JPH08564B2 - 熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置 - Google Patents

熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置

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JPH08564B2
JPH08564B2 JP2219413A JP21941390A JPH08564B2 JP H08564 B2 JPH08564 B2 JP H08564B2 JP 2219413 A JP2219413 A JP 2219413A JP 21941390 A JP21941390 A JP 21941390A JP H08564 B2 JPH08564 B2 JP H08564B2
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sealing
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groove
resin sheet
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Idemitsu Petrochemical Co Ltd
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Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置
に関し、例えば食品、日用品、医薬品等を包装するため
に用いられるブリスタ包装に利用することができる。
［背景技術］ 熱可塑性樹脂シートに包装すべき商品の形状に合わせ
たポケットを形成し、この中に医薬品等の内容物を収容
した後、Al箔等の台紙でシールしたブリスタ包装（PTP
包装）がヨーロッパで生まれ、我が国でも1960年代前半
から用いられるようになってきた。
ブリスタ包装における従来のシール工程においては、
シールプレート又はシールロールが使用されている。第
16図に示すように、シールプレート61を用いたシール工
程の場合、図示しないポケットが形成された熱可塑性樹
脂シート62は、シール受けプレート63に送られ、ここで
繰出しロール64から供給されたAl箔等の台紙65がシール
プレート61によってシート62にシールされる。第17図に
示すように、このシールプレート61は、その表面に綾目
状の凸状部66が形成され、この凸状部66によってシート
62と台紙65とのシール部分に綾目状シールが形成され
る。
また、第18図に示すように、シールロールを用いたシ
ール工程の場合、ポケットが形成された熱可塑性樹脂シ
ート51は、シール受けロール52に送られ、ここで繰出し
ロール53から供給された台紙54がシールロール55によっ
てシート51にシールされる。第19図に示すように、この
シールロール55は、その表面に綾目状の凸状部56が形成
され、この凸状部56によってシート51と台紙54とのシー
ル部分に綾目状シールが形成される。
両者を比較した場合、シールプレート61によると、大
きなシール圧と高い平面精度が要求され、また長いシー
ル時間が必要であるため、近年これらを必要としないシ
ールロール55が主流となりつつある。
［発明が解決しようとする課題］ 上述した従来のシールロール55を用いたシール方法に
よれば、包装材料として特にポリプロピレン（PP）シー
トを使用して、シール幅の拡大及び高速成形を図ろうと
すると、次のような問題が生じていた。即ち、台紙54の
シートへの食い込み不良と食い込みむらの発生、これら
に伴うシール強度の低下とシール強度のむらの発生等で
ある。
これらの問題を解決するために、従来、シール温度
を上げる、シール圧力を上げる、綾目状凸状部56の
形状を変更する、Alのシール基材フィルム（Al箔シー
ラント）を改良して良好なシール性を付与する、等の改
善策を図っていた。しかし、によれば、発煙、焼け、
内容物の変質が起き、，によれば、ピンホールが生
じてAl箔の亀裂が発生し、またによれば、PPのシール
温度を180℃程度まで低くできるが、シール目の食い込
みは外観上満足できるものではない。
本発明は、低温、高速の条件で良好なシールが可能な
熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置を提供するこ
とを目的とする。
［課題を解決するための手段及び作用］ 本発明は、ポケットが形成された熱可塑性樹脂シート
にシール部材を用いて台紙を綾目状シールする熱可塑性
樹脂シートのシール方法において、平行な溝が形成され
た溝部を有するシール部材によるシールと、溝部の溝が
前記シール部材の溝部の溝と交差する方向に形成された
シール部材によるシールとを複数回繰り返すことによ
り、前記台紙を前記熱可塑性樹脂シートに綾目状シール
することを特徴とする。
通常は、平行な溝が形成された溝部を有するシール部
材によるシールと、溝部の溝が前記シール部材の溝部の
溝と交差する方向に形成されたシール部材によるシール
とをそれぞれ１回ずつ行えばよいが、例えば平行な溝が
形成された溝部を有するシール部材による１回目のシー
ルの後、平行なシールの間にシールされるように同じ溝
幅を有するシール部材による２回目のシールを行い、こ
れを溝部の溝が前記シール部材の溝部の溝と交差する方
向に形成されたシール部材によるシールについても同様
に２回行って合計４回のシールを行ってもよい。
また、本発明は、ポケットが形成された熱可塑性樹脂
シートに台紙を綾目状シールするシール部材が設けられ
た熱可塑性樹脂シートのシール装置において、平行な溝
が形成された溝部を有するシール部材と、溝部の溝が前
記シール部材の溝部の溝と交差する方向に形成されたシ
ール部材とを複数個備えたことを特徴とする。
溝の条件は任意であるが、例えば溝のピッチを0.5〜
1.2mm、溝の角度を60〜120度、溝の深さを0.4〜0.8mmと
する。
また、前記シール部材としては、平行な溝が形成され
た溝部を複数有すると共に、隣り合う溝部の前記溝が互
いに交差する方向に形成された構成、また別のシール部
材としては、前記シール部材の溝部と同数の溝部を有
し、各溝部の溝が対応する前記シール部材の溝部の溝と
交差する方向に形成された構成としてもよい。
このようにシール部材の隣り合う溝部の溝を互いに交
差する方向、好ましくは隣り合う溝部の境界に対して対
称の方向に形成するのは、溝部の一方向に形成された溝
によって台紙が移動方向と直交する方向にずれようとす
る力を相殺して、台紙を真っ直ぐに移動させ、またシー
ル基材の皺を外側に排除させるためである。また、特に
最初のシール部材によるシールは、シール部材の回転に
伴って台紙に対して隣り合う溝部の境界から外側方向に
順に形成されてゆくようにシールするのがこれらの効果
を得る上で好ましい。
この場合、溝部の個数は、２個以上であれば任意であ
る。また、隣り合う溝部の互いに交差する方向に形成さ
れた溝同士の交差角度は、必ずしも直角である必要はな
く、鋭角、鈍角等任意である。
そして、このようなシール装置において、前記複数個
のシール部材のうちの少なくとも１個は回転式シールロ
ール又は進退式シールプレートとする。即ち、複数個の
シール部材の全てを回転式シールロール又は進退式シー
ルプレートとしてもよく、若しくは複数個のシール部材
のうちの少なくとも１個を回転式シールロールとし、残
りのシール部材を進退式シールプレートとしてもよい。
シール条件は任意に設定することができるが、シール
部材が回転式シールロールの場合、例えばシール温度を
160〜190℃、シール圧力（線圧）を３〜7kg/cm、シール
速度を５〜12m/分とする。また、シール部材が進退式シ
ールプレートの場合、例えばシール温度を150〜190℃、
シール圧力（面圧）を3kg/cm2以上、好ましくは7kg/cm2
以上、１プレート当たりのシール時間を0.1秒以上、好
ましくは0.3秒以上（但し、１秒以上は経済的に不利と
なる）とする。
なお、本発明において使用するシートには、厚さの薄
いフィルムも含む。
［実施例］ 実施例１ 第１図〜第４図を参照して本発明の実施例１に係る熱
可塑性樹脂シートのシール方法及び使用するシール装置
を説明する。
このシール装置は、シール受けロール11と、このシー
ル受けロール11の外周面に当接するように配された第１
及び第２の回転式シールロール12,13と、２個のガイド
ロール14を介してシール受けロール11にAl箔の台紙15を
供給する繰出しロール16とを備える。第１及び第２のシ
ールロール12,13は互いに近接して配される。
第２図に示すように、第１のシールロール12は、その
外周面に平行な溝17A,17Bが形成された２個の溝部18A,1
8Bを有し、隣り合う溝部18A,18Bの斜めの溝17A,17Bが溝
部18A,18Bの境界に対して互いに対称に交差する方向に
形成され、かつシールロール12の回転に伴って台紙15に
対して溝部18A,18Bの境界から外側方向に順にシールさ
れるように形成されたものである。また、第３図に示す
ように、第２のシールロール13は、第１のシールロール
12の溝部18A,18Bと同数の２個の溝部19A,19Bを有し、各
溝部19A,19Bの斜めの溝20A,20Bが、対応する第１のシー
ルロール12の溝部18A,18Bの溝17A,17Bとは交差する方向
に形成されたものである。
第４図に示すように、第１のシールロール12の溝部18
A（他方の溝部18Bも同様）に形成された溝17Aは、その
溝間のピッチＰを0.8mmとし、溝の角度を90度とし、ま
た溝の深さＤを0.4mmとする。また、第２のシールロー
ル13の溝部19A,19Bについても、第１のシールロール12
の溝部18A,18Bと同様の構成を有する。
なお、シール状態を安定にするため、第１及び第２の
シールロール12,13の溝部18A,18B,19A,19Bの境界は、各
ポケット21間に位置させて、ポケット21にかからないよ
うにする。
上記構成を有するシール装置を使用して、次のように
台紙15を熱可塑性樹脂シート22にシールする。
図示しない成形ドラムでポケット21が形成された熱可
塑性樹脂シート22は、シール受けロール11に送られ、こ
こで繰出しロール16から供給されたAl箔の台紙15が第１
のシールロール12によってシールされる。この際のシー
ル条件は、シール温度が160〜190℃、シール圧力（線
圧）が３〜7kg/cm、シール速度が５〜12m/分である。こ
のシールにおいて、シート22にシールされた台紙15の表
面には、溝17A,17B間に位置する山23A,23Bの部分がそれ
ぞれ斜めの平行な線状シールとなって形成される。
引き続き、熱可塑性樹脂シート22は、第２のシールロ
ール13により、シールされる。この際のシール条件は、
第１のシールロール12によるシール条件と同じである。
このシールにおいて、台紙15の表面には、第１のシール
ロール12によって既に形成されている斜めの平行な線状
シールに重ね合わされるようにして、溝20A,20B間に位
置する山24A,24Bの部分がそれぞれ新たに直交する斜め
の平行な線状シールとして形成される。従って、第１の
シールロール12によって形成された線状シールと、この
線状シールと直交するように第２のシールロール13によ
って形成された線状シールとが重ね合わされて、従来の
一本のシールロールによって形成された綾目状シールと
同じ形状の綾目状シールが得られる。
実験例１〜３ 上記実施例において、シール幅、シール温度、シール
線圧、シール速度を下記の表−１に示すように設定して
実験例１〜３に係るブリスタ成形品を製造した。また、
各実験例で使用した具体的な熱可塑性樹脂シート22、台
紙15のAl箔等は次の通りである。
熱可塑性樹脂シート…ピュアレイMG−400（商品名、出
光石油化学（株）製、無延伸高透明PPシート、厚さ0.25
mm） Al箔…キャスト・ポリプロピレン用Al（日本製箔（株）
製、PPシール基材フイルムが形成されたAl箔、厚さ20μ
ｍ） ポケットの成形装置…出光MD−550（商品名、特公昭58
−3892号公報に係るカール矯正装置付きドラム真空成形
装置） 成形品…３号カプセル形状のブリスタ成形品 各実験例で得られた成形品について、台紙15とシート
22とのシール状態（食い込み、食い込みむら、シール強
度、強度むら）、ピンホール及びカール状態を測定、評
価した結果を下記の表−１に示す。
なお、シール状態の食い込みは、目視で判定したもの
である。
ピンホールは、成形品の反対側から光を当てて目視で
判定したものである。
カール状態は、成形品１ユニットについて、シールか
ら24時間後に、シート22の移動方向に沿って50mm間隔を
有する両端部の反りを測り、両端部の反りを足して２で
割ったものである。
比較例１〜５ 第18,19図に示すように、シールロールとして、その
表面に綾目状の凸状部46が形成された１本のシールロー
ル45を使用し、シール幅、シール温度、シール線圧、シ
ール速度を下記の表−１に示すように設定して比較例１
〜５に係るブリスタ成形品を製造した。シールロール45
の凸状部46のピッチ幅、深さ等は、上記実施例の溝17A,
17B,20A,20Bの場合と同様である。また、各比較例で使
用した具体的な熱可塑性樹脂シート、台紙のAl箔等も上
記実験例と同様である。
各比較例で得られた成形品について、上記実験例と同
様に、台紙とシートとのシール状態等を測定、評価した
結果を下記の表−１に示す。
表−１より、実験例１によれば、シール温度及びシー
ル線圧が低いにも拘らず、得られた成形品について、食
い込み、食い込みむら、シール強度、強度むらに関する
シール状態が良好であり、ピンホールもなく、またシー
ルから24時間後のカールが小さいことがわかる。
実験例２によれば、実験例１と比べて、シール幅が広
くなっているが、シール状態とカール状態が良好であ
り、またピンホールの発生も見られないことがわかる。
実験例３によれば、実験例１と比べて、シール速度が
速くなっているが、シール状態とカール状態が良好であ
り、またピンホールの発明も見られない。
従って、本実施例によれば、シール工程における、シ
ール幅の拡大、シール温度の低温化、シール速度の高速
化及びシール圧力の低減化が可能になり、このシール条
件において、カールが極めて少なく、かつピーンホール
のない成形品が得られる。
また、比較例１によれば、実験例１と同様の条件であ
るが、従来のシールロール55を使用しているため、台紙
のシートへの食い込みが不良であることに加えて、シー
ル強度が低いことがわかる。
比較例２によれば、比較例１と比べて、シール温度を
高めているにも拘わず、食い込みむらが生じ、シール強
度とカール状態が悪化する。
比較例３によれば、比較例２と比べて、シール幅を広
くしたことに伴って、シール状態全般について特性が悪
化し、カール状態も不良となる。
比較例４によれば、比較例３と比べて、シール線圧を
高めたにも拘らず、シール状態全般について特性が不良
であることに加えて、ピーンホールが生じ、カール状態
も不良である。
比較例５によれば、比較例４と比べて、シール幅を狭
くしたが、シール速度は速くなったので、シール状態及
びカール状態が不良であることに加えて、ピーンホール
も生じる。
なお、上記実施例１では、第１と第２のシールロール
12,13の外周面に２個の溝部18A,18B,20A,20Bを設けた
が、溝部の個数は任意である。例えば、第５図と第６図
に示すように、第１のシールロール31に互いに溝32A,32
B,32Cの方向が異なる３個の溝部33A,33B,33Cを設け、ま
た第２のシールロール34にも第１のシールロール31とは
溝35A,35B,35Cの方向が異なる３個の溝部36A,36B,36Cを
設けるようにしてもよい。
また、上記実施例とは異なり、シールロールに複数の
溝部を設けないで、第１のシールロールにはその全面に
一方向の斜めの溝を形成し、第２のシールロールにはそ
の全面に第１のシールロールの溝と交差する方向の斜め
の溝を形成してもよい。しかし、この場合、シートの適
当な蛇行防止手段を講ずる必要があり、上記実施例のよ
うに各シールロールに隣合う溝部の境界に対して互いに
対称に交差する方向の溝が形成された複数の溝部を設け
るのが好ましい。
更に、第７図及び第８図に示すように、第１のシール
ロール41には、その全面にロール軸に平行に複数の溝42
を設けると共に、第２のシールロール43には、その全面
にロール軸に垂直に複数の溝44を設けるようにしてもよ
い。この構成の場合、第１のシールロール41と第２のシ
ールロール43との順番を逆にして、第２のシールロール
43の方を先に配置することもできる。
実施例２ 第９図〜第11図を参照して本発明の実施例２に係る熱
可塑性樹脂シートのシール方法及び使用するシール装置
を説明する。
このシール装置は、熱可塑性樹脂シート22の移動方向
に沿って互いに近接して配置された第１及び第２のシー
ル受けプレート71,72と、これらのシール受けプレート7
1,72の上面側にそれぞれ配された第１及び第２の進退式
シールプレート73,74と、最初のシールプレート73の直
前に配置され、供給された台紙15の皺取りロール75とを
備える。この皺取りロール75は、その外周面に平行な溝
が形成された２個の溝部を有し、隣り合う溝部の斜めの
溝が溝部の境界に対して互いに対称に交差する方向に形
成され、かつロール75の回転に伴って台紙15に対して溝
部の境界から外側方向に向くように形成されたものであ
る（第２図参照）。
第10図に示すように、第１のシールプレート73は、そ
の下面に斜めの平行な溝76が形成された四角形の溝部77
を有するものである。また、第11図に示すように、第２
のシールプレート74は、その下面に第１のシールプレー
ト73の溝76と交差する方向の斜めの平行な溝78が形成さ
れた四角形の溝部79を有するものである。これらの第１
と第２のシールプレート73,74の溝部77,79は、溝間のピ
ッチが0.8mm、溝76,78の角度が90度、また溝76,78の深
さが0.4mmである。
上記構成を有するシール装置を使用して、次のように
台紙15を熱可塑性樹脂シート22にシールする。
ポケット21が形成された熱可塑性樹脂シート22は、シ
ール受けプレート71,72に送られる。ここで、先ず第１
のシールプレート73が下降し、繰出しロールから供給さ
れ、皺取りロール75で皺が除去された台紙15がシート22
にシールされる。この際のシール条件は、シール温度が
150〜190℃、シール圧力（面圧）が3kg/cm2、シール時
間が0.1秒以上である。このシールにおいて、シート22
にシールされた台紙15の表面には、溝76間に位置する山
80の部分がそれぞれ斜めの平行な線状シールとなって形
成される。
引き続き、熱可塑性樹脂シート22は、第２のシールプ
レート74が下降することにより、台紙15がシールされ
る。この際のシール条件は、第１のシールプレート73に
よるシール条件と同じである。このシールにおいて、台
紙15の表面には、第１のシールプレート73によって既に
形成されている斜めの平行な線状シールに重ね合わされ
るようにして、溝78間に位置する山81の部分がそれぞれ
新たに直交する斜めの平行な線状シールとして形成され
る。従って、第１のシールプレート73によって形成され
た線状シールと、この線状シールと直交するように第２
のシールプレート74によって形成された線状シールとが
重ね合わされて、従来の１個のシールプレートによって
形成された綾目状シールと同じ形状の綾目状シールが得
られる。
実験例４〜６ 上記実施例において、シール幅、シール温度、シール
面圧、シール時間を下記の表−２に示すように設定して
実験例４〜６に係るブリスタ成形品を製造した。また、
各実験例で使用した具体的な熱可塑性樹脂シート22、台
紙15のAl箔、ポケットの成形装置及び成形品の種類等は
実施例１と同様である。
各実験例で得られた成形品について、台紙15とシート
22とのシール状態、ピンホール及びカール状態を実施例
１と同様に測定、評価した結果を下記の表−２に示す。
比較例６〜10 第16,17図に示すように、シールプレートとして、そ
の下面に綾目状の凸状部66が形成された１個のシールプ
レート61を使用し、シール幅等を下記の表−１に示すよ
うに設定して比較例６〜10に係るブリスタ成形品を製造
した。シールプレート61の凸状部66のピッチ幅、深さ等
は、上記実験例の溝76,78と同様である。また、各比較
例で使用した具体的な熱可塑性樹脂シート、台紙のAl箔
等も上記実験例と同様である。
各比較例で得られた成形品について、上記実験例と同
様に、台紙とシートとのシール状態等を測定、評価した
結果を下記の表−２に示す。
表−２より、実験例４によれば、シール温度及びシー
ル面圧が低いにも拘らず、得られた成形品について、食
い込み、食い込みむら、シール強度、強度むらに関する
シール状態が良好であり、ピンホールもなく、またシー
ルから24時間後のカールが小さいことがわかる。
実験例５によれば、実験例１と比べて、シール幅が広
くなっているが、シール状態とカール状態が良好であ
り、またピンホールの発生も見られないことがわかる。
実験例６によれば、実験例４と比べて、シール時間が
速くなっているが、シール状態とカール状態が良好であ
り、またピンホールの発生も見られない。
従って、本実施例によれば、シール工程における、シ
ール幅の拡大、シール温度の低温化、シール時間の短縮
化及びシール圧力の低減化が可能になり、このシール条
件において、カールが極めて少なく、かつピーンホール
のない成形品が得られる。
また、比較例６によれば、実験例４と同様の条件であ
るが、従来のシールプレート61を使用しているため、台
紙のシートへの食い込みが不良であることに加えて、シ
ール強度が低いことがわかる。
比較例７によれば、比較例６と比べて、シール温度を
高めているにも拘らず、食い込みむらが生じ、シール強
度とカール状態が悪化する。
比較例８によれば、比較例７と比べて、シール幅を広
くしたことに伴って、シール状態全般について特性が悪
化し、カール状態も不良となる。
比較例９によれば、比較例８と比べて、シール面圧を
高めたにも拘らず、シール状態全般について特性が不良
であることに加えて、ピーンホールが生じ、カール状態
も不良である。
比較例10によれば、比較例９と比べて、シール幅を狭
くし、またシール時間を長くしたが、シール状態及びカ
ール状態が不良であることに加えて、ピーンホールも生
じる。
なお、上記実施例２では、第１と第２のシールプレー
ト73,74は、その下面の溝部77,79に斜めの平行な溝76,7
8が形成されたものとしたが、第12図と第13図に示すよ
うに、一方の例えば第１のシールプレート84の下面の溝
部85にシートの移動方向に対して平行な溝86を形成し、
他方の第２のシールプレート87に第１のシールプレート
84の溝86と直交する方向の溝89を形成するようにしても
よい。
また、第14図と第15図に示すように、第１のシールプ
レート91は、その下面に平行な斜めの溝92A,92Bが形成
された２個の溝部93A,93Bを有し、隣り合う溝部93A,93B
の斜めの溝92A,92Bが溝部93A,93Bの境界に対して互いに
対称に交差する方向に形成されたものとし、一方、第２
のシールプレート94は、第１のシールプレート91の溝部
93A,93Bと同数の２個の溝部95A,95Bを有し、各溝部95A,
95Bの斜めの溝96A,96Bが、対応する第１のシールプレー
ト91の溝部93A,93Bの溝92A,92Bと交差する方向に形成さ
れたものとしてもよい。
［発明の効果］ 本発明によれば、低温、高速のシール条件であって
も、良好なシール状態を有する成形品が得られる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施例１に係るシール装置の構成を示
す図、第２図は第１のシールロールの正面図、第３図は
第２のシールロールの正面図、第４図はシールロールの
断面図、第５図及び第６図はそれぞれ他の実施例に係る
第１及び第２のシールロールの正面図、第７図及び第８
図はそれぞれ更に他の実施例に係る第１及び第２のシー
ルロールの正面図、第９図は実施例２に係るシール装置
の構成を示す図、第10図は実施例２の第１のシールプレ
ートの底面図、第11図は第２のシールプレートの底面
図、第12図及び第13図はそれぞれ他の実施例に係る第１
及び第２のシールプレートの底面図、第14図及び第15図
はさらに他の実施例に係る第１及び第２のシールプレー
トの底面図、第16図は従来例に係るシール装置の構成を
示す図、第17図はそのシールロールの正面図、第18図は
他の従来例に係るシール装置の構成を示す図、第19図は
そのシールプレートの底面図である。 12,31,41……第１のシールロール、13,34,43……第２の
シールロール、15……台紙、17A,17B,20A,20B,32A〜32
C,35A〜35C,42,44……溝、18A,18B,19A,19B,33A〜33C,3
6A〜36C……溝部、21……ポケット、22……熱可塑性樹
脂シート、73,84,91……第１のシールプレート、72,87,
94……第２のシールプレート、76,78,86,89,92A,92B,96
A,96B……溝、77,79,85,83,93A,93B,95A,95B……溝部。

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ポケットが形成された熱可塑性樹脂シート
    にシール部材を用いて台紙を綾目状シールする熱可塑性
    樹脂シートのシール方法において、 平行な溝が形成された溝部を有するシール部材によるシ
    ールと、溝部の溝が前記シール部材の溝部の溝と交差す
    る方向に形成されたシール部材によるシールとを複数回
    繰り返すことにより、前記台紙を前記熱可塑性樹脂シー
    トに綾目状シールすることを特徴とする熱可塑性樹脂シ
    ートのシール方法。
  2. 【請求項２】ポケットが形成された熱可塑性樹脂シート
    に台紙を綾目状シールするシール部材が設けられた熱可
    塑性樹脂シートのシール装置において、 平行な溝が形成された溝部を有するシール部材と、溝部
    の溝が前記シール部材の溝部の溝と交差する方向に形成
    されたシール部材とを複数個備えたことを特徴とする熱
    可塑性樹脂シートのシール装置。
  3. 【請求項３】第２請求項記載の熱可塑性樹脂シートのシ
    ール装置において、 平行な溝が形成された溝部を複数有すると共に、隣り合
    う溝部の前記溝が互いに交差する方向に形成されたシー
    ル部材と、前記シール部材の溝部と同数の溝部を有し、
    各溝部の溝が対応する前記シール部材の溝部の溝と交差
    する方向に形成されたシール部材とを複数個備えたこと
    を特徴とする熱可塑性樹脂シートのシール装置。
  4. 【請求項４】第２請求項又は第３請求項記載の熱可塑性
    樹脂シートのシール装置において、 前記複数個のシール部材のうちの少なくとも１個は回転
    式シールロールであることを特徴とする熱可塑性樹脂シ
    ートのシール装置。
  5. 【請求項５】第２請求項又は第３請求項記載の熱可塑性
    樹脂シートのシール装置において、 前記複数個のシール部材のうちの少なくとも１個は進退
    式シールプレートであることを特徴とする熱可塑性樹脂
    シートのシール装置。
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