DE69605844T2

DE69605844T2 - Anordnung zum Verpacken von Gegenständen in Verpackungen

Info

Publication number: DE69605844T2
Application number: DE69605844T
Authority: DE
Inventors: Richard Wayne Abrams; Russell James Edwards; Masao Funo; William Edward Holley; Charles R. Hood; Kiyoshi Imai; Hirokazu Kitagawa
Original assignee: Johnson and Johnson Vision Products Inc
Current assignee: Johnson and Johnson Vision Care Inc
Priority date: 1995-05-01
Filing date: 1996-04-30
Publication date: 2000-06-29
Anticipated expiration: 2016-05-01
Also published as: CA2175323A1; US5848514A; ATE188183T1; CA2175323C; SG85078A1; AU5084296A; EP0741078A2; JPH09110007A; AU710032B2; MX9601612A; DE69605844D1; EP0741078A3; JP3773986B2; US5644895A; EP0741078B1; TW393420B

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Fachgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf eine Anordnung zum Verpacken von solchen Erzeugnissen wie Kontaktlinsen in Verpackungen wie Blisterpackungen.
Im besonderen betrifft das Wesen der Erfindung eine Anordnung zum Verpacken, die einen Endlosförderer aufweist, der in Abschnitten weitergeschaltet und linear angetrieben wird und der eine Vielzahl von identischen Ablagepaletten enthält, die entlang dem bewegbaren Förderer gleichmäßig beabstandet angeordnet sind. Jede der Ablagepaletten ist so eingerichtet, daß darauf eine 2 · 5-Anordnung (im folgenden als Gruppe bezeichnet) von einzelnen Verpackungsgrundkörpern gelagert werden kann, und dazu wird jede der Ablagepaletten nacheinander an zu einander beabstandeten Bearbeitungsstationen entlang der Verpackungsanordnung gestoppt. An einer ersten Station lädt ein Ladearm eines Roboters Grundkörper für Blisterpackungen, von denen jede ein darin gelagertes Erzeugnis aufweist, in die Ablagepaletten, die sich gerade an der ersten Station befinden. An den nachfolgenden zueinander beabstandeten Stationen prüft die Verpackungsanordnung optisch die aufgeladenen Paletten auf schiefe (nicht richtig positionierte) Verpackungsgrundkörper, überprüft optisch, ob an jeder Stelle der Gruppe auf den Ablagepaletten ein Verpackungsgrundkörper vorhanden ist, bringt eine feststehende Menge einer Kochsalzlösung in jeden Verpackungsgrundkörper ein, überprüft optisch, ob eine angemessene Menge von Kochsalzlösung in jedem Grundkörper eingegeben worden ist, plaziert ein Blatt einer beschichteten Folienabdeckung über jede 1 · 5-Reihe von Verpackungsgrundkörpern, spannt jedes Blatt der beschichteten Foli enabdeckung mechanisch ein, um dasselbe relativ zu der Reihe von Verpackungsgrundkörpern richtig zu positionieren, überprüft optisch das Vorhandensein und die richtige Lage von jedem Blatt der beschichteten Folienabdeckung, heißversiegelt jedes Blatt der beschichteten Folienabdeckung mit einer Reihe von Verpackungsgrundkörpern, prüft optisch jedes heißversiegelte Blatt der beschichteten Folienabdeckung hinsichtlich der richtigen Stellung in bezug auf die Reihe von Verpackungsgrundkörpern und entlädt schließlich jede Reihe oder jeden Streifen der fertigen Blisterverpackungen vom Endlosförderer zu einer nachfolgenden Verarbeitung wie der Keimfreimachung und der Zweitverpackung.

2. Diskussion des Standes der Technik

Der Stand der Technik offenbart auf dem Gebiet der Verpackungsausrüstungen den Einsatz von linearen Förderanordnungen und ebenfalls von Rundschalttischen, das Verpacken von Kontaktlinsen in Blisterpackungen mit Kochsalzlösung und das Prüfen von verschiedenen Verpackungen durch eine Vielzahl von optischen Prüfköpfen. Darüber hinaus offenbart der Stand der Technik auch, daß die Grundkörper von Containern mit Deckeln oder Abdeckungen heißversiegelt werden. Jedoch werden in den meisten Verfahren des Heißsiegelns nach dem Stand der Technik die Temperaturen der Versiegelungsköpfe im allgemeinen auf einer niedrigeren Temperatur gehalten, und die Verschließköpfe werden, verglichen mit der vorliegenden Erfindung, im allgemeinen für eine längere Zeitdauer eingesetzt. In einem Lösungsvorschlag gemäß dem Stand der Technik preßt ein pneumatischer Zylinder einen erhitzten Verschließkopf gegen die an die Verpackungsgrundkörper anzubringenden Abdeckungen, und eine Druckzelle eines Rückkopplungssystems mißt den Druck auf dem pneumatischen Zylinder, der die Dauer der Heizzeit, die gemessen wird, gestartet hat.
Weiterhin offenbart der Stand der Technik eine Verpackungsanordnung gemäß der Einleitung des Anspruches 1. Man vergleiche DE 37 22 214 A.
Die vorliegende Erfindung steht in Beziehung zu der EP-A-0 686 558, einer Anordnung zum Verpacken von solchen Erzeugnissen wie Kontaktlinsen in Blisterpackungen. Die darin offenbarte Verpackungsanordnung umfaßt einen Rundschalttisch, der auf seiner Oberfläche durch eine Vielzahl von gleichen, radial ausgerichteten und gleichmäßig um den Rundschalttisch herum beabstandeter Ablagepaletten gekennzeichnet ist. Jede der Ablagepaletten ist dazu bestimmt, eine Gruppe von einzelnen Verpackungsgrundkörpern aufzunehmen und wird sequentiell gedreht, wobei sie an winklig voneinander beabstandeten radialen Positionen der Rundtischverpackungsmaschine stoppt. An einer ersten radialen Position werden Grundkörper für Blisterpackungen, von denen jede ein darin gelagertes Erzeugnis aufweist, in die Ablagepalette, die sich dann gerade an der ersten radialen Position befindet, plaziert. An den nachfolgenden radialen Positionen überprüft die Rundtischverpackungsmaschine, daß die Verpackungsgrundkörper vorhanden und ausgerichtet sind, bringt eine feststehende Menge einer Kochsalzlösung in jeden Verpackungsgrundkörper ein, prüft wahlweise, ob eine angemessene Menge von Kochsalzlösung in jedem Grundkörper eingegeben worden ist, plaziert eine gekennzeichnete beschichtete Abdeckung über die Verpackungsgrundkörper, heißversiegelt die beschichtete Abdeckung an die Verpackungsgrundkörper, überprüft die richtige Lage der beschichteten Abdeckung auf den Verpackungsgrundkörpern und entlädt schließlich die fertigen Blisterverpackungen von der Verpackungsstation des Rundtisches zur nachfolgenden Bearbeitung wie der Keimfreimachung und der Zweitverpackung.
Diese Rundtischverpackungsstation umfaßt eine Vielzahl von winklig verschobenen Bearbeitungsstationen, von denen einige eine Schnittstelle mit peripheren Geräten, wie mit Transportarmen eines Roboters, aufweisen müssen, woraus sich Probleme hinsichtlich der Positionsausrichtung und der Raumzuordnung ergeben können. Im Gegensatz dazu ist der linear angetriebene Endlosförderer der vorliegenden Erfindung viel leichter und unkomplizierter zu konstruieren und mit zugeordneten Transport- und Versorgungseinrichtungen, wie einem kartesischen (X, Y) Transportrobotergerät, zu verbinden.

Zusammenfassung der Erfindung

Eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demzufolge, eine Verpackungsanordnung zum Verpacken von Erzeugnissen wie, zum Beispiel, Kontaktlinsen in Verpackungen wie Blisterpackungen zu schaffen.
Eine weitere Aufgabe gemäß dem Wesen der Erfindung besteht in der Schaffung einer Anordnung zum Verpacken, die einen Endlosförderer aufweist, der in Abschnitten weitergeschaltet und linear angetrieben wird und der eine Vielzahl von identischen Ablagepaletten enthält, die entlang dem bewegbaren Förderer gleichmäßig beabstandet angeordnet sind. Jede der Ablagepaletten dient dazu, darauf eine Gruppe von einzelnen Blisterverpackungsgrundkörpern zu lagern, wobei jede der Ablagepaletten nacheinander an zu einander beabstandeten Bearbeitungsstationen entlang dem bewegbaren Endlosförderer gestoppt wird, an denen eine Folge von Verpackungsoperationen ausgeführt wird.
In Übereinstimmung mit der hier offenbarten Lehre schafft die vorliegende Erfindung eine Verpackungsanordnung zum Verpacken von solchen Erzeugnissen wie Kontaktlinsen in Verpackungen wie Blisterpackungen, wie in dem beigefügten Anspruch 1 definiert wird. Die Verpackungsanordnung umfaßt einen intermittierend weitergeschalteten, linear angetriebenen Endlosförderer, der eine Vielzahl von identischen Ablagepaletten enthält, die in gleichmäßigen Abständen zueinander entlang dem Förderer angeordnet sind. Jede Ablagepalette dient als Aufla ge für eine Gruppe von einzelnen Verpackungsgrundkörpern und zur Ausrichtung derselben. Die Anordnung ist derart eingerichtet, daß jede Ablagepalette mit einer darauf befindlichen Gruppe von einzelnen Verpackungsgrundkörpern an einer Vielzahl von Bearbeitungsstationen, die entlang dem Endlosförderer zueinander beabstandet angeordnet sind, nacheinander gestoppt wird.
Ausführlicher heißt das: An einer ersten Bearbeitungsstation wird eine Gruppe von einzelnen Blisterverpackungsgrundkörpern von einem Lader in eine Ablagepalette, die an der ersten Station gestoppt wurde, geladen, wobei jeder der Blisterverpackungsgrundkörper eine Kontaktlinse enthält. Jede der Ablagepaletten dient als Auflage für eine Vielzahl von nebeneinander liegenden Reihen von einzelnen Verpackungsgrundkörpern und richtet diese aus. In einer vorteilhaften Ausführung trägt jede Ablagepalette eine Gruppe von 2 · 5-Verpackungsgrundkörpern, die in zwei nebeneinander liegenden Reihen angeordnet sind. Nachdem ein Blatt einer beschichteten Folienabdeckung über eine 1 · 5-Reihe von Verpackungsgrundkörpern angebracht wurde, ist der Verpackungsstreifen etwa 150 mm lang und 43 mm breit. Es sollte jedoch anerkannt werden, daß in alternativen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung eine verschiedene Anzahl von Reihen und eine verschiedene Anzahl von Verpackungen in jeder Reihe vorgesehen sein können.
Die Verpackungsanordnung nimmt einzelne Verpackungsgrundkörper auf, von denen jeder ein Erzeugnis enthält, die auf einem Sammelförderband zum Verpacken in nebeneinander liegenden Kolonnen jeweils in Reihe nacheinander aufgestellt werden. Die Verpackungsgrundkörper werden präzise zueinander in den nebeneinander befindlichen Kolonnen derart positioniert, daß die Transportarme eines Roboters, der eine Anordnung von Transportvakuumsaugnäpfen aufweist, wobei je einer von diesen für einen entsprechenden einzelnen Verpackungsgrundkörper bestimmt ist, eine 2 · 5-Gruppe von Verpackungsgrundkörpern von dem Sammelförderband aufnehmen kann und diese auf einer Ablagepalette der ersten Station der Förderschleife absetzt.
Die Ablagepalette legt den Abstand zwischen der Seite jedes Verpackungsgrundkörpers und der Seite des jeweils benachbarten Verpackungsgrundkörpers in den Ablagepaletten auf eine nominale Entfernung fest, die in einem Bereich von 200u bis 40u liegt, um das Übergreifen der Ränder benachbarter Erzeugnisgrundkörper zu verhindern. Die auf dem Sammeltransportband nebeneinander befindlichen Kolonnen sammeln die Verpackungsgrundkörper an Stellen, in denen die Verpackungsgrundkörper benachbarte Verpackungsgrundkörper direkt berühren. Um den geringen Unterschied in den Abständen bei Sammeltransportband und Grundkörper auszugleichen, gibt der Roboterarm, nachdem er eine Gruppe von Verpackungsgrundkörpern über einem Grundkörper positioniert hat, das Vakuum in jedem Vakuumsaugnapf frei, so daß die Verpackungsgrundkörper in die Ablagepalette fallen können. Der Roboterarm hebt und senkt dann die Gruppe von Saugnäpfen, um durch leichtes Anschlagen jeden Verpackungsgrundkörper in eine korrekt ausgerichtete Position in den Ablagepaletten zu bringen. Jeder Verpackungsgrundkörper enthält eine runde Vertiefung für das Erzeugnis und Justierkerben auf voneinander entfernt liegenden Seiten der Vertiefung. Zur Aufnahme jeder dieser Vertiefungen für das Erzeugnis auf jedem Verpackungsgrundkörper weist die Ablagepalette eine runde Vertiefung und Justiernasen auf, die in die Justierkerben an dem Verpackungsgrundkörper passen und mit diesen fluchten.
Eine Gleiteinheit ist zum Ausführen von Hin- und Herbewegungen stromaufwärts und stromabwärts in bezug auf den Endlosförderer über letzterem gelagert. Die Gleiteinheit trägt eine Anordnung von Arbeitseinrichtungen zum Ausführen von Arbeitsfunktionen an einer Gruppe von einzelnen Verpackungsgrundkörpern, die in einer unter der Gleiteinheit positionierten Palette liegt. Die Gleiteinheit bewegt sich durch stromaufwärts und stromabwärts Bewegungen um eine Strecke hin und her, die der Strecke zwischen benachbarten Reihen entspricht, so daß die Anordnung von Arbeitseinrichtungen nacheinander über jeder 1 · 5-Reihe der Verpackungsgrundkörper in jeder Ablagepalette positioniert wird.
Die Gleiteinheit trägt eine Vielzahl von verschiedenen Anordnungen von Arbeitseinrichtungen, deren Abstand zueinander der Strecke entspricht, durch die benachbarte Paletten auf dem Endlosförderer voneinander getrennt sind, so daß jede Anordnung von Arbeitseinrichtungen über einer anderen Palette auf dem Endlosförderer positioniert ist, wobei jede Anordnung von Arbeitseinrichtungen eine andere Arbeitsfunktion an den einzelnen Verpackungsgrundkörpern ausführt.
Eine erste Anordnung von Arbeitseinrichtungen enthält eine Anordnung von optischen Meßfühlern, die zur Durchführung einer optischen Nachweisfunktion an den einzelnen Verpackungsgrundkörpern dient, wie die Überprüfung, ob ein Verpackungsgrundkörper an jeder Stelle der Anordnung auf der Palette vorhanden ist. Genauer gesagt, jeder optische Meßfühler umfaßt vorzugsweise eine optische Doppelfaseranordnung, in der die eine optische Faser Licht zur Beleuchtung des Verpackungsgrundkörpers überträgt und die andere optische Faser an dem Grundkörper reflektiertes Licht zu einem Photodetektor überträgt.
Eine zweite Anordnung von Arbeitseinrichtungen enthält eine Anordnung von Dosierungsröhrchen, die zur Abgabe einer bestimmten Dosis von Kochsalzlösung in die einzelnen Verpackungsgrundkörper dienen. Jedes Dosierungsröhrchen wird über eine separate Dosierpumpe versorgt, um eine genau abgemessene Dosis von Kochsalzlösung in jeden Verpackungsgrundkörper einzugeben, so daß jede Kontaktlinse in einer Kochsalzlösung eingetaucht ist.
Eine dritte Anordnung von Arbeitseinrichtungen enthält eine Anordnung von optischen Meßfühlern, die über dem Endlosförde rer stromabwärts von der Anordnung von Dosierungsröhrchen positioniert ist, um zu überprüfen, ob eine bestimmte Menge (Flüssigkeitspegel) Kochsalzlösung in jedem Verpackungsgrundkörper eingegeben worden ist.
Die bewegbare Gleiteinheit trägt die erste Anordnung von optischen Prüfköpfen so, daß sie sich eine Palettenbreite (einen Palettenschritt) vor den Dosierungsröhrchen auf dem Endlosförderer befindet, die wiederum einen Palettenschritt vor der Anordnung der optischen Fühler zur Dosierungsüberprüfung positioniert sind. Nachdem der Roboterarm die Verpackungsgrundkörper in den Ablagepaletten an dem Eintragsende der Verpackungsanordnung abgesetzt hat, bewegt sich der Endlosförderer um einen Palettenschritt vorwärts. Dann positioniert die Gleiteinheit jede Anordnung von Arbeitseinrichtungen über den stromaufwärts 1 · 5-Reihen der Verpackungsgrundkörper in benachbarten Paletten, die Fühler und Dosierungsröhrchen führen ihre entsprechenden Aufgaben aus, und dann positioniert die Gleiteinheit diese über den abwärts 1 · 5- Reihen der Verpackungsgrundkörper in den gleichen benachbarten Paletten, wo sie ihre entsprechenden Aufgaben ausführen; danach wird der Endlosförderer um einen Palettenschritt weiterbewegt. Die optischen Fühler, die das Vorhandensein der Grundkörper überprüfen, befinden sich einen Palettenschritt vor den Dosierungsröhrchen, um zu überprüfen, ob die Verpackungsgrundkörper vorhanden sind, ehe die Dosierungsröhrchen die Verpackungsgrundkörper mit Kochsalzlösung füllen, und die optischen Fühler, die das Vorhandensein der Lösung überprüfen, sind einen Palettenschritt nach den Dosierungsröhrchen positioniert.
Nachdem die Verpackungsgrundkörper auf eine Ablagepalette an der ersten Station aufgeladen worden sind, überprüft ein Ausrichtungssensor die Ausrichtung in den Verpackungsgrundkörpern, um sicherzustellen, daß kein Verpackungsgrundkörper schief liegt oder gekippt ist. Der Ausrichtungssensor enthält wenigstens einen Durchlichtdetektor, der einen Lichtstrahl unmittelbar über und entlang der Längsausdehnung einer Reihe von auf der Palette aufliegenden Verpackungsgrundkörpern zu einem am anderen Ende der Kolonne befindlichen Detektor sendet, so daß ein Verpackungsgrundkörper, der auf der Palette schief liegt oder gekippt ist, den durchgehenden Strahl unterbricht, wobei der Photodetektor am anderen Ende des durchgehenden Strahles diese Unterbrechung anzeigt.
An einer nachfolgenden Folienplazierungsstation plaziert eine Einrichtung zur Aufnahme und Plazierung von Folien, die eine Gruppe von Saugnäpfen aufweist, einen Streifen beschichteter Folienabdeckungen über jede 1 · 5-Reihe der Gruppe aus Verpackungsgrundkörpern.
An einer nachfolgenden mechanischen Klemmstation klemmt wenigstens ein beweglicher Klemmarm mechanisch jedes Blatt der beschichteten Folienabdeckungen, um sicherzustellen, daß das Blatt in bezug auf die Gruppe von Verpackungsgrundkörpern richtig positioniert und ausgerichtet ist. Vorzugsweise umfaßt die Anordnung zwei bewegliche Klemmarme, die an voneinander entfernt liegenden Enden einer Reihe von Verpackungsgrundkörpern angeordnet sind. Jeder der beweglichen Klemmarme enthält eine winklige U-Klammer, welche sich an ein Ende des Blattes der beschichteten Folienabdeckungen anlegt und dieses in bezug auf eine Reihe von Verpackungsgrundkörpern mittig ausrichtet.
Stromabwärts von der mechanischen Klemmstation ist eine optische Prüfstation angeordnet, welche die Aufgabe hat, das Vorhandensein und die generell richtige Positionierung von jedem Blatt der beschichteten Folienabdeckungen in der Gruppe von Verpackungsgrundkörpern festzustellen. Die optische Prüfstation enthält eine Vielzahl von optischen Prüfköpfen, welche die Ränder von jedem Abdeckungsblatt prüfen, um festzustellen, ob jedes Blatt der beschichteten Folienabdeckungen vorhanden und dieses richtig in bezug auf die Reihe von Verpackungsgrundkörpern positioniert ist. Die optischen Prüfköpfe sind vorzugsweise so positioniert, daß sich ein Kopf an jedem Ende (entlang der 45 mm langen Seite) und ein Kopf entlang der Längskante (entlang der 150 mm langen Seite) eines richtig positionierten Blattes der beschichteten Folienabdeckung von jeder 1 · 5-Reihe befindet. Jeder optische Prüfkopf ist vorzugsweise ein Fühler vom Triangulationstyp, bei dem ein von einem Sender abgegebener optischer Strahl trianguliert und durch die Folienabdeckung zu einer winklig angeordneten optischen Faser eines Empfängers reflektiert wird, wie von der Firma Omron angeboten im Handel erhältlich. Diese optische Prüfstation gewährleistet das Vorhandensein und die generell richtige Positionierung eines Blattes einer beschichteten Folienabdeckung auf jeder Reihe von Verpackungsgrundkörpern, und stellt damit sicher, daß ein erhitzter Verschließkopf in einer nachfolgenden Station zum Verschließen mittels Wärme nicht auf eine unbedeckte Reihe von Verpackungsgrundkörpern niedergedrückt wird, die dann auf dem Kopf schmilzt und den Wärmeverschließkopf verunreinigt.
Auf einer nachfolgenden Station zum Verschließen mittels Wärme wird die beschichtete Folienabdeckung durch den Wärmeverschließkopf mit den Verpackungsgrundkörpern dicht verbunden. Auf der Wärmeverschließstation wird ein elektrisch beheizter Verschließkopf durch einen pneumatischen Zylinder gegen die beschichteten Abdeckungen auf den Verpackungsgrundkörpern gepreßt. Ein thermischer Meßwertgeber mißt die Temperatur des Verschließkopfes, um die Temperatur bei 214ºC ±1,5ºC zu halten. Eine serielle Druckmeßdose mißt die durch den pneumatischen Zylinder erzeugte Kraft, und wenn eine vorherbestimmte Kraft erreicht ist, die ungefähr 75% der normalen vollen Betriebskraft entspricht, wird eine Schaltuhr aktiviert. Die Schaltuhr legt eine relativ kurze Zeitspanne von ungefähr 1,0 Sekunde bis 1, 4 Sekunden fest, danach wird der Druck in dem pneumatischen Zylinder abgelassen. Dadurch wird eine Versiegelung zwischen der beschichteten Abdeckung und dem Verpackungsgrundkörper gebildet, die sowohl lösbar als auch verbraucherfreundlich ist. Die vorher berechnete Kraft beträgt einen vorgegebenen Prozentsatz, zum Beispiel 60% bis 75% der normalen vollen Betriebsleistung, die der pneumatische Zylinder in der Lage ist, zu liefern. Der Endlosförderer wird durch eine Auflage für einen Stempelanschlag verstärkt, die sich unter der Station zum Verschließen mittels Wärme befindet und welche die Aufgabe hat, die Kräfte aufzunehmen, mit denen sie durch den pneumatischen Zylinder beaufschlagt wird.
Eine zweite optische Prüfstation befindet sich stromabwärts von der Wärmeverschließstation und enthält ebenfalls eine Vielzahl von optischen Prüfköpfen, welche die Ränder von jedem Blatt der beschichteten Folienabdeckungen auf der Gruppe von Grundkörpern prüfen, um sicherzustellen, daß das Blatt richtig und genau positioniert und mit der Gruppe von Verpackungsgrundkörpern mittels Wärme dicht verschlossen ist. Die optischen Prüfköpfe sind vorzugsweise so positioniert, daß sich fünf Köpfe entlang der Längsseite (entlang der 150 mm langen Seite) eines korrekt positionierten Blattes der beschichteten Folienabdeckung von jeder 1 · 5-Reihe befinden. Jeder optische Prüfkopf ist vorzugsweise ein Fühler vom Triangulationstyp, bei dem ein von einem Sender abgegebener optischer Strahl trianguliert und durch die Folienabdeckung zu einem winklig angeordneten Empfänger reflektiert wird, wie von der Firma Omron angeboten im Handel erhältlich.
Gemäß einem vorteilhaften Merkmal der vorliegenden Erfindung enthält jede Palette eine Vielzahl von Ausrichtungskegeln, die mit einer Vielzahl von konischen Ausrichtungsvertiefungen fluchten, die in den Einrichtungen der Bearbeitungsstationen beabstandet entlang dem Endlosförderer vorgesehen sind, um die genaue Ausrichtung der Einrichtungen in bezug auf jede Palette und auf dieser aufliegenden Gruppe von Verpackungsgrundkörpern zu unterstützen. Jede Palette ist rechteckig und enthält vorzugsweise einen Ausrichtungskegel an wenigstens zwei diagonal beabstandeten Ecken der rechteckigen Palette.
Die Wärmeverschließstation enthält einen pneumatischen Antriebszylinder und einen beheizten Verschließkopf, der durch den pneumatischen Antriebszylinder angetrieben wird. An dem beheizten Verschließkopf befinden sich konische Vertiefungen, die zur Ausrichtung dienen, um ersteren zu einer Palette auszurichten, wobei der Verschließkopf mit dem pneumatischen Antriebszylinder über eine Vielzahl von beweglichen Verbindungen verbunden ist, so daß der erhitzte Verschließkopf seitlich geringfügig ausweichen kann, während die Ausrichtungskegel in die konischen Ausrichtungsvertiefungen eingreifen, um den erhitzten Verschließkopf zu einer Palette genau auszurichten.
Die beiden optischen Prüfstationen (vor und nach der Wärmeverschließstation) enthalten ebenfalls einen pneumatischen Antriebszylinder und einen Prüfkopf, der durch den pneumatischen Antriebszylinder angetrieben wird. Es befinden sich ebenfalls konische Ausrichtungsvertiefungen darauf, um den Prüfkopf zu einer Palette auszurichten, wobei der Prüfkopf mit dem pneumatischen Antriebszylinder über eine Vielzahl von beweglichen Verbindungen verbunden ist, so daß der Prüfkopf seitlich geringfügig ausweichen kann, während die Ausrichtungskegel in die konischen Ausrichtungsvertiefungen eingreifen, um den Prüfkopf zu einer Palette genau auszurichten. Der Roboterladearm am Anfang des Endlosförderers, ein Roboterentladearm am Ende des Endlosförderers und auch die Einrichtung zum Aufnehmen und Plazieren der Folie an der Folienplazierungsstation enthalten vorzugsweise konische Ausrichtungsvertiefungen, um die Vorrichtung zu jeder Palette auszurichten.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Merkmal der vorliegenden Erfindung dient jede der Ablagepaletten dazu, eine Anordnung aufzunehmen und auszurichten, die wenigstens zwei Reihen von Verpackungsgrundkörpern enthält. Eine optische Prüfstation ist stromabwärts von der Wärmeverschließstation angeordnet und überprüft, ob jedes Blatt der beschichteten Folienabdec kungen in bezug auf eine Reihe von Verpackungsgrundkörpern korrekt positioniert ist oder nicht. Reihen von abgedeckten Verpackungen, welche die Prüfung bestanden haben, werden von einem Transportarm eines Roboters von dem Endlosförderer zu einem Ausgang zur abschließenden Zweitverpackung befördert, wohingegen Reihen von abgedeckten Verpackungen, die bei der Prüfung als fehlerhaft erkannt wurden, nicht entfernt werden, wobei die Systemsteuerung auf die Prüfstation reagiert und die Transporteinrichtung derart steuert, daß sie zwischen fehlerfreien und als fehlerhaft befundenen Reihen unterscheiden kann und das sogar in der gleichen Ablagepalette. Genauer: Der Roboterarm beaufschlagt einen pneumatisch angetriebenen Roboterarm mit einem Vakuum, der drei Vakuumsaugnäpfe für jede einzelne der 1 · 5-Verpackungsgruppe aufweist, hebt jede 1 · 5-Verpackungsgruppe von den Ablagepaletten und befördert fehlerfreie Reihen von abgedeckten Verpackungen von dem Endlosförderer zu einem Ausgang zur Zweitverpackung, wohingegen die Saugnäpfe bei als fehlerhaft befundenen Verpackungen nicht mit einem Vakuum beaufschlagt werden. Ein Ausschußbehälter ist unter dem Stromabwärtsende des Endlosförderers positioniert, und als fehlerhaft befundene Reihen von abgedeckten Verpackungen verbleiben auf dem Endlosförderer und werden dann in den Ausschußbehälter gekippt. Die Reihen von abgedeckten Verpackungen auf der gleichen Ablagepalette werden dadurch unterschieden, daß für die entsprechende Reihe die drei Saugnäpfe mit einem Vakuum beaufschlagt werden oder nicht.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die vorgenannten Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung einer Verpackungsanordnung werden für den Fachmann verständlicher durch Bezugnahme auf die folgende ausführliche Beschreibung verschiedener bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen, in denen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen in allen Darstellungen gekennzeichnet werden. Darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Übersichtsdarstellung einer Verpackungsanordnung, die gemäß dem Wesen der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist.
Fig. 2 eine Vorderansicht einiger der Bauteile (verschiedene Bauteile sind der Übersichtlichkeit wegen ausgelassen) einer vorgesehenen Ausführungsform eines linearen Endlosförderers für eine Verpackungsanordnung ausgeführt gemäß dem Wesen der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 eine Ansicht der rechten Seite der vorgesehenen Ausführungsform des linearen Endlosförderers der Verpackungsanordnung, wie in Fig. 2 dargestellt.
Fig. 4 und 5 eine perspektivische Darstellung eines beispielhaften Blisterverpackungsgrundkörpers bzw. eine Draufsicht auf diesen.
Fig. 6 eine Teilansicht des Endes einer Hälfte einer Ablagepalette, die einen darin aufliegenden Blisterverpackungsgrundkörper darstellt.
Fig. 7 eine Ansicht einer 1 · 5-Gruppe von Dosierungsdüsen, die auf einer bewegbaren Gleiteinheit über dem Endlosförderer gelagert ist und die zur Versorgung von jedem der Verpackungsgrundkörper, die in einer 1 · 5-Reihe in den darunter befindlichen Ablagepaletten aufliegen, mit einer abgemessenen Dosis einer Kochsalzlösung dient.
Fig. 8 eine Draufsicht einer bewegbaren Gleiteinheit zur linearen Hin- und Herbewegung über den nebeneinander liegenden Ablagepaletten auf dem Endlosförderer, wobei auf der Gleiteinheit die 1 · 5-Gruppe von Dosierungsdüsen von Fig. 7 gelagert ist und ebenfalls eine 1 · 5-Gruppe optischer Prüfköpfe zur Überprüfung des Vorhandenseins der Verpackungsgrundkörper.
Fig. 9 und 9A eine Seitenansicht bzw-. eine Schnittdarstellung der mechanischen Klemmstation, in welcher Positionierarme jede der beschichteten Folienabdeckungen mechanisch klemmen, um zu sichern, daß jede korrekt in bezug auf eine 1 · 5-Reihe von Verpackungsgrundkörpern in der Ablagepalette positioniert ist.
Fig. 10 und 11 eine Vorderansicht bzw. eine Seitenansicht einer optischen Prüfstation mit einer Prüfplattform zum Tragen einer Vielzahl von optischen Prüfköpfen, deren Ausrichtung und deren pneumatischer Antrieb.
Fig. 12 eine Seitenansicht einer Wärmeverschließstation mit einem Wärmeverschließkopf und einer für diesen vorgesehenen pneumatischen Presse.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

Es wird jetzt auf die Zeichnungen im einzelnen eingegangen. Fig. 1 zeigt eine schematische Übersichtsdarstellung einer Verpackungsanordnung oder Vorrichtung 10, die gemäß dem Wesen der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist, zum Verpacken von Erzeugnissen wie Kontaktlinsen in Verpackungen wie Blisterpackungen. Die Verpackungsvorrichtung 10 umfaßt einen Endlosförderer, wobei eine Vielzahl von Paletten 14 entlang dem Endlosförderer zueinander beabstandet angeordnet sind. Die Paletten sind durch eine Kettenverbindung 12 (Fig. 7, 11 und 12) verbunden, und wie am besten an den Fig. 1 und 2 gesehen werden kann, bildet die Baugruppe eine Endlosschleife, die derart intermittierend angetrieben wird, daß die Paletten nacheinander entlang der oberen Fläche der Verpackungsanordnung 10 an Bearbeitungsstationen angehalten werden.
Die Verpackungsanordnung besitzt eine obere Fläche, auf der ein Paar zueinander beabstandeter Tragschienen 11 (Fig. 7) durch eine Rahmenkonstruktion 13 getragen wird. Die durch die Kettenverbindung 12 miteinander verbundenen Paletten 14 gleiten entlang auf den beabstandeten Tragschienen 11. Jede Palette besitzt einen konischen Ausrichtungszapfen 15, der an jeweils zwei diagonal gegenüberliegenden Ecken angeordnet ist, der mit entsprechenden konischen Positionierelementen 17, die zu den verschiedenen Geräten an den Bearbeitungsstationen gehören, derart zusammenwirkt, daß, wenn die verschiedenen Geräte oder Robotereinrichtungen auf den Bearbeitungsstationen auf die Palette abgesenkt werden, die konischen Ausrichtungszapfen 15 dazu dienen, die konischen Positionierelemente 17 des Gerätes auszurichten, um das Gerät in bezug auf die Palette 14 und die von dieser getragenen Verpackungsgrundkörper korrekt zu positionieren. Ein Roboterladearm 19 am Anfang des Endlosförderers, ein Roboterentladearm 21 am Ende des Endlosförderers, eine Einrichtung 23 zum Aufnehmen und Plazieren einer Folie an einer Folienplazierungsstation, eine mechanische Klemmstation 74, eine Wärmeverschließeinrichtung 25 und auch optische Prüfstationen 27, 29 vor und nach der Wärmeverschließeinrichtung enthalten alle vorzugsweise konische Ausrichtungsvertiefungen, um die dort befindliche bewegbare Vorrichtung zu jeder Palette auszurichten.
Jede Ablagepalette 14 dient im besonderen dazu, eine 2 · 5- Anordnung von einzelnen Blisterverpackungsgrundkörpern 16 aufzunehmen, die, wie in Fig. 8 dargestellt, in zwei benachbarten 1 · 5-Reihen angeordnet sind. Es ist jedoch selbstverständlich, daß alternative Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung mit einer verschiedenen Anzahl von Reihen und einer verschiedenen Anzahl von Verpackungen je Reihe vorgesehen sein können.
Jeder Grundkörper 16 der Blisterverpackungen, wie ausführlicher in den Fig. 4, 5 und 6 der Zeichnungen dargestellt wird, enthält einen ebenen, im wesentlichen rechteckig gestalteten Flansch 18, der an einem seiner Enden einen integralen winklig anschließenden Wandbereich 20 aufweist. Verschoben in Richtung einer entfernt liegenden Kante 22 des Flansches 18 ist eine Vertiefung 24 ausgebildet, wobei diese im wesentlichen die Form einer Halbkugel hat, die im allgemeinen mit dem Kurvenprofil einer Kontaktlinse 26 (Fig. 5) übereinstimmt, die so geformt ist, daß sie im versiegelten Zustand in der Vertiefung gelagert werden kann und zwar eingetaucht in einer geeigneten sterilen Kochsalzlösung. Die Höhe des winkligen Wandbereiches 20, der sich an den ebenen Flansch 18 anschließt, ist ungefähr gleich der Höhe oder Tiefe der Vertiefung 24, welche die Kontaktlinse enthält, was mit größerer Deutlichkeit an der Fig. 6 der Zeichnungen festgestellt werden kann. Weiterhin enthält jeder Verpackungsgrundkörper Füße 28, die an jeder Ecke der Seite 22 angebracht sind, entfernt von der Seite mit dem sich anschließenden Wandbereich 20, und Ausrichtungskerben 30 an gegenüberliegenden Seiten des ebenen Flansches 18. Jede Ablagepalette 14 definiert eine runde Vertiefung 32, die dazu dient, jede Erzeugnisvertiefung 24 von jedem Verpackungsgrundkörper aufzunehmen, und Einbuchtungen 36, die dazu dienen, die daran befindlichen Füße 28 von benachbarten Verpackungsgrundkörpern 16 aufzunehmen, wie am besten an den Fig. 6 und 8 zu sehen ist.
Jeder Blisterverpackungsgrundkörper 16 kann eine im Spritzgußverfahren hergestellte Plaststruktur sein, die aus Polypropylen besteht und von einer im allgemeinen steifen oder halbsteifen Bauweise sein kann. Eine Abdeckung ist vorgesehen, an den Oberflächen des Flansches 18, um an die das Erzeugnis aufnehmende Vertiefung herum befestigt oder angeklebt zu werden, wie zum Beispiel, durch dichtes Verschließen mittels Wärme. Jede Abdeckung kann aus einem mehrschichtigen Folienlaminat bestehen, wie in dem EP-A-0 646 471 offenbart wird. Die metallische Folienbeschichtung enthält vorzugsweise eine Grundschicht aus Polypropylen, die dazu geeignet ist, an die aneinander liegenden Verschließflächen auf den Verpac kungsgrundkörpern, die im Spritzgußverfahren aus Kunststoff hergestellt werden, gebondet zu werden. Das kann durch dichtes Verschließen mittels Wärme oder dergleichen geschehen, um eine in sich geschlossene Verpackungsstruktur zu schaffen, wie in der Verpackungstechnologie gut bekannt ist. Eine Blisterverpackung dieser Art wird, zum Beispiel, in dem US- Patent 4.691,.820 offenbart, das gemeinsam mit der vorliegenden Anmeldung an den Zessionar der vorliegenden Anmeldung abgetreten worden ist.
Durch den Einsatz von Thermodruckern werden angemessen veränderliche und austauschbare gedruckte Daten auf eine Außenfläche der Folienbeschichtung aufgetragen. Wenn die Beschichtung in deckelbildende Etiketten für entsprechende Verpackungen getrennt wird, dann können die Daten aus geeigneten veränderlichen Nummern der Lose, aus den Ablaufdaten und anderen technischen Daten bestehen, die für das spezifische Erzeugnis, das in der Verpackung eingehaust ist, charakteristisch sind, zum Beispiel Daten hinsichtlich der Stärke der Kontaktlinsen, die in den Vertiefungen der Blisterpackung, eingetaucht in eine geeignete schützende und sterile Kochsalzlösung, eingepackt sind.
Es wird jetzt auf Fig. 1 Bezug genommen. An einer ersten Bearbeitungsstation 40 befördert ein Transportarm 19 eines Roboters eine 2 · 5-Gruppe von Verpackungsgrundkörpern 16, wobei jeder Grundkörper mittels eines Saugnapfes an dem Ladearm des Roboters gehalten wird, und setzt diese Verpackungsgrundkörper auf der Ablagepalette 14 ab, die sich zu diesem Zeitpunkt an der Anfangsbearbeitungsstation befindet.
Die Verpackungsstation für Linsen nimmt einzelne Blisterverpackungsgrundkörper auf, wobei sich in jeder von diesen eine Kontaktlinse befindet, die in Reihe und nacheinander angeordnet werden, um in zwei benachbarten Kolonnen gesammelt, auf einem Förderband verpackt zu werden. Die Verpackungsgrundkörper werden genau in den Seite an Seite liegenden Sammelkolon nen in der Weise gesammelt, daß der Förderarm des Roboters, der eine 2 · 5-Anordnung von Vakuumfördernäpfen aufweist, einen für jeweils einen der einzelnen Blisterverpackungsgrundkörper, eine 2 · 5-Gruppe von einzelnen Blisterverpackungsgrundkörpern 16 aufnehmen kann und diese auf eine Palette 14 auf den Endlosförderer auflädt.
Jede Ablagepalette 14 weist eine unverwechselbare Konstruktion in bezug auf die Paletten des Standes der Technik auf, dadurch nämlich, daß die Verpackungsgrundkörper durch die Aufnahmevertiefungen 32 in den Ablagepaletten eng beieinander positioniert sind bei einer Beabstandung in einem Bereich von 20u bis 40u zwischen den Anlageflächen der benachbarten Verpackungsgrundkörper. Die Beabstandung hilft auch bei der folgenden Trennung der am Ende vorliegenden benachbarten Blisterverpackungen. Die Ablagepalette 14 legt den Abstand zwischen der Seite jedes Verpackungsgrundkörpers 16 und der Seite des jeweils benachbarten Verpackungsgrundkörpers in der Ablagepalette auf eine nominale Entfernung fest, die in einem Bereich von 200 g bis 400u liegt, um das Übergreifen der Ränder benachbarter Erzeugnisgrundkörper zu verhindern. Jedoch sammeln die Seite an Seite liegenden Sammelkolonnen die Verpackungsgrundkörper 16 in Positionen, in denen die Verpackungsgrundkörper die benachbarten Verpackungsgrundkörper 16 direkt berühren. Um die geringfügige Differenz zu der geringen Beabstandung zwischen den benachbarten Verpackungsgrundkörpern auf den Paletten auszugleichen, läßt der Roboterarm 19 nach der Positionierung einer Gruppe von Verpackungsgrundkörpern über einer Palette 14 zuerst das Vakuum in jedem Vakuumnapf 38 ab, so daß die Verpackungsgrundkörper sich in den Ablagepaletten 14 lagern können. Dann hebt und senkt der Roboterarm 19 die Gruppe von Saugnäpfen 38, um jeden Verpackungsgrundkörper 16 durch leichtes Antippen in eine korrekt ausgerichtete Lage in den Ablagepaletten 14 zu bringen, die durch die runde Erzeugnisvertiefung, die in bezug auf die Vertiefung 32 ausrichtet, und die Füße 28, die in bezug auf die Einbuchtungen 36 ausrichten, vorbereitet ist.
Der lineare Förderer wird dann intermittierend über die aufeinander folgenden Bearbeitungsstationen weitergeschaltet, wobei er an jeder Bearbeitungsstation für ungefähr 5 Sekunden bis 6 Sekunden hält, so daß alle Operationen, wie sie hier beschrieben werden, gleichzeitig an den aufeinander folgenden Bearbeitungsstationen ausgeführt werden können. An einer zweiten Bearbeitungsstation 42 wird eine Ausrichtungsprüfung durchgeführt, um zu prüfen, daß in der Ablagepalette 14 kein Verpackungsgrundkörper 16 schief liegt oder gekippt ist. Die Ausrichtungsprüfung wird durch zwei Durchlichtdetektoren durchgeführt, wie sie durch die Firma Keyence im Handel angeboten werden, wobei jeder eine Lichtquelle 44 (Fig. 9) enthält, die einen Lichtstrahl entlang der Länge und unmittelbar über einer 1 · 5-Kolonne von Verpackungsgrundkörpern 16, die auf der Palette 14 aufliegen, zu einem Detektor 46 am anderen Ende der Kolonne richtet. Wenn ein Verpackungsgrundkörper 16 in der Palette 14 schief liegt oder gekippt ist, so wird der durchgehende Strahl dadurch unterbrochen, und der am anderen Ende des durchgehenden Strahles befindliche Photodetektor 46 zeigt das an.
An einer dritten, vierten und fünften Position 48, 50 und 64 ist eine Gleiteinheit 52 (Fig. 1 und 8) entlang mit Endanschlägen 56 versehenen Gleitschienen 54 verschiebbar über dem Endlosförderer vorgesehen, wobei die Verschiebung durch einen pneumatischen Antriebszylinder erfolgt, um eine Hin- und Herbewegung vorwärts und rückwärts entlang der Bewegungsrichtung des Endlosförderers und zwischen Positionen stromaufwärts und stromabwärts zu erzeugen, die durch die Entfernung zwischen den beiden Reihen auf jeder Palette voneinander beabstandet sind.
Die Gleiteinheit trägt eine Anordnung von Arbeitsvorrichtungen, die zur Ausführung von Arbeitsfunktionen an einer Gruppe von einzelnen Verpackungsgrundkörpern dienen, die in einer unter der Gleiteinheit positionierten Palette 14 aufliegt.
Die Gleiteinheit bewegt sich um eine Strecke hin und her durch Bewegungen stromaufwärts und stromabwärts, die gleich dem Abstand zwischen benachbarten Reihen ist, und zwar derart, daß die Anordnung von Arbeitsvorrichtungen nacheinander über jeder 1 · 5-Reihe von Verpackungsgrundkörpern in jeder Ablagepalette positioniert wird.
Die Gleiteinheit trägt eine Vielzahl von verschiedenen Anordnungen der Arbeitsvorrichtungen, die um den Abstand, der zwischen benachbarten Paletten auf dem Endlosförderer besteht, voneinander beabstandet sind, so daß jede Anordnung von Arbeitsvorrichtungen über einer anderen Palette 14 auf dem Endlosförderer positioniert ist, wobei jede Anordnung von Arbeitsvorrichtungen eine andere Arbeitsfunktion an den einzelnen Verpackungsgrundkörpern ausführt.
Die Gleiteinheit trägt jeweils einen Haltearm 57 für eine 1 · 5-Gruppe von optischen Prüfköpfen 58, die über der dritten Station 48 angeordnet ist, eine 1 · 5-Gruppe von Dosierungsröhrchen 60, die über der vierten Station angeordnet ist und eine 1 · 5-Gruppe von Prüfköpfen zur Überprüfung der Dosierung, die über der fünften Station 64 angeordnet ist.
An der dritten Station 48 wird eine 1 · 5-Anordnung von faseroptischen Prüfköpfen 58 (Fig. 2 und 9) nacheinander über jede 1 · 5-Reihe der 2 · 5-Gruppe von Verpackungsgrundkörpern positioniert, um zu überprüfen, ob in jeder der in der Palette vorgesehenen Anordnungen von Verpackungsvertiefungen 32 Verpackungsgrundkörper 16 vorhanden sind. Wie auf der rechten Seite in Fig. 5 dargestellt ist, wird jeder faseroptische Prüfkopf 58 mittig über der offenen Fläche des Flansches 18 von jedem Blisterverpackungsgrundkörper 16 positioniert. Dann beleuchtet der faseroptische Prüfkopf 58 jeden Verpackungsgrundkörper 16 und empfängt dann die von diesem reflektierte Strahlung, um so das Vorhandensein jedes Blisterverpackungsgrundkörpers 16 festzustellen. Der faseroptische Prüfkopf kann von der Art sein, wie sie die Firma Omron im Handel zum Verkauf anbietet. Jeder der faseroptischen Prüfköpfe 58 besteht aus einer Anordnung von zwei optischen Fasern, wobei eine der optischen Fasern das Licht zur Beleuchtung des Flansches 18 von jedem Verpackungsgrundkörper 16 leitet und die andere optische Faser das an den Verpackungsgrundkörpern reflektierte Licht zu einem Photodetektor leitet.
An der vierten Station 50, siehe Fig. 1, 7 und 8, trägt die Gleiteinheit 52 einen Haltearm 59, der eine 1 · 5-Anordnung von Dosierröhrchen 60 trägt, von denen jedes durch eine separate Dosierungspumpe 62 versorgt wird. Jedes Dosierröhrchen 60 gibt eine genaue Dosis von Kochsalzlösung in die Vertiefung 24 in jedem Blisterverpackungsgrundkörper 16, so daß jede Kontaktlinse 26 vollständig in einer Kochsalzlösung eingetaucht ist. Die Menge von gepumpter Kochsalzlösung und der Durchmesser von jedem Dosierröhrchen 60 werden so gewählt, daß keine Kochsalzlösung aus einer der Vertiefungen von einer der Blisterverpackungen spritzt, was sehr wichtig ist, da jede auf eine Verschließfläche eines Flansches 18 gespritzte Kochsalzlösung bei den folgenden Arbeitsgängen der Versiegelung und Verpackung stören würde.
Der Durchmesser jedes Dosierröhrchens 60 (Fig. 7) und die durch das Röhrchen gepumpte Menge sind empirisch bestimmt worden, wobei der Innendurchmesser jedes Dosierungsröhrchens 60 ungefähr 1/8 Zoll an der Ausgangsöffnung beträgt und die Pumpen 62 Dosierkolbenpumpen vom Verdrängertyp mit einem Kolbendurchmesser von 3/8 Zoll (oder auch 1/2 Zoll) sind, wie sie von der Firma Oyster Bay Pump Works angeboten werden. Die Menge von Kochsalzlösung, die in jeden der Verpackungsgrundkörper gepumpt wird, beträgt 950ul ± 50ul. Die Versorgung der Dosierpumpen mit Kochsalzlösung erfolgt über die Installation des Gebäudes, in der die Verpackungsstation sich befindet.
Die Prüfköpfe 58 zur optischen Überprüfung befinden sich einen Schritt vor den Dosierröhrchen 60, um sicherzustellen, daß die Verpackungsgrundkörper vorhanden sind, ehe die Dosi erröhrchen die Verpackungsgrundkörper mit Kochsalzlösung füllen.
An einer folgenden fünften Station 64 zur Überprüfung der Dosierung (siehe Fig. 1) trägt die Gleiteinheit 52 eine über der Gruppe von Blisterverpackungen positionierte 1 · 5-Gruppe von optischen Prüfköpfen 66, die das Vorhandensein einer abgemessenen Dosis (vorgegebener Flüssigkeitsstand) von Kochsalzlösung in jedem Blisterverpackungsgrundkörper überprüft. Die Funktion der Gleiteinheit ist dieselbe, wie oben beschrieben. Jeder Detektor kann ein reflektierender Fühler sein, wie er von der Firma Omron angeboten im Handel erhältlich ist, oder er könnte ein Ultraschalldetektor, ein Abstandssensor bzw. ein faseroptischer Sensor sein, wie er im Handel von der Firma Keyence, Modell 24 W-V25R, in Verbindung mit einem Verstärker, Modell 24 W-AA1C, erhältlich ist. Jeder Detektor kontrolliert und überprüft den richtigen Stand der Kochsalzlösung in jedem Blisterverpackungsgrundkörper. Die Überprüfung der gemessenen Dosierung von Kochsalzlösung kann als frei wählbar angesehen werden, besonders dann, wenn die Zuverlässigkeit der Dosierungseinrichtung hoch ist.
Die Anordnung ist so eingerichtet, daß die Gleiteinheit 52, nachdem der Förderer angehalten wurde, in die stromaufwärts Position geführt wird, was die Prüfköpfe 58, die Röhrchen 60 und die Prüfköpfe 66 über der stromaufwärts 1 · 5-Reihe von Verpackungsgrundkörpern positioniert, um ihre entsprechenden Funktionen durchzuführen, wonach dann die Gleiteinheit 52 in ihre stromabwärts Position geführt wird, was die Prüfköpfe 58, die Röhrchen 60 und die Prüfköpfe 66 über der stromabwärts 1 · 5-Reihe von Verpackungsgrundkörpern positioniert, um die entsprechenden Funktionen durchzuführen, wonach dann der Förderer schrittweise weitergeschaltet wird, um zum nächsten Satz Paletten vorzurücken. Dann wiederholt sich der oben beschriebene Arbeitskreislauf.
An einer folgenden Station 70 zur Aufnahme und Plazierung von Folien wird ein Streifenpaar von Blättern beschichteter Folienabdeckung über einer 2 · 5-Gruppe von Verpackungsgrundkörpern plaziert. Jedes beschichtete obere Deckblatt bedeckt eine 1 · 5-Kolonne von Grundkörpern, wobei auf diesem Blatt alle für die Endverpackung erforderlichen Identifizierungsmerkmale gedruckt sind. Die beschichteten oberen Deckblätter werden von einer Folienetikettiermaschine gemäß der Offenbarung der EP-A-0 646 471 hergestellt. Die Folienetikettiermaschine erstreckt sich rechtwinklig zur linearen Verpackungsmaschine, wie durch den Pfeil FOLIE in Fig. 1 angezeigt wird.
Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt, wird das Paar oberer beschichteter Abdeckblätter aus der Etikettiermaschine durch eine Einheit 23 zur Aufnahme und Plazierung von Folien plaziert, wobei diese Einheit eine Gruppe von Saugnäpfen 72 aufweist, die dazu dienen, ein beschichtetes Deckblatt über das Oberteil jeder 1 · 5-Reihe der 2 · 5-Gruppe von Verpackungsgrundkörpern zu heben und zu plazieren. Jedes obere Deckblatt für jede 1 · 5-Reihe ist ungefähr 150 mm lang und 45 mm breit.
Es wird jetzt auf die Fig. 1, 9 und 9A Bezug genommen. An einer folgenden mechanischen Klemmstation 74 klemmen Positionierarme 76 mechanisch jede beschichtete Folienabdeckung, um zu sichern, daß sie in bezug auf die Verpackungsgrundkörper in den Ablagepaletten korrekt positioniert und ausgerichtet ist. Die Anordnung besteht vorzugsweise aus zwei bewegbaren Klemmarmen 76, die mechanisch translatorisch durch Druckluftzylinder 71, die an gegenüberliegenden Enden einer Reihe von Verpackungsgrundkörpern angeordnet sind, bewegt werden. Jeder bewegliche Klemmarm enthält zwei winklige U-Klammern 78, die an einem Ende eines Blattes von beschichteten Folienabdeckungen angreifen und das Blatt in bezug auf eine Reihe von Verpackungsgrundkörpern mittig ausrichten. Eine bewegliche obere Trägerplatte 73 wird durch einen Druckluftzylinder 75 vertikal zwischen einer oberen und einer unteren Position bewegt.
Ebenfalls sind an einer unteren Trägerplatte 79 bei 77 konische Ausricht- und Positionierelemente 17 angebracht, die konische Ausrichtvertiefungen aufweisen, um die untere Trägerplatte 79 zu einer Palette 14 auszurichten. Die untere Trägerplatte 79 ist über eine Vielzahl von beweglichen Verbindungen 81 mit der oberen Trägerplatte 73 verbunden, so daß es dem Prüfkopf möglich ist, daß er seitlich um einen geringen Betrag verschiebbar ist, während die Ausrichtungskegel in die konischen Ausrichtungsvertiefungen eingreifen, um den mechanischen Klemmkopf genau zu einer Palette auszurichten.
An einer folgenden Station 80 zur Überprüfung des Vorhandenseins einer Abdeckung überprüfen optische Prüfköpfe 82, 84 einer optischen Prüfeinrichtung 27, ob jedes Blatt der Folienabdeckung über den Verpackungsgrundkörpern in der Ablagepalette vorhanden und im wesentlichen richtig positioniert ist. Eine optische Prüfstation wird im einzelnen in den Fig. 10 und 11 dargestellt und überprüft optisch das Vorhandensein und die im wesentlichen korrekte Ausrichtung der zwei beschichteten oberen Blätter auf den 1 · 5-Reihen der Erzeugnisgrundkörper.
Die optische Prüfstation enthält eine optische Prüfplatte 86, die eine Vielzahl von optischen Prüfköpfen 82, 84 trägt, die so positioniert sind, daß sie die Ränder jedes Blattes der Folienabdeckung prüfen können. Die optischen Prüfköpfe sind vorzugsweise so positioniert, daß ein Kopf 82 an jedem Ende (entlang der 45 mm langen Seite) und ein Kopf 84 entlang der Längsseite (entlang der 150 mm langen Seite) eines richtig positionierten Blattes der beschichteten Folienabdeckung auf jeder 1 · 5-Reihe angeordnet ist. Jeder optische Prüfkopf ist vorzugsweise ein Kopf vom Triangulationstyp, wobei ein optischer Strahl von einer optischen Faser trianguliert wird und durch die Folienabdeckung zu einem winklig angeordneten Faserdetektor reflektiert wird, wie sie von der Firma Omron angeboten im Handel erhältlich sind. Die optische Prüfstation 27 sichert, daß ein Blatt der beschichteten Folienabdeckung auf jeder Reihe von Verpackungsgrundkörpern vorhanden und wie erforderlich positioniert ist, so daß gewährleistet ist, daß ein heißer Verschließkopf in einer folgenden Wärmeverschließstation nicht auf eine unbedeckte Reihe von Verpackungsgrundkörpern hinunter gedrückt wird, die dann auf den heißen Verschließköpfen schmelzen und diese verunreinigen würde.
Ein bewegbarer Prüfkopf 87, der die Sensorplatte 86 trägt, wird durch einen Druckluftzylinder 88 vertikal zwischen einer oberen und einer unteren Position bewegt, wobei er translatorisch entlang von vier an den Ecken vorgesehenen Schäften 90 bewegt wird. Konische Ausricht- und Positionierelemente 17, die konische Ausrichtvertiefungen enthalten, sind auch an dem Prüfkopf 87 angebracht, um diesen zu einer Palette 14 auszurichten. Der Prüfkopf ist an den Druckluftantriebszylinder durch eine Vielzahl von beweglichen Verbindungen 92 gekoppelt, die es dem Prüfkopf ermöglichen, daß er sich seitlich um einen geringen Betrag verschieben kann, während die Ausrichtungskegel in die konischen Ausrichtungsvertiefungen eingreifen, um den Prüfkopf zu einer Palette genau auszurichten. In einer alternativen Ausführungsform können die optischen Prüfköpfe 82, 84 vorzugsweise in Öffnungen einer optischen Prüfplatte 94 angebracht sein, wie ganz allgemein in Fig. 1 gezeigt wird.
An einer mit 96 bezeichneten Bearbeitungsstation (siehe Fig. 1 und 12) wird das Deckblatt an die Grundkörperbehälter der Blisterverpackungen mittels Wärme dicht verschlossen. Ein Wärme-Verschließkopf 98 wird durch eine Vielzahl von fünf elektrischen Heizelementen 100 beheizt, die in beabstandeten Zwischenräumen entlang der Heizkopfplatte 98 angebracht sind. Die Heizkopfplatte 98 ist an der Rückseite des Heißversiegelungsstempels- oder Kopfes 102 befestigt und wird durch einen Druckluftzylinder oder eine Presse 104 getragen. Dieser bzw. diese preßt den heißen Versiegelungskopf 102 gegen die beschichteten Deckblätter auf den Verpackungsgrundkörpern 16, die von den Paletten 14 getragen werden, so daß die Folienbe schichtung und die Flanschen des Grundkörperbehälters zwischen dem heißen Versiegelungskopf und der Palette gepreßt werden. Der heiße Versiegelungskopf wird elektrisch beheizt, und dessen Temperatur wird durch einen thermischen Meßwertgeber 106 an jeder Seite des Versiegelungskopfes 102 gemessen, um die korrekte Temperatur einzuhalten. Die Temperatur wird in einem Bereich von 214ºC ±1,5ºC gehalten, was, verglichen mit ähnlichen Anordnungen des Standes der Technik, hoch ist.
Der beheizte Versiegelungskopf besteht aus einer 2 · 5-Gruppe von zylindrischen Versiegelungselementen 108, von denen jedes das beschichtete Deckblatt an jedem Verpackungsgrundkörper 16 durch eine ringförmige Versiegelung um die Vertiefung 24 in den Verpackungsgrundkörpern 16 befestigt. Konische Ausrichtungs- und Positionierelemente 17, die konische Ausrichtungsvertiefungen enthalten, sind ebenfalls auf dem beheizten Versiegelungskopf 98 angebracht, um den Versiegelungskopf zu einer Palette 14 auszurichten. Der Versiegelungskopf 98 ist durch eine Vielzahl von beweglichen Verbindungen 110 an den Durckluftantriebszylinder 104 gekoppelt, die es dem Versiegelungskopf ermöglichen, daß er sich seitlich um einen geringen Betrag verschieben kann, während die Ausrichtungskegel in die konischen Ausrichtungsvertiefungen eingreifen, um den Versiegelungskopf zu einer Palette genau auszurichten.
Während des Betriebes wird die durch den Druckluftzylinder erzeugte Gegenkraft durch eine serielle Druckmeßdose 114 gemessen und dann, wenn eine Kraft von einem vorherbestimmten Prozentsatz erreicht ist, ungefähr 60%-75% der vollen Betriebskraft, die der Zylinder in der Lage ist zu leisten, wird eine Festkörperschaltuhr 116 (Fig. 1) aktiviert. Die Festkörperschaltuhr legt eine relativ kurze Zeitspanne von ungefähr 1, 0 Sekunde bis 1, 4 Sekunden fest, danach wird der Druck in dem Druckluftzylinder 108 abgelassen. Diese Art der Problemlösung ist im Vergleich mit ähnlichen Herangehensweisen des Standes der Technik sehr heiß, sehr hart und sehr kurz, wodurch eine Versiegelung entsteht, die sowohl lösbar als auch verbraucherfreundlich ist.
Der Endlosförderer wird unter der Station zum Verschließen mittels Wärme verstärkt, um den Verschlußkräften zu widerstehen, mit denen sie durch den Druckluftzylinder 108 beaufschlagt wird. Der Druckluftzylinder 108 an der Wärmeverschließstation übt eine beträchtliche Kraft auf die Ablagepalette aus, und deshalb wird der Endlosförderer durch einen Unterlegklotz 116 zum Stoppen des Stempels verstärkt, wobei der Klotz von Stützen 118 getragen wird, die aus den Rahmen 13 unter der Druckluftpresse herausragen, um den Kräften entgegenzuwirken, mit denen sie durch die Druckluftpresse beaufschlagt werden.
Stromabwärts von der Wärmeverschließstation 96 ist eine zweite optische Prüfstation 29 angeordnet, die ebenfalls eine Vielzahl von optischen Prüfköpfen 118 enthält, welche die Ränder von jedem Blatt der beschichteten Folienabdeckung auf der Gruppe von Verpackungsgrundkörpern prüft, um festzustellen, ob das Blatt richtig und genau in bezug auf die Reihe von Verpackungsgrundkörpern positioniert und mit diesen mittels Wärme dicht verbunden ist. Die optischen Prüfköpfe sind vorzugsweise durch fünf Köpfe 118 entlang der Längskante (entlang der 150 mm langen Seite) eines richtig positionierten Blattes der beschichteten Folienabdeckung von jeder 1 · 5-Reihe angeordnet. Jeder optische Prüfkopf ist vorzugsweise ein Fühler vom Triangulationstyp, bei dem ein von einer optischen Faser abgegebener optischer Strahl trianguliert und durch die Folienabdeckung zu einer winklig angeordneten optischen Faser eines Empfängers reflektiert wird, wie sie von der Firma Omron angeboten im Handel erhältlich sind.
An der letzten Position, (siehe Fig. 1, 2 und 3), hebt ein pneumatisch angetriebener Roboterarm 21, der drei Vakuumsaugnäpfe 122 für jede 1 · 5-Gruppe von Blisterverpackungen auf weist, diese von den Ablagepaletten 14 und legt die Gruppe von Blisterverpackungen an einer Ausgangsstation ab.
Die zweite optische Prüfstation 29 überprüft, ob jedes Blatt der beschichteten Folienabdeckung in bezug auf eine Reihe von Verpackungsgrundkörpern korrekt positioniert ist oder nicht. Reihen von abgedeckten Verpackungen, welche als gut befunden wurden, werden von dem Transportarm 21 des Roboters von dem Endlosförderer zu einem Ausgang zur abschließenden Zweitverpackung befördert, wohingegen Reihen von abgedeckten Verpackungen, die bei der Prüfung als fehlerhaft erkannt wurden, nicht entfernt werden, wobei die Systemsteuerung auf die Prüfstation reagiert und die Transporteinrichtung 21 derart steuert, daß sie zwischen als gut befundenen Reihen und als fehlerhaft befundenen Reihen unterscheiden kann und das sogar in der gleichen Ablagepalette. Genauer: Der Roboterarm 21 beaufschlagt Vakuumsaugnäpfe 122 mit einem Vakuum und hebt Reihen von als gut befundenen abgedeckten Verpackungen von dem Endlosförderer zu einem Ausgang zur abschließenden Zweitverpackung, wohingegen die Saugnäpfe 122 bei als fehlerhaft befundenen Verpackungen nicht mit einem Vakuum beaufschlagt werden. Eine Ausschußrutsche und ein Ausschußbehälter 124 sind unter dem Stromabwärtsende des Endlosförderers positioniert, und als fehlerhaft befundene Reihen von abgedeckten Verpackungen verbleiben auf dem Endlosförderer und werden dann in die Ausschußrutsche und den Ausschußbehälter gekippt.
Nachdem die als gut befundenen Verpackungen auf der Ausgangsstation abgelegt worden sind, können diese dann einer Keimfreimachung unterworfen werden, wie in dem Beispiel, wenn das in den Verpackungen eingehauste Produkt dazu bestimmt ist, zu einem medizinischen Zweck verwendet zu werden, zum Beispiel Produkte wie Kontaktlinsen, die in einer sterilen Kochsalzlösung eingepackt und in einer Kammer oder Vertiefung der Verpackung eingeschweißt werden. Die Blisterpackungen können dann einen Arbeitsgang der Zweitverpackung durchlaufen, wie, zum Beispiel ein Arbeitsgang, bei dem die Verpackungen der 1 · 5-Blisterpackungen in einer abschließenden Außenverpackung verpackt werden.
Es muß erwähnt werden, daß die Überprüfung der Dosierung bei einigen Ausführungsbeispielen ausgelassen werden kann. Darüber hinaus könnte in alternativen Ausführungsformen der Endlosförderer mit weniger (oder mehreren) Ablagepaletten 14, die um diesen herum angeordnet sind, versehen sein, was von der Anzahl der verschiedenen Funktionen, die durch die Verpackungsanordnung auszuführen sind, abhängt. Darüber hinaus werden lineare Verpackungsanordnungen, die lineare Förderlinien mit darauf linear beabstandeten Stationen aufweisen, auch als alternative Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung angesehen.
Obwohl verschiedene Ausführungen und Varianten der vorliegenden Erfindung in der Drehtischverpackungsstation hier ausführlich beschrieben werden, sollte es offensichtlich sein, daß die Offenbarung und die Lehre der vorliegenden Erfindung dem Fachmann viele alternative Gestaltungen nahelegen.

Claims

1. Anordnung (10) zum Verpacken von Erzeugnissen umfassend:

a) einen beweglichen Endlosförderer mit einer Vielzahl im wesentlichen identischer Ablagepaletten (14), die in gleichen Abständen entlang des Endlosförderers angeordnet sind und von denen jede derart konstruiert ist, daß sie eine Anordnung einzelner Verpackungsgrundkörper (16) trägt und ausrichtet;

b) eine Einrichtung zum intermittierenden Bewegen des Endlosförderers in im wesentlichen gleichen Schrittbewegungen von einer Stromaufwärtsrichtung zu einer Stromabwärtsrichtung mit Stopps zwischen jeder Bewegung, so daß jede Ablagepalette (14) mit einer darauf befindlichen Anordnung einzelner Verpackungsgrundkörper (16) nacheinander an im Abstand voneinander angeordneten Stationen der Verpackungsanordnung (10) gestoppt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß

die Verpackungsanordnung weiterhin eine Gleiteinheit (52) umfaßt, welche oberhalb des Endlosförderers gelagert ist, um eine Hin- und Herbewegung in bezug auf den Endlosförderer stromaufwärts und stromabwärts durchzuführen, wobei die Gleiteinheit (52) eine Anordnung von Arbeitseinrichtungen zur Ausführung von Arbeitsfunktionen an einer Anordnung einzelner Verpackungsgrundkörper (16) aufweist, welche in einer Palette (14) unter der Gleiteinheit (52) gehalten werden, wobei jede Trägerpalette (14) eine Vielzahl benachbarter Reihen einzelner Verpackungsgrundkörper (16) trägt und ausrichtet und die Gleiteinheit (52) für eine Hin- und Herbewegung stromaufwärts und stromabwärts um eine Strecke gelagert ist, welche gleich dem Abstand benachbarter Reihen ist, so daß die Gleiteinheit (52) die Anordnung der Arbeitseinrichtungen über aufeinanderfolgende Reihen in jeder Trägerpalette (14) positioniert.

2. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 1, bei welcher an einer Anfangsstation (40) eine Ladeeinrichtung (19) eine Anordnung einzelner Blister-Verpackungsgrundkörper (16), deren jeder eine Kontaktlinse enthält, in eine an der Anfangsstation (40) gestoppte Trägerpalette (14) lädt und die Verpackungsanordnung (10) die Kontaktlinsen in den Blisterverpackungen (14) verpackt.

3. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher die Gleiteinheit (52) eine Vielzahl verschiedener Anordnungen von Arbeitseinrichtungen trägt, die im Abstand voneinander entlang des Endlosförderers angeordnet sind, wobei jede Anordnung von Arbeitseinrichtungen eine andere Arbeitsfunktion an den einzelnen Verpackungsgrundkörpern (16) durchführt.

4. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 3, bei welcher die Vielzahl von Anordnungen von Arbeitseinrichtungen einen Abstand voneinander hat, welcher gleich dem Abstand zwischen benachbarten Paletten (14) auf dem Endlosförderer ist, so daß jede Anordnung von Arbeitseinrichtungen über einer anderen Palette (14) auf dem Endlosförderer angeordnet ist.

5. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 4, bei welcher eine erste Anordnung von Arbeitseinrichtungen eine Anordnung von optischen Detektorköpfen (58) zur Durchführung einer optischen Detektorfunktion an den einzelnen Verpackungsgrundkörpern (16), eine zweite Anordnung von Arbeitseinrichtungen eine Anordnung von Abgabedüsen (60) zur Abgabe gegebener Dosierungen von Salzlösung in die einzelnen Verpackungsgrund körper (16) und schließlich eine dritte Anordnung eine Anordnung optischer Detektorköpfe (66) ist, um zu prüfen, daß die gegebenen Dosierungen von Salzlösung in die einzelnen Verpackungsgrundkörper (16) abgegeben wurden.

6. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 3, bei welcher die Vielzahl verschiedener Anordnungen von Arbeitseinrichtungen eine Anordnung optischer Detektorköpfe (58) umfaßt, welche die Anwesenheit jedes Verpackungsgrundkörpers (16) in der von der Palette (14) getragenen Anordnung von Verpackungsgrundkörpern (16) prüft.

7. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 3, bei welcher die Vielzahl verschiedener Anordnungen von Arbeitseinrichtungen eine Anordnung über den Verpackungsgrundkörpern positionierter Abgabedüsen (60) umfaßt, um eine gegebene Dosierung von Salzlösung in jeden Verpackungsgrundkörper (16) abzugeben.

8. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 7, bei welcher die Vielzahl verschiedener Anordnungen von Arbeitseinrichtungen eine über dem Endlosförderer stromabwärts von der Anordnung der Abgabedüsen (60) positionierte Anordnung optischer Detektorköpfe (66) umfaßt, um zu prüfen, ob die Dosierung von Salzlösung in jeden Verpackungsgrundkörper (16) eingefüllt worden ist.

9. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 2, bei welcher ein Ausrichtungsprüfkopf (44, 46) nach dem Laden der Verpackungsgrundkörper (16) in eine Trägerpalette (14) an der Anfangsstation (40) die Ausrichtung der Verpackungsgrundkörper (16) in der Trägerpalette (14) prüft, um festzustellen, daß keine Verpackungsgrundkörper (16) auf der Trägerpalette (14) schräg stehen oder gekippt sind.

10. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 9, bei welcher der Ausrichtungsprüfkopf aus mindestens einem Durchlichtdetektor (44) besteht, welcher einen Lichtstrahl über die Länge und genau über einer Reihe von auf der Trägerpalette (14) aufliegenden Verpackungsgrundkörpern (16) richtet, so daß ein schrägstehender oder gekippter Verpackungsgrundkörper (16) auf der Trägerpalette (14) den Lichtstrahl unterbricht und der Photodetektor (46) am anderen Ende des durchgehenden Lichtstrahles dies anzeigt.

11. Verpackungsanordnung (10) nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher:

a) ein Lader (19) an einer Anfangsstation (40) eine Anordnung von Verpackungsgrundkörpern (16) in die dann an der Anfangsstation (40) befindliche Auflagepalette (14) lädt;

b) an einer nachfolgenden Folienplazierungsstation (70) eine Plazierungseinheit (23) mindestens ein Blatt einer laminierten Folienabdeckung auf der Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) plaziert;

c) an einer nachfolgenden mechanischen Klemmstation (74) mindestens ein beweglicher Klemmarm (76) jedes Blatt der laminierten Folienabdeckung mechanisch klemmt, um sicherzustellen, daß die laminierte Folienabdeckung in bezug auf die Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) genau positioniert und ausgerichtet ist und

d) an einer nachfolgenden Wärmeverschließstation (96) ein beheizter Verschließkopf (98) die laminierte Folienabdeckung dicht mit den Verpackungsgrundkörpern (16) verbindet.

12. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 11, bei welcher jeder bewegliche Klammern (76) eine winklige U-Klammer (78) aufweist, welche sich an ein Ende eines Blattes der laminierten Folienabdeckung anlegt und es in bezug auf eine Reihe der Verpackungsgrundkörper (16) ausrichtet.

13. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 11 oder 12, welche zwei bewegliche Klemmarme (76) aufweist, die an den entgegengesetzten Enden einer Reihe von Verpackungsgrundkörpern (16) angeordnet sind, wobei jeder bewegliche Klemmarm (76) eine winklige U-Klammer (78) aufweist, welche sich an ein Ende eines Blattes der laminierten Folienabdeckung anlegt und es in bezug auf eine Reihe der Verpackungsgrundkörper (16) ausrichtet.

14. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 11, bei welcher stromaufwärts von der Wärmeverschließstation (96) eine erste optische Prüfstation (80) mit einer Vielzahl optischer Detektorköpfe (82, 84) positioniert ist, welche die Außenkanten eines jeden Blattes der laminierten Folienabdeckung auf der Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) prüft, um festzustellen, ob die laminierte Folienabdeckung in bezug auf die Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) genau positioniert ist.

15. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 14, bei welcher die erste optische Prüfstation (80) stromabwärts von der mechanischen Klemmstation (74) gelegen ist, um die Anwesenheit und genaue Positionierung eines Blattes der laminierten Folienabdeckung auf der Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) zu bestätigen.

16. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 14, bei welcher stromabwärts von der Wärmeverschließstation (96) eine zweite optische Prüfstation (29) mit einer Vielzahl optischer Detektorköpfe (118) positioniert ist, welche die Außenkanten eines jeden Blattes der laminierten Folienabdeckung auf der Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) prüft, um festzustellen, ob die laminierte Folienabdeckung in bezug auf die Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) genau positioniert ist.

17. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 11, bei welcher an einer Folienplazierungsstation (70) eine Folienaufnahme- und -plazierungseinheit (23), mit einer Vielzahl von Saugnäpfen (72), mindestens eine laminierte Folienabdeckung aufnimmt und auf der Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) plaziert.

18. Verpackungsanordnung (10) zum Verpacken von Erzeugnissen nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher jede Palette (14) eine Vielzahl von Ausrichtungskegeln (15) aufweist, welche zu einer Vielzahl kegeliger Ausrichtungsvertiefungen (17) in der Ausrüstung an Stationen entlang des Endlosförderers ausgerichtet sind, um die Ausrüstung genau zu jeder Palette (14) auszurichten.

19. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 18, bei welcher jede Palette (14) eine rechteckige Form hat und an mindestens zwei diagonalen Ecken der rechteckigen Palette (14) einen Ausrichtungskegel (15) aufweist.

20. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 18, welche eine Wärmeverschließstation (96) mit einem pneumatischen Antriebszylinder (104) und einem beheizten, durch den pneumatischen Antriebszylinder (104) angetriebenen Verschließkopf (98) sowie kegelige Ausrichtungsvertiefungen (17) aufweist, um den beheizten Verschließkopf (98) zu einer Palette (14) auszurichten, wobei der beheizte Verschließkopf (98) über eine Vielzahl von nachgiebigen Verbindungen (110) mit dem pneumatischen Antriebszylinder (104) verbunden ist, um dem beheizten Verschließkopf (98) eine leichte seitliche Verschiebung zu ermöglichen, während die Ausrichtungskegel (15) in die kegeligen Ausrichtungsvertiefungen (17) eingreifen, um den beheizten Verschließkopf (98) genau zu einer Palette (14) auszurichten.

21. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 18, mit einer optischen Prüfstation, die einen pneumatischen Antriebszylinder aufweist, sowie mit einem Prüfkopf, der von dem pneumatischen Antriebszylinder angetrieben wird, und mit kegeligen Ausrichtungsvertiefungen, um den Prüfkopf zu einer Palette auszurichten, wobei der Prüfkopf durch eine Vielzahl nachgiebiger Verbindungen mit dem pneumatischen Antriebszylinder gekoppelt ist, um dem Prüfkopf eine leichte seitliche Verschiebung zu ermöglichen, wenn die Ausrichtungskegel in die kegeligen Ausrichtungsvertiefungen eingreifen, um den Prüfkopf genau zu einer Palette auszurichten.

22. Verpackungsanordnung (10) nach Anspruch 18, bei welcher ein Lader (19) an einer Anfangsstation (40) eine Anordnung einzelner Verpackungsgrundkörper (16) in eine an der Anfangsstation (40) gestoppte Auflagepalette (14) lädt und kegelige Ausrichtungsvertiefungen (17) den Lader (19) zu einer Palette (14) ausrichten.

23. Verpackungsanordnung (10) zum Verpacken von Erzeugnissen nach einem der bisherigen Ansprüche, bei welcher jede Aufla gepalette (14) mindestens zwei Reihen von Verpackungsgrundkörpern aufweist und bei welcher

ein Lader (19) an einer Anfangsstation (40) eine Anordnung von Verpackungsgrundkörpern (16) in die dann an der Anfangsstation (40) befindliche Auflagepalette (14) lädt;

eine Plazierungseinheit (23) an einer nachfolgenden Folienplazierungsstation (70) mindestens zwei Blätter einer laminierten Folienabdeckung auf den mindestens zwei Reihen der Anordnung von Verpackungsgrundkörpern (16) plaziert;

ein beheizter Wärmeverschließkopf (98) an einer nachfolgenden Wärmeverschließstation (96) die laminierten Folienabdeckungen mittels Wärme dicht mit den Verpackungsgrundkörpern (16) verbindet;

eine optische Prüfstation (80) stromabwärts von der Wärmeverschließstation (96) angeordnet ist und eine Vielzahl von optischen Prüfköpfen (82, 84) aufweist, welche die Außenkanten eines jeden Blattes der laminierten Folienabdeckungen auf der Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) prüfen, um festzustellen, daß die laminierten Folienabdeckungen in bezug auf die Anordnung der Verpackungsgrundkörper (16) genau positioniert sind;

eine Einrichtung (21) zum Überführen der Reihen abgedeckter Verpackungen (14), welche die Prüfung der optischen Prüfstation (80) durchlaufen haben, zu einer Ausgabe für die Zweitverpackung und

eine Einrichtung (124) zur Entnahme der Reihen abgedeckter Verpackungsgrundkörper (16), welche die Prüfung der optischen Prüfstation (30) nicht erfüllt haben, wodurch manche Reihen einer Auflagepalette (14), welche die Prüfung durchlaufen haben, zur Zweitverpackung überführt und manche Reihen der gleichen Auflagepalette (14), welche die Prüfung nicht erfüllt haben, entfernt werden können.

24. Verpackungsanordnung nach Anspruch 23, bei welcher die Einrichtung (21) zum Durchlauf einen Entlader (122) aufweist, welcher die durchgelaufenen bedeckten Verpackungen zu einer Ausgabe für eine Zweitverpackung überführt.

25. Verpackungsanordnung nach Anspruch 24, welche eine Zurückweisungs-Rutsche (124) aufweist, die unter dem stromabwärts gerichteten Ende des Endlosförderers angebracht ist, wobei der Entlader (21) die fehlerhaften abgedeckten Verpackungen nicht überführt und dieselben auf dem Endlosförderer verbleiben und in die Zurückweisungs-Rutsche (124) unter dem stromabwärts gerichteten Ende des Endlosförderers fallen.