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Die vorliegende Erfindung bezieht sich ganz generell auf
Maschinen für das Walzen von Gewinden und insbesondere auf
eine neuartige und verbesserte Flachbacken-
Gewindewalzmaschine, bei der die Matrizen in einfacher
Weise reguliert werden können und die mit größerer
Genauigkeit arbeiten kann, so daß reproduzierbar Gewinde
hoher Qualität hergestellt werden können.
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Flachbacken-Gewindewalzmaschinen enthalten eine
Matrizenaufnahme, in der eine stationäre Matrize
untergebracht ist, sowie einen hin- und herbeweglichen
Matrizenträger, welcher eine bewegliche Matrize gegenüber
der stationären Matrize hin- und herbewegt. Ein Vordrücker
oder Injektor arbeitet in zeitlicher Abstimmung mit der
Pendelbewegung der beweglichen Matrize, um ein Rohteil oder
Werkstück zwischen die Matrizen zu schieben. Im Laufe des
nächsten Hubes der beweglichen Matrize wird das Werkstück
an den Backenflächen gewalzt und damit das Material des
Werkstückes verschoben, um dann das gewünschte Gewinde
herzustellen.
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Abgesehen von der Präzision der Matrizen selbst, hängt die
Genauigkeit des hergestellten Gewindes von zahlreichen
unterschiedlichen Faktoren ab. Wenn sich die Lager der
beweglichen Matrize aufgrund von in den Lagerbereich
eindringenden Verunreinigungen abnutzen, so kann die
Bewegung des Matrizenträgers nicht genau gesteuert werden
und die Qualität der Gewinde verschlechtert sich. Wenn die
Matrizen untereinander nicht präzise ausgerichtet sind, so
verschlechtert sich die Qualität der Gewinde ebenfalls. Zum
Beispiel ist es im allgemeinen notwendig, die
Schrägstellung der Matrizen (den relativen Abstand zwischen
dem Oberteil und dem Unterteil der Matrize), den
Parallelismus (den relativen Abstand zwischen den Matrizen
auf der Länge), und den Anstellwinkel (den Abstand zwischen
den Matrizen) zu regulieren. Zu diesem Zweck wurden in der
Vergangenheit Beilagscheiben unterschiedlicher Dicke oder
relativ grobe Reguliermittel verwendet, um die relative
Position der Matrizen zu regulieren.
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Außerdem ist es notwendig, die Passung der Matrizen zu
regulieren, so daß die durch eine der Matrizen in das
Werkstück eingebrachten Rillen genau mit den entsprechenden
Rippen auf der anderen Matrize übereinstimmen. Um eine gute
Passung zu erreichen, ist es notwendig, daß der Vordrücker
die Rohlinge genau zum richtigen Zeitpunkt im
Maschinenzyklus zwischen die Matrizen einschiebt. Da die
Matrizenträger von Maschinen aus dem Stand der Technik im
allgemeinen durch einen Kurbelmechanismus angetrieben
wurden, tritt die maximale Beschleunigung der beweglichen
Matrizen am Ende des Arbeitshubes auf. Dadurch ergibt sich
die Tendenz, daß das Werkstück verrutscht, wenn der
Walzvorgang einsetzt. Ein solches Verrutschen kann für eine
ungenügende Passung sorgen und es war daher schwierig,
Gewinde hoher Qualität einheitlich zu produzieren. Außerdem
waren viel Arbeitszeit und eine große Geschicklichkeit
erforderlich, um selbst in relativ neuen Maschinen die
Matrizen so einzurichten, daß keine wesentliche Abnutzung
auftreten kann. Weiterhin war die Synchronisation des
Vordrückers kritisch, da der Matrizenträger die Richtung
umkehrt, sobald das Ende des Rückhubes erreicht ist.
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Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, eine
Flachbacken-Gewindewalzmaschine anzubieten, welche eine
rasche, präzise und einfache Regulierung und korrigierende
Justierung der Matrizen erlaubt, während die Walzmaschine
in Betrieb ist.
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Dieses Ziel wird entsprechend der vorliegenden Erfindung
mit Hilfe einer Flachbacken-Gewindewalzmaschine erreicht,
welche die Merkmale von Anspruch 1 aufweist.
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Bevorzugte Weiterentwicklungen der erfindungsgemäßen
Gewindewalzmaschine sind Gegenstand der nachgeordneten
Unteransprüche.
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Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Flachbacken-
Gewindewalzmaschine ist es einfach, den Winkel für die
Ladung neuer Rohlinge an den Durchmesser und die Form
frischer Rohlinge anzupassen.
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Weiterhin wird mit Hilfe der erfindungsgemäßen Flachbacken-
Gewindewalzmaschine vermieden, daß Verunreinigungen, welche
Abnutzungen verursachen können, entfernt werden müssen,
während die Walzmaschine außer Betrieb ist.
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Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Flachbacken-
Gewindewalzmaschine besteht darin, daß für den Einsatz von
Matrizen unterschiedlicher Abmessungen nur eine minimale
Anzahl von unterschiedlichen Bauteilen erforderlich ist.
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Die Flachbacken-Gewindewalzmaschinen aus dem Stand der
Technik (US-A-3,926,026, US-A-3,726,118 und US-A-4,754,631)
sind mit Antriebselementen ausgestattet, welche nicht
reguliert werden können, während die Maschine in Betrieb
ist.
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Flachbacken-Gewindewalzmaschinen nach der vorliegenden
Erfindung vereinen eine Anzahl von Merkmalen, die bewirken,
Flachbacken-Gewindewalzmaschinen nach der vorliegenden
Erfindung vereinen eine Anzahl von Merkmalen, die bewirken,
daß Gewinde hoher Qualität reproduzierbar hergestellt
werden können. Diese Maschinen sind mit Mitteln
ausgestattet, welche es ermöglichen, die Matrizen so zu
regulieren, daß Richtzeiten weitgehend vermieden werden und
die Geschicklichkeit, die für eine präzise Einrichtung
notwendig ist, wird weitgehend reduziert. Außerdem können
zahlreiche Regulierungen vorgenommen werden, während die
Maschine in Betrieb ist, so daß Korrekturen, die zum
Beispiel notwendig werden, wenn die Maschine warmläuft,
durchgeführt werden können, während die Maschine in Betrieb
ist, so daß die Herstellung von Gewinden hoher Qualität
nicht unterbrochen werden muß.
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Die Maschine ist so konstruiert, daß sich Abnutzungen
verursachende Verunreinigungen nicht in den Gleitlagern
ansammeln können. Dadurch ist sichergestellt, daß die
Maschine über längere Zeiträume mit hoher Präzision
arbeiten kann. Dies erlaubt ebenfalls den Einsatz von
rezirkulierten Schmiermitteln, während bei vielen Maschinen
aus dem Stand der Technik nur einmal verwendbare
Schmiermittel eingesetzt werden können.
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Außerdem besitzen entsprechend der vorliegenden Erfindung
Maschinen, in denen Matrizen verschiedener Abmessungen
eingesetzt werden, zahlreiche identische Bauteile, wodurch
die Herstellungskosten verringert werden, da die Anzahl von
unterschiedlichen Bauteilen, die für eine komplette Serie
von Maschinen erforderlich sind, drastisch reduziert wird.
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Nachstehend werden einige Merkmale der Erfindung
beschrieben, welche dazu beitragen, daß eine Maschine
hergestellt werden kann, mit deren Hilfe reproduzierbar
Gewinde hoher Qualität produziert werden können.
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Die Pendelbewegung des Matrizenträgers wird mit Hilfe eines
Nockenantriebes gewährleistet. Die Nocken arbeiten über
einen Antriebshebel, welcher am unteren Teil des Rahmens
angelenkt ist. Der Hebel schwingt um einen exzentrisch
montierten Achszapfen. Im Vergleich zu konventionellen
Kurbelantrieben reduziert dieser Antriebshebel die auf den
Matrizenträger beaufschlagten vertikalen Lasten. Außerdem
ermöglicht die Regulierung des exzentrisch montierten
Achszapfens die Regulierung der Matrizenpaarung. In der
dargestellten Ausführungsart ist ein Hydrozylinder an den
exzentrischen Achszapfen so angeschlossen, daß eine
Regulierung der Passung vorgenommen werden kann, während
die Maschine in Betrieb ist.
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Außerdem ist der Nockenantrieb so konstruiert, daß ein
kurzer regelmäßiger Stillstand eintritt, so daß der
Vordrücker ein Werkstück zwischen den Matrizen in Stellung
bringen kann, während die bewegliche Matrize stillsteht.
Der Nockenantrieb ist ebenfalls so konstruiert, daß bei
Beginn des Walzvorgangs nur eine geringe Beschleunigung
einsetzt. Mit Hilfe dieses Nockenantriebes kann der
Vordrücker das Werkstück reproduzierbar und genau in die
Matrizen einschieben und die Möglichkeit eines Verrutschens
ist weitgehend ausgeschlossen. Dies ermöglicht die
reproduzierbare Herstellung von Gewinden hoher Qualität. Da
die Passung der Matrizen in einfacher Weise erreicht und
eingehalten werden kann, erreicht man eine Produktion hoher
Qualität.
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Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft
die Struktur des Lagers für den Matrizenträger. Bei den
meisten Maschinen aus dem Stand der Technik ist der
Matrizenträger in schwalbenschwanzförmigen Lagern montiert,
die dazu neigen, Abnutzungen fördernde Verunreinigungen
anzusammeln. In der erfindungsgemäßen Maschine wird der
Matrizenträger von Lagern getragen, welche den
Matrizenträger oberhalb der Matrizen schwebend halten. Die
Lagerflächen sind geschützt und eventuelle Verunreinigungen
können nicht auf die Gleitflächen der Lager gelangen.
Dadurch ergibt sich eine größere Lebensdauer der Lager,
weil ihre Abnutzung auf ein Mindestmaß beschränkt wird.
Eine solche Konstruktion erlaubt den Einsatz von
rezirkulierten Schmiermitteln, wodurch sich auch große
Einsparungen bei den Schmiermittelkosten ergeben. Da
außerdem die Menge des erforderlichen Schmiermittels stark
verringert wird, ergeben sich weitere erhebliche
Einsparungen.
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Ein weiteres wichtiges Merkmal der vorliegenden Erfindung
betrifft die Art, in der die Lager des Matrizenträgers an
dem Maschinenrahmen positioniert und montiert sind. Die
Montage enthält ein Paar Bolzen mit abgeschrägten Enden,
welche in konische Einschnitte in dem Lagerblock
eingreifen. Die Regulierung dieser Bolzen vor der
Verriegelung des Lagerblockes in der gewünschten Stellung
erlaubt eine präzise Justierung der Aufnahme der
beweglichen Matrize des Matrizenträgers gegenüber der
Aufnahme der stationären Matrize. Diese Regulierung
gewährleistet eine präzise Positionierung der
Matrizenaufnahme, ohne extrem enge Fertigungstoleranzen zu
erfordern und wird normalerweise nur während der
Herstellung der Maschine durchgeführt. Es ist jedoch auch
eine Regulierung an Ort und Stelle möglich, während
Reparatur- oder Aufrüstungsarbeiten durchgeführt werden.
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Ein weiteres wesentliches Merkmal der vorliegenden
Erfindung betrifft die Regulierbarkeit der Montage der
festen oder stationären Matrize. Eine solche Montage
ermöglicht die Regulierung der Schrägstellung, des
Parallelismus und des Anstellwinkels ohne den Einsatz von
Unterlegscheiben. Außerdem kann der Anstellwinkel in
einfacher Weise reguliert werden, ohne die Regulierung der
Schrägstellung oder des Parallelismus zu beeinflussen.
Weiterhin kann die Regulierung des Anstellwinkels
vorgenommen werden, während die Maschine in Betrieb ist.
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Für die stationäre Matrize ist eine hydraulische
Verriegelung vorgesehen. Dies erleichtert einen raschen
Matrizenwechsel. Im übrigen können der Vordrücker und der
Separator in einfacher Weise zusammen mit anderen
wesentlichen Teilen der Führungsschienen, an denen sich die
Werkstücke in die Matrizen bewegen, ausgewechselt werden.
Der mit Hilfe der erfindungsgemäßen Maschine ermöglichte
rasche Matrizenwechsel verbessert die Leistung, da für
einen solchen Matrizenwechsel geringere Stillstandszeiten
erforderlich sind.
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Noch ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung
betrifft die Herstellung von Maschinen für den Einsatz von
Matrizen unterschiedlicher Abmessungen. Üblicherweise
müssen für jede Matrizengröße Maschinen mit
unterschiedlichen Abmessungen hergestellt werden. Wenn zum
Beispiel Maschinen für fünf verschiedene Matrizengrößen
benötigt werden, so müssen üblicherweise fünf Maschinen mit
unterschiedlichen Abmessungen hergestellt werden. Wenn auch
eine für eine bestimmte Matrizengröße vorgesehene Maschine
in bestimmten Fällen ebenfalls für eine kleinere
Matrizengröße verwendet werden kann, so wird doch unter
diesen Umständen nicht die volle Leistung erreicht.
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Mit Hilfe der vorliegenden Erfindung werden bei der
Herstellung von Maschinen für einen Einsatz mit mehreren
unterschiedlichen Matrizengrößen identische Rahmen und
andere weitgehend identische Bauteile verwendet. Im Rahmen
solcher Matrizengrößen betrifft der wesentliche Unterschied
den Nockenantrieb und die Struktur der Matrizenaufnahme. In
der hier beschriebenen Erfindung sind zum Beispiel nur zwei
Basismaschinen für den Einsatz mit fünf verschiedenen
Matrizengrößen erforderlich. Durch den Einbau eines
geeigneten Nockenantriebes und einer kleinen Anzahl von
anderen Komponenten kann eine Maschine hergestellt werden,
die mit einer spezifischen Matrizengröße leistungsstark
arbeiten kann. Da gleichartige Bauteile in mehreren
Maschinen verwendet werden können, werden Einsparungen bei
den Produktionskosten sowohl bei der Herstellung der
einzelnen Bauteile als auch bei der Lagerhaltung der
entsprechenden Teile erreicht.
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Noch ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung
betrifft die Verwendung eines Hydroantriebes für die
Maschine. Dieser Antrieb umfaßt eine Pumpe mit
veränderlichem Volumen, sowie einen Motor mit
veränderlichem Volumen. Unter normalen Betriebsbedingungen
arbeitet die Pumpe mit maximaler Leistung. Die
Geschwindigkeit der Maschine wird dadurch reguliert, daß
der Hubraum des Motors justiert wird. Für den Tippbetrieb
ist ein einfacher und leistungsstarker Hydraulikkreis
vorgesehen. In dem Servokreis ist eine einfache Öffnung für
die Pumpe vorgesehen, wenn ein Tippbetrieb erforderlich
ist. Der durch diese Öffnung verursachte Druckabfall wird
für die Steuerung des volumetrischen Ausstoßes der Pumpe im
Tippbetrieb verwendet. Außerdem arbeitet der Motor im
Tippbetrieb mit maximalem Hub. Mit dieser Kombination wird
im Tippbetrieb ein hohes Drehmoment bei relativ niedriger
Geschwindigkeit erreicht. Die Geschwindigkeit im
Tippbetrieb wird durch den volumetrischen Ausstoß der Pumpe
gesteuert und das von dem Motor erzeugte Drehmoment
gewährleistet, daß ein maximales Drehmoment verfügbar ist.
Im normalen Betrieb umgeht das einfache Ventilsystem jedoch
die Öffnung und sorgt dafür, daß die Pumpe mit maximaler
Leistung arbeiten kann.
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Dieser und andere Aspekte der vorliegenden Erfindung sind
in den beigefügten Zeichnungen dargestellt und in der
nachfolgenden Beschreibung ausführlich erklärt.
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In den Zeichnungen ist folgendes dargestellt:
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Die Fig. 1 zeigt den typischen Aufbau einer
erfindungsgemäßen Flachbacken-Gewindewalzmaschine, in der
Rohlinge aus einem Trichter an einen Anspitzer und
anschließend an die eigentliche Gewindewalze geliefert
werden;
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Die Fig. 2 zeigt einen Teilausschnitt, welcher den
Hydromotor und die Hauptantriebswelle der Maschine mit den
darauf montierten Antriebsnocken darstellt;
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Die Fig. 3 zeigt eine schematische Teilansicht des
Nockenantriebes und der Kurvenrollenverbindung, welche
eingesetzt werden, um den hin- und herbeweglichen
Matrizenträger der Maschine anzutreiben;
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Die Fig. 3a zeigt eine schematische Ansicht der
exzentrischen Montage des Achszapfens des Antriebshebels,
welcher verwendet wird, um die Matrizenpassung zu
regulieren;
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Die Fig. 4 zeigt einen vertikalen Teilausschnitt des aus
einem Kolben und einem Zylinder gebildeten Stellgliedes,
welches die exzentrische Position des Achszapfens für die
Regulierung der Matrizenpassung justiert;
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Die Fig. 5 zeigt einen Teilausschnitt einer Seitenansicht
der Halterung des hin- und herbeweglichen Matrizenträgers
und der Struktur für die Regulierung der Position der
Matrizen, wobei einige Teile weggelassen wurden, um
strukturelle Einzelheiten verständlicher darstellen zu
können;
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Die Fig. 5a zeigt einen Teilausschnitt entlang der Linie
5a-5a aus der Fig. 5, welcher die Montage des
Matrizenblockes darstellt;
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Die Fig. 5b zeigt einen Teilausschnitt entlang der Linie
5b-5b aus der Fig. 5a, welcher die konischen Bolzen für die
Regulierung der Position des Lagers des hin- und
herbeweglichen Matrizenträgers während der Fertigung
darstellt, um eine genaue Positionierung der Aufnahme der
beweglichen Matrize des Matrizenträgers gegenüber der
Aufnahme der stationären Matrize zu gewährleisten;
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Die Fig. 6 zeigt eine teilweise Draufsicht entlang der
Linie 6-6 aus der Fig. 5, welche die Struktur für die
Regulierung der stationären Matrize darstellt;
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Die Fig. 7 zeigt einen Teilausschnitt einer Endansicht
entlang der Linie 7-7 aus der Fig. 6;
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Die Fig. 8 zeigt eine vertikale Teilansicht der Struktur
für die Regulierung der Schrägstellung und des
Parallelismus der Matrize;
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Die Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf den Antrieb des
Separators und des Injektors oder Vordrückers;
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Die Fig. 10 zeigt eine Teilansicht entlang der im
wesentlichen gestrichelten Linie 10-10 aus der Fig. 9,
welche die Kurvenrollenverbindung für den Antrieb des
Separators und des Vordrückers oder Injektors darstellt;
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Die Fig. 11 zeigt eine Kurve der Beschleunigung des
Matrizenträgers im Laufe eines Betriebszyklus, welche durch
den Nockenantrieb bewirkt wird, sowie einen Vergleich
dieser Beschleunigung mit derjenigen Beschleunigung, welche
mit einem typischen kurbelgetriebenen Matrizenträger einer
Gewindewalzmaschine erreicht wird;
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Die Fig. 12 zeigt eine Geschwindikeitskurve des
Matrizenträgers mit dem Nockenantrieb und den Vergleich
einer solchen Geschwindigkeit mit der Geschwindigkeit, die
bei einem typischen kurbelgetriebenen hin- und
herbeweglichen Matrizenträger erreicht wird;
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Die Fig. 13 zeigt ein Diagramm, welches die Bewegungskurve
des Matrizenträgers darstellt und einen Vergleich mit der
typischen Bewegungskurve anstellt, welche mit einem
kurbelgetriebenen Mechanismus erreicht wird; und
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Die Fig. 14 zeigt ein schematisches Diagramm des
hydraulischen Steuerkreises der Maschine, welcher einen
effizienten Tippbetrieb und eine wirksame Steuerung des
Maschinenlaufs ermöglicht.
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Die Fig. 1 zeigt einen typischen Aufbau einer
erfindungsgemäßen Gewindewalzmaschine 10. Dieser Aufbau
beinhaltet einen Rütteltrichter 11, welcher Rohlinge oder
Werkstücke durch eine erste Schurre 12 an einen Anspitzer
13 liefert. Nachdem der Anspitzer die Enden der Rohlinge,
die anschließend mit einem Gewinde versehen werden sollen,
zurechtgeschnitten hat, werden die Rohlinge über eine
zweite Schurre 14 an die Gewindewalzmaschine 10 geliefert,
in der die Gewinde mit Hilfe einer hin- und herbeweglichen
Flachbacken-Gewindewalzmaschine in die Rohlinge eingewalzt
werden. In Fällen, in denen die Rohlinge nicht angespitzt
werden müssen, muß selbstverständlich kein Anspitzer
verwendet werden und die Rohlinge werden direkt aus dem
Rütteltrichter 11 an die Gewindewalzmaschine 10 geliefert.
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Die eigentliche Gewindewalzmaschine enthält eine Halterung
für eine stationäre Matrize und eine Vorrichtung 16 für die
Zuführung von Rohlingen, welche an dem Maschinenrahmen 17
montiert ist, sowie einen hin- und herbeweglichen
Matrizenträger 18, welcher ebenfalls an dem Rahmen 17
befestigt ist. Eine bewegliche Matrize, welche von dem
hin- und herbeweglichen Matrizenträger getragen wird, bewegt
sich in wiederholten Arbeitszyklen, die einen Arbeitshub
und einen Rückhub umfassen, in vorderer und rückwärtiger
Richtung gegenüber einer an dem Rahmen angebrachten
stationären Matrize. Die Vorrichtung 16 bildet das
Zufuhrsystem, welches einen Separator und einen Vordrücker
oder Injektor (wird nachstehend noch im Einzelnen
beschrieben) aufweist, der in zeitlicher Abstimmung mit der
Pendelbewegung der Matrize arbeitet, um Rohlinge in die
Matrizen für das Walzen der Gewinde einzuführen.
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Die Antriebsenergie für die Gewindewalze wird von einem
Hydrauliksystem geliefert, welches eine von einem
elektrischen Motor 19 angetriebene Pumpe enthält, sowie
einen Hydromotor 21, welcher die verschiedenen Bauteile der
Gewindewalze antreibt. Wie dargestellt, ist die
Gewindewalze in geneigter Position auf einer Basis 22
montiert, welche die Pumpe und den Behälter für das
Hydrauliksystem enthält. Vorzugsweise besitzt diese Basis
einen geneigten Montageabschnitt 23, so daß der Rahmen 17
und die verschiedenen Bauteile in einer rechteckigen
Konfiguration hergestellt und dann in der geneigten
Position montiert werden können.
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Nachstehend wird auf die Fig. 2 bis 4 Bezug genommen, in
denen das Antriebssystem für den Matrizenträger dargestellt
ist. Der Hydromotor 21 ist über ein Untersetzungsgetriebe
26 an eine Nockenwelle 27 angeschlossen, welche drehend um
eine Achse 28 an dem Rahmen 17 gelagert ist. Auf dieser
Nockenwelle sind vier Nocken vorgesehen. Ein erstes Paar
Nocken 31 und 32 besteht aus Antriebsnocken für den
Matrizenträger, welche mit Hilfe einer
Kurvenrollenverbindung arbeiten, um die pendelnde Bewegung
des hin- und herbeweglichen Matrizenträgers 18 zu erzeugen.
Die Nocke 33 sorgt für den Antrieb des Vordrückers oder
Injektors für das Einschießen der Rohlinge in die Matrizen
für das Walzen der Gewinde. Die Nocke 34 dient als
Separator, welcher einen einzelnen Rohling aus den
zugeführten Rohlingen abtrennt und diesen Rohling dann mit
dem Vordrücker auszurichten. Vorzugsweise besitzt der
Rahmen 17 eine Mittelwand 36, in der ein zentrales Lager 37
in der unmitelbaren Nähe der Antriebsnocken 31 und 32 für
den Matrizenträger montiert ist. Dieses Lager 37 kooperiert
mit einem nach außen wirkenden Lager 38, um eine
umschließende Halterung der Nockenwelle an den
Antriebsnocken 31 und 32 zu gewährleisten, da diese
Antriebsnocken großen Lasten unterworfen werden.
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Die Fig. 3 zeigt schematisch die Kurvenrollenverbindung,
welche den Matrizenträger als Reaktion auf die drehende
Bewegung der beiden Nocken 31 und 32 hin- und herbewegt.
Diese Kurvenrollenverbindung sorgt für einen positiven
Antrieb des Matrizenträgers 18 in beiden Richtungen, wie
dies schematisch in der Fig. 3 dargestellt ist. Diese
Verbindung enthält einen Verbindungsarm 41, welcher über
eine feststehende Achszapfen 42 an dem Rahmen 17 gelagert
ist. Dieser Verbindungsarm besitzt einen ersten Arm 43,
welcher die Kurvenrollenverbindung 44 trägt, die in die
Antriebsnocke 31 eingreift. Der Verbindungsarm 41 enthält
noch einen zweiten Arm 46, auf dem eine zweite
Kurvenrollenverbindung 47 montiert ist, welche mit der
Nocke 32 zusammenwirkt. Die beiden Nocken 31 und 32 sind so
ausgebildet, daß jederzeit zwischen den Nocken 31 und 32
und den zugeordneten Kurvenrollen 44 und 47 ein
vollständiger Kontakt eingehalten wird. Auf diese Weise ist
immer ein positiver Antrieb gewährleistet. Während sich die
beiden Nocken 31 und 32 drehen, schwingt der Verbindungsarm
41 in vorderer und rückwärtiger Richtung um die
feststehende Achszapfen 42 aus der durchgezogenen Position
in die gestrichelte Position.
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Ein Antriebshebel 48 ist an einem exzentrisch montierten
feststehenden Achszapfen 49 montiert. Eine untere
Verbindung 51 ist zwischen dem Kurvenrollenarm 46 und dem
Hebel 48 schwenkbar so angeschlossen, daß die schwingende
Drehbewegung des Verbindungsarmes 41 bewirkt, daß der Hebel
48 um seine feststehende Achszapfen 49 geschwenkt wird.
Eine obere Verbindung 52 ist drehend zwischen dem oberen
Ende des Hebels 48 und dem Matrizenträger 18 angeordnet, um
für deren angetriebene Verbindung zu sorgen, welche die
Pendelbewegung des Matrizenträgers 18 als Reaktion auf die
schwingende Rotation des Hebels 18 bewirkt. Mit Hilfe
dieser angetriebenen Verbindung werden die seitlichen
Lasten, welche über die obere Verbindung 52 auf den
Matrizenträger beaufschlagt werden, auf ein Mindestmaß
reduziert und sind dadurch sehr viel geringer, als die
typischen Lasten, welche durch ein übliches Kurbelgetriebe
aus dem Stand der Technik beaufschlagt werden.
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Der gestrichelte Bogen 54 zeigt den geometrischen Ort der
Bewegung der Achse des Achszapfens 53 während der
Pendelschwingung des Hebels 48. Da die schwingende Rotation
des Armes symmetrisch um eine mittlere Position verläuft,
in welcher der Hebel 48 senkrecht zur Aktionslinie der
oberen Verbindung 52 liegt, ist die vertikale Verschiebung
des Achszapfens 53 nur gering. Weiterhin wird vorzugsweise
die Struktur so ausgelegt, daß die durch den Pfeil 56
angedeutete Aktionslinie des Achszapfens 56a, welcher den
Matrizenträger mit der oberen Verbindung 52 verbindet,
entlang einer Linie verläuft, welche auf halbem Weg
zwischen den maximalen oberen und unteren Positionen des
Achszapfens 53 liegt. Mit Hilfe dieser Struktur werden die
auf den Matrizenträger einwirkenden seitlichen Lasten,
welche während des Pendelbetriebes des Matrizenträgers
erzeugt werden, auf ein Mindestmaß reduziert. Daher werden
die auf das Führungslager des Matrizenträgers
beaufschlagten Lasten reduziert und die Abnutzung des
Lagers verringert sich.
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Die Passung der Matrizen wird durch die exzentrische
Montage des feststehenden Achszapfen 49 reguliert, wie dies
schematisch in der Fig. 3a dargestellt ist. An dem
Maschinenrahmen 17 ist ein Zapfenlager 57 für eine
Schwenkbewegung um eine Achse 58 angeordnet. Der
feststehende Achszapfen 49 ist exzentrisch auf der
Halterung 57 montiert. Vorzugsweise liegt die Achse des
feststehenden Achszapfens 49 direkt über dem Achszapfen 58,
wenn sich das exzentrische System in einer mittleren
Position im Regulierbereich befindet, so daß die
Regulierung der Passung keine wesentliche vertikale
Bewegung des Hebels 48 verursacht. Die exentrische
Halterung 57 ist mit einem Arm 59 versehen, welcher mit
einem aus Kolben und Zylinder bestehenden Stellglied 61
verbunden ist. Wenn es erforderlich ist, die Position des
Matrizenträgers nach rechts zu regulieren, wie dies in den
Fig. 3 und 3a dargestellt ist, wird das Stellglied 61
betätigt, um die exzentrische Halterung 57 im Uhrzeigersinn
zu drehen, wodurch sich der Achszapfen nach rechts bewegt,
wie dies in den Fig. 3 und 3a dargestellt ist. Wenn die
Passung eine Regulierung der Position des Matrizenträgers
nach links erfordert, wie dies in den Fig. 3 und 3a
dargestellt ist, so wird das Stellglied 61 betätigt, um die
exzentrische Halterung entgegen dem Uhrzeigersinn zu
drehen, wodurch sich der Achszapfen nach links bewegt, wie
dies in diesen Figuren erkennbar ist.
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Mit Hilfe dieser Struktur kann die Regulierung der Passung
der Matrizen in einfacher Weise dadurch erreicht werden,
daß man das Stellglied 61 mit geeigneten Fluidsteuerungen
betreibt, um die Position des Achszapfens 49 und damit die
Position des Matrizenträgers zu regulieren. Die Regulierung
der Passung der Matrizen kann bei laufender Maschine
durchgeführt werden.
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Die US-A-3,139,776 und US-A-3,496,581 zeigen einen
Matrizenträger, welcher mit einem Kurbelwellenantrieb
angetrieben wird, bei dem ein Hebel eingesetzt wird, um die
auf den Matrizenträger beaufschlagten seitlichen Lasten zu
reduzieren. Die in der US-A-3,496,581 gezeigten Maschinen
enthalten am unteren Ende des Hebels einen exzentrischen
Achszapfen, um die Passung der Matrizen zu regulieren. Die
Passung der Matrizen kann jedoch nicht durchgeführt werden,
während die Maschine in Betrieb ist.
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Die Fig. 5 zeigt die Struktur des Lagers für die Halterung
und Führung des Matrizenträgers in vorderer und
rückwärtiger Richtung während des Arbeitshubes und des
Rückhubes. An dem Maschinenrahmen 17 ist ein Lagerbock 66
angeordnet, auf dem Lagergleitflächen 67, 68 und 69
vorgesehen sind, die sich in Längsrichtung zu dem Lagerbock
erstrecken, um die Lagerflächen für den Matrizenträger 18
zu bilden. Auf dem Matrizenträger 18 sind Paßflächen
vorgesehen, so daß der Matrizenträger in seiner
Pendelbewegung geführt wird. Auf dem Matrizenträger 18
montierte Gegenkeile 71 halten den Matrizenträger fest, um
sicherzustellen, daß er auf den Lagerflächen verbleibt.
Zwischen den Gegenkeilen 71 und den benachbarten Teilen der
Gleitflächen 68 und 69 ist jedoch ein Spiel vorgesehen. In
gleicher Weise ist zwischen den Gleitflächen 69 und dem
benachbarten Teil des Matrizenträgers ebenfalls ein Spiel
vorgesehen.
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Da der Matrizenträger in geneigter Position angeordnet ist,
erhält die vorhandene Schwerkraft den Kontakt zwischen der
Oberfläche der Gleitflächen 67 und 68 und den
anschließenden Lagerflächen des Matrizenträgers 18. Mit
Hilfe dieser Struktur wird die Position des Matrizenträgers
durch den Kontakt zwischen den Oberflächen der Gleitflächen
67 und 68 und den anschließenden Flächen des
Matrizenträgers 18 bestimmt. Tatsächlich ist der
Matrizenträger in einer von der Oberseite des
Matrizenträgers hängenden Position angeordnet, statt daß er
durch ein Lagersystem getragen würde, welches in der Nähe
des unteren Endes des Matrizenträgers angeordnet ist.
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Mit Hilfe dieser Struktur, in der der Matrizenträger
wirksam von der Oberseite positioniert ist, erreicht man
eine wesentlich höhere Lebensdauer der Lager, da sich durch
die Kühlmittel verursachte Schlämme und/oder dergleichen
nicht in Bereichen des Lagersystems ansammeln können,
welche die Laufposition des Matrizenträgers bestimmen.
Tatsächlich können bei dieser Struktur die durch die
Kühlmittel für die Matrizen erzeugten Schlämme nicht in die
positionierenden Teile der Lager des Matrizenträgers
eindringen, so daß im praktischen Betrieb rezirkulierte
Schmiermittel verwendet werden können.
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Wie in der Fig. 5a schematisch dargestellt, sind auf dem
Matrizenträger Abdeckungen 72 vorgesehen, welche mit dem
eigentlichen Matrizenträger zusammenwirken, um die
Lagerflächen gegen das Eindringen von Kühlmitteln und/oder
Schlämmen zu schützen, die von den Matrizen erzeugt werden.
Solche Abdeckungen werden konventionell in
Gewindewalzmaschinen eingesetzt, so daß sie hier nicht im
Einzelnen beschrieben werden müssen.
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Mit erneutem Bezug auf die Fig. 5a ist die bewegliche
Matrize 73 in der Matrizenaufnahme 74 in dem Matrizenträger
18 mit Hilfe von Spannvorrichtungen 76, 77 und 78 montiert.
Aufgrund der verschiedenartigen Regulierungen, welche in
der erfindungsgemäßen Maschine möglich sind, ist es nicht
erforderlich, Unterlegscheiben od.dgl. zu verwenden, um die
Position der Matrize 73 in der Matrizenaufnahme 74 zu
justieren. Üblicherweise wird jedoch ein Abstandsstück 79
für eine bestimmte Matrizengröße vorgesehen, um
sicherzustellen, daß deren Fläche gegenüber der Fläche des
Matrizenträgers richtig positioniert ist.
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Die Fig. 5a und 5b zeigen eine Art der Regulierung, welche
während der Herstellung der Maschine durchgeführt wird, um
dadurch sicherzustellen, daß die vertikale Position der
Matrizenaufnahme in dem Matrizenträger genau mit der
vertikalen Position der Aufnahme für die stationäre Matrize
übereinstimmt. Diese Regulierung wird durchgeführt, um die
Forderung extrem enger Fertigungstoleranzen zu vermeiden
und kann normalerweise nicht an Ort und Stelle durchgeführt
werden.
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Der Lagerblock 66 ist mit Hilfe einer Vielzahl von
Spannbolzen 106 an dem Rahmen 17 befestigt. Bevor diese
Bolzen festgezogen werden, um den Lagerblock 66 in seiner
Position zu blockieren, werden Regulierschrauben 107 in der
Nähe der Endabschnitte des Lagerblockes 66 festgezogen, um
den entsprechenden Endabschnitt des Lagerblockes entweder
anzuheben oder abzusenken, um auf diese Weise eine exakte
Positionierung der Matrizenaufnahme 74 in dem
Matrizenträger gegenüber der Aufnahme für die stationäre
Matrize zu erreichen.
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Jede der Schrauben 107 ist mit einem konischen Endabschnitt
108 versehen, welcher sich in eine konische Aussparung 109
erstreckt, die in der hinteren Fläche des Lagerblockes 66
vorgesehen ist, wie dies am besten aus der Fig. 5b
ersichtlich ist. Die konische Aussparung 109 ist größer,
als das konische Ende 108 der Schraube 107. Wenn also das
anschließende Ende angehoben werden muß, wird die Schraube
tiefer eingeschraubt und bewirkt dann, daß das
anschließende Ende des Lagerblockes nach oben gedrückt
wird. Wenn jedoch das anschließende Ende abgesenkt werden
soll, wird die Schraube 107 gelockert, so daß sich das
anschließende Ende des Lagerblockes nach unten bewegen
kann. Während diese Regulierung durchgeführt wird, sind die
Verriegelungsbolzen 106 ausreichend locker, um eine solche
Bewegung zu erlauben, sie sind jedoch ausreichend fest
angezogen, um den Kontakt zwischen der hinteren Fläche des
Lagerblockes 66 und dem Rahmen 17 aufrechtzuerhalten. Nach
erfolgter Positionierung werden alle Bolzen 106
festgezogen, um den Lagerblock dauerhaft in seiner
justierten Position zu verriegeln. Diese Struktur dient in
erster Linie als Hilfe bei der Herstellung der Maschine und
kann normalerweise nicht an Ort und Stelle erfolgen. Falls
jedoch aus irgendeinem Grund die Laufflächen der Lager
ausgewechselt werden müssen, kann diese Regulierung dazu
verwendet werden, um die exakte Positionierung des Lagers
gegenüber dem Matrizenträger wieder herzustellen.
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Nachstehend wird auf die Fig. 5 und 6 bis 8 Bezug genommen,
welche die Struktur für die Montage und Regulierung der
stationären Matrize 278 darstellen. Die stationäre Matrize
278 ist in einer stationären Matrizenaufnahme 279
angeordnet, welche in dem Matrizenblock 81 mit Hilfe von
Spannbacken 82 und 83 ausgebildet ist. Dagegen wird der
Matrizenblock innerhalb des Maschinenrahmens so gehalten,
daß die Position des Matrizenblockes in Bezug auf die
Schrägstellung, den Parallelismus und den Anstellwinkel
positioniert werden kann. Außerdem ist die Struktur für die
Regulierung so angeordnet, daß der Abstand des
Anstellwinkels ohne Veränderung der Regulierung der
Schrägstellung und des Parallelismus justiert werden kann.
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In den Fig. 5, 7 und 8 ist der Matrizenblock 81 mit Hilfe
von drei Regulierschrauben 86, 87 und 88 und einem festen
Bolzen 89 justierbar gegenüber einer keilförmigen
Versteifungsplatte 84 angeordnet. Die drei Schrauben 86, 87
und 88 sind in die Versteifungsplatte 84 eingeschraubt und
liegen mit ihrem inneren Ende an einer Abstandsplatte 91
an, welche an der Rückseite des Matrizenblocks 81 montiert
ist. Der feste Bolzen 89 (dargestellt in Fig. 7) ist
permanent in der Versteifungsplatte 84 montiert und tritt
ebenfalls mit der hinteren Fläche der Abstandsplatte 91 in
Eingriff.
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Falls gewünscht wird, die Schrägstellung des Matrizenblocks
81 und damit die geneigte Position der stationären Matrize
278 gegenüber der beweglichen Matrize 73 zu regulieren,
werden die beiden unteren Schrauben 87 und 88 tiefer
eingeschraubt oder aber leicht gelockert, um dadurch diese
Regulierung zu erreichen. Wenn die untere Kante der Matrize
näher an die bewegliche Matrize 73 gebracht werden soll,
werden diese beiden Schrauben 87 und 88 nach innen
eingeschraubt. Dagegen wird die Regulierung der
Schrägstellung der Matrizen in der entgegengesetzten
Richtung für die Vergrößerung des Abstandes zwischen den
unteren Kanten der beiden Matrizen dadurch erreicht, daß
die beiden Schrauben 87 und 88 gegenüber der
Versteifungsplatte zurückgeschraubt werden.
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Die Regulierung des Paralellismus der beiden Matrizen wird
dadurch erreicht, daß der Matrizenblock 81 fest eingespannt
und gegen die Enden der Regulierschrauben und des Bolzens
mit Hilfe von Klemmvorrichtungen verriegelt wird
(dargestellt in Fig. 8), die jeweils einen Schloßriegel 92
enthalten, der in eine Rohrmutter 93 eingechraubt ist. Das
innere Ende des Schloßriegels ist mit einem kugelförmigen
Kopfteil versehen, welcher in einen kugelförmigen Sitz
innerhalb des Matrizenblockes 81 paßt, um Veränderungen der
Schrägstellung und des Parallelismus des Matrizenblockes
gegenüber der Versteifungsplatte 84 zu ermöglichen. Jede
der Rohrmuttern 93 liegt an einer Schulter der
Versteifungsplatte 84 an und ist mit einer Verlängerung 94
versehen. Diese Verlängerungen 94 sind mit zugänglichen
Sechskantköpfen ausgestattet, um die Rohrmuttern in der
jeweiligen Richtung verdrehen zu können, um auf diese Weise
die durch den Schloßriegel beaufschlagte Klemmkraft zu
verstärken oder aber zu lockern. Der Schloßriegel erstreckt
sich durch in dem Matrizenblock und der Versteifungsplatte
vorgesehene Öffnungen, so daß eine gewisse
Bewegungsfreiheit möglich ist.
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Die beiden Klemmvorrichtungen, die jeweils einen
Schloßriegel 92, eine Rohrmutter 93 und eine Verlängerung
94 aufweisen, sind an beiden Seiten des Matrizenblockes 81
angeordnet, so daß, wenn diese Schloßriegel festgezogen
werden, um den Matrizenblock fest mit den Regulierschrauben
und den Bolzen zu verspannen, diese keine wesentlichen
Biegekräfte auf den Matrizenblock beaufschlagen.
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Die Regulierung des Anstellwinkels der Matrizen wird mit
Hilfe eines Keils 96 erreicht, der zwischen der
Versteifungsplatte 84 und dem Maschinenrahmen angeordnet
ist. Der Keil 96 kann in vertikaler Richtung mit Hilfe
eines Bolzens 97 reguliert werden, welcher sich durch eine
Platte 97a erstreckt, die am oberen Ende der
Versteifungsplatte 84 befestigt ist. Wenn es erforderlich
ist, den Abstand zwischen den beiden Matrizen 73 und 278 zu
reduzieren, wird der Keil 96 in oberer Richtung justiert
und verursacht dadurch eine Verschiebung der
Versteifungsplatte 84 nach links, wie dies in den Fig. 5
und 8 dargestellt ist. Dadurch verringert sich der
Durchmesser des Anstellwinkels der Werkstücke, die mit
einem Gewinde versehen werden sollen. Wenn dagegen ein
größerer Abstand erforderlich ist, wird der Keil in unterer
Richtung justiert, um den Abstand zwischen den beiden
Matrizen zu vergrößern.
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Sobald dieser Keil justiert ist, wird seine Position mit
Hilfe eines Kolbens 98 am Kopfende eines Spannbolzens 99
hydraulisch verriegelt. Der Spannbolzen 99 wird in die
Versteifungsplatte 84 eingeschraubt und wenn ein
hydraulischer Druck auf den Kolben 98 über eine
Einlaßöffnung 101 beaufschlagt wird, verspannt der
Spannbolzen 99 die Versteifungsplatte mit dem Keil 96 in
der justierten Position. Da die Position der Schrägstellung
und des Parallelismus des Matrizenblockes nur gegenüber der
Versteifungspatte 84 bestimmt wird, beeinflußt die
Regulierung des Anstellwinkels der Matrizen mit Hilfe des
Keils 96 in keiner Weise die Regulierung der Schrägstellung
und des Parallelismus.
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Um sicherzustellen, daß die Versteifungsplatte 84 auch
während der Regulierung des Keils an diesem Keil
festgehalten wird, ist eine Reihe von Belleville-
Tellerfedern 102 rund um den Kolben 98 angeordnet, um auf
diese Weise eine minimale Zugkraft in dem Spannbolzen 99
selbst in solchen Fällen aufrechtzuerhalten, wenn kein
hydraulischer Druck auf den Kolben 98 ausgeübt wird. Mit
Hilfe dieser Konstruktion kann die Regulierung der
Schrägstellung auch bei laufender Maschine durchgeführt
werden, indem man nur den auf den Kolben 98 ausgeübten
Druck verringert, um die Spannkraft auf eine Stärke zu
reduzieren, welche die vertikale Regulierung des Keils
ermöglicht. Die durch die Tellerferdern 102 ausgeübte
minimale Kraft ist ausreichend, um den Kontakt an den
Außenseiten des Keils aufrechtzuerhalten. Sobald der Keil
jedoch justiert worden ist, um den Abstand des
Anstellwinkels zwischen den Matrizen zu regulieren, wird
wiederum ein hydraulischer Druck beaufschlagt, um die
Versteifungsplatte erneut mit dem Keil zu verspannen und
dadurch diesen Keil an dem Maschinenrahmen festzuklemmen.
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Weiterhin ist ein zweiter Hyraulikkolben 103 vorgesehen, um
den Matrizenblock in vertikaler Position gegen eine
Stützfläche an dem Maschinenrahmen zu drücken, wie dies am
deutlichsten in der Fig. 8 dargestellt ist. Dieser Kolben
ist über einen Spannbolzen 104 mit dem Matrizenblock
verbunden. Der Spannbolzen 104 ist mit einem kugelförmigen
inneren Ende versehen, welches in eine kugelförmige
Vertiefung in dem Matrizenblock paßt, so daß die
Schrägstellung des Matrizenblockes ohne Einschränkung
reguliert werden kann. Auch hier sind wieder Belleville-
Tellerfedern 105 vorgesehen, um eine minimale Spannkraft zu
gewährleisten, welche den Matrizenblock während der
Regulierung nach unten gegen eine Stützfläche drückt, aber
bei normalem Betrieb der Maschine wird die Spannkraft mit
Hilfe eines hydraulischen Druckes erhöht, der auf den
Kolben 103 beaufschlagt wird. Daher kann die Regulierung
des Anstellwinkels der Matrizen bei laufender Maschine
durchgeführt werden, indem man den hydraulischen Druck auf
den beiden Kolben 103 und 98 während der Regulierung selbst
abläßt und dann wieder volle Spannkraft herstellt, indem
man auf die beiden Kolben den hydraulischen Druck für
normalen Betrieb beaufschlagt.
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Die Fig. 9 und 10 zeigen die Konstruktion und den Antrieb
des Vordrückers und des Separators. Der Vordrücker 111 ist
mit Hilfe eines Achszapfens 112 am Ende eines Hebels 113
befestigt. Dieser Hebel 113 ist mit seinem anderen Ende mit
Hilfe eines Achszapfens 114 an dem Maschinenrahmen 17
befestigt. Der Separator 116 ist mit Hilfe eines
Achszapfens 117 an einem Hebel 118 befestigt. Auch hier ist
der Hebel 118 mit Hilfe eines Achszapfens 119 an dem
Maschinenrahmen 17 befestigt. Während des Betriebes werden
Rohteile über eine Schurre 121 in die Maschine geleitet.
Der Separator 116 kann in eine Position bewegt werden, in
der er die Speiseschurre blockiert und ist mit einer
abgeschrägten Endfläche ausgestattet, welche ein einzelnes
Rohteil in eine Position vor dem Vordrücker drückt, während
es sich aus der dargestellten Position nach vorne bewegt.
Während dieser Bewegung des Separators befindet sich der
Vordrücker 111 in eingezogenener Position, so daß sich das
durch das geneigte Ende des Separators 116 beförderte
einzelne Rohteil in eine Position bewegen kann, in der es
mit dem Vordrücker ausgerichtet ist. Der Vordrücker wird
dann ausgefahren, um das Rohteil in die Matrizen zu
schieben und dieses Rohteil in Stellung zu halten, wenn der
Arbeitshub beginnt. Während der Vordrücker ein Rohteil in
die Matrizen einschiebt, erstreckt sich der Vordrücker über
das Ende der Speiseschurre. Während sich der Vordrücker in
dieser Position befindet, wird der Separator zurückgezogen,
um es einem einzelnen nachfolgenden Rohteil zu ermöglichen,
sich nach unten gegen die Seite des Vordrückers und damit
in Ausrichtung mit der geneigten Schubfläche am Ende des
Injektors zu bewegen.
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Die Betätigung des Vordrückers und des Injektors wird mit
Hilfe der Nocken 33 und 34 mit der Pendelbewegung des
Matrizenträgers synchronisiert, wie dies in der Fig. 2
dargestellt ist. Diese Nocken sind jeweils mit den
zugeordneten Hebeln 113 und 118 verbunden, um einen
synchronisierten Betrieb des Vordrückers 111 und des
Separators 116 zu ermöglichen.
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Die Fig. 10 zeigt einen der Kurvenrollenantriebe. Für jeden
der Hebel ist ein gleichartiges Antriebssystem vorgesehen.
Jeder dieser Antriebe besitzt eine Kurvenrolle 122, welche
am Ende eines Kurvenrollenarmes 123 gelagert ist, der auf
einem Achszapfen 125 montiert ist. Diese Kurvenrolle 122
tritt mit dem Umfang der zugeordneten Nocken 33 oder 34 in
Eingriff und bewegt sich in schwingender Drehbewegung,
während sich die Nocken mit der Nockenwelle 27 drehen. Die
Bewegung des Kurvenrollenarmes 123 wird über eine
Stößelstange 124 auf einen Kniehebel 126 übertragen, bei
dem sich ein Arm weitgehend horizontal in Ausrichtung mit
der Stößelstange bewegt. Der Kniehebel 126 besitzt einen
zweiten Arm 127, der weitgehend vertikal verläuft. Die
oberen Enden der Arme 127 sind über eine Anlenkung 128 mit
den zugeordneten Hebeln 113 oder 118 verbunden. Die
Endteile dieser Anlenkungen 128 sind mit Pendellagern
ausgestattet, da die Bewegung der beiden Endteile entlang
von bogenförmigen Linien erfolgt, welche sich in Ebenen
erstrecken, die rechtwinklig zueinander verlaufen.
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Wie in der Fig. 9 dargestellt, ist ein Druckfedersystem 131
vorgesehen, um den Hebel 113, wie gezeigt, federnd nach
links vorzuspannen, und gleichzeitig die Federkraft zu
liefern, welche den Vordrücker 111 in seine
Betriebsstellung drückt.
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Ein ähnliches Federsystem 132 beaufschlagt eine Federkraft,
um den Hebel 118 in seine Betriebsstellung zu drücken. Bei
normalem Betrieb der Maschine werden beide Federsysteme 131
und 132 mit Hilfe eines Hebels 133 vorgespannt.
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Während des Betriebes der Maschine hält ein
Hydraulikschalter 134 den Hebel in der dargestellten
Betriebsstellung. Wenn es jedoch erforderlich ist, die
Vorrichtungen zu warten, wird der Hydraulikschalter 134
ausgefahren, indem man den darauf beaufschlagten
hydraulischen Druck abläßt. Dies ermöglicht eine Bewegung
des Hebels 133 im Uhrzeigersinn und löst die Vorspannung
auf den beiden Federsystemen 131 und 132, um mögliche
gefährliche Situationen bei der Wartung der Vorrichtungen
der Maschine zu vermeiden.
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Im Betrieb dienen die Nocken 33 und 34 dazu, die jeweils
zugeordneten Vordrücker 111 und Separatoren 116
zurückzuziehen, wofür die Federsysteme 131 und 132 die
erforderliche Ausfahrkraft liefern. Daher tritt
normalerweise keine Beschädigung der Vorrichtung auf, wenn
eine Verklemmung das Ausfahren des Vordrückers und/oder des
Separators verhindert.
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Der Vordrücker 111 und der Separator 116 sind zusammen mit
der Speiseschurre 121 innerhalb der Maschine eingebaut, um
so leichter entfernt und ausgewechselt werden zu können.
Wenn also die Maschine auf die Verarbeitung von Rohlingen
anderer Abmessungen umgestellt werden soll, kann dieser
Matrizenwechsel in rascher und einfacher Weise erreicht
werden, indem man diese Komponenten entfernt und sie durch
Teile ersetzt, welche in getrennten Vorrichtungen auf die
neue Abmessung des mit einem Gewinde zu versehenden
Rohlings justiert und zugerichtet worden sind. Da außerdem
jede der Matrizen 73 und 278 innerhalb der Maschine mit
Hilfe von geeigneten Abstandsstücken positioniert ist, kann
ein kompletter Matrizenwechsel rasch und ohne
Schwierigkeiten durchgeführt werden.
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Durch den Einsatz von Abstandsstücken für die grobe
Positionierung der Matrizen und mit Hilfe der nachfolgenden
verschiedenen Justierungen für die Feinregulierung oder
Feinabstimmung der relativen Matrizenpositionen ist es
nicht notwendig, die Reguliermittel mit großen
Einstellbereichen auszustatten. Außerdem reduziert die
Vermeidung des Einsatzes von Beilagscheiben für die
Regulierung des Anstellwinkels, der Schrägstellung und des
Parallelismus ganz wesentlich die Zeit und die
Geschicklichkeit, welche erforderlich sind, um eine
optimale Einrichtung zu erreichen. Darüberhinaus kann die
Passung der Matrizen in einfacher Weise erreicht und
aufrechterhalten werden. Daher sind die erfindungsgemäßen
Maschinen in der Lage, zuverlässig Gewinde hoher Qualität
herzustellen, und die Stillstandszeiten für die Regulierung
oder einen Matrizenwechsel werden deutlich verringert,
wodurch sich ein effizienterer Einsatz der Maschine ergibt.
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Die Fig. 11, 12 und 13 zeigen die jeweiligen Diagramme der
Beschleunigung, der Geschwindigkeit und der Verschiebung
des Matrizenträgers, der vorzugsweise in einer Flachbacken-
Gewindewalzmaschine nach der vorliegenden Erfindung
eingesetzt wird. Diese Diagramme ergeben sich aus der
Konstruktion der Nocken 31 und 32 in Kombination mit der
sie verbindenden Kurvenrolle, welche den Matrizenträger
über wiederholte Betriebszyklen bei jeder Umdrehung der
Nockenwelle 27 antreibt. In jedem einzelnen Betriebszyklus
wird der Matrizenträger zuerst über einen Arbeitshub
bewegt, in dem ein Rohling oder ein Werkstück zwischen den
beiden Matrizen gewalzt wird, um die entsprechenden Gewinde
herzustellen. Nach dem Arbeitshub bewegt sich der
Matrizenträger in einem Rückhub in seine Ausgangsposition
zurück.
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In der Fig. 11 wird die durch die Nocke und die
Kurvenrollenverbindung bewirkte Beschleunigungskurve in
einer durchgezogenen Linie dargestellt und die gestrichelte
Linie zeigt die Beschleunigungskurve einer typischen mit
einem Kurbelgetriebe angetriebenen Gewindewalzmaschine aus
dem Stand der Technik. Zu Beginn des Betriebszyklus am
Punkt 141 ist die Beschleunigung gleich Null. Ab dem Beginn
des Betriebszyklus am Punkt 141 steigt die Beschleunigung
mit einem weitgehend gleichmäßigen Wert bis zum Punkt 142,
an dem sich die Kurbelwelle um etwa 25 Grad gedreht hat.
Zwischen dem Punkt 142 und dem Punkt 143 nach etwa 100 Grad
Umdrehung der Kurbelwelle bleibt die Beschleunigung
konstant. Danach sinkt der positive Wert der Beschleunigung
weitgehend einheitlich auf den Punkt 144 ab, an dem die
positive Beschleunigung auf Null zurückgeht. Dies erfolgt
bei etwa 125 Grad Umdrehung der Kurbelwelle. Danach steigt
die negative Beschleunigung oder Abbremsung mit einem
weitgehend einheitlichen Wert auf den Punkt 146 bei einer
Umdrehung von etwa 130 Grad der Kurbelwelle. Vom Punkt 146
bis zum Punkt 147 bleibt die negative Beschleunigung oder
Abbremsung bis zum Punkt 147 konstant, welcher einer
Umdrehung von etwa 175 Grad der Kurbelwelle entspricht. Der
Wert der Abbremsung sinkt dann bis zum Punkt 148, an dem
die Kurbelwelle eine Umdrehung von 195 Grad erreicht hat.
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An diesem Punkt des Betriebszyklus hat der Matrizenträger
das Ende seines Arbeitshubes erreicht und ist vorübergehend
stationär in seiner voll ausgefahrenen Position. Wenn der
Matrizenträger das Ende des Arbeitshubes erreicht, sinkt
der Wert der Abbremsung auf Null. Vom Punkt 148 bis zum
Punkt 149 steigt der Wert der negativen Beschleunigung in
weitgehend einheitlicher Weise bis zum Punkt 149 bei einer
Umdrehung von etwa 210 Grad der Kurbelwelle. Danach wird
ein konstanter Wert der negativen Beschleunigung bis zum
Punkt 151 aufrechterhalten, an dem die Kurbelwelle eine
Umdrehung von etwa 265 Grad erreicht hat.
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Vom Punkt 151 zum Punkt 152 wird der Wert der negativen
Beschleunigung in weitgehend gleichmäßiger Weise bis zum
Punkt 152 abgesenkt, an dem die Kurbelwelle eine Umdrehung
von etwa 285 Grad erreicht hat. Danach fährt die positive
Beschleunigung fort, den Matrizenträger mit einem
weitgehend konstant steigenden Wert bis zum Punkt 153
abzubremsen, an dem die Kurbelwelle eine Umdrehung von etwa
295 Grad erreicht hat. Dadurch wird die Abbremsung des
Matrizenträgers während seines Rückhubes aufrechterhalten.
Zwischen dem Punkt 153 und dem Punkt 154 entsteht ein
konstanter Wert der positiven Beschleunigung, gefolgt von
einer Absenkung des Wertes der positiven Beschleunigung bis
zum Punkt 156, an dem die Kurbelwelle eine Umdrehung von
etwa 350 Grad erreicht hat. An diesem Punkt im
Betriebszyklus hat der Matrizenträger seinen Rückhub
beendet und wird in stationärer Position gehalten, um einen
nachfolgenden Rohling für die restliche Umdrehung um 10
Grad der Kurbelwelle aufzunehmen.
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Daher verbleibt der Matrizenträger in der Position, in der
die Rohlinge für das Walzen der Gewinde in Stellung
gebracht werden. Da jedoch der Matrizenträger über diese
restlichen 10 Grad des Betriebszyklus stationär bleibt, ist
die genaue Synchronisierung des Vordrückers für den
Einschub der Rohlinge in die Matrizen nicht kritisch. Mit
dieser Verweilzeit ist es möglich, einen Rohling für das
Walzen der Gewinde zuverlässig zu positionieren, während
der Matrizenträger und die von ihm getragene bewegliche
Matrize stationär sind.
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Bezugnehmend auf die gestrichelte Beschleunigungskurve, die
normalerweise bei einem Kurbelantrieb auftritt, hat die
Beschleunigung am Ende des Rückhubes des Matrizenträgers
einen größeren Wert und der Matrizenträger beginnt sofort
bei Beendigung des Rückhubes den Arbeitshub. Daher ist es
sehr viel schwieriger sicherzustellen, daß ein Rohling für
das Walzen der Gewinde in dem nachfolgenden Arbeitshub
korrekt positioniert wird. Da außerdem zu Beginn des
Arbeitshubes die Beschleunigung einen hohen Wert hat,
besteht die Tendenz, daß zwischen dem Werkstück und den
Matrizen ein Verrutschen an diesem kritischen Punkt des
Gewindewalzens auftritt, wenn der Rohling anfänglich erfaßt
wird.
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Außerdem läuft bei einem Kurbelantrieb der Arbeitshub nur
über 180 Grad der Umdrehung der Kurbelwelle und der Rückhub
läuft über die vollen 180 Grad der Umdrehung der
Kurbelwelle weiter. Dies ist deutlich in den Fig. 12 und 13
zu erkennen, in denen die gestrichelten Linien die
Geschwindigkeit und die Verschiebung des Matrizenträgers
anzeigen.
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Bei der vorliegenden Erfindung läuft jedoch der Arbeitshub
vom Punkt 141a bis zum Punkt 148a über mehr als die Hälfte
des Betriebszyklus bis ungefähr zu der Position der
Umdrehung um etwa 190 Grad der Kurbelwelle. Andererseits
wird der Rückhub, in dem kein Arbeitsgang durchgeführt wird
und die Lasten daher geringer sind, in abgekürzter Weise
und erstreckt sich nur vom Punkt 148a bis zum Punkt 156a,
von der Position der Umdrehung der Kurbelwelle um etwa 190
Grad bis zur Position der Umdrehung um 350 Grad. Daher
erfolgt der Rückhub bei etwa 160 Grad Umdrehung der
Kurbelwelle. Dies erlaubt es, die notwendige Verweilzeit
für den Einschub der Rohlinge zu erreichen, ohne den
Zeitraum des Betriebszyklus zu verlieren, welcher für das
Gewindewalzen bestimmt ist.
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Mit diesem Antriebssystem wird eine Verweilzeit
gewährleistet, die eine zuverlässige Positionierung eines
Rohlings für das Walzen eines Gewindes sicherstellt und die
Wahrscheinlichkeit, daß ein Verrutschen zwischen dem
Rohling und den Matrizen zu Beginn des Arbeitshubes
auftritt, ist praktisch ausgeschlossen. Da ein Verrutschen
normalerweise nur zu Beginn des Arbeitshube auftritt, wenn
die Matrizen beginnen, den Rohling zu erfassen, wird eine
zuverlässige Passung erreicht und ein Gewinde hoher
Qualität kann in sicherer Weise hergestellt werden.
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Es ist zu beachten, daß die exakte Konfiguration des
dargestellten Beschleunigungsdiagramms nur eine bevorzugte
Ausführungsart der vorliegenden Erfindung darstellt, daß es
jedoch wichtig ist, daß eine Verweilzeit vor dem Beginn des
Arbeitshubes eingehalten wird und daß der Wert der
Beschleunigung zu Beginn des Arbeitshubes relativ niedrig
ist, um sicherzustellen, daß kein Verrutschen zwischen dem
Rohling und den Matrizen auftreten kann, wenn die Matrizen
beginnen, den Rohling zu erfassen und das Walzen der
Gewinde begonnen wird.
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Die Fig. 14 zeigt eine schematische Darstellung eines
bevorzugten hydraulischen Steuerkreises für die Steuerung
der Gewindewalzmaschine im Tippbetrieb in zwei Richtungen
und für die Steuerung der Geschwindigkeit der
Gewindewalzmaschine bei normalem Betrieb. Eine
Hydraulikpumpe 181 wird von einem Motor 19 angetrieben und
pumpt eine hydraulische Flüssigkeit aus einem Behälter 182.
Die Pumpe liefert ein bedrücktes Fluid an eine Druckleitung
183. Die Pumpe 181 ist eine Pumpe mit veränderlichem
Volumen, die eine druckempfindliche Steuerung 184 aufweist,
die den volumetrischen Ausstoß der Pumpe auf der Grundlage
eines Druckdifferentials variiert, welches zwischen dem
Druck in der Druckleitung 183 und der Steuerleitung 186
vorhanden ist. Die Funktion dieser Steuerung wird
nachstehend im Einzelnen erklärt.
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Die Druckleitung 183 besitzt zwei Abzweigungen, von denen
eine an die stromaufwärts liegende Seite einer
verstellbaren Öffnung 187 angeschlossen ist, während die
andere an ein Überlaufventil angeschlossen ist. Die
stromabwärts liegende Seite der verstellbaren Öffnung 187
ist über eine Druckleitung 160 an die Einlaßöffnung eines
Tippventils 189 angeschlossen.
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Eine Auslaßöffnung des Tippventils 189 ist mit einer
Druckleitung 161 verbunden und die andere Auslaßöffnung des
Tippventils 189 ist an eine Druckleitung 162 angeschlossen.
Die vierte Öffnung des Tippventils 189, oder die Öffnung
für die Rückführung in den Behälter, ist an eine
Rücklaufleitung 163 in den Behälter angeschlossen. Die
Rücklaufleitung in den Behälter 163 ist ebenfalls mit dem
Überlaufventil 188 verbunden. Die Druckleitung 161 ist an
eine Seite eines Wechselventils 165 und an ein erstes
Ausgleichsventil 164 mit einem Servokreis angeschlossen.
Die andere Seite des ersten Ausgleichsventils 164 ist über
eine Druckleitung 166 an eine Seite des Motors 21 und an
eine Seite des Überlaufventils 188 angeschlossen.
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Die andere Druckleitung 162 ist an zweites Ausgleichsventil
167 mit Servokreis angeschlossen. Die andere Seite des
Ausgleichsventils 167 ist über eine Druckleitung 168 an die
andere Seite des Motors 21 und des Überlaufventils 188
angeschlossen.
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Der Hydromotor 21 ist ein Motor mit variabler
Laufgeschwindigkeit, der mit einer elektrisch betätigten
Geschwindigkeitskontrolle 169 ausgestattet ist, welche die
Verschiebung und damit die Geschwindigkeit des Motors im
normalen Betrieb dadurch steuert, daß das Fluidvolumen
geregelt wird, welches für die Erzeugung einer einzelnen
Umdrehung notwendig ist.
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Jedes der Ausgleichsventile 164 und 167 ist mit einem
Rückschlagventil 171 und 171a ausgestattet, welches eine
ungehinderte Strömung in vorderer Richtung erlaubt, sowie
mit über einen Servokreis betätigten Sicherheitsventilen
172 und 172a versehen, welche den Druck des Rückflusses
regulieren. Zum Beispiel besitzt das Ausgleichsventil 164
einen ersten Servokreis 173, welcher an die Druckleitung
162 angeschlossen ist, sowie einen zweiten Servokreis 174,
welcher an die Druckleitung 166 angeschlossen ist. Ein
dritter Servokreis 176 auf dem Ventil 164 ist mit der
Druckleitung 161 verbunden.
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Der erste Servokreis 173a des Ausgleichsventils 167 ist mit
der Druckleitung 161 verbunden, während der zweite
Servokreis 174a mit der Druckleitung 168 verbunden ist. Ein
dritter Servokreis 176a ist mit der Druckleitung 162
verbunden.
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Das Umschaltventil 165 verbindet die Druckleitung 162 mit
der Steuerleitung 186, wenn der Druck in der Druckleitung
162 über dem Druck in der Druckleitung 161 liegt. Wenn
dagegen der Druck in der Druckleitung 161 höher als der
Druck in der Druckleitung 162 ist, schließt das
Umschaltventil die Steuerleitung 186 an die Druckleitung
161 an.
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Die beiden Ausgleichsventile 164 und 167 vermeiden die
Entstehung von Kavitationen, wenn die Last auf dem Motor 21
dazu neigt, auszukuppeln (das heißt, schneller läuft, als
das von der Pumpe gelieferte Fluid zuläuft). Sie sorgen
ebenfalls für das Anhalten der hydraulischen Last, um den
Motor zu blockieren, wenn die direktionellen Steuerventile
zentriert sind.
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Das Tippventil 189 ist ein elektrisch betätigtes Ventil,
welches elastisch zentriert ist und mit Hilfe von
Magnetventilen 177 und 178 aus der mittleren Stellung in
beide Richtungen bewegt werden kann. In der zentralen oder
neutralen Stellung verbindet das Tippventil die
Druckleitungen 161 und 162 mit der Rücklaufleitung 163 in
den Behälter.
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Wenn das Magnetventil 177 betätigt wird, um das Ventil nach
rechts zu bewegen, werden die beiden Druckleitungen 160 und
162 miteinander verbunden und die beiden Druckleitungen 163
und 161 werden ebenfalls aneinander angeschlossen. Wenn
dagegen das Magnetventil 178 betätigt wird, bewegt sich das
Ventil nach links und sorgt für eine Verbindung zwischen
den Druckleitungen 160 und 161, während die Druckleitungen
162 und 163 miteinander verbunden werden. Das Tippventil
189 ist ein Vierwegeventil, so daß während der Einrichtung
der Maschine ein Tippbetrieb in beiden Richtungen
vorgesehen werden kann.
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Das Überlaufventil 188 ist jedoch ein allein arbeitendes
Ventil, welches in seiner normalen Position alle
zugeordneten Druckleitungen isoliert. Es bildet ein
einzelnes Magnetventil 179, welches bei seiner Erregung
sowohl die beiden Druckleitungen 183 und 168 als auch die
beiden Druckleitungen 163 und 166 miteinander verbindet.
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Im normalen Betrieb werden die beiden Magnetventile 177 und
179 erregt. In diesem Zustand wird der Ausgangsdruck der
Pumpe mit Hilfe des Überlaufventils 188 direkt an die
Druckleitung 168 geliefert, so daß der Motor mit dem vollen
Pumpendruck und Auslaßvolumen versorgt wird. Unter diesen
Umständen durchquert der Ausstoß des Motors 21 über das
Überlaufventil 188 die Druckleitung 166 und gelangt direkt
in die Rücklaufleitung 163 des Behälters. In diesem
Betriebszustand wird der Ausgangsdruck der Pumpe ebenfalls
an die Druckleitung 183, die justierbare Öffnung 187 und
über das Tippventil 189 an die Druckleitung 162 geliefert.
In diesem Zustand wird jedoch im wesentlichen keine
Strömung in diesem Teil des Kreises erzeugt, da die
Druckleitung 168 unterhalb des Rückschlagventils 171a des
Ausgleichsventils 167 aufgrund der durch das Überlaufventil
hergestellten Verbindung den Ausgangsdruck der Pumpe
erreicht hat. Daher ist der Druck der Steuerleitung 186
gleich oder fast gleich dem Ausgangsdruck der Pumpe. In
diesem Zustand sorgt die druckempfindliche Steuerung 184 an
der Pumpe dafür, daß die Pumpe mit voller volumetrischer
Leistung arbeitet und die Öffnung 187 wird in diesem Fall
umgangen. Die Geschwindigkeit der Gewindewalzmaschine wird
dann durch die elektrische Steuerung 169 auf dem Motor 21
gesteuert. Diese elektrische Steuerung erlaubt es dem
Benutzer, die Geschwindigkeit der Gewindewalzmaschine mit
jedem gewünschten Grad innerhalb des Betriebsbereiches zu
steuern.
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Wenn ein Matrizenwechsel erforderlich ist, wird die
elektrische Steuerung 169 mit Hilfe des elektrischen
Steuerkreises betätigt, um dadurch zu bewirken, daß der
Motor mit seiner niedrigsten Geschwindigkeit innerhalb
seines Regulierbereiches arbeitet. Im Tippbetrieb in
vorderer Richtung wird das Magnetventil 177 betätigt, damit
sich das Tippventil 189 nach rechts bewegen kann, wie dies
in der Fig. 14 dargestellt ist. In dieser Position
durchquert der Auslaß der Pumpe die justierbare Öffnung 187
zur Druckleitung 162 und erreicht durch das
Rückschlagventil 171a des Ausgleichsventils die
Druckleitung 168, von der er zu dem Motor weitergeleitet
wird. Das von dem Motor 21 abgegebene Fluid wird über die
Druckleitung 166 an das Ausgleichsventil 164 geleitet. In
diesem Zustand bewegt der Servokreis 173 das Bypass-Ventil,
um die Druckleitungen 166 und 161 miteinander zu verbinden.
Das Auslaßfluid durchquert dann das verschobene Tippventil
189 und gelangt zu der Rücklaufleitung 163 zum Behälter.
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Da der Druck in der Druckleitung 162 höher ist, als der
Druck in der Druckleitung 161, bewegt sich das
Umschaltventil nach links und verbindet die Steuerleitung
186 mit der Druckleitung 162. Bei diesem Vorgang durchquert
die gesamte Fluidmenge die Öffnung und erzeugt einen
Druckabfall, welcher von der jeweiligen Strömung abhängt.
Daher steht die Steuerleitung 186 unter einem Druck, der um
einen Wert niedriger ist, als der Auslaßdruck der Pumpe,
der gleich dem Druckabfall in der regulierbaren Öffnung 187
ist.
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Normalerweise wird der Tippbetrieb bei niedriger
Geschwindigkeit durchgeführt, so daß die Öffnung auf einen
niedrigen Pumpenauslaß eingestellt wird. Da jedoch der
abgegebene verfügbare Druck den maximalen Druck der Pumpe
darstellt, ist der gesamte Druck potentiell verfügbar, so
daß die Maschine in der Geschwindigkeit des Tippbetriebes
betrieben werden kann. Da sich außerdem der Motor 21 in der
niedrigsten Betriebsgeschwindigkeit bei einem vorgegebenen
Abgabevolumen des hydraulischen Fluids befindet, ist ein
hohes Drehmoment verfügbar. Tatsächlich ist in der Praxis
immer ein ausreichendes Drehmoment verfügbar, um einen
Tippbetrieb unter allen zu erwartenden Lastbedingungen zu
erzeugen.
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Für den Tippbetrieb in umgekehrter Richtung wird das
Magnetventil 178 betätigt, um dieses Tippventil 189 nach
links zu verschieben. Dadurch wird die Ausgangsleistung aus
der Pumpe erneut durch die regulierbare Öffnung 187
geleitet. Für einen Tippbetrieb in umgekehrter Richtung
wird die stromabwärts liegende Seite der Öffnung über das
Tippventil 189 mit der Druckleitung 161 und über das
Rückschlagventil 171 des Ausgleichsventils 164 mit der
Druckleitung 166 verbunden. Daher wird der Speisedruck an
die gegenüberliegende Auslaßöffnung des Motors 21
angeschlossen und es entsteht eine umgekehrte Drehbewegung.
In diesem Zustand durchquert der Auslaß des Hydromotors 21
die Leitung 168 und den verschobenen Teil des
Sicherheitsventils 172a des Ausgleichventils 167 zur
Druckleitung 162. In dieser Position wird die Druckleitung
162 an die Rücklaufleitung 163 des Behälters angeschlossen.
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Im Tippbetrieb in umgekehrter Richtung wird das
Umschaltventil nach rechts verschoben und verbindet die
Steuerleitung 186 mit der Druckleitung 161. Wenn die
Pumpenleistung zu groß für den Tippbetrieb ist, steigt auch
hier der durch die Öffnung erzeugte Druckabfall und
veranlaßt den druckempfindlichen Steuerkreis 184, den
volumetrischen Auslaß der Pumpe 181 zu verringern. Wenn
jedoch die Strömungsrate zu niedrig ist und eine geringere,
als die gewünschte Geschwindigkeit im Tippbetrieb erzeugt,
sinkt der durch die Öffnung erzeugte Druckabfall und ergibt
eine erhöhte Ausgangsleistung der Pumpe 181. Auch hier ist
ein maximales Drehmoment für einen Tippbetrieb in der
umgekehrten Richtung verfügbar.
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Mit Hilfe dieses einfachen Steuerkreises wird die
Geschwindigkeit im Tippbetrieb mit Hilfe der regulierbaren
Öffnung gesteuert und für den Tippbetrieb ist dann ein
maximales Drehmoment verfügbar. Bei normalem Betrieb
erzeugt die Pumpe jedoch automatisch ihre maximale Leistung
und die Laufgeschwindigkeit der Gewindewalzmaschine wird
durch die Regulierung des Motors 21 reguliert.
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Falls übergroße Maschinenlasten bewirken, daß der Motor 21
mit einer Geschwindigkeit läuft, welche größer ist, als die
Strömungsrate, die durch den Steuerkreis für den
Tippbetrieb zugelassen wird, so sinkt der Druck in der
Servoleitung 173 oder 173a. Unter diesen Bedingungen
beginnt das Sicherheitsventil in dem Ausgleichsventil in
dem Abgabekreis sich zu schließen und erhöht dadurch den
Druck in der Leitung 166 oder 168, wodurch verhindert wird,
daß ein solches Auskuppeln im Tippbetrieb auftreten kann.
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Es liegt im weiteren Bereich der Aspekte der vorliegenden
Erfindung, Maschinen für unterschiedliche Matrizengrößen
herzustellen, welche identische Abmessungen der
Rahmenkonstruktion und der meisten anderen Bauteile
aufweisen. Die Veränderung des Hubes des Matrizenträgers
wird dadurch erreicht, daß man einfach geeignete Nocken
vorsieht und entsprechend bemessene Matrizenaufnahmen
eingesetzt werden. Dadurch können Einsparungen bei den
Herstellungskosten erreicht werden, da eine große Anzahl
der Bauteile der Maschine auf Lager produziert und nach
Wunsch in Maschinen eingebaut werden können, welche für
unterschiedliche Abmessungen der eingesetzten Matrizen
konstruiert sind. Wie bereits weiter oben erwähnt, sind
Maschinen für einen Betrieb mit drei verschiedenen
Matrizengrößen weitgehend identisch verglichen mit den
meisten wesentlichen Bauteilen, und damit kann ein
Gesamtbereich von fünf verschiedenen Matrizengrößen auf der
Grundlage von zwei Basisabmessungen einer Maschine gedeckt
werden.