumbaren Gemisches und Formen eines gewöhnlichen Sitzes wie in den Figuren dargestellt) nach dem Zuführen und schichtweisen Anordnen des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches 15 nicht. Das Gemisch wird außerdem durch Befestigung eines Plattenmaterials eines Urethanschaumstoffblocks auf der Rückseite des Oberflächenmaterials vor einem Durchsickern des Gemisches in das Oberflächenmaterial geschützt.
Dann wird, wenn das flüssige, aufschäumbare Gemisch 15 in einen festen Zustand verändert worden ist, der zweite Schaumkörper 6 mit einer gewünschten Spannkraft und einer gewünschten Gestalt gebildet und gleichzeitig der zweite Schaumkörper 6 durch die Rückseite auf der Oberseite des zweiten Schaumkörpers 6 einstückig mit dem Oberflächenmaterial verbunden und auf der Unterseite des zweiten Schaumkörpers 6 einstückig mit dem ersten Schaumkörper 10 verbunden. Auf diese Weise wird der erfindungsgemäße Sitz vollständig hergestellt.
Bei dem zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren ist die Verdichtbarkeit des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches dann, wenn es schichtweise auf den Schrägabschnitten des ersten Schaumkörpers 10 in derselben Dicke angeordnet wird, höher als die des Hauptteils, so dass die Härte eines den Schrägabschnitten entsprechenden Abschnittes höher ist und die eines dem Hauptteil entsprechenden Abschnittes konstant und weich ist.
In dieser Ausführungsform wurde ein Herstellungsverfahren eines Sitzes mit darauf gebildeten absteigenden Teilen beschrieben. Nach diesem Verfahren kann ein Sitz hergestellt werden, bei dem eine gewünschte Gestalt wie z.B. eine gekrümmte Gestalt oder eine dreidimensionale Gestalt, die anders ist als die absteigenden Teile, ausgebildet ist.
In dieser Ausführungsform wird der ansteigende Teil auf einem Teil des ersten Schaumkörpers gebildet, der dem Saug- und Formabschnitt entspricht, und das Gemisch wird schichtweise und nivelliert auf diesem Schaumkörper angeordnet, um das schichtweise angeordnete flüssige, aufschäumbare Gemisch an dem Saug- und Formabschnitt dünner zu machen und es an einem anzusaugenden und zu verdichtenden Abschnitt dicker zu machen.
Ohne Bereitstellung eines solchen ansteigenden Teils in dem ersten aufschäumbaren Gemisch kann jedoch die Dicke des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf einem flachen ersten Schaumkörper so verändert werden, dass das Gemisch einem Teil dieses Schaumkörpers, der dem Saug- und Formabschnitt entspricht, zugeführt und in dünnen Schichten auf ihm angeordnet wird und in dicken Schichten auf einem zu verdichtenden Teil angeordnet wird.
Wie zuvor beschrieben, wird der erste Schaumkörper im Stand der Technik dann, wenn das dem ersten Schaumkörper zugeführte und schichtweise darauf angeordnete Gemisch durch die Druckaufbringform verdichtet und gleichzeitig angesaugt und geformt wird, um die tiefen absteigenden Teile und komplizierte gekrümmte Gestalten auf einem Sitz zu bilden, zu dem Gemisch hin angehoben, so dass das Gemisch zerdrückt wird und kein Sitz mit einer gewünschten Form und einer gewünschten Tastempfindung einer Sitzoberfläche hergestellt werden kann. Im Gegensatz dazu kann erfindungsgemäß ein Sitz hergestellt werden, der eine der Druckaufbringform entsprechende Gestalt besitzt und mit einem Oberflächenmaterial bedeckt ist, das einstückig mit dem Schaumkörper verbunden ist.
8 ist ein Querschnitt einer Anordnung, wenn ein Sitz einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.
Wie in dieser Figur dargestellt, besitzt eine in dieser Ausführungsform verwendete Druckaufbringform 80 Sauglöcher 81, 82 an Positionen, die den einzelnen Saug- und Formabschnitten entsprechen, sowie hinter diesen Sauglöchern 81, 82 jeweils Dekompressionskammern 83, 84. Das Saugen erfolgt durch die Sauglöcher 81, 82 durch Dekomprimieren der einzelnen Dekompressionskammern. Außerdem sind angrenzend an die Sauglöcher 81, 82 in einer Reihe angeordnete Belüftungslöcher 81', 82' vorgesehen. Diese Belüftungslöcher 81', 82' dienen der Belüftung zwischen der Innenseite der Druckauibringform und ihrer Außenseite.
Anzahl und Gestalt der Sauglöcher 81, 82 lassen sich wie in Relation zu der Druckaufbringform von 4 beschrieben bestimmen.
Wie in Relation zu 4 beschrieben, wird das flüssige, aufschäumbare Gemisch 15 dem ersten Schaumkörper 10 zugeführt und schichtweise auf ihm angeordnet, und die Druckauibringform 80 wird von einer Position über dem Oberflächenmaterial 2, das das schichtweise angeordnete Gemisch 15 bedeckt, nach unten bewegt. Gleichzeitig werden die Dekompressionskammern 83, 84 dekomprimiert und das Saugen erfolgt durch die Sauglöcher 81, 82.
Indem die Druckaufbringform 80 mit dem Gemisch 15 in Kontakt gebracht wird, wird ein Druckunterschied erzeugt, so dass das flüssige, aufschäumbare Gemisch 15 zusammen mit dem Oberflächenmaterial 2 zu der Druckaufbringform 80 hin gezogen wird und gleichzeitig die Luft um den ersten Schaumkörper 10 dazu dient, den ersten Schaumkörper 10 gemäß dem Druckunterschied anzuheben. So fließt von der Innenseite (einer Oberseite in dieser Figur) der Druckaufbringform 80 Luft durch die Belüftungslöcher 81', 82' auf ihre Außenseite (eine Unterseite in dieser Figur) und verringert diesen Druckunterschied. Dieser Luftfluss bewirkt, dass der Druckunterschied, der dem Anheben des ersten Schaumkörpers 10 dient, verschwindet.
Darüber hinaus wird die Verharzung oder Aushärtung des Gemisches an dem Mittelteil beschleunigt, da das Gemisch 15 in dicken Schichten auf dem Mittelteil angeordnet wurde, so dass das Gemisch 15 selbst durch eine Kraft, die auf den ersten Schaumkörper 10 ausgeübt wird, um den ersten Schaumkörper 10 anzuheben, nicht zerdrückt wird.
Wie zuvor beschrieben, wird das flüssige, aufschäumbare Gemisch beim Ansaugen und Formen durch Anheben des ersten Schaumkörpers 10 nicht zerdrückt.
Es folgt eine detaillierte Ausführungsform unter Verwendung der Druckauibringform von 8.
Die Sauglöcher 81, 82 besitzen jeweils einen Durchmesser von 2 mm und sind im Abstand von 10 mm in einer Reihe ausgebildet. Die Vakuumkammer ist an eine Vakuumpumpe angeschlossen (nicht dargestellt).
Die Belüftungslöcher 81', 82' besitzen jeweils einen Durchmesser von 1 mm und sind im Abstand von 10 mm in zwei Reihen ausgebildet.
Das flüssige, aufschäumbare Gemisch von Tabelle 1 zur Bildung des zweiten Schaumkörpers wird dem ersten Schaumkörper 10 mittels eines Sprühsystems (PSM-3000^TM, Nr. 3 Kopf, ISOTHERM Co.) zugeführt und schichtweise darauf angeordnet, so dass die Dicke des schichtweise angeordneten Gemisches 5 mm auf den ansteigenden Teilen und 20 mm auf dem Mittelteil beträgt. Nach 20 Sekunden wird das schichtweise angeordnete Gemisch mit dem Oberflächenmaterial bedeckt. Nach 50 Sekunden wird das Gemisch 15 zwischen der Druckaufbringform 80 und dem ersten Schaumkörper 10 gepresst und verdichtet; gleichzeitig werden die Dekompressionskammern 83, 84 der Druckaufbringform 80 dekomprimiert.
Das Oberflächenmaterial wird auf die zuvor beschriebene Weise einstückig mit dem zweiten Schaumkörper verbunden, der zweite Schaumkörper wird einstückig mit dem ersten Schaumkörper verbunden und der zweite Schaumkörper wird nicht zerdrückt. Dadurch wird ein luftdurchlässiger Sitz hergestellt, der eine einer Formoberfläche der Druckaufbringform entsprechende Gestalt und eine Tastempfindung der Sitzoberfläche aufweist.
Bei einem erfindungsgemäßen Sitz wird der Schaumkörper mit dem luftdurchlässigen Oberflächenmaterial bedeckt, so dass der Sitz luftdurchlässig ist und eine Tastempfindung der Sitzoberfläche aufweist.
Darüber hinaus wird das flüssige, aufschäumbare Gemisch mittels der Druckaufbringform gepresst und verdichtet und gleichzeitig durch die Sauglöcher angesaugt, so dass das Gemisch nicht übermäßig zerdrückt wird und das Oberflächenmaterial auf die Formoberfläche der Druckaufbringform gedrückt wird, um den zweiten Schaumkörper zu bilden; daher kann der Sitz eine der Formoberfläche der Druckaufbringform entsprechende gewünschte Gestalt haben.
Andere Wirkungen als diese machen das Sitzen für eine auf dem Sitz sitzende Person durch einen weichen, elastischen Schaumkörper bequem, da das Oberflächenmaterial einstückig mit dem zweiten Schaumkörper und der zweite Schaumkörper einstückig mit dem ersten Schaumkörper verbunden ist. Sitzt eine Person auf dem Sitz, wird das Oberflächenmaterial durch das Gewicht der Person auseinandergezogen; wird das Gewicht entfernt, nimmt das Oberflächenmaterial durch die Spannkraft des Schaumkörpers wieder seine Originalgestalt an, so dass sich keine Falten darauf bilden.
Weiterhin kann eine Gestalt des Sitzes dann, wenn der Schrägabschnitt des Sitzes härter ist als der Hauptteil des Sitzes, beibehalten werden, und eine auf dem Sitz sitzende Person sitzt nicht unbequem.
Außerdem besteht der Schaumkörper aus zwei Schaumkörpern, wobei der eine unter dem anderen liegt. Ist die Unterseite des Schaumkörpers härter als die Oberseite, ist dies für eine Person nicht unbequem, da das Gewicht getragen und gleichzeitig die Gestalt des Sitzes beibehalten werden kann.
Das Oberflächenmaterial, das mit der Person in Kontakt steht, kann aus einem Oberflächenmaterial geformt werden, so dass es nicht notwendig ist, mehrere Komponenten des Oberflächenmaterials auszuschneiden. Daher werden Bestandteile und Materialien sowie die Herstellung vereinfacht; als Ergebnis werden die Gesamtherstellungskosten reduziert.
Die Schaumkörper sind jeweils einstückig miteinander verbunden, so dass die Arbeit des Zusammenfügens dieser Schaumkörper unnötig ist und entfällt.

Claims

Sitz (1) aus Schaumstoff, der mit einem Oberflächenmaterial (2) bedeckt ist, wobei der Sitz einen ersten Schaumkörper (10) umfasst, der eine Basis darstellt und eine Oberseite mit einem flachen Mittelteil, ansteigenden Teilen (12, 13) an beiden Seiten des flachen Mittelteils und ansteigenden Seitenflächen außerhalb der ansteigenden Teile aufweist, sowie einen darüber liegenden zweiten Schaumkörper (6) umfasst, der in den ersten Schaumkörper imprägniert ist, wobei der zweite Schaumkörper einen Hauptteil (7) mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke, der an dem flachen Mittelteil des ersten Schaumkörpers (10) befestigt ist, einen Teil, der an den ansteigenden Teilen des ersten Schaumkörpers befestigt und in Relation zu dem Hauptteil relativ dünn ist, und Schrägabschnitte (8, 9) aufweist, die an den Seitenflächen des ersten Schaumkörpers befestigt sind und allmählich dünner werden, und wobei das Oberflächenmaterial (2) mindestens den zweiten Schaumkörper bedeckt und an ihm befestigt ist.
Sitz nach Anspruch 1, bei dem das Oberflächenmaterial (2) ein luftdurchlässiges Web- oder Strickstofffasermaterial ist.
Sitz nach Anspruch 1 oder 2, bei dem ein Plattenmaterial eines Urethanschaumstoffblockes auf der Rückseite des Oberflächenmaterials (2) vorgesehen ist.
Sitz nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem die Härte des ersten Schaumkörpers härter ist als die des zweiten Schaumkörpers.
Sitz nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem der erste Schaumkörper und der zweite Schaumkörper aus einem reaktiven, aufschäumbaren Harz wie z.B. einem Polyurethanschaum und einem Polyharnstoffschaum bestehen.
Verfahren zur Herstellung eines Sitzes (1), der einen einstückig mit einem luftdurchlässigen Oberflächenmaterial (2) verbundenen Schaumkörper umfasst, wobei der Schaumkörper eine äußere Gestalt des Sitzes aufweist und einen unten liegenden ersten Schaumkörper (10) als Basis und einen zweiten Schaumkörper (6) umfasst, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Zuführen und schichtweises Anordnen eines flüssigen, aufschäumbaren Gemisches (15) zur Bildung des zweiten Schaumkörpers (6) auf dem ersten Schaumkörper (10), wobei die schichtweise Anordnung einen nicht wesentlich zu verdichtenden Mittelabschnitt und einen angrenzenden dünneren Abschnitt bildet; Platzieren des Oberflächenmaterials (2) auf dem schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbarem Gemisch (15); und Positionieren einer Druckaufbringform auf dem Oberflächenmaterial zum Pressen und Verdichten des schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbaren Gemisches auf dem ersten Schaumkörper, wobei die Druckaufbringform eine Formoberfläche und mindestens ein Saugloch auf dem dünneren Abschnitt des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches aufweist und die Form dazu dient, das schichtweise angeordnete flüssige, aufschäumbare Gemisch in der Nähe des Saugloches anzusaugen, wenn das schichtweise angeordnete flüssige, aufschäumbare Gemisch eine Gasreaktion abgeschlossen hat, sich aber noch immer in einem viskoelastischen Zustand befindet.
Verfahren nach Anspruch 6, bei dem mindestens ein ansteigender Teil (12, 13) auf einem Teil des ersten Schaumkörpers (10) gebildet wird, der dem dünneren Abschnitt des flüssigen, aufschäumbaren Gemisches entspricht.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, bei dem das Saugen in die Druckaufbringform durch einen Teil des Saugloches (81, 82) erfolgt und die Belüftung zwischen einer Innenseite der Druckauibringform (80) und einer Außenseite davon durch einen anderen Teil (81', 82') des Saugloches erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem eine Vielzahl von Sauglöchern (81, 82) vorgesehen ist und ein Teil der Vielzahl von Sauglöchern (81, 82) an einer Position vorgesehen ist, die dem Saug- und Formabschnitt entspricht, und das Saugen durch einen Teil der Vielzahl von Sauglöchern erfolgt und die Belüftung zwischen einer Innenseite der Druckaufbringform und einer Außenseite davon durch Belüftungslöcher (81', 82') in der Druckaufbringform (80) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei dem der Schritt des Einführens und schichtweisen Anordnens des schichtweise angeordneten flüssigen, aufschäumbaren Gemisches (15) vor dem Schritt des Platzierens des Oberflächenmaterials (2) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, bei dem der Schritt des Platzierens des Oberflächenmaterials (2) so erfolgt, dass das flüssige, aufschäumbare Gemisch (15) mit einem oberen Teil (3) des Oberflächenmaterials bedeckt wird und ein Abschnitt des ersten Schaumkörpers mit Seitenteilen (4, 5) des Oberflächenmaterials (2) bedeckt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, bei dem das Verdichten gegen das flüssige, aufschäumbare Gemisch (15) beim Schritt des Pressens und Verdichtens ausgewählt wird, wenn das flüssige, aufschäumbare Gemisch eine Gasreaktion abgeschlossen hat, sich aber noch immer in dem viskoelastischen Fließzustand befindet, wodurch die Härte des ersten Schaumkörpers (10) mit dem zweiten Schaumkörper (6) in mindestens einem Schrägabschnitt des Sitzes (1) teilweise verändert wird.
Verfahren nach Anspruch 12, bei dem der Raum zwischen der Druckaufbringform (30, 80) und dem ersten Schaumkörper (10) teilweise verändert wird und das flüssige, aufschäumbare Gemisch (15) zugeführt und schichtweise und nivelliert angeordnet und dann gepresst und verdichtet wird, so dass die Verdichtbarkeit des Mittelabschnittes des zweiten Schaumkörpers teilweise verändert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, bei dem das Oberflächenmaterial (2) einen luftdurchlässigen oberen Teil (3) und sich davon fortsetzende Seitenteile (4, 5) umfasst, wobei der obere Teil mit dem zweiten Schaumkörper (6) imprägniert ist und die Seitenteile die Seitenflächen des ersten Schaumkörpers (10) bedecken.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14, bei dem sich die Härte des ersten Schaumkörpers (10) von der Härte des zweiten Schaumkörpers (6) unterscheidet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 15, bei dem der erste Schaumkörper (10) und der zweite Schaumkörper (6) aus einem reaktiven, aufschäumbaren Harz wie z.B. einem Polyurethanschaum und einem Polyharnstoffschaum hergestellt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 16, bei dem das Oberflächenmaterial (2) ein luftdurchlässiges Web- oder Strickstofffasermaterial ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 17, bei dem ein Plattenmaterial eines Urethanschaumstoffblockes auf der Rückseite des Oberflächenmaterials (2) vorgesehen ist, das in das flüssige, aufschäumbare Material eingreift.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 18, bei dem mindestens eine Dekompressionskammer (83, 84) hinter dem Teil des Saugloches (81, 82) oder einer Vielzahl von Sauglöchern vorgesehen ist, um durch Dekompression der Dekompressionskammer zu saugen.