EP3056440B1 - Verpackungsanlage mit Objektträger - Google Patents
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- EP3056440B1 EP3056440B1 EP15154871.6A EP15154871A EP3056440B1 EP 3056440 B1 EP3056440 B1 EP 3056440B1 EP 15154871 A EP15154871 A EP 15154871A EP 3056440 B1 EP3056440 B1 EP 3056440B1
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- B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
- B65B43/52—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors
Definitions
- the invention relates to a packaging system according to claim 1.
- the EP2,883,684 discloses a packaging plant comprising a packaging machine, a tray insertion station, and a sealed package removal station.
- slides are provided, each of which can accommodate a large number of trays, so-called trays.
- the slides are conveyed by conveyor belts from one station or packaging machine to the other station. For example, all trays are placed in a slide at the insertion station, while it is stopped in a designated position.
- Such a disclosed automated device for loading the trays is still somewhat inflexible, despite all its merits.
- EP 0 559 293 A1 discloses a packaging machine in which slides are processed.
- the object of the present invention is to provide an even more flexible and efficient operation of such a packaging system.
- a packaging system comprises a packaging machine, a transport system, at least one processing unit and a plurality of multi-row slides, and is characterized in that along the transport system several stop systems are provided, which are configured to a single slide in an intermittent mode on successive locking elements of this To suspend slide for processing by the processing unit of at least one row of trays.
- the advantage is a significantly reduced conversion effort in the machining units, since only tools for machining a number of trays, products or packaging must be replaced.
- the processing units need not include elaborate tools for large formats with multiple rows and tracks, but only for one row.
- the slide comprises in a support plate a two-dimensional array of receptacles for packaging trays with n rows and m tracks and is characterized in that the slide has a plurality of locking elements which are provided on one or two in operation parallel to an intended transport direction outer sides.
- n and m are integer numbers and are each at least 2.
- a latching element By arranging the latching elements on the outer sides parallel to the intended transport direction, a latching element can be provided in each case on one of the n rows, since a row of receptacles, trays or packages of a slide is oriented transversely to a transport direction.
- recording means a depression or even a through opening into which a packaging tray can be inserted, so that this tray retains a defined position on the microscope slide during transport by means of the microscope slide. If the shell has an edge, e.g. be provided within the recording a paragraph or in addition to the recording a recording circumferential ridge on which the shell edge can rest.
- the support plate of the slide preferably has a length and width of at least 300 mm x 300 mm. For their strength, values of 10 to 30 mm have proved favorable.
- the support plate may for example comprise aluminum or stainless steel or even be made entirely from one of these two materials.
- latching elements are formed integrally with the carrier plate, for example by a milling operation.
- the locking elements are arranged on one or both sides of the slide, for example on corresponding outer sides of the support plate of the slide, equidistantly from each other.
- the spacing of adjacent latching elements on the same side of the slide preferably corresponds to the distance (for example the center distance) of the recordings of adjacent rows of recordings or an integral multiple thereof. It is conceivable, for example, that the distance between adjacent locking elements corresponds to two or three times the distance between two rows of shots to each other.
- the slide on a locking element per row in order to achieve a low design and cost outlay on the tools of the processing units.
- An associated centering element is preferably provided for each latching element in order to minimize or eliminate a possible play of the latching element on a stop system by means of a centering device of the processing unit, so that a maximum Positioning accuracy can be achieved.
- the centering element is preferably a centering hole in order to be able to interact in a structurally simple manner with a centering pin.
- the processing unit of the packaging installation is preferably a tray inserter, a filler, a product inlay, a topper, a robot or a labeler.
- the packaging machine is preferably a tray sealing machine to seal a lidding sheet to the trays contained in the slides and filled with product. Before sealing, the trays can still be evacuated and / or fumigated to extend the shelf life of the products.
- the processing unit comprises a centering device in order to align the object carrier by means of the centering element.
- a centering device in order to align the object carrier by means of the centering element.
- Fig. 1 1 shows a schematic view of a packaging installation 1 according to the invention with a tray closing machine 2 and a transport system 3 with a transport direction T.
- the tray closing machine 2 in the transport direction T are processing units such as a labeler 4 for labeling finished packages, a removal device 5, a tray 6 for trays a slide 10, a filler 7 and a depositor 8 for example, manually insert other products or for placing a lid provided.
- the packaging system 1 by means of the transport system 3, which comprises a plurality of conveyor belts 9, an annular closed transport path for the slide 10 on. Relative to a single conveyor belt 9, the transport direction of this conveyor belt 9 during operation is designated T. With respect to the entire transport system 3, T denotes the direction of rotation of the slides 10 along the entire annularly closed transport system 3.
- Each of the processing units 4, 5, 6, 7, 8 has a stop system 11.
- the slides 10 have on their left in the transport direction T side 10a, ie on the inside of the annular closed transport path side facing three locking elements 12, so that the stop system 11, the slide 10 successively, in an intermittent Operation, stops at the individual locking elements 12 and thus allows partial processing of a respective subset of the shells 13 in the slide (10).
- This subgroup contains in each case all the shells 13 in one, two or for example also three adjacent rows R of receptacles 14.
- the exact positioning of the shells 13 to the processing units 4, 5, 6, 7, 8 is achieved by the assignment of the detent elements 12 to the stop system 11 and thus to the processing unit 4, 5, 6, 7, 8 realized.
- Fig. 2 shows a view of the stop system 11 with the slide 10 in a position in which in the transport direction T of the conveyor belt 9 foremost locking element 12 is stopped by the stop system 11, so that a respective, not shown in detail processing unit 4, 5, 6, 7, 8 can process the first row R of trays 13, products or already sealed packs.
- the slide 10 is thus configured to receive twenty four shells 13 in twenty four receptacles 14.
- the slide 10 has two mutually parallel outer sides 10a, 10b, which are here two mutually parallel outer sides of the support plate 14a.
- Adjacent rows R of receptacles 14 have a distance A from each other. As in FIG. 3 shown, this distance A can be measured either as a center distance of two adjacent rows R, or as a distance between corresponding outer edges of the receptacles A in two mutually adjacent rows R.
- a locking element 12 is provided per row R.
- the latching element 12 is arranged at least approximately in alignment with the axis of symmetry a of the rows R.
- a stop system 11 can stop this slide 10 for each individual row R in order to enable processing of individual rows R of shells 13 successively in succession by means of the processing unit 4, 5, 6, 7, 8.
- a centering element 24 in the form of a centering hole is provided for each latching element 12 in order to be exactly positionable with an associated centering device of the processing unit 4, 5, 6, 7, 8.
- the locking elements 12 on the side 10a of the slide 10 are arranged equidistant from each other.
- Adjacent latching elements 12 have a distance B from one another, which is identical here to the distance A between two rows R of receptacles 14.
- Fig. 4 shows a first variant of the slide 10, wherein as in Fig. 3 also twenty-four receptacles 14 are provided, but here with only three locking elements 12.
- a processing of two rows R or eight shells 13 by means of the processing unit 4, 5, 6, 7, 8 is provided.
- B 2 * A.
- each row R a locking element 12 is provided. This division allows either a row stopping for processing individual rows R or stopping each second locking element 12, wherein a simultaneous processing of two rows R is provided.
- Fig. 6 shows a plan view of the stop system 11 in a waiting position for receiving the next incoming in the direction of transport T latching element 12 of a slide 10.
- the stop system 11 has a return pawl 15, which by means of a spring element 16, designed here as a spring plate on a frame 17 of the stop system 11 is arranged.
- the stop system 11 provides a stop 19, which is movable via a damping device 20 in the transport direction T by the locking element 12 of the slide 10, namely so far that the locking element 12 is held between the return latch 15 and the stop 19 in a working position without play, such as in Fig. 7 shown.
- the locking element 12 presses with its outer side 12 a, the return pawl 15 in the arrow direction away so that the spring element 16 experiences an increased bias.
- the return pawl 15 After the locking element 12 has moved past with its outer side 12a on the return pawl 15 in the transport direction T, the return pawl 15 back against the arrow direction back to the position in which the return pawl 15 rests against the boundary 18.
- the damping device 20 which slows down this movement and brings approximately or directly to a stop 20 a of the damping device 20 to a standstill.
- This position corresponds to the position at which the outer side 12 a of the locking element 12 has left the return pawl 15 and this opposite to the arrow ( Fig. 6 ) springs back and so the locking element 12 approximately free of play or at least with a tolerance of +/- 0.3 mm relative to the stop system 11 and thus to the workstation 4, 5, 6, 7, 8 stopped and positioned.
- Fig. 7 shown in a plan view of the stop system 11 in the working position.
- Fig. 8 shows a plan view of the stop system 11 in a release position in which the stop 19 in the arrow direction was removed from the slide 10 in the stop system 11 by means of a pneumatic cylinder 21 retracted to allow the movement of the slide 10 in the transport direction T.
- the pneumatic cylinder 21 pushes the stop 19 against the arrow direction back into the working position when the next incoming latching element 12 of the current or a subsequent slide 10 for processing by the processing unit 4, 5, 6 , 7, 8 should be stopped.
- a sensor 22 of the stop system 11 is configured such that it can detect whether a locking element 12 is in its working position on the stop 19, and also can detect whether or that the locking element 12 after moving away of the stopper 19 perpendicular to the transport direction T. has left the range of movement of the stop 19. It is expedient if the sensor 22 alone can detect the position of the latching element, without being influenced by the presence or absence of the stopper 19.
- the locking element 12 may be metallic and the stop 19 may be formed of a plastic. If, for example, an inductive or capacitive sensor is used as the sensor 22, then this alone detects the position of the latching element 12, uninfluenced by the presence or absence of the stopper 19.
- Fig. 9 shows a front view of the stop system 11 in the waiting position, in which the stop 19 analogous to Fig. 5 has not yet been moved by a locking element 12 of a slide 10 to the right.
- Fig. 10 shows a front view of the stop system 11 in the working position, in which the stop 19 analogous to Fig. 7 so far moved to the right, so that in the FIGS. 9 and 10 latching element 12 is not shown between the return latch 15 and the stop 19 is held.
- the sensor 22 is above the 19 arranged stop. It is also conceivable arrangement of the sensor 22 below the stopper 19 to be activated in the same manner by the locking element 12.
- locking elements 12 have to provide at different processing units 4, 5, 6, 7, 8, the stop system 11 on different sides to be able to.
- the position of the latching elements 12 of the two sides may be different from the alignment, for example, with respect to the axis of symmetry A, of the rows R.
- Each processing unit 4, 5, 6, 7, 8 may have its own control; or a controller 23 of the tray sealing machine 2, as in FIG Fig. 1 illustrated controls one or more stop systems 11 along the transport system 2 and optionally also one or more processing units 4, 5, 6, 7, 8.
- conveyor belts 9 may have a continuous speed, which, for example, as conveyor belts configured conveyor belts 9 have a friction, which allows the slides 10 can be stopped by the stop systems 11, while the conveyor belts 9 continue to move under the overhead slides 10.
- a stop fixedly mounted in the transport direction on the stop system 11 can also be provided.
- the slide 10 is braked over the controlled speed of the conveyor belt 9 driven to the stop 19 to prevent their spilling over from the shell 13, especially in liquid or pasty products.
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Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Verpackungsanlage gemäß Anspruch 1.
- Die
EP2 883 684 offenbart eine Verpackungsanlage mit einer Verpackungsmaschine, einer Einlegestation für Schalen und einer Aushebestation für versiegelte Verpackungen. Dabei sind Objektträger vorgesehen, die jeweils eine Vielzahl von Schalen, sogenannten Trays, aufnehmen können. Die Objektträger werden über Transportbänder von einer Station bzw. Verpackungsmaschine zur anderen Station befördert. Beispielsweise werden an der Einlegestation alle Trays in einen Objektträger eingelegt, während dieser in einer vorgesehenen Position angehalten wird. Eine solche offenbarte automatisierte Vorrichtung zum Einlegen der Trays ist trotz all ihrer Vorzüge noch etwas unflexibel. - Auch die
EP 0 559 293 A1 offenbart eine Verpackungsmaschine, in der Objektträger bearbeitet werden. - Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, für einen noch flexibleren und effizienteren Betrieb einer solchen Verpackungsanlage zu sorgen.
- Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Verpackungsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
- Eine erfindungsgemäße Verpackungsanlage umfasst eine Verpackungsmaschine, ein Transportsystem, wenigstens eine Bearbeitungseinheit und mehrere mehrreihige Objektträger, und zeichnet sich dadurch aus, dass entlang des Transportsystems mehrere Stopsysteme vorgesehen sind, die dazu konfiguriert sind, einen einzelnen Objektträger in einem intermittierenden Modus an aufeinander folgenden Rastelementen dieses Objektträgers für eine Bearbeitung durch die Bearbeitungseinheit von wenigstens einer Reihe von Schalen anzuhalten. Der Vorteil ist ein deutlich verringerter Umrüstaufwand bei den Bearbeitungseinheiten, da nur Werkzeuge zur Bearbeitung von einer Reihe von Schalen, Produkten oder Verpackungen ersetzt werden müssen. Die Bearbeitungseinheiten müssen keine aufwendigen Werkzeuge für große Formate mit mehreren Reihen und Spuren umfassen, sondern lediglich nur für eine Reihe.
- Der Objektträger umfasst in einer Trägerplatte ein zweidimensionales Feld von Aufnahmen für Verpackungsschalen mit n Reihen und m Spuren und zeichnet sich dadurch aus, dass der Objektträger mehrere Rastelemente aufweist, die an einer oder zwei im Betrieb zu einer vorgesehenen Transportrichtung parallelen Außenseiten vorgesehen sind. Dabei sind n und m ganzzahlige Zahlen und betragen jeweils mindestens 2. Mittels der Rastelemente wird der Objektträger in verschiedenen Positionen auf einem Transportband an einer Bearbeitungseinheit angehalten, damit die Bearbeitungseinheit jeweils nacheinander eine einzelne Reihe oder eine Gruppe benachbarter Reihen von Schalen bearbeiten kann. Das reduziert Kosten und Aufwand der Bearbeitungseinheit und erhöht die Flexibilität, im Unterschied zu einer gleichzeitigen Bearbeitung eines gesamten Formats bestehend aus mehreren Reihen und Spuren.
- Durch die Anordnung der Rastelemente an den zur vorgesehenen Transportrichtung parallelen Außenseiten können jeweils an einer der n Reihen ein Rastelement vorgesehen sein, da eine Reihe von Aufnahmen, Schalen oder Verpackungen eines Objektträgers quer zu einer Transportrichtung ausgerichtet ist.
- Unter Aufnahme wird im Sinne der Erfindung eine Vertiefung oder sogar eine durchgehende Öffnung verstanden, in die jeweils eine Verpackungsschale eingesetzt werden kann, sodass diese Schale beim Transport mittels des Objektträgers eine definierte Position auf dem Objektträger beibehält. Wenn die Schale einen Rand hat, kann z.B. innerhalb der Aufnahme ein Absatz vorgesehen sein oder neben der Aufnahme ein die Aufnahme umlaufender Steg, auf denen der Schalenrand aufliegen kann.
- Die Trägerplatte des Objektträgers hat vorzugsweise eine Länge und Breite von mindestens 300 mm x 300 mm. Für ihre Stärke haben sich Werte von 10 bis 30 mm als günstig erwiesen. Die Trägerplatte kann beispielsweise Aluminium oder Edelstahl aufweisen oder sogar insgesamt aus einem dieser beiden Materialien gefertigt sein.
- Denkbar ist es, dass die Rastelemente einstückig mit der Trägerplatte ausgebildet sind, beispielsweise durch einen Fräsvorgang.
- Vorzugsweise sind die Rastelemente auf der einen oder auf beiden Seiten des Objektträgers, beispielsweise an entsprechenden Außenseiten der Trägerplatte des Objektträgers, äquidistant zueinander angeordnet. Dabei entspricht der Abstand einander benachbarter Rastelemente auf derselben Seite des Objektträgers bevorzugt dem Abstand (beispielsweise dem Mittenabstand) der Aufnahmen einander benachbarter Reihen von Aufnahmen oder einem ganzzahligen Vielfachen davon. Denkbar ist es beispielsweise, dass der Abstand zwischen benachbarten Rastelementen dem Zwei- oder Dreifachen des Abstandes zweier Reihen von Aufnahmen zueinander entspricht.
- In einer besonders vorteilhaften Ausführung weist der Objektträger ein Rastelement je Reihe auf, um einen geringen konstruktiven und kostentechnischen Aufwand bei den Werkzeugen der Bearbeitungseinheiten zu erreichen.
- Bevorzugt ist für jedes Rastelement ein zugeordnetes Zentrierelement vorgesehen, um mittels einer Zentriervorrichtung der Bearbeitungseinheit ein mögliches Spiel des Rastelementes an einem Stopsystem zu minimieren oder zu eliminieren, damit eine höchste Positioniergenauigkeit erreicht werden kann. Dabei ist das Zentrierelement vorzugsweise eine Zentrierbohrung, um auf konstruktiv einfache Weise mit einem Zentrierstift zusammenwirken zu können.
- Die Bearbeitungseinheit der Verpackungsanlage ist bevorzugt ein Schaleneinleger, ein Füller, ein Produkteinleger, ein Aufdeckler, ein Roboter oder ein Etikettierer.
- Die Verpackungsmaschine ist vorzugsweise eine Schalenverschließmaschine, um auf die in den Objektträgern befindlichen und mit Produkt gefüllten Schalen eine Deckelfolie aufzusiegeln. Vor dem Aufsiegeln können die Schalen noch evakuiert und/oder begast werden, um die Haltbarkeit der Produkte zu verlängern.
- In einer besonders vorteilhaften Ausführung umfasst die Bearbeitungseinheit eine Zentriervorrichtung, um den Objektträger mittels des Zentrierelements auszurichten. So wird eine exakte Position des Objektträgers bzw. der Reihe zum Werkzeug der Bearbeitungseinheit erreicht.
- Im Folgenden wird ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Im Einzelnen zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Verpackungsanlage,
- Fig. 2
- eine Ansicht eines Stopsystems mit einem Objektträger,
- Fig. 3
- eine Einzelansicht des Objektträgers,
- Fig. 4
- eine erste Variante des Objektträgers,
- Fig. 5
- eine zweite Variante des Objektträgers,
- Fig. 6
- eine Draufsicht eines Stopsystems in der Warteposition,
- Fig. 7
- eine Draufsicht des Stopsystems in der Arbeitsposition,
- Fig. 8
- eine Draufsicht des Stopsystems in der Freigabeposition,
- Fig. 9
- eine Frontansicht des Stopsystems in der Warteposition und
- Fig. 10
- eine Frontansicht des Stopsystems in der Arbeitsposition.
- Gleiche Komponenten sind in den Figuren durchgängig mit gleichen Bezugszeichen versehen.
-
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht eine erfindungsgemäße Verpackungsanlage 1 mit einer Schalenverschließmaschine 2 und einem Transportsystem 3 mit einer Transportrichtung T. Der Schalenverschließmaschine 2 in Transportrichtung T nachfolgend sind Bearbeitungseinheiten wie ein Etikettierer 4 zum Etikettieren von fertigen Verpackungen, eine Entnahmevorrichtung 5, ein Einleger 6 für Schalen in einen Objektträger 10, ein Füller 7 und ein Einleger 8 zum beispielsweise manuellen Einlegen weiterer Produkte oder zum Auflegen eines Deckels vorgesehen. Dabei weist die Verpackungsanlage 1 mittels des Transportsystems 3, das mehrere Transportbänder 9 umfasst, eine ringförmig geschlossene Transportstrecke für die Objektträger 10 auf. Bezogen auf ein einzelnes Transportband 9 wird mit T die Transportrichtung dieses Transportbands 9 im Betrieb bezeichnet. Bezogen auf das gesamte Transportsystem 3 wird mit T die Umlaufrichtung der Objektträger 10 entlang des gesamten, ringförmig geschlossenen Transportsystems 3 bezeichnet. - Jede der Bearbeitungseinheiten 4, 5, 6, 7, 8 weist ein Stopsystem 11 auf. Die Objektträger 10 weisen auf ihrer in Transportrichtung T linken Seite 10a, d.h. auf der zum Inneren der ringförmig geschlossenen Transportstrecke weisenden Seite, drei Rastelemente 12 auf, so dass das Stopsystem 11 den Objektträger 10 nacheinander, in einem intermittierenden Betrieb, an den einzelnen Rastelementen 12 anhält und somit eine Teilbearbeitung von jeweils einer Untergruppe der Schalen 13 im Objektträger (10) ermöglicht. Diese Untergruppe enthält jeweils alle Schalen 13 in einer, zwei oder beispielsweise auch drei benachbarten Reihen R von Aufnahmen 14. Die exakte Positionierung der Schalen 13 zu den Bearbeitungseinheiten 4, 5, 6, 7, 8 wird durch die Zuordnung der Rastelemente 12 zum Stopsystem 11 und damit zur Bearbeitungseinheit 4, 5, 6, 7, 8 realisiert.
-
Fig. 2 zeigt eine Ansicht des Stopsystems 11 mit dem Objektträger 10 in einer Stellung, bei der das in Transportrichtung T des Transportbands 9 vorderste Rastelement 12 vom Stopsystem 11 angehalten ist, damit eine jeweilige, hier nicht näher gezeigte Bearbeitungseinheit 4, 5, 6, 7, 8 die erste Reihe R von Schalen 13, Produkten oder bereits versiegelten Packungen bearbeiten kann. -
Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht eines Objektträgers 10, der ein Feld F mit n = 6 Reihen R und m = 4 Spuren S von Aussparungen 14 in einer Trägerplatte 14a aufweist, wobei jede Aussparung zum Aufnehmen je einer Verpackungsschale 13 geeignet ist, d.h. als Aufnahme 14. Der Objektträger 10 ist damit zum Aufnehmen von vierundzwanzig Schalen 13 in vierundzwanzig Aufnahmen 14 konfiguriert. Der Objektträger 10 weist zwei zueinander parallele Außenseiten 10a, 10b auf, bei denen es sich hier um zwei zueinander parallele Außenseiten der Trägerplatte 14a handelt. Einander benachbarte Reihen R von Aufnahmen 14 haben einen Abstand A voneinander. Wie inFigur 3 gezeigt, kann dieser Abstand A entweder als Mittenabstand zweier benachbarter Reihen R gemessen werden, oder als Abstand zwischen einander entsprechenden Außenkanten der Aufnahmen A in zwei zueinander benachbarten Reihen R. - An der in Transportrichtung T linken Seite 10a des Objektträgers 10 ist je Reihe R ein Rastelement 12 vorgesehen. Dabei ist das Rastelement 12 zumindest annähernd fluchtend zu der Symmetrieachse a der Reihen R angeordnet. Ein Stopsystem 11 kann diesen Objektträger 10 für jeder einzelne Reihe R anhalten, um eine zeitlich nacheinander folgende Bearbeitung von einzelnen Reihen R von Schalen 13 mittels der Bearbeitungseinheit 4, 5, 6, 7, 8 zu ermöglichen. Im Bereich der Rastelemente 12 ist für jedes Rastelement 12 ein Zentrierelement 24 in Form einer Zentrierbohrung vorgesehen, um mit einer zugeordneten Zentriervorrichtung der Bearbeitungseinheit 4, 5, 6, 7, 8 exakt positionierbar zu sein. Die Rastelemente 12 auf der Seite 10a des Objektträgers 10 sind äquidistant zueinander angeordnet. Einander benachbarte Rastelemente 12 haben einen Abstand B voneinander, der hier identisch ist zum Abstand A zwischen zwei Reihen R von Aufnahmen 14.
-
Fig. 4 zeigt eine erste Variante des Objektträgers 10, wobei wie inFig. 3 ebenfalls vierundzwanzig Aufnahmen 14 vorgesehen sind, hier aber mit nur drei Rastelementen 12. Bei dieser Ausführung ist jeweils eine Bearbeitung von zwei Reihen R bzw. acht Schalen 13 mittels der Bearbeitungseinheit 4, 5, 6, 7, 8 vorgesehen. Für den Abstand B gilt hier B = 2*A. -
Fig. 5 zeigt eine zweite Variante mit einer anderen geometrischen Form der einzelnen Schalenaufnahmen 14 und einer Aufteilung des Feldes F der Schalenaufnahmen 14 mit n = 4 Reihen R und m = 3 Spuren S, also mit einer Aufnahmekapazität von zwölf Schalen 13. Analog zuFig. 3 ist je Reihe R ein Rastelement 12 vorgesehen. Diese Aufteilung ermöglicht wahlweise entweder ein reihenweises Anhalten zur Bearbeitung einzelner Reihen R oder auch ein Anhalten jedes zweiten Rastelementes 12, wobei eine zeitgleiche Bearbeitung von jeweils zwei Reihen R vorgesehen ist. -
Fig. 6 zeigt eine Draufsicht des Stopsystems 11 in einer Warteposition zur Aufnahme des in Transportrichtung T als nächstes ankommenden Rastelements 12 eines Objektträgers 10. Das Stopsystem 11 weist eine Rücklaufklinke 15 auf, die mittels eines Federelements 16, hier als Federblech ausgeführt, an einem Rahmen 17 des Stopsystems 11 angeordnet ist. Es ist ein Begrenzungselement 18, das ebenfalls am Rahmen 17 angebracht ist, vorgesehen, um die Bewegung der Rücklaufklinke 15 in Richtung des Objektträgers 10 zu begrenzen. Das Stopsystem 11 sieht einen Anschlag 19 vor, der über eine Dämpfungsvorrichtung 20 in Transportrichtung T durch das Rastelement 12 des Objektträgers 10 bewegbar ist, nämlich soweit, dass das Rastelement 12 zwischen der Rücklaufklinke 15 und dem Anschlag 19 in einer Arbeitsposition spielfrei gehalten wird, wie inFig. 7 gezeigt. - Während der Transportbewegung des Objektträgers 10 drückt das Rastelement 12 mit seiner Außenseite 12a die Rücklaufklinke 15 in Pfeilrichtung derart weg, dass das Federelement 16 eine erhöhte Vorspannung erfährt. Nachdem sich das Rastelement 12 mit seiner Außenseite 12a an der Rücklaufklinke 15 in Transportrichtung T vorbeibewegt hat, kann die Rücklaufklinke 15 entgegen der Pfeilrichtung wieder zurück in die Position, in der die Rücklaufklinke 15 an der Begrenzung 18 anliegt. Während der Bewegung des Rastelements 12 entlang der Rücklaufklinke 15 drückt eine Vorderseite 12b des Rastelements 12 gegen den Anschlag 19 und bewegt diesen gegen die Dämpfungsvorrichtung 20, die diese Bewegung abbremst und annähernd oder direkt an einem Anschlag 20a der Dämpfungsvorrichtung 20 zum Stillstand bringt. Diese Position entspricht der Position, bei der die Außenseite 12a des Rastelements 12 die Rücklaufklinke 15 verlassen hat und diese entgegen der Pfeilrichtung (
Fig. 6 ) zurückfedert und so das Rastelement 12 annähernd spielfrei oder wenigstens mit einer Toleranz von +/- 0,3 mm gegenüber dem Stopsystem 11 und damit zur Arbeitsstation 4, 5, 6, 7, 8 angehalten und positionierbar ist. Dies ist inFig. 7 in einer Draufsicht des Stopsystems 11 in der Arbeitsposition gezeigt. -
Fig. 8 zeigt eine Draufsicht des Stopsystems 11 in einer Freigabeposition, bei der der Anschlag 19 in Pfeilrichtung sich vom Objektträger 10 entfernend in das Stopsystem 11 mittels eines Pneumatikzylinders 21 zurückgezogen wurde, um die Bewegung des Objektträgers 10 in Transportrichtung T zu ermöglichen. Nachdem das Rastelement 12 am Anschlag 19 vorbeibewegt wurde, schiebt der Pneumatikzylinder 21 den Anschlag 19 entgegen der Pfeilrichtung wieder in die Arbeitsposition, wenn das als nächstes ankommende Rastelement 12 des aktuellen oder eines nachfolgenden Objektträgers 10 für eine Bearbeitung durch die Bearbeitungseinheit 4, 5, 6, 7, 8 angehalten werden soll. Ein Sensor 22 des Stopsystems 11 ist derart konfiguriert, dass er erkennen kann, ob sich ein Rastelement 12 in seiner Arbeitsposition am Anschlag 19 befindet, und außerdem erkennen kann, ob bzw. dass das Rastelement 12 nach dem Wegbewegen des Anschlags 19 senkrecht zur Transportrichtung T den Bewegungsbereich des Anschlags 19 verlassen hat. Zweckmäßig ist es, wenn der Sensor 22 allein die Position des Rastelements erfassen kann, ohne durch die An- oder Abwesenheit des Anschlags 19 beeinflusst zu werden. Zu diesem Zweck kann beispielsweise das Rastelement 12 metallisch sein und der Anschlag 19 aus einem Kunststoff gebildet sein. Wird dann als Sensor 22 beispielsweise ein induktiver oder kapazitiver Sensor verwendet, so detektiert dieser allein die Position des Rastelements 12, unbeeinflusst von der An- oder Abwesenheit des Anschlags 19. -
Fig. 9 zeigt eine Frontansicht des Stopsystems 11 in der Warteposition, bei der der Anschlag 19 analog zuFig. 5 noch nicht durch ein Rastelement 12 eines Objektträgers 10 nach rechts bewegt wurde.Fig. 10 zeigt eine Frontansicht des Stopsystems 11 in der Arbeitsposition, bei der der Anschlag 19 analog zuFig. 7 soweit nach rechts bewegt wurde, damit das in denFig. 9 und 10 nicht näher dargestellte Rastelement 12 zwischen der Rücklaufklinke 15 und dem Anschlag 19 gehalten wird. Der Sensor 22 ist oberhalb des Anschlags 19 angeordnet. Denkbar ist auch eine Anordnung des Sensors 22 unterhalb des Anschlags 19, um auf gleiche Weise von dem Rastelement 12 aktiviert zu werden. - Es ist auch eine Variante der Objektträger 10 denkbar, die auf zwei gegenüberliegenden Seiten, nämlich der in Transportrichtung T rechten und linken Außenseite, Rastelemente 12 aufweisen, um an unterschiedlichen Bearbeitungseinheiten 4, 5, 6, 7, 8 das Stopsystem 11 an unterschiedlichen Seiten vorsehen zu können. Dabei kann die Lage der Rastelemente 12 der zwei Seiten unterschiedlich zur Ausrichtung, beispielsweise zur Symmetrieachse A, der Reihen R sein.
- Jede Bearbeitungseinheit 4, 5, 6, 7, 8 kann eine eigene Steuerung aufweisen; oder eine Steuerung 23 der Schalenverschließmaschine 2, wie in
Fig. 1 dargestellt, steuert ein oder mehrere Stopsysteme 11 entlang des Transportsystems 2 und optional auch eine oder mehrere Bearbeitungseinheiten 4, 5, 6, 7, 8. - Die in
Fig. 1 gezeigten Transportbänder 9 können eine kontinuierliche Geschwindigkeit aufweisen, wobei diese z.B. als Gliederbänder konfigurierten Transportbänder 9 eine Friktion aufweisen, die es ermöglicht, dass die Objektträger 10 durch die Stopsysteme 11 angehalten werden können, während sich die Transportbänder 9 weiter unter den aufliegenden Objektträgern 10 bewegen. - Alternativ zu einem in Transportrichtung T bewegbaren und zusammen mit einer Dämpfungsvorrichtung 20 wirkenden Anschlag 19 kann auch ein in Transportrichtung am Stopsystem 11 stationär angebrachter Anschlag vorgesehen sein. Bei einer solchen Ausführung wird der Objektträger 10 über die gesteuerte Geschwindigkeit des Transportbands 9 gebremst an den Anschlag 19 gefahren, um speziell bei flüssigen oder pastösen Produkten deren Überschwappen aus der Schale 13 zu verhindern.
Claims (11)
- Verpackungsanlage (1), umfassend eine Verpackungsmaschine (2), ein Transportsystem (3), wenigstens eine Bearbeitungseinheit (4, 5, 6, 7, 8) und mehrere Objektträger (10) wobei die Objektträger (10) jeweils eine Trägerplatte (14a) aufweisen, in der ein zweidimensionales Feld (F) von Aufnahmen (14) für Verpackungsschalen (13) vorgesehen ist, wobei die Aufnahmen (14) in n Reihen (R) und m Spuren (S) angeordnet sind, wobei n und m ganzzahlig und jeweils ≥ 2 sind, und wobei der Objektträger (10) zwei zueinander parallele Außenseiten (10a, 10b) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Objektträger (10) jeweils mehrere Rastelemente (12) aufweisen, die an einer oder beiden der zueinander parallelen Außenseiten (10a, 10b) des Objektträgers (10) angeordnet sind,
und dass entlang des Transportsystems (3) eines oder mehrere Stopsysteme (11) vorgesehen sind, die dazu konfiguriert sind, einen einzelnen Objektträger (10) in einem intermittierenden Modus an den aufeinander folgenden Rastelementen (12) dieses Objektträgers (10) für eine Bearbeitung von wenigstens einer Reihe (R) von Schalen (13) durch die Bearbeitungseinheit (4, 5, 6, 7, 8) anzuhalten. - Verpackungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den zueinander parallelen Außenseiten (10a, 10b) des Objektträgers (10) um Außenseiten der Trägerplatte (14a) handelt.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (14a) eine Länge und Breite von mindestens 300 mm x 300 mm aufweist.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Reihen (R) von Aufnahmen (14) einen Abstand (A) voneinander aufweisen, und dass einander benachbarte Rastelemente (12) auf einer Außenseite des Objektträgers (10) einen Abstand (B) voneinander aufweisen, der dem Abstand (A) oder einem ganzzahligen Vielfachen davon entspricht.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Objektträger (10) auf der einen oder den beiden mit Rastelementen (12) versehenen Außenseiten (10a, 10b) pro Reihe (R) von Aufnahmen (14) je ein Rastelement (12) aufweist.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (14a) Aluminium oder Edelstahl aufweist.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für jedes Rastelement (12) ein zugeordnetes Zentrierelement (24) vorgesehen ist.
- Verpackungsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentrierelement (24) eine Zentrierbohrung ist.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (4, 5, 6, 7, 8) ein Schaleneinleger (6), ein Füller (7), ein Produkteinleger (8), ein Aufdeckler, ein Roboter oder ein Etikettierer (4) ist.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsmaschine (2) eine Schalenverschließmaschine ist.
- Verpackungsanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (4, 5, 6, 7, 8) eine Zentriervorrichtung umfasst, die konfiguriert ist, um den Objektträger (10) mittels des Zentrierelements (24) auszurichten.
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