DE69105417T2

DE69105417T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Füllen von Vertiefungen.

Info

Publication number: DE69105417T2
Application number: DE69105417T
Authority: DE
Inventors: Stanley George Bonney; Peter John Brand; David Robert Judd; Alan Anthony Wilson
Original assignee: Glaxo Group Ltd
Current assignee: Glaxo Group Ltd
Priority date: 1990-09-04
Filing date: 1991-09-03
Publication date: 1995-04-06
Anticipated expiration: 2011-09-04
Also published as: CA2050567C; US5187921A; ATE114575T1; CA2050567A1; CY2004A; DE69105417D1; EP0474466B1; EP0474466A1; JP3276380B2; HK79197A; JPH05254506A; DK0474466T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Füllen von Blindvertiefungen mit Pulver. Die Erfindung wird insbesondere in der Situation verwendet, in der die Blindvertiefungen durch die Blasen von Blisterpackungen definiert sind, ist jedoch auch bei auf andere Weise definierten Vertiefungen anwendbar. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen, Füllen und Versiegeln solcher Vertiefungen.
Blisterpackungen werden unter anderem zum Halten von Dosen pulverförmiger Medikamente verwendet, beispielsweise eines von einein Patienten zu inhalierenden Medikaments, und die folgende Beschreibung konzentriert sich auf diese Verwendung. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die Erfindung auch auf Blisterpackungen anwendbar ist, welche andere Formen von Pulver enthalten.
US-A-4 630 426 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Füllen einer Blindvertiefung mit einer gewissen Menge formbaren Materials, das das Eindrücken der Vertiefung, mit ihrer offenen Seite nach unten, in einen Vorrat des formbaren Materials auf einem Förderband zuin Füllen der Vertiefungen umfaßt. Das auf diese Weise geformte Material setzt dann seinen Weg entlang des Förderbandes fort.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Füllen einer Blindvertiefung mit einer Pulvermenge zur Verfügung gestellt, das umfaßt: Eindrücken der Vertiefung in ein Pulverreservoir, wobei deren offene Seite generell nach unten gewandt ist, und Herausnehmen der Vertiefung mit der darin befindlichen Pulvermenge, während die Vertiefung weiterhin eine offene Seite aufweist, die generell nach unten gewandt ist, und anschließend Aufbringen eines Deckels zum Abdecken der Vertiefung mit dem darin befindlichen Pulver.
Ferner stellt die Erfindung eine Vorrichtung zum Füllen einer Blindvertiefung mit einer Pulvermenge zur Verfügung, die aufweist: ein Reservoir zum Halten von Pulver und eine Einrichtung zum Eindrücken der mit ihrer offenen Seite generell nach unten gewandten Vertiefung in das Pulverreservoir und zum Herausnehmen der Vertiefung mit darin befindlicher Pulvermenge, während die Vertiefung weiterhin eine offene Seite aufweist, die generell nach unten gewandt ist, und eine Einrichtung zum Aufbringen eines Deckels zum Abdecken der Vertiefung mit dem darin bef indlichen Pulver.
Ferner stellt die Erfindung ein Verfahren zum Formen, Füllen und Versiegeln einer Blindvertiefung zur Verfügung, welches das Bilden der Vertiefung in einem Substrat und das Füllen der Vertiefung durch das oben definierte Verfahren umfaßt.
Weiterhin sieht die Erfindung eine wie oben definierte Vorrichtung vor, die ferner eine Einrichtung zum Bilden der Vertiefung in einem Substrat aufweist.
Vorzugsweise sind die oben erwähnten Vertiefungen durch Blasen von Blisterpackungen definiert.
Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, welche zeigen:
Figur 1 eine Vorderansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figuren 2a und 2b eine maßstablich vergrößerte Draufsicht bzw. Vorderansicht desjenigen Teils der Vorrichtung von Figur 1, in dem die Blasen gefüllt werden;
Figur 3a in noch größerem Maßstab einen Teil der Walzenanordnung in dem Teil der Vorrichtung von Figur 1, in dem die Blisterpakkung auf Breite geschnitten wird;
Figur 3b einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 3a;
Figur 4 schematisch die Anordnung der Materialien, die zur Herstellung der Blisterpackung verwendet werden können;
Figur 5 eine isometrische Ansicht eines Teil des bei der Vorrichtung von Figur 1 verwendeten Reinigungssystems in vergrößertem Maßstab; und
Figuren 6a, 6b und 6c ein Beispiel für eine Basisbahn einer Blisterpackung, in Draufsicht bzw. im Schnitt entlang der Linien A-A bzw. B-B;
Figur 7 eine schematische Vorderansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Figur 8 zwei beim Versiegeln verwendete Walzen in größerem Maßstab und Figur 8a die Walzen von Figur 8 in einer Ansicht im rechten Winkel zu Figur 8 und teilweise geschnitten;
Figur 9, wieder in größerem Maßstab, eine Anordnung zum Kontrollieren des Füllgewichts der Blasen;
Figur 10, wieder in größerem Maßstab, Modifikationen der Schneidwalzen, wobei Figur 10a eine Draufsicht einer der in Figur 10 angezeigten Trenneinrichtungen ist; und
Figur 11 eine Anordnung zum Messen des Gewichts des Pulvers in einer Blase.
Figur 1 zeigt eine Spule 10, von der eine Basisbahn 12 abwickelt wird, in welcher die Blasen einer Blisterpackung auszubilden sind. Die Basisbahn 12 durchläuft eine Anordnung von Walzen 14, welche angebracht sind, um die Zugspannung in der Basisbahn auf bekannte Weise zu regeln. Dann durchläuft die Bahn eine Reinigungsstation 16, in der sie gereinigt wird. Von dort läuft die Bahn zwischen zwei Walzen 18 hindurch, von denen eine eine Anordnung von um ihren Umfang im Abstand voneinander angeordneten Vorsprüngen und die andere eine Reihe von passenden Mulden aufweist. Die Zeichnung zeigt zwei Walzenpaare, nämlich ein größe res Paar 18a und ein kleineres Paar 18b. Zu jeder gegebenen Zeit wäre nur eines dieser Walzenpaare vorhanden; beide sind bloß dargestellt, um zu zeigen, wie dieser Teil der Maschine an verschiedene Gegebenheiten angepaßt werden kann.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung dient zur Herstellung von Blisterpackungen in Form von länglichen Streifen, von denen jeder über seine Länge eine Vielzahl von Blasen (z.B. sechzig derartige Blasen) aufweist. Was die beiden Walzen 18a anbelangt, so weist eine von diesen zwei Sätze von beispielsweise sechzig Mulden auf, die durch Stegabschnitte ohne derartige Mulden voneinander getrennt sind, und die andere weist zwei Sätze Vorsprünge auf, welche durch Stegabschnitte ohne derartige Vorsprünge voneinander getrennt sind. Bei einer dieser Walzen 18a haben die Stegabschnitte das Bezugszeichen 20. Ähnliche Stegabschnitte befinden sich an der anderen Walze 18a und auf beiden Walzen 18b (obwohl sich lediglich ein Steg auf jeder Walze 18b befindet), sind jedoch nicht als solche bezeichnet, um die Zeichnung an diesem Punkt nicht unnötig kompliziert zu machen. Bei einer vollständigen Umdrehung der Walzen 18a werden Blasen in einem Abschnitt der Basisbahn gebildet, die schließlich die Basisbahn einer Blisterpackung bildet. Bei einer vollständigen Umdrehung jeder der Walzen 18b werden Blasen in einem Abschnitt der Basisbahn gebildet, der schließlich die Basisbahn einer Blisterpackung bildet.
Von den Walzen 18 passiert die Basisbahn mit den darin ausgebildeten Blasen einer Rißdetektorvorrichtung 22, die das Vorhandensein jeglicher Risse, welche möglicherweise in der Basisbahn von den Walzen 18 oder auf andere Weise erzeugt worden sind, erkennt und ein Signal zu einer Proben-/Ausschuß-Vorrichtung (siehe unten) sendet, um das Vorhandensein eines solchen Risses anzuzeigen. Geeigneterweise kann der Rißdetektor 22 eine photoelektrische Vorrichtung sein, obwohl er alternativ auch auf anderer Basis arbeiten könnte.
Von dem Detektor 22 passiert die Basisbahn ein automatisches Spannsystem mit einem Walzenpaar 24 und 26, wobei die Walze 24 wie durch die Pfeile angezeigt bewegbar ist. Nach der Walze 26 passiert die Basisbahn einen Beseitiger für statische Aufladungen 28, der zum Entfernen von statischer Aufladung dient, die sich möglicherweise auf der Bahn angesammelt hat. Es sei darauf hingewiesen, daß, wenn die Basisbahn um die Walzen 24 und 26 und über den Beseitiger 28 läuft, die Blasen über der Walze 26 und dem Beseitiger 28 nach außen weisen und in der Außenfläche der Walze 24 eine Blasenaufnahmerille oder ein Satz von Taschen vorgesehen ist, so daß die Blasen nicht beschädigt werden. Falls erwünscht, kann eine alternative Form eines Beseitigers für statische Auf ladungen verwendet werden, durch den die Basisbahn hindurchläuft statt darüber, um die statische Aufladung auf beiden Seiten der Bahn zu entfernen.
Die Walze 24 ist als in Längsrichtung verstellbar dargestellt und der Hauptzweck dieser Verstellbarkeit besteht in der Überwindung eines möglichen Problems, das aufgrund des Abstandes zwischen der Stelle, an der die Blasen ausgebildet werden, und der Stelle, an der der Deckel und die Basisbahnen aneinander gesiegelt werden, entsteht. Es besteht das Risiko, daß beim Durchlauf der Basisbahn durch die Vorrichtung sich diese um ein variables Ausmaß dehnen kann, und dies bewirkt, daß die Blasen nicht mit den Mulden in der Walze 62 fluchten. Das Verschieben der Walze 24 verändert die Länge des Weges der Basisbahn durch die Vorrichtung und ermöglicht somit das Erzielen der Ausrichtung. Figur 1 zeigt einen in der Nähe der Walze 58 angeordneten Sensor 224 zum Erkennen der Positionen der Blasen und zum Zuführen eines Signals zu der Walze 24, um das Verstellen ihrer Position zu ermöglichen. Wenn kein Sensor 224 vorgesehen ist, kann die Walze 24 von einer Bedienperson manuell verstellt werden.
Nach den Walzen 24,26 gelangt die Basisbahn dann zu einer Füllstation 30. In den Figuren 2a und 2b ist die Station im einzelnen gezeigt. Die Füllstation 30 weist eine Schüssel 32 auf, die, wie durch den Pfeil X in Figur 2a angezeigt, um eine vertikale Achse drehbar ist. Die Schüssel enthält ein Reservoir mit Pulver, das in die in der Basisbahn 12 ausgebildeten Blasen einzuführen ist. Das Pulver kann beispielsweise ein Medikament in Pulverform enthalten, das mit einem Träger, ebenfalls in Pulverform, vermischt ist. Aus einem Behälter 34 wird über eine Rutsche 36 zusätzliches Pulver in die Schüssel 32 eingeführt. Das Pulver in der Schüssel 32 wird von einer < nicht dargestellten) feststehenden Mischeinrichtung, die in das Pulver eintaucht, umgerührt und durch eine (ebenfalls nicht dargestellte) feststehende Rakel erhält das Pulver eine gleichförmige, ebene Oberfläche.
Ein Füllrad 38 ist um eine horizontale Achse drehbar angebracht und sein unterer Teil taucht in das in der Schüssel 32 enthaltene Pulver ein. Die Drehung des Rades 38 ist durch den Pfeil Y in Figur 2b angezeigt. Das Maß, bis zu dem das Rad 38 in das Pulver eintaucht und somit der Spalt zwischen dem Boden des Rades 38 und dem Boden der Schüssel kann durch Verstellen der Position der Schüssel nach oben oder unten, wie durch Pfeil Z in Figur 1 angezeigt, zum Variieren des Füllgewichtes verändert werden. Üblicherweise hat das Pulverbett eine Tiefe von ungefähr 15 mm und der Spalt zwischen dem Boden des Rades 38 und dem Boden der Schüssel beträgt ungefähr 10 mm.
Die Basisbahn läuft über eine Führungswalze 40 und von dort um das Füllrad 38. Die Blasen in der Basisbahn sind in bezug auf das Rad 38 radial nach innen gerichtet und um ihr Zerquetschen zu verhindern, ist das Rad mit einer Ringnut 39 versehen (siehe Figur 2a). Alternativ kann das Rad um seinen Umfang mit Mulden einer Größe und eines Abstands voneinander versehen sein, die an die Größe und den Abstand der Blasen voneinander angepaßt sind, wobei jede Blase in einer entsprechenden Mulde aufgenommen ist. Wenn die Basisbahn um den unteren Teil des Füllrades 38 läuft, passiert sie das Pulver in der Schüssel 32. Die Blasen sind zu dem Pulver hin offen und daher dringt Pulver in die Blasen ein. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß jede Blase im wesentlichen dieselbe Pulvermenge aufnimmt und hält, so daß das Rad tatsächlich zum Einführen einer vorbestimmten Pulverdosis in jede Blase wirksam ist. Dies ist von besonderer Bedeutung in Anwendungsbereichen, in denen Medikamente beteiligt sind, bei denen es wichtig ist, daß in jeder Blase im wesentlichen dieselbe Medikamentenmenge vorhanden sein sollte.
Wie aus Figur 2a hervorgeht, ist das Füllrad 38 an einer Stelle angeordnet, die gegenüber der Achse der vertikalen Drehung der Schüssel 32 versetzt ist. Die Drehrichtung und -geschwindigkeit der Schüssel 32 sind so gewählt, daß das Pulver in der Schüssel sich im wesentlichen in dieselbe Richtung wie der in das Pulver engetauchte Teil der Basisbahn und im wesentlichen mit derselben Geschwindigkeit bewegt. Es ist offensichtlich, daß aus Gründen der Geometrie eine genaue Übereinstimmung der beiden nicht erzielt werden kann, da, von oben gesehen, die Bewegung des Pulvers bogenförmig und die Bewegung der Blasen geradlinig ist. Es wird jedoch eine größtmögliche Übereinstimmung erzielt. Das Ziel dabei besteht darin, ein mögliches Brechen des Pulvers in den Blasen zu reduzieren.
Die Basisbahn 12, deren Blasen nun Pulver enthalten, durchläuft eine erste Reinigungsstation 42, in der eine Rakel, beispielsweise aus rostfreiem Stahl oder Silikongummi, das meiste des überschüssigen Materials von derjenigen Fläche der Basisbahn, an der die Blasen offen sind, abstreicht. Die Basisbahn gelangt dann zu einer weiteren Reinigungsvorrichtung, die die Form eines um eine vertikale Achse drehbar montierten Rades 44 hat. Auf seiner Unterseite trägt das Rad eine kreisförmige Anordnung von Silikongummizähnen 46, deren jeweilige radiale Breite im wesentlichen gleich dem nicht verformten Zwischenraum zwischen benachbarten Blasen in der Basisbahn ist. Die Drehung des Rades 44 ist mit der Bewegung der Basisbahn 12 synchronisiert, so daß aufeinanderfolgende Zähne aufeinanderfolgende Zwischenräume zwischen den Blasen abwischen, wenn die Basisbahn eine in Figur 1 mit P bezeichnete Stelle passiert. Die Blasen besetzen einen Bereich entlang der Mitte der Basisbahn und mit den nunmehr durch das Rad 44 gereinigten Zwischenräumen werden dann die seitlichen Bereiche der Basisbahn, d.h. die Bereiche auf jeder Seite der Blasenreihe, von zwei Silikongummirakeln 49 gereinigt, die in Figur 1 nicht dargestellt sind, in Figur 5 jedoch im einzelnen gezeigt sind. Das von der Basisbahn mittels der Rakeln 46 abgewischte Pulver wird in einem Pulversammeltrog 47 gelagert. Zwar ist dies nicht dargestellt, doch können zwei ähnliche Rakeln zwischen der Reinigungsstation 42 und dem Rad 44 vorgesehen sein.
Nach den Rakeln 49 gelangt die Basisbahn zu einer Prüfstation 48, an der die Oberseite der Bahn geprüft wird, beispielsweise optisch, um sicherzugehen, daß sie ausreichend frei von Pulver ist. Wenn dies nicht der Fall ist, wird einer Ausschuß-Vorrichtung am Ende der Reihe (im folgenden ausführlicher beschrieben) ein geeignetes Signal zugesandt.
Die Basisbahn passiert dann eine Fülldetektorstation 50, an der die Taschen überprüft werden, um festzustellen, ob sie Pulver enthalten oder nicht. Wenn sich herausstellt, daß eine Tasche kein Pulver enthält, wird oben genannter Ausschuß-Vorrichtung ein geeignetes Signal zugesandt.
Die Bauteile 44 bis 50 sind auf einem Rahmen 51 montiert, der selbst, wie durch Pfeil W angezeigt, am Rest der Vorrichtung schwenkbar montiert ist. Dies ermöglicht es, die Strecke, über der die Basisbahn in Kontakt mit einer im folgenden zu beschreibenden Deckbahn ist, zu variieren. Alternativ könnte der Rahmen 51 linear vertikal bewegbar sein oder die Bauteile 44 bis 50 könnten direkt an einem feststehenden Teil der Maschine montiert sein.
Nunmehr ist die Basisbahn bereit, mit einem Deckel versehen zu werden. Die Deckbahn 52 wird von einer Spule 54 abgewickelt und passiert eine Zugspannungs-Regelvorrichtung 56, ähnlich Vorrichtung 14, die die Zugspannung in der Basisbahn regelt. Die Deckbahn besteht aus einem Material, das auf die Basisbahn heißgesiegelt werden kann, und sie gelangt über eine Führungswalze 60 zu einer schwenkbar befestigten beheizten Walze 58. Die Führungswalze 60 ist zwischen der in durchgezogenen Linien dargestellten Position und der gestrichelt dargestellten Position schwenk- oder auf andere Weise bewegbar. Durch das Bewegen der Walze 60 wird die Länge, über die die Deckbahn in Kontakt mit der Walze 58 ist, und somit die Zeit, über die sie erwärmt wird, verändert.
Zu Beginn des Siegelvorgangs wird die Walze 58 in Kontakt mit einer Druckwalze 62 verschwenkt, so daß die Deckbahn 52 in dem Spalt zwischen den Walzen 58 und 62 in Siegelkontakt mit der Basisbahn 12 gebracht wird. Die Erwärmung der Walze 58 wird durch zwei Temperatursensoren 64 und 66 geregelt, von denen der erste die Temperatur der Walze 58 erkennt und der zweite die Temperatur der Oberfläche des gesiegelten Streifens. Die Walze 62 ist mit Mulden versehen, die die Blasen aufnehmen, so daß diese nicht in dem Spalt zwischen den Walzen 58 und 62 zerquetscht werden. Die Siegelung findet nur in dem Bereich zwischen den Blasen und auf jeder Seite der Blasen statt.
Abhängig von der Art der Verwendung der schließlich entstandenen Blisterpackungen kann es wünschenswert sein, daß die Basis- und die Deckbahn über einen Teil der Abschnitte zwischen den benachbarten Blasensätzen ungesiegelt bleiben. Falls dies so ist, kann dies durch Versehen wenigstens einer der Walzen 58 und 68 mit einem Ausnehmungs-Bereich in ihrer Oberfläche, welcher nicht die andere der Walzen kontakiert, erreicht werden.
Von der Walze 62 läuft die gesiegelte Anordnung aus Basis- und Deckbahn über eine Spannvorrichtung 68 zu zwei Schneidwalzen 70 und 72, an denen überschüssiges Material auf beiden Seiten der Blasenreihe abgeschnitten wird, wobei genug Material für eine gute Siegelung belassen wird. Diese Walzen sind im Detail in den Fign. 3a und 3b gezeigt. Das Schneiden wird von zwei oberen Schneiden 74 auf der Walze 70 und zwei unteren Schneiden 76 auf Walze 72 durchgeführt. Um die gesiegelte Anordnung in ihrer korrekten seitlichen Position in bezug auf die Schneidwalzen zu halten, werden die Randbereiche der Anordnung zwischen auf dem Rad 72 ausgebildeten Eindrückzähnen 78 und mit diesen zusammenwirkenden, in dem Rad 70 ausgebildeten Eindrückvertiefungen 80 ergriffen. Dadurch werden Eindrückbereiche 84 geformt, welche dann von den Schneiden 74, 76 abgeschnitten werden. Um ein Zusammendrücken der Blasen 100 zu vermeiden, ist das Rad 72 mit einer Ringnut 82 versehen.
Die getrimmte Anordnung läuft dann zwischen zwei Walzen 90 und 92 hindurch, bei denen ein Messer 94 an der Walze 92 mit einer Vertiefung 96 in der Walze 90 zusammenwirkt, um die Anordnung in einzelne Blisterpackungen zu trennen, die jeweils die gewünschte vorbestimmte Anzahl von Blasen enthalten. Die Walze 92 ist zur Verhinderung des Zerquetschens der Blasen mit Mulden zu deren Aufnahme versehen. Unter bestimmten Umständen könnte erwünscht sein, daß das Endprodukt der Vorrichtung ein durchgehender Streifen ist; in diesem Fall könnten die Walzen 90 und 92 ausgekuppelt werden. Falls die Absicht bestünde, stets einen durchgehenden Streifen zu erzeugen, könnten sie ganz weggelassen werden.
Die Packung durchläuft dann eine Druckstation 98, in der beliebige gewünschte Markierungen auf sie aufgedruckt werden, und gelangt von dort zu einer Proben-/Ausschuß-Vorrichtung 100. Diese empfängt Signale von dem Rißdetektor 22, der Prüfstation 48 und dem Fülldetektor 50, und wenn eine Packung sie erreicht, aufgrund welcher sie zuvor ein einen Fehler anzeigendes Signal von irgendeiner der eben erwähnten Vorrichtungen erhalten hat, wird diese Packung ausgesondert.
Es sei darauf hingewiesen, daß die gesamte beschriebene Vorrichtung vollständig von einem Gehäuse 102 umschlossen ist, so daß keine Möglichkeit besteht, daß das Medikament in die Umgebung gelangt und eine Gefährdung der Bedienpersonen darstellt.
Es sei darauf hingewiesen, daß ein erfolgreicher Betrieb der beschriebenen Vorrichtung von der präzisen Synchronisation einer Anzahl von Bauteilen abhängt. Dies kann am einfachsten auf mechanische Weise erreicht werden, indem ein einzelner Antriebsmotor vorgesehen wird, der alle relevanten Bauteile antreibt, wobei all diese Bauteile Zahnräder oder -riemen aufweisen, die ständig ineinandergreifen. Dasselbe Ergebnis könnte alternativ dann auch durch elektronisches Verbinden der Bauteile erzielt werden.
Das Ausführungsbeispiel von Figur 7 ist in vielfacher Hinsicht identisch mit dem von Figur 1. Die folgende Beschreibung befaßt sich lediglich mit den Punkten, in denen Figur 7 sich von Figur 1 unterscheidet.
Einer der im Zusammenhang mit Figur 1 erwähnten Punkte ist die Notwendigkeit, sicherzustellen, daß die Oberfläche der Basisbahn 12, in der die Blasen ausgebildet und mit Pulver gefüllt sind, nach der Füllung in den Bereichen, in denen die Basisbahn mit der Deckbahn 52 zu siegeln ist, frei von Pulver ist. Wenn keine saubere Oberfläche bereitgestellt wird, führt dies wahrscheinlich zu mangelhafter Siegelung. Eines der Merkmale der in Figur 7 dargestellten Vorrichtung ist das Bereitstellen einer Einrichtung, um jegliches Risiko, daß Pulver während des Füllens auf der Basisbahn an einer anderen Stelle als den zur Aufnahme des Pulvers ausgebildeten Blasen aufgebracht wird, im wesentlichen zu vermeiden. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung eine Spule 200 auf, von der ein Sperrschichtfilm 202 abgewickelt wird. Der Film besteht vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial, beispielsweise Polyvinylchlorid, und ein geeigneter Film weist eine Dicke von 50 Mikrometern auf. Eine Oberfläche des Films weist einen daran mit Klebemittel gehaltenen Kaschierungspapierstreifen auf. Möglicherweise ist das Klebemittel nicht immer erforderlich und es kann dann weggelassen werden. Über seine Länge ist der Sperrschichtfilm mit einer Folge von Öffnungen versehen, deren Abstand gleich dem Abstand der in der Basisbahn 12 ausgebildeten Blasen ist und deren Form und Größe gleich der der Blasen oder geringfügig größer ist.
Der Sperrschichtfilm 202 wird von der Spule 200 über eine Walze 204 gewickelt und gelangt von dort zu einer Nase 206, an der das Kaschierungspapier von dem Kunststoffilm abgelöst wird. Das mit dem Bezugszeichen 208 belegte Kaschierungspapier läuft um eine Walze 210 und von dort durch den Spalt zwischen zwei von einem Drehmomentmotor angetriebenen Antriebswalzen 212 zu einer Vakuumfördereinheit 214, die das Kaschierungspapier 208 zur Entsorgung wegtransportiert. Alternativ könnte die Einheit 214 weggelassen und das Kaschierungspapier von einer Umspuleinheit umgespult werden. Durch Angreifen an dem Kaschierungspapier 208 und dessen Antreiben dienen die Antriebswalzen 212 zum Abziehen des Sperrschichtfilms 202 von der Spule 200, die nicht selbst angetrieben ist, sondern eine Zugvorrichtung aufweist, um den Film unter konstanter Spannung zu halten. Die Kunststoffkomponente 216 des Sperrschichtfilms 202 läuft um die linke der Walzen 18b, wo sie mit der Basisbahn 12 in Kontakt gebracht wird. Die Zufuhr des Kunststoffilms 216 ist so gesteuert, daß jede der Öffnungen darin mit einer entsprechenden Blase in der Basisbahn 12 ausgerichtet ist. Die Kombination aus Bahn 12 und Film 216 bewegt sich dann weiter zu der Füllstation 30, an der die Blasen mit Pulver befüllt werden. Hier jedoch verhindert das Vorhandensein des Films 216, daß Pulver mit der Basisbahn 12 in Kontakt kommt, außer an den Stellen, wo sich die Blasen befinden, und somit wird der Rest der Basisbahn 12 saubergehalten.
Nach dem Befüllen der Blasen wird der Film 216 von der Basisbahn 12 gelöst, indem er um eine Nase 218 läuft und von dort über eine Walze 220 zu einer Aufnahmespule 222, die von einem Schlupfantriebsmotor angetrieben ist.
Es stellt sich heraus, daß, wenn die Blasen an der Füllstation 30 bis zum höchstmöglichen Ausmaß gefüllt werden, beim Ablösen des Films 216 eine die Oberseite der Basisbahn 12 überragende Pulverschicht verbleibt, die gleich der Dicke des Films ist. Dies könnte Probleme bei dem anschließenden Siegeln der Deckbahn 52 auf die Basisbahn 12 ergeben. Diese Schwierigkeit könnte auf verschiedene Arten überwunden werden, beispielsweise dadurch, daß das Pulver an der Füllstation nicht ganz in die Blasen gepreßt wird, oder dadurch, daß nach dem Füllen in dem Pulver in jeder Blase unter Verwendung einer mit Vorsprüngen versehenen Abstreifklinge eine Vertiefung erzeugt wird.
In Anbetracht dessen, daß die Oberfläche der Basisbahn 12 durch Verwenden des Sperrschichtfilms saubergehalten wird, ist es im allgemeinen nicht erforderlich, eine Einrichtung zum Reinigen der Oberfläche nach dem Füllen vorzusehen, und das Reinigungsrad 44 mit seinen Gummizähnen 46 kann normalerweise weggelassen werden. Das Umspulen des Films 216 auf die Spule 222 gewährleistet das Halten des verbleibenden überschüssigen Pulvers auf dem Film.
Die Figuren 8 und 8a zeigen eine bevorzugte Form für die Walzen 58 und 62, zwischen denen die Deckbahn 52 auf die Basisbahn 12 gesiegelt wird. Zur leichteren Zugänglichkeit sind diese Walzen freitragend montiert, doch hat dies die Auswirkung, daß bei Verschleiß die Paßflächen der Walzen nicht länger parallel zueinander sind. Dies wiederum bewirkt, daß die Siegelung zwischen Deck- und Basisbahn uneben ist, wobei sie entlang eines Seitenrandes ausgeprägter ist als entlang des anderen.
Die Konstruktuion der in den Figuren 8 und 8a gezeigten Walzen bezweckt, diese Schwierigkeit zu überwinden. Hierbei ist ein Lager dargestellt, das selbstausrichtend ist und eine flexibe Kupplung verwendet. Eine feststehende Frontplatte 230 der Maschine ist mit einer Montagenabe 232 versehen, und eine Antriebswelle 234 erstreckt sich durch Öffnungen in der Platte 230 und der Nabe 232 und ist an ihrem distalen Ende über eine flexible Kupplung 238 mit einer Antriebsnabe 236 verbunden. Die Antriebsnabe 236 weist einen zylindrischen Bereich auf, dessen oberer Rand mit einem ringförmigen Ring 240 verbunden ist, der die Antriebsfläche der Walze 62 bildet.
Der Ring 240 ist an einem zylindrischen Fortsatz 242 der Nabe 232 mittels eines Pendelkugellagers 244 drehbar befestigt. Dies ermöglicht es dem Ring 240, sich nicht nur in der durch die Pfeile in Figur 8 angezeigten Richtung zu drehen, sondern auch über einen kleinen Winkel in der durch die Pfeile in Figur 8a angezeigten Richtung zu schwenken. Wenn die Walzen 58 und 62 aneinander angreifen, bewirkt die Kraft zwischen ihnen, daß sich der Ring 240 in der von den Pfeilen in Figur 8a angezeigten Richtung derart bewegt, daß er bewirkt, daß die Paßflächen der Walzen 58 und 62 im wesentlichen parallel zueinander sind. An der Nabe 232 sind zwei Walzen 244 befestigt und sind auf der Rückseite des Ringes 240 gelagert, um ein Schwenken des Ringes 240 um eine die Mittelpunkte der Walzen 58 und 62 verbindenden Achse zu verhindern.
Es ist von Bedeutung, sicherzustellen, daß das Gewicht des Pulvers in jeder Blase innerhalb recht enger Toleranzen dasselbe ist, wenigstens wenn das Pulver ein Medikament oder eine andere Substanz ist, bei der jede Blase im wesentlichen dieselbe vorbestimmte Dosis enthalten muß. Die Art, auf die die Blisterpakkungen in der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, gewährleistet, daß das Pulvervolumen in jeder Blase im wesentlichen gleich ist, doch können sich als Ergebnis von Veränderungen bei der Fülldichte des Pulvers noch immer Gewichtsveränderungen ergeben. Figur 9 zeigt eine Vorrichtung zur Lösung dieses Problems. Diese weist eine an einem Kopf 252 drehbar befestigte Walze 250 auf, die in bezug auf die Walze 26, um die die Basisbahn 12 mit ihren Blasen 100 vor der Füllung läuft, radial bewegt werden kann. Die Position der Walze ist so eingestellt, daß sie das Gewicht des Pulvers, das die Blasen 100 anschließend aufnehmen können, verändert. Wenn sich herausstellt, daß sich das Gewicht des Pulvers in jeder der Blasen infolge einer Zunahme der Fülldichte des Pulvers erhöht hat, wird die Walze 250 in Richtung auf die Drehachse der Walze 26 bewegt, so daß sie mit der Basis jeder Blase in Kontakt kommt, wenn diese Blase sie passiert, wobei sie in die Basis jeder Blase eine Eindrückung macht. Je größer die von der Walze gemachte Eindrückung ist, desto geringer ist das sich ergebende Volumen der Blasen und somit das Volumen des Pulvers, das jede Blase anschließend aufnehmen kann. Die Walze 250 ist nicht angetrieben und dreht sich allein durch den Kontakt mit den Blasen 100.
Die Walze 250 ist fest an dem Kopf 252 montiert und beide sind in bezug auf die Walze 26 mittels eines motorisierten Supports 254 zusammen bewegbar. Alternativ kann der motorisierte Support weggelassen werden und die Position des Kopfes 252 mittels einer manuell bedienten Mikrometerschraube verstellt werden.
Als Alternative zu der in Figur 9 gezeigten Anordnung können die blisterformenden Walzen 18 mit einer Einrichtung zum Variieren der Tiefe der Blasen versehen sein.
Die Figuren 10 und 10a zeigen eine Modifikation, die an den Schneidwalzen 70 und 72 vorgenommen werden kann. Die an den Rändern abgeschnittenen Abfallstücke 84 neigen dazu, an der unteren Schneidwalze 72 hängenzubleiben. Um demgemäß sicherzustellen, daß das Abfallmaterial von dieser Walze gelöst wird, ist dicht an die Oberfläche der Walze 72 angrenzend eine Folientrenneinrichtung 260 angeordnet. Wie aus Figur 10a hervorgeht, ist die Form dieser Trenneinrichtung so profiliert, daß sie sich an die Oberfläche der Walze 72 anpaßt, um ein zuverlässiges Ablösen zu gewährleisten. Als Vorsichtsmaßnahme kann eine ähnliche Folientrenneinrichtung 262 angrenzend an die Walze 70 positioniert sein, obwohl die Wahrscheinlichkeit, daß das Abfallmaterial an der Walze 70 hängenbleibt, geringer als bei der Walze 72 ist.
Figur 11 zeigt eine Vorrichtung, die zum Messen des Gewichts des Pulvers in einer Blase verwendet werden kann, um zu ermöglichen, daß das Gewicht des Pulvers in den Blasen angeglichen wird, beispielsweise unter Verwendung der in Figur 9 gezeigten Anordnung. Diese weist einen Pulversammler 270 mit einer darin befindlichen Kammer 272 auf. Die Kammer 272 steht mit einem Ende eines Einlasses 274 in Verbindung, dessen anderes Ende sich über einer pulvergefüllten Blase 100 befinden kann. Die Kammer 272 steht ferner mit einem Ende eines Auslasses 276 in Verbindung, dessen anderes Ende über ein Filter 278 mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht. Das Filter 278 weist eine derartige Porosität auf, daß Luft, jedoch kein Pulver hindurchgelangen kann.
Der Sammler 270 ist in der Vorrichtung von Figur 1 oder Figur 7 lösbar an einem beliebigen geeigneten Punkt zwischen der Füllstation 30 und den Walzen 58, 62 angeordnet, d.h. an einem Punkt, an dem die Blasen mit Pulver gefüllt sind, die Deckbahn jedoch noch nicht aufgebracht worden ist. Dann wird der Sammler dazu verwendet, den Inhalt einer vorbestimmten Anzahl von Blasen zu extrahieren. Anschließend wird der Sammler von der Vorrichtung entfernt und gewogen. Das Taragewicht des Sammlers ist bereits bekannt und somit ergibt der Wägevorgang des Gesamtgewicht des Pulvers in den Blasen, aus denen es entfernt wurde, und somit das Durchschnittsgewicht des Pulvers in jeder der Blasen. Dieser Wert wird dann mit dem gewünschten Gewicht verglichen und entsprechend werden Anpassungen vorgenommen. Dieser Vorgang des Probennehmens kann so oft wie gewünscht wiederholt werden, um das Füllgewicht der Blasen im wesentlichen konstant zu halten.
Die Ergebnisse des Wägevorganges können, wenn erwünscht, direkt zu einer solchen Einrichtung, wie sie die Vorrichtung zur Einstellung des Füllgewichts aufweist, beispielsweise die in Figur 9 gezeigte Anordnung, gesandt werden, um zu bewirken, daß die notwendige Einstellung automatisch vorgenommen wird.
Ein Beispiel für eine gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte Blisterpackung ist in Figur 6a bis 6c dargestellt. Jede Blase weist eine Länge l&sub1;, vorzugsweise im Bereich von 1,5 bis 15,0 mm, noch bevorzugter im Bereich von 1,5 bis 8,0 mm und in einem tatsächlichen Ausführungsbeispiel, an ihrer längeren Achse entlang gemessen, gleich 6,4 mm, und eine Länge l&sub2; = 3,4 mm auf, vorzugsweise im Bereich von 1,5 bis 10,0 mm, noch bevorzugter im Bereich von 1,5 bis 8,0 mm und in einem tatsächlichen Ausführungsbeispiel, an ihrer kürzeren Achse entlang gemessen, gleich 3,4 mm. Die Blasen weisen Böden auf, die eher gerundet als flach sind, und haben eine Tiefe d, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 4,5 mm, noch bevorzugter im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm und in einem tatsächlichen Ausführungsbeispiel gleich 1,5 mm. Bei dem dargestellten Beispiel hat die Packung eine Breite w von 12,5 mm, wobei sie aus den jeweils 25 mm breiten Basis- und Deckbahnen geschnitten wurde, die Dicke t der Basisbahn beträgt 0,18 mm, die kombinierte Dicke der Basis- und Deckbahn beträgt 0,27 mm, die Blasen sind in Abständen von 7,5 mm entlang der Blisterpackung zentriert angeordnet und jede Blase enthält 12,5 mg Pulver. Vorzugsweise ist das Pulver ein inhalierbares Medikament, wobei der Wirkstoff mit einem Träger gemischt ist, welcher vorzugsweise Laktose ist.
Wie aus den Figuren 6b und 6c ersichtlich, weisen die Blasen ganz allmählich abfallende Seiten auf1 und sie sind im Hinblick auf ihre Abmessungen, in Draufsicht gesehen, relativ flach. Diese Charakteristiken sind eine Folge der Tatsache, daß die Blasen in einem Kaltformvorgang hergestellt werden. Der Winkel α liegt vorzugsweise im Bereich von 40 bis 60º, noch bevorzugter von 40 bis 50º. Tiefere Blasen mit steileren Seiten könnten durch Wärme verwendende Techniken hergestellt werden, doch würde dies nicht die Verwendung von kaltformbaren Aluminiumfolienlaminaten zulassen, welche eine ausgezeichnete Feuchtigkeitssperre aufweisen und somit für pharmazeutische Anwendungsbereiche, bei denen pharmazeutische Materialien häufig empfindlich gegenüber Feuchtigkeit sind, höchst geeignet sind.
Für die Basis- und Deckbahnen können beliebige geeignete Materialien verwendet werden, obwohl die Materialien natürlich in der Lage sein müssen, heißgesiegelt zu werden, falls Heißsiegelung anzuwenden ist. Figur 4 zeigt schematisch eine Kombination von verwendbaren Materialien. Es sei darauf hingewiesen, daß dieses Diagramm nicht maßstabgerecht ist. So weist die Basisbahn aufeinanderfolgend Lagen aus orientiertem Polyamid (Nylon), Klebemittel, Aluminiumfolie, Klebemittel und Polyvinylchlorid auf und die Deckbahn weist aufeinanderfolgend Lagen aus Kraft-Papier, Klebemittel, Polyester, Klebemittel, Aluminiumfolie und Heißsiegellack auf, wobei das Polyvinylchlorid der Basisbahn mit dem Heißsiegellack der Deckfolie durch Siegeln verbunden wird, außer an den Blasen selbst.

Claims

1. Verfahren zum Füllen einer Blindvertiefung mit einer Pulvermenge, das umfaßt: Eindrücken der Vertiefung in ein Pulverreservoir (32), wobei deren offene Seite generell nach unten gewandt ist, und Herausnehmen der Vertiefung mit darin befindlicher Pulvermenge, während die Vertiefung weiterhin eine offene Seite aufweist, die generell nach unten gewandt ist, und anschließend Aufbringen eines Deckels (52) zum Abdecken der Vertiefung mit dem darin befindlichen Pulver.

2. Verfahren nach Anspruch 1 zum Bilden einer pulverenthaltenden Blisterpackung, bei dem in einer Basisbahn (12) zum Schaffen der Vertiefung eine Blase ausgebildet wird und an der Basisbahn (12) eine Deckbahn (52) befestigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Deck- (52) und die Basisbahn (12) länglich sind und die Basisbahn (12) mehrere entlang ihrer Länge angeordnete Blasen aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Basisbahn (12) mit den darin ausgebildeten Blasen um ein teilweise in das Pulverreservoir (32) eingetauchtes Rad (38) läuft und sich mit diesem bewegt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem das Reservoir (32) um eine vertikale Achse drehbar ist und das Rad (38) um eine horizontale Achse drehbar ist, und zwar mit einer Geschwindigkeit, die am Radumfang im wesentlichen dieselbe ist wie die Geschwindigkeit des Pulvers in dem Reservoir (32) in dem Bereich, in dem das Eintauchen erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, bei dem die Oberfläche der Basisbahn (12), an der die Blasen offen sind, gereinigt wird, bevor die Deckbahn (52) daran befestigt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, bei dem die Oberfläche der Basisbahn (12) vor dem Pulver von einem Schutzteil (20) geschützt wird, das entfernt wird, nachdem die Blasen gefüllt worden sind und bevor die Deckbahn (52) an der Basisbahn (12) befestigt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, bei dem die Basis- (12) und Deckbahnen (52) breiter sind als die aus ihnen herzustellende Blisterpackung, und bei dem nach Befestigung der Bahnen aneinander das überschüssige Material von diesen abgetrennt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, bei dem das Volumen der Blasen nach ihrer Bildung, doch vor ihrer Füllung, verändert wird, wenn ermittelt wird, daß das Gewicht des Pulvers in den bereits gefüllten Blasen von einem gewünschten Wert bedeutend abweicht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, bei dem die Blasen in der Basisbahn (12) mit einem Drehformwerkzeug (18a/18b) geformt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10, bei dem jede Blase eine Seitenwand aufweist, die unter einem Winkel von 40 - 60º zu der Ebene der Basisbahn verläuft.

12. Vorrichtung zum Füllen einer Blindvertiefung mit einer Pulvermenge, die aufweist: ein Reservoir (32) zum Halten von Pulver und eine Einrichtung (39) zum Eindrücken der Vertiefung in das Pulverreservoir (32), wobei deren offene Seite generell nach unten gewandt ist, und zum Herausnehmen der Vertiefung mit darin befindlicher Pulvermenge, während die Vertiefung weiterhin eine offene Seite aufweist, die generell nach unten gewandt ist, und eine Einrichtung zum Aufbringen eines Deckels (52) zum Abdecken der Vertiefung mit dem darin befindlichen Pulver.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der die Vertiefung eine in einer Basisbahn (12) ausgebildete Blase ist und der Deckel eine Deckbahn (52) ist, wobei die Vorrichtung eine Füllstation (30) aufweist, an der die Basisbahn (12) mit der Blase in das Reservoir (32) gedrückt wird, sowie eine Siegelungsstation, an der die Basis- (12) und Deckbahnen (52) aneinander befestigt werden.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, zur Handhabung länglicher Deck- (52) und Basisbahnen (12) ausgebildet, wobei die Basisbahn (12) mehrere entlang ihrer Länge gebildete Blasen aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der ein Rad (38) an der Füllstation (30) vorgesehen ist, wobei die Basisbahn (12) mit den darin ausgebildeten Blasen um das Rad (38) läuft und mit diesem bewegt wird und das Rad (38) teilweise in das Pulverreservoir (32) eingetaucht ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, bei dem das Reservoir (32) um eine vertikale Achse drehbar ist und das Rad (38) um eine horizontale Achse drehbar ist, und zwar mit einer Geschwindigkeit, die am Radumf ang im wesentlichen dieselbe ist wie die Geschwindigkeit des Pulvers in dem Reservoir (32) in dem Bereich, in dem das Eintauchen erfolgt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, mit einer Einrichtung zum Reinigen der Oberfläche der Basisbahn (12), an der die Blasen offen sind, bevor die Deckfolie (52) daran befestigt wird.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, bei der die Reinigungseinrichtung ein Reinigungsteil (44) aufweist, das um eine lotrecht zur Ebene der Basisbahn verlaufende Achse drehbar ist, wobei das Reinigungsteil mehrere Zähne (46) trägt, die jeweils eine radiale Breite aufweisen, die im wesentlichen gleich dem Zwischenraum zwischen benachbarten Blasen ist, wobei die Drehung des Reinigungsteils (44) mit der Bewegung der Basisbahn (12) so synchronisiert ist, daß aufeinanderfolgende Zähne (46) aufeinanderfolgende der Zwischenräume abwischen, wenn die Basisbahn (12) die Reinigungsstation durchläuft.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, ferner mit wenigstens einer Rakel (49) zum Abwischen der gesamten oder eines Teils der Oberfläche der Basisbahn (12).

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, mit einer Einrichtung (202) zum Schutz derjenigen Oberfläche der Basisbahn (12), an der die Blasen offen sind, mit einem Schutzteil (202), außer an den Blasen selbst, und einer Einrichtung (218) zum Entfernen des Schutzteils (202) nach Füllung der Blasen und vor Befestigung der Deckbahn (52) an der Basisbahn.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, bei der das Schutzteil (202) eine längliche Bahn mit öf fnungen ist, die jeweils mit den Blasen fluchten.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, bei der die längliche Bahn (202) ein abnehmbares Rückenteil (208) aufweist und eine Einrichtung (206) zum Abnehmen des Rückenteils (208) vor dem Rest der länglichen Bahn (202) vorgesehen ist, wobei sie eine Position einnimmt, in der ihre öf fnungen mit den Blasen fluchten.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, bei der die Basis- (12) und die Deckbahn (52) breiter sind als die daraus herzustellende Blisterpackung, und wobei eine Trimmeinrichtung (70,72) vorgesehen ist, um das überschüssige Material nach Befestigung der Bahnen aneinander davon abzutrennen.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, bei der die Trimmeinrichtung zwei Trimmwalzen (70,72) aufweist, zwischen denen die Deck- (52) und Basisbahnen (12) durchlaufen, wobei die Trimmeinrichtung ferner wenigstens ein Trennteil zum Verhindern des Anhaftens des überschüssigen Materials an den Trimmwalzen (70,72) aufweist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, bei der die Trimmeinrichtung zwei Eindrückeinrichtungen (78,80) aufweist, von denen eine auf jeder Seite der versiegelten Anordnung aus einzudrückenden Deck- (52) und Basisbahnen (12) angeordnet ist und dadurch die Randbereiche der Anordnung ergreift, wobei die Eindrückeinrichtungen jeweils mit einer Abtrennvorrichtung zum Abtrennen des eingedrückten Materials versehen sind.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 25, bei der die Siegelungsstation zwei freitragend montierte Siegelungswalzen (58,62) aufweist, wobei wenigstens eine der Walzen an einem selbstausrichtenden Lager montiert ist, um die Oberflächen der Walzen im wesentlichen parallel zueinander zu halten.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 26, mit einer Einrichtung zum Messen des Gewichtes des Pulvers aus einer vorbestimmten Anzahl von Blasen vor Befestigung der Deckbahn (52) an der Basisbahn (12).

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, bei der die Meßeinrichtung eine Einrichtung aufweist, um das Pulver aus einer vorbestimmten Anzahl von Blasen zu einem Wägebehälter zu transportieren, bevor die Deckbahn (52) an der Basisbahn (12) befestigt wird.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, bei der der Wägebehälter (270) abnehmbar in der Vorrichtung montiert ist und derart ausgestaltet ist, daß er in einer externen Wägevorrichtung aufgenommen werden kann.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, bei der die externe Wägevorrichtung zum Liefern eines Signals zum Verändern der Füllzustände derart angeschlossen ist, daß ein im wesentlichen konstantes Gewicht des Pulvers in den Blasen gehalten wird.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 30, mit einer Einrichtung (250) zum Verändern des Volumens der Blasen nach deren Ausbildung, doch vor ihrer Füllung, wenn die Meßeinrichtung ermittelt, daß das Gewicht bedeutend von einem gewünschten Wert abweicht.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, bei der die Einrichtung zum Verändern des Volumens ein Teil aufweist, das in veränderbarem Ausmaß mit der Außenf läche der Blasen in Kontakt gebracht werden kann, um Eindrückungen darin auszubilden und dadurch ihr Volumen zu verringern.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 32, mit einer Einrichtung (51) zum Verändern der Weglänge der Basisbahn (12) stromauf der Siegelungsstation, um das Zusammenpassen der Blasen an der Basisbahn (12) mit einer Zusammenwirkeinrichtung an der Siegelungsstation beizubehalten.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 33, mit einer blasenbildenden Einrichtung (18a,18b) zum Bilden der Blasen in der Basisbahn (12).

35. Vorrichtung nach Anspruch 34, bei der die blasenbildende Einrichtung (18a,18b) eine Dreheinrichtung ist.

36. Vorrichtung nach Anspruch 34 oder 35, bei der die blasenbildende Einrichtung (18a,18b) zum Ausbilden der Blasen mit einer Seitenwand ausgestaltet ist, welche sich unter einem Winkel von 40 - 60º zu der Ebene der Basisbahn (12) erstreckt.