DE69025597T2

DE69025597T2 - Vorrichtung und verfahren zum hydroformen von metallplatten

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Publication number: DE69025597T2
Application number: DE69025597T
Authority: DE
Inventors: Ralph E Roper
Original assignee: AK Steel Corp
Current assignee: Cleveland Cliffs Steel Corp
Priority date: 1989-11-29
Filing date: 1990-11-28
Publication date: 1996-07-11
Anticipated expiration: 2010-11-29
Also published as: RU2088361C1; AU649653B2; CN1056641A; AU7164191A; JP3578760B2; EP0455806A4; GR3019720T3; WO1991008065A1; FI922453A; CN1028846C; HU212168B; US5372026A; FI922453A0; ES2083563T3; EP0455806A1; JP2001511706A; FI111692B; CA2070100A1; DE69025597D1; CA2070100C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Blechformung und insbesondere auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Hydroformen von Metallblechen zu Teilen, wie etwa Kotflügeln für Automobile, Türen, Motorhauben und dergleichen.
In der Massenproduktion von Kochwaren, Haushaltswaren und in der Kfz-Industrie sowie in der Produktion kleinerer oder mittlerer Stückzahlen in der Luftfahrt, Raumfahrt oder Auftragsfertigungsindustrie können Metallbleche mit einer Reihe unterschiedlicher Preßwerkzeuge bzw. Stempel oder Formen geformt werden, wobei die Art und die Größe des Preßwerkzeugs von der Form und der beabsichtigten Verwendung des betreffenden Teiles bestimmt werden. Das konventionelle Ziehverfahren ist ein für die Formung einer breiten Vielfalt dieser Teile benutztes Verfahren. In einer Ziehform wird das Rohblech über eine Abspannfläche oder Konterfläche gezogen, so daß das Metall einem Fließvorgang von der Abspannfläche auf das Teil unterzogen werden kann.
Ungünstigerweise werden dabei variable und ungleichförmige Belastungen bzw. Dehnungen an dem Teil hervorgerufen, was zu lokalen Spannungen führt. Hierdurch kommt es zu Problemen des heftigen zurückspringens und der Formretention, wodurch es insbesondere bei großen Teilen nahezu unmöglich ist, das Maß des eintretenden Zurückfederns vorauszusagen. Die übliche Praxis zur Überwindung dieses Zurückspringens oder der Formretention besteht darin, daß man das Teil überbombiert (über die gewünschte Gestalt hinaus verformt). Das Auffinden des geeigneten Maßes des Überbombierens erfordert eine Anzahl kostenintensiver Prozeduren nach der Versuch-und-Irrtum-Methode. Ferner fällt bei dem Ziehprozeß eine beträchtliche Menge von Materialabfall an, da das Rohblech überdimensioniert ist, um den Metallfluß über die Abspannfläche zu kompensieren und um variierende Teilfestigkeiten zu berücksichtigen, die aus ungleichmäßiger Verfestigung durch Verformung resultieren.
In meinem US-Patent Nr. 4 576 030 beschreibe ich ein Verfahren&sub1; bei dem Blechmetall zu hundert Prozent zwischen zusammenwirkenden, positiven und negativen Preßwerkzeughälften bzw. Formhälten streckgeformt werden kann. Dies wird durch das Vorsehen eines Paares entgegengesetzter Einspannstähle erreicht, von denen wenigstens einer mit einer Anzahl voneinander beabstandeter Rippen oder Wulste versehen ist, die dazu vorgesehen sind, in das Blechmetall um dessen Peripherie herum einzugreifen, wenn die Einspannstähle geschlossen sind. Dies ermöglicht es, daß das Metallblech in homogener Weise zu einhundert Prozent streckgeformt werden kann, woraus eine höhere Qualität der Formbeständigkeit, eine Verminderung der Anzahl von Stoßlinien und Strecklinien, weniger Abfall und eine erhöhte Gesamtteilfestigkeit resultiert.
Die US-A-4 576 030, auf welcher die Oberbegriffe der unabhängigen Ansprüche 1 und 13 basieren, offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Streckformung von Metallblechen, ohne die Metallbleche zu ziehen. Das verwendete Preßwerkzeug umfaßt komplementäre positive und negative Preßwerkzeughälften oder Formhälften, die zwischen einer geöffneten Stellung und einer geschlossenen Stellung bewegbar sind, und ein Rohblechhalteelement, welches relativ zu der negativen Formhälfte zwischen einer geöffneten Stellung und einer geschlossenen Stellung bewegbar ist. Ein Paar Einspanner mit gegenseitig zugekehrten Flächen wird von der negativen Preßwerkzeughälfte und dem Rohblechhalteelement getragen. Eine der Gruppe von Flächen definiert genau zwei rechtwinklige Blechrippen oder Wulste, die sich vollständig um die Peripherie der positiven und negativen Preßwerkzeughälften erstrecken, während die andere der Greiferflächen flach ist. Die Rippen sind in Richtung ihrer Länge gleichmäßig voneinander beabstandet, und jede weist ein Paar relativ scharfer Ränder oder Kanten zum Eingreifen in das Metallblech auf.
Eine andere Vorgehensweise, mit der die Qualität des geformten Teils verbessert werden kann, ist die des Fluidformens, d.h., daß ein unter Druck gesetztes Fluid gegen eine Seite des Rohbleches bei dem Formungsprozeß angelegt wird. Zu den Vorteilen zählen eine größere Vielseitigkeit, eine bessere Beschaffenheit des hergestellten Teiles und kleinere Werkzeuginstandhaltungskosten.
Während all diese Weiterentwicklungen fortgesetzt wurden, um die Qualität des Teiles zu verbessern und die Grenzen der Produktgestaltung zu erweitern, sind die Preßwerkzeuge oder Formen und der Stützmechanismus und der Geräteaufbau größer, diversifizierter und teurer geworden. Hinzu kommt, daß der konkurrierende Markt einen stetigen Nachschub betriebsmäßig verbesserter und in ästhetischer Hinsicht neuer Produkte diktiert. Jedes neue Produkt erfordert neue Teile, die neue Preßwerkzeuge, Stützmaschinen und Geräteaufbauten zu ihrer Produktion erfordern. Abgesehen von den offensichtlichen ökonomischen Lasten, die mit dem wiederholten Gestalten und Testen eines neuen Produktes verbunden sind, hat die oft in Jahren bemessene Zeit zur Umsetzung eines Teiles vom Konzept in die Realität eine hindernde Wirkung auf potentielle Innovationen.
Es besteht daher Bedarf nach einer Blechformvorrichtung, die die vorteilhaften Aspekte des Fluidformens mit den Vorteilen des Einhundert-Prozent-Streckformens verbindet, die eine genauere Approximation des gewünschten Teils und eine Verkleinerung, wenn nicht gar Eliminierung des Aufwandes für Prototypen und Tests ermöglicht, und ferner einfacher und kostengünstiger umgerüstet werden kann, als existierende Baugruppen, und die zum Betrieb in konventionellen Pressen mit Standardgröße anpaßbar ist.
Die Erfindung ist in den unabhängigen Ansprüchen 1 und 13 angegeben. Besondere Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtungseinheit zur Blechformung, die für den Betrieb in einer doppelt wirkenden Presse eingerichtet ist, welche eine Basis und vertikal hin- und herbewegte äußere und innere Stößel aufweist, wobei die Vorrichtungseinheit eine zum Einbau in die Presse vorgesehene Werkzeugausrüstung mit einem oberen Preßwerkzeug und einem unteren Preßwerkzeug, die zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung bewegbar sind, und einen Basisstempelanordnung aufweist, die einen an demäußeren Stößel anzubringenden oberen Schuh zur Aufnahme des oberen Preßwerkzeugs umfaßt,
wobei das obere Preßwerkzeug auswechselbar an dem oberen Schuh angebracht ist und eine nach unten weisende Stempelgegenfläche mit einer Teil-Abdruckvertiefung aufweist und wobei das untere Preßwerkzeug auswechselbar oben auf der Pressenbasis anbringbar ist und eine nach oben weisende Konterfläche aufweist, die unterhalb der Stempelgegenfläche fluchtend angeordnet ist, wobei das obere und das untere Preßwerkzeug dazu eingerichtet sind, ein Rohblech zwischen deren Stempelgegenfläche und Konterfläche aufzunehmen und einzuspannen,
wobei hydraulische Einrichtungen vorgesehen sind, die mit dem unteren Preßwerkzeug verbindbar sind und mechanisch von dem inneren Stößel betätigt werden, um unter Druck gesetztes Fluid zum Betreiben der Werkzeugausrüstung bereitzustellen,
und wobei das untere Preßwerkzeug erste Kanaleinrichtungen aufweist, die das unter Druck gesetzte Fluid von den hydraulischen Einrichtungen zu der Konterfläche leiten, um das Rohblech einer Streckformung gegen die Teil-Abdruckvertiefung zu unterziehen, ohne das Rohblech zu ziehen (Anspruch 1).
Im Betrieb wird Blechmetall als Rohblech oder als Zuführung von einem Wickel auf dem unteren Preßwerkzeug positioniert und daran mittels Rohblech-Positionsbestimmer gehalten. Das Blechmetall wird um die Konterfläche des unteren Preßwerkzeugs gewunden, wenn der erste Stößel und damit das obere Preßwerkzeug nach unten hin in eine geschlossene Stellung bewegt wird, wobei das Rohblech zwischen dem oberen und dem unteren Preßwerkzeug geklemmt wird, wodurch die Peripherie des Rohblechs von einem ausgerichteten Paar Greiferstählen sicher eingespannt wird, welche in den oberen und unteren Preßwerkzeugen montiert sind. Der äußere Stößel verweilt dann, während sich der innere Stößel nach unten bewegt, und sich aufwärts erstreckende Stangen der Zylinderbaugruppen beauf schlagt und betätigt, wodurch hydraulisches Fluid durch Kanäle in dem unteren Schuh und dem unteren Preßwerkzeug in einen Bereich zwischen dem eingespannten Rohblech und dem unteren Preßwerkzeug gedrückt wird, wobei das Rohblech in die Teil-Abdruckvertiefung des oberen Preßwerkzeugs 100%ig streckgeformt wird.
Am Ende der Formungsoperation werden der innere Stößel und der äußere Stößel angehoben. Die Kolbenstangen der Zylinderbaugruppen werden durch ihre eigenen inneren Gasfedern angehoben. Wenn sich der äußere Stößel aufwärts bewegt und damit das obere Preßwerkzeug angehoben wird, dann läuft das zwischen dem geformten Teil und dem unteren Preßwerkzeug eingeschlossene, unter Druck gesetzte Fluid insgesamt um das äußere Preßwerkzeug herum aus und wird in nach oben hin offene Höhlungen in der Kombination: unterer Schuh und Fluidreservoir geleitet, wobei das Reservoir den Sumpffür die hydraulischen Zylinderbaugruppen dargestellt. Die Vorrichtung ist somit in sich abgeschlossen und weist Fluidumlauf um.
Wenn mit der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung ein anderes Teil geformt werden soll, dann wird die spezifische Werkzeugausrüstung, d.h. das obere Preßwerkzeug und das untere Preßwerkzeug, gegen die gewünschte Werkzeugausrüstung ausgetauscht, die die besondere Kontertlächenform und Teil-Abdruckvertiefung aufweist. Der Rest der Vorrichtung bleibt an seiner Stelle und ist dazu vorgesehen, für viele Jahre mit unterschiedlichen spezifischen Werkzeugausrüstungen verwendet zu werden, um eine Vielzahl von unterschiedlichen Blechteilen zu formen.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Kombination aus unterem Schuh und Fluidreservoir und das untere Preßwerkzeug durch eine Fluidreservoirschale, die auf der Pressenbasis montiert ist, und ein unteres Preßwerkzeug ersetzt, welches in der Schale sitzt. Das untere Preßwerkzeug hat Kanäle, um eine Fluidkommunikation zwischen den hydraulischen Zylinderbaugruppen und der oberen Oberfläche des unteren Preßwerkzeugs vorzusehen. Jede hydraulische Zylinderbaugruppe weist ein Paar separater hydraulischer Zylindereinheiten und ein Paar vertikal übereinander angeordneter Gasfedern zwischen jedem Paar von hydraulischen Zylindereinheiten auf. Das Zylindereinheitenpaar und die Gasfedern sind angeordnet, um sich vertikal als eine Einheit durch einen gemeinsamen Kopfblock hin- und herzubewegen, der dazu eingerichtet ist, mit dem inneren Stößel der Presse zusammenzuwirken.
Das Folgende ist eine Beschreibung einiger spezifischer Ausführungsformen der Erfindung, wobei auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird, in denen:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Vorrichtung zum Hydroformen von Metallblech gemäß der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt, wobei die Vorrichtung zum Betrieb mit einer konventionellen, doppelt wirkenden Presse vorgesehen ist,
Fig. 2 eine teilweise geschnittene Vorderansicht der Vorrichtung zum Hydroformen von Blechen nach Fig. 1 zeigt,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die untere Hälfte der Vorrichtung zum Hydroformen von Blech nach Fig. 1 zeigt und den unteren Schuh 16, hydraulische Zylinderbaugruppen 17 und 18 und das untere Preßwerkzeug 25 enthält,
Fig. 4 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer der hydraulischen Zylinderbaugruppen der Vorrichtung nach Fig. 1 darstellt,
Fig. 5 eine Querschnittsansicht des oberen Preßwerkzeugs 51 und des unteren Preßwerkzeugs 25 der Vorrichtung nach Fig. 2 längs der Linie 5--5, gesehen in Richtung der Pfeile in Fig. 3, darstellt, wobei die oberen und unteren Preßwerkzeuge in der geschlossenen Position gezeigt sind,
Fig. 6 eine Querschnittsansicht des oberen Preßwerkzeugs 51 und des unteren Preßwerkzeugs 25 der Vorrichtung nach Fig. 2 längs der Linien 6--6, gesehen in Richtung der Pfeile Fig. 3, zeigt, wobei die oberen und unteren Preßwerkzeuge in der geschlossenen Position sind,
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eines der kurzen Rohblechlagebestimmer 66 zeigt,
Fig. 8 eine aus Fig. 6 vergrößerte fragmentarische Schnittansicht darstellt, die einen Endlagebestimmer 68 zeigt,
Fig. 9 eine Teilschnittansicht eines der Seitenheber 67 der Vorrichtung nach Fig. 3 längs der Linie 9--9, gesehen in Richtung der Pfeile, darstellt,
Fig. 10 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Einspannund Stützstähle 75 und 61 der Vorrichtung nach Fig. 2 zeigt,
Fig. 11 eine aus Fig. 10 vergrößerte Teilschnittansicht darstellt, die bestimmte Merkmale der Konstruktion der Einspannrippen oder Einspannwulste zeigt,
Fig. 12 eine teils im Schnitt gezeigte Vorderansicht der Vorrichtung zum Hydroformen von Blech nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt, wobei die Vorrichtung zum Betrieb mit einer konventionellen doppelt wirkenden Presse vorgesehen ist, und
Fig. 13 eine teils im Schnitt gezeigte Seitenansicht einer der hydraulischen Zylinderbaugruppen der Vorrichtung nach Fig. 12 darstellt.
Zum Zweck der Förderung des Verständnisses der Prinzipien der Erfindung wird nun auf die in den Zeichnungen illustrierte Ausführungsform Bezug genommen, und es wird eine spezifische Sprache verwendet, um diese zu beschreiben. Es wird dennoch darauf hingewiesen, daß dadurch keine Beschränkung beabsichtigt ist, so daß Abwandlungen und weitere Modifikationen der gezeigten Vorrichtung und weitere Anwendungen der Prinzipien der hier illustrierten Erfindung als im Rahmen des normalen Wissens des Fachmanns auf dem Gebiet, auf das sich die Erfindung bezieht, betrachtet werden.
Bezugnehmend auf die Fig. 1, 2 und 3 ist dort eine Vorrichtung 10 zum Hydroformen von Metallblech gemäß der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt. Die Vorrichtung 10 ist dazu eingerichtet, um in und zusammen mit einer konventionellen, doppelt wirkenden Presse zu wirken.
Derartige Pressen weisen allgemein einen äußeren Stößel 11 (gewöhnlich als äußerer Blechhalter bezeichnet) auf, der eine rechteckige Rohrform hat und zur vertikalen Hin- und Herbewegung montiert ist. Ein ähnlich geformter innerer Stößel 12 ist teleskopisch in dem äußeren Stößel 12 in entsprechender Weise zur vertikalen Hin- und Herbewegung montiert. Die Stößel 11 und 12 werden durch darüberliegende, gesonderte Bindeglieder (nicht gezeigt) unabhängig aufund abbewegt.
Die Vorrichtung 10 des vorliegenden Ausführungsbeispiels umfaßt einen "Basisstempel" und eine "spezifische Werkzeugausrüstung". Der Basisstempel umfaßt einen Teil des "Investitionsgutes" des Benutzers. Das heißt, daß der Basisstempel die Elemente der Vorrichtung aufweist, welche zur Verwendung über einen sehr langen Zeitraum vorgesehen sind, um eine Vielzahl von unterschiedlichen Teilen herzustellen. Die spezifische Werkzeugausrüstung umfaßt andererseits die austauschbaren Anbringungen, welche gegenwärtig zur Formung des Teils dienen. Die spezifische Werkzeugausrüstung ist aus Komponenten gebildet, die in dem Basisstempel montiert und durch den Basisstempel betrieben werden und die jedesmal gewechselt werden, wenn ein unterschiedliches Teil zu formen ist.
Der verwendete Begriff "Rohblech" bezieht sich auf einen Blechabschnitt, der zwischen dem oberen Preßwerkzeug 51 und dem unteren Preßwerkzeug 25 positioniert wird und der gemäß der folgenden Erfindung zu formen ist. Das Rohblech kann ein Einzelstück aus Metallblech (80 in Fig. 1 und 3) sein, oder es kann ein Abschnitt eines Wickels aus Metallblech sein, wie in einer Folgepresse.

Basisstempel

Der Basisstempel oder die Basisstempelanordnung ist an einer doppelt wirkenden Standardpresse befestigt und umfaßt allgemein einen oberen Schuh 15, eine Kombination aus unterem Schuh und Fluidreservoir 16 und hydraulische Zylinderbaugruppen 17 und 18. Der obere Schuh 15 ist fest an dem äußeren Stößel 11 angebracht, um sich als eine Einheit damit zu bewegen. Der obere Schuh 15 ist schmal genug, um sich vertikal zwischen den Zylinderbaugruppen 17 und 18 (Fig. 2) hin- und herbewegen zu können, und ist lang genug, um eine angreifende Verbindung mit den entgegengesetzten Endwänden 14 des äußeren Stößels 11 zu ermöglichen (Fig. 1). Der untere Schuh 16 sitzt auf einer Unterplatte 19, die an einer Basis- oder Grundplatte der Presse befestigt ist. Der untere Schuh/das Fluidreservoir 16 definieren ein Bett 24 und eine Anzahl von nach oben hin offenen Höhlungen 20, die das Bett 24 umgeben. Das Bett 24 ist dazu eingerichtet, darauf das untere Preßwerkzeug 25 der spezifischen Werkzeugausrüstung aufzunehmen. Die Höhlungen 20 sind durch verschiedene Kanäle 21 und innere Passagen untereinander verbunden, um eine vollständige Fluidkommunikation unter den Höhlungen vorzusehen. Die Höhlungen 20 wirken somit als ein einziges Fluidreservoir oder Sumpffür die Zylinderbaugruppen 17 und 18. Geeignete Ablauföffnungen (nicht gezeigt) sind vorgesehen, um das in den Höhlungen 20 gehaltene Fluid zur Verfügung zu stellen. Das in der vorliegenden Ausführungsform verwendete Fluid ist zu 95 % Wasser. Die restlichen 5 % bestehen aus Zusätzen, um Rost und Korrosion zu verhindern und die Schmierung zu unterstützen. Dieses Fluid ist kommerziell erhältlich und wird als Fluid auf hoher Wasserbasis (high water-based fluid) bezeichnet.
Bezugnehmend auf die Fig. 1 - 4 sind die hydraulischen Zylinderbaugruppen 17 und 18 identisch, und die folgende Beschreibung der Zylinderbaugruppe 18 trifft in gleicher Weise auf beide Baugruppen 17 und 18 zu. Die Zylinderbaugruppe 18 weist allgemein einen unteren Kopf 26, einen Zylinder 27, eine rohrförmige Kolbenstange 28 und eine Verlängerung 29 auf. Die Baugruppe 18 stützt sich auf einer Unterplatte 19 ab und ist an dem unteren Schuh 16 durch die Ansätze 32 des unteren Kopfes 26 fest angeschraubt. Eine Filteranordnung 30 ist mit dem unteren Kopf 26 verbunden und steht mit diesem in Fluidkommunikation. Ein Zulauf- Rücklauf-Schlauch 31 führt von der Filteranordnung 30 nach oben, über und hinab in eine benachbarte Höhlung 20. Auf den Abwärtshub des Kolbens 38 hin wird unter Druck gesetztes Fluid aus dem Zylinder 27 durch eine Auslaßöffnung 32a, durch eine verbindende horizontale Passage 34 und eine vertikale Passage 35, die beide in dem unteren Schuh 16 definiert sind, und zu der Öffnung 36 in dem Bett 24 geführt. Wenn das untere Preßwerkzeug 25 passend auf dem Bett 24 positioniert ist, so ist eine vertikale Passage 57 in dem oberen Preßwerkzeug 25 zur Kommunikation mit der Öffnung 36 ausgerichtet, um unter Druck gesetztes Fluid durch die obere Fläche 62 des Preßwerkzeugs 25 zu leiten. Ein geeignetes Fluidsteuerventil (nicht gezeigt) in der Öffnung 33a steuert die Fluidströmung zwischen dem Zylinder 27 und der Passage 34. Der Zylinder 27 steht auch mit den Hohlräumen 20 über die Zulauf/Rücklauföffnung 33b, die Filteranordnung 30 und den Zulauf/Rücklaufschlauch 31 in Verbindung. Geeignete Fluidsteuerventile (nicht gezeigt) in der Öffnung 33b steuert die Fluidströmung zwischen dem Zylinder 27 und den Hohlräumen 20.
Mit Bezugnahme auf Fig. 4 ist die Zylinderbaugruppe 18 des vorliegenden Ausführungsbeispiels für einen Hub von 30,48 cm (12 Zoll) und eine Kapazität von 26,70 l (5,875 Gallonen) eingerichtet, wenngleich sich diese Parameter mit der Größe und Kapazität der Gesamtvorrichtung 10 ändern. Die rohrförmige Kolbenstange 28 ist an ihrem unteren Ende starr mit einem Kolben 38 verbunden und erstreckt sich von dem Zylinder 27 nach oben durch das Loch 37a in dem Deckel 37. Eine Durchführung 37b in dem Deckel 37 steht an einem Ende mit dem Loch 37a und an seinem anderen Ende mit der Fluidleitung 37c in Verbindung. Die Leitung 37c steht mit der Auslaßöffnung 33a in Verbindung, so daß in einem geringen Maße eine Fluidschmierung zwischen der Stange 28 und dem Loch 37a vorgesehen ist. Ein Paar Gasfedern 39 und 40 sind in Reihe angeordnet, um den Kolben 38 in die aufwärtige Position vorgespannt zu halten. Die Dichtungen der Gasfedern 39 und 40 sind so gestaltet, daß sie das Entweichen und Fluid davon verhindern; sie sind allgemein nicht dazu gestaltet, das Einsickern von externem Hochdruckfluid zu verhindern. Die Federn 39 und 40 sind deshalb von dem Hochdruckfluid, das in dem Zylinder 27 entwickelt wird, isoliert, indem sie in der hohlen Kolbenstange 28 angebracht und abgedichtet sind. Eine Hülse 41 ist eng und fest in dem Ende der Stange 28 montiert. Ein Stift 42 lagert auf dem Boden des Zylinders 27 und erstreckt sich nach oben durch die Hülse 41 in die hohle Kolbenstange 28. Die Federn 39 und 40 und ein Bronze-Abstandshalter 44 sind der Reihe nach und koaxial zwischen dem Stift 42 und dem Deckel 43 der Kolbenstange 28 übereinander angeordnet, wobei der Deckel 43 fest an der Oberseite der Stange 28 gesichert ist. Der teleskopisch in der Stange 28 verschiebbare Abstandshalter 44 hat ein Paar entgegengesetzter Ausnehmungen 45, die die Enden der Federn 39 und 40 in axialer Ausrichtung aufnehmen und halten. Die Dimensionierung der Federn 39 und 40, des Abstandshalters 44 und des Stiftes 42 ist derart, daß diese Komponenten leicht komprimiert bleiben, wenn der Kolben 38 an seiner oberen Grenze ist. Die Federn 39 und 40 sind kommerziell erhältliche Gasfedern und haben jeweils einen Hub von 6 Zoll. Eine geeignete Dichtung 46 zwischen der Hülse 41 und dem Stift 42 bildet mit der Stange 28, dem Deckel 43, der Hülse 41 und dem Stift 42 eine abgedichtete Kammer, welche die Federn 39 und 40 von dem Hochdruckfluid in dem Zylinder 27 isoliert, während der Kolben 38, die Stange 28 und die Hülse 41 sich vertikal und teleskopisch längs dem Stift 42 hin- und herbewegen.
Die Verlängerung 29 erstreckt sich von der Oberseite des Deckels 43 nach oben. Die Verlängerung 29 ist durch eine Schraube 47, die durch den zentralen Durchgang 48 zugänglich ist, an dem Deckel 43 befestigt. Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, sind die Baugruppen 17 und 18 und insbesondere deren Verlängerungen 29 mit den zugeordneten, gegenüberliegenden Seitenwänden 49 des inneren Stößels 12 ausgerichtet. Wenn der innere Stößel 12 niederstößt, dann kommen die Seitenwände 49 mit den Verlängerungen 29 in Kontakt und drückken die Verlängerungen 29 herab, wodurch die Zylinderbaugruppen 17 und 18 aktiviert werden. Wenn die Ventilausrüstung im unteren Kopf 26 in passender Weise geschaltet ist, so führt die Aktivierung der Baugruppen 17 und 18 durch die Abwärtsbewegung des inneren Stößels 12 dazu, daß Fluid aus dem Zylinder 27, durch die Passagen 34 und 35 und nach oben durch entsprechende Passagen 57 gedrückt wird, wie dies nachstehend beschrieben ist.

Spezifische Werkzeugausrüstung

Die Basisstempelanordnung ist der Halter und Eingangsübertrager der vorliegenden Erfindung, wohingegen die spezifische Werkzeugausrüstung die austauschbaren Anbringungen oder Zubehörteile zum Formen des gewünschten Teils umfaßt. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel umfaßt die spezifische Werkzeugausrüstung das untere Umschlagpreßwerkzeug 25 und das obere Preßwerkzeug 51. Das untere Preßwerkzeug 25 lagert auf dem Bett 24 und ist durch geeignete Querbefestigungen oder Querkeile 52 in einer gewünschten horizontalen Ausrichtung darauf angeordnet. Das obere Preßwerkzeug 51 ist an dem Boden des oberen Schuhs 15 in einer herkömmlichen Weise befestigt und - entsprechend dem unteren Preßwerkzeug 25 - in geeigneter Weise an verschiedenen Stellen (50) an dem Schuh 15 querverkeilt oder quergesichert. Es ist somit sichergestellt, daß die Preßwerkzeuge 51 und 25 jederzeit in perfekter horizontaler Ausrichtung sind, wenn der äußere Stößel 11 und der obere Schuh 15 niederstoßen, um das obere Preßwerkzeug 51 nach unten auf das untere Preßwerkzeug 25 zu bringen. Ein Paar Absatzblöcke 53 ist an jeder Ecke des oberen Preßwerkzeugs 51 befestigt, um eine perfekte Ausrichtung auf das Schließen des Preßwerkzeugs 51 auf dem Preßwerkzeug 25 hin zu unterstützen und sicherzustellen. Jeder Absatzblock 53 ist mit einer Bronze-Verschleißplatte 54 an seinem unteren, nach innen weisenden Abschnitt versehen, wobei die Verschleißplatten mit der äußeren Seitenfläche des unteren Preßwerkzeugs 25 in Kontakt kommen und daran entlang ablaufen.
Jede der vier Ecken des unteren Preßwerkzeugs 25 definiert eine Ausnehmung 55 (Fig. 1 und 3). Ein Anschlagblock 56 ist in jeder Ausnehmung 55 angeordnet. Jeder Anschlagblock 56 ist so bemessen und angeordnet, daß die oberen Stähle 75 und die unteren Stähle 61 um ein Naß von etwa der Hälfte der Metalldicke des zu formenden Rohbleches daran gehindert werden, in Kontakt zu kommen. Wenn somit das obere Preßwerkzeug 51 niedergerammt wird und ein Rohblech zwischen den Preßwerkzeugen 25 und 51 positioniert ist, so werden die Anschlagblöcke 56 die korrespondierenden, nach unten weisende Fläche des oberen Preßwerkzeugs 51 nicht berühren. Wenn jedoch das obere Preßwerkzeug 51 niedergestoßen wird und kein Rohblech zwischen den Preßwerkzeugen 51 und 25 positioniert ist, dann wird die nach unten weisende Fläche des oberen Preßwerkzeugs 51 die Anschlagblöcke 56 berühren, wodurch verhindert wird, daß die Preßwerkzeuge 51 und 25 in Kontakt kommen, und wodurch verhindert wird, daß die Wulste oder Rippen 133, 134 und 135 des Greiferstahls oder Einspannstahls 75 (Fig. 10) mit den Stützstählen 61 in Kontakt kommen, was noch wichtiger ist.
Das untere Preßwerkzeug 25 hat ein Paar vertikal verlaufende Passagen oder Durchführungen 57, die zu den Öffnungen 36 ausgerichtet sind und damit in Kommunikation stehen, wenn das untere Preßwerkzeug 25 mittels der Querkeile 52 passend auf dem Bett 24 ausgerichtet ist. Die Passagen 57 sind durch die obere Umschlagfläche oder Konterfläche 62 des unteren Preßwerkzeugs 25 nach oben hin offen. Wie in Fig. 3 gezeigt, weist das untere Preßwerkzeug 25 ferner ein Paar langer Führungslagebestimmer 65 für das Rohblech, ein Paar gegenüberliegender, kurzer Führungslagebestimmer 66 für das Rohblech, ein Paar einander gegenüberliegender, federbelasteter Seitenheber 67 und einen federbelasteten Endlagebestimmer 68 auf.
Nunmehr bezugnehmend auf die Fig. 3, 5 und 6 ist der Querschnitt der Konterfläche 62 in Ebenen senkrecht zu der Längs-Zentrallinie 70 - entlang der Linie 70 - im wesentlichen konstant. Dieser in den Fig. 2 und 5 gezeigte Querschnitt der Konterfläche 62 weist äußere, horizontal-ebene Flächen 63 an den Außenseiten von zentralen, geneigten Planflächen 64 auf, die sich an der Scheitelkante 82 treffen. Die Stützstähle 61 sind in entsprechend geformten Vertiefungen 72 an dem unteren Preßwerkzeug 25 gesichert, und sie sind - in einer Draufsicht (Fig. 3) gesehen - in Form eines Rechtecks angeordnet, wobei diese Form der Draufsichtsform des fertig geformten Blechteils entspricht. Die Stähle 61 umgeben und begrenzen eine untere Fläche 73 eines Formhohlraums.
Das obere Preßwerkzeug 51 hat eine nach unten weisende Formgegenfläche 74 (Fig. 2 und 5), die zu der Konterfläche 62 paßt bzw. damit in Eingriff kommt. Eine Anzahl von Einspannstählen 75 ist in komplementär geformten Vertiefungen 76 angeordnet und an dem oberen Preßwerkzeug 51 gesichert. Die Einspannstähle 75 und die Stützstähle 61 sind vertikal ausgerichtet und haben gegenseitig gegenüberliegende Flächen, die dazu dienen, das Metallblechrohteil dazwischen einzuspannen, und zwar in einer Weise, wie dies vollständig in meinem US-Patent 4 576 030 beschrieben ist, das hiermit durch Bezugnahme einbezogen wird. In dem oberen Preßwerkzeug 51 und innerhalb der umgebenden Einspannstähle 75 ist eine Ausnehmung oder Höhlung 78 festgelegt, die den gewünschten Teil-Abdruck oder die Teil-Form definiert.
Zum Einbringen eines Metallrohbleches in die Vorrichtung 10 sind das obere Preßwerkzeug 51 und die Absatzblöcke 53 in der angehobenen, geöffneten Stellung, etwa 2 bis 4 Fuß oberhalb des unteren Preßwerkzeugs 25. Dies ermöglicht es, ein Metallrohblech 80 von vorne (von links in den Fig. 1 und 6) horizontal auf das untere Preßwerkzeug 25 zu schieben. Das Rohblech 18 wird in die (in den Fig. 3 und 5 gestrichelt gezeigte) Ladungsposition durch die langen und kurzen Rohblech-Führungslagebestimmer 65 bzw. 66 geführt und darin gehalten. Die langen Führungslagebestimmer 65 sind jeweils aus einer länglichen Stange mit kreisförmigem Querschnitt gebildet, wobei ein oberer Abschnitt weggefräst ist, um eine bogenförmige Führungsfläche 81 zu bilden. Wenn die Lagebestimmer 65 an dem unteren Preßwerkzeug 25 montiert sind, so haben deren Führungsflächen im wesentlichen überall den gleichen, senkrechten Abstand zu der Kante 82. Kreisförmige Bohrungen 83 in dem unteren Preßwerkzeug 25 und ausgerichtete, bogenf örmige Ausschnitte 84 in den Stützstählen 61 bilden komplementär geformte Vertiefungen zur bündigen Aufnahme des unteren Abschnitts jedes langen Führungslagebestimmers 65. Die Lagebestimmer 65 sind jeweils fest in Position gehalten durch einen Lagebestimmerhalter 85, der in ausgerichteten Kerben 86 und 87 des Preßwerkzeugs 25 bzw. des Lagebestimmers 65 positioniert wird. Der Halter 85 wird dann durch eine geeignete Schraube 88 an dem Preßwerkzeug 25 befestigt. Eine kreisförmige Bohrung 91 in dem oberen Preßwerkzeug 51 und ein entsprechender bogenförmiger Ausschnitt 92 in dem Einspannstahl 75 bilden gemeinsam einen sich nach oben erstreckenden Hohlraum, in den sich der obere Abschnitt des betreffenden langen Führungslagebestimmers 65 erstreckt, wenn sich das obere Preßwerkzeug 51 auf dem unteren Preßwerkzeug 25 schließt.
Bezugnehmend auf die Fig. 5 und 7 sind die beiden kurzen Führungslagebestimmer 66 jeweils aus einer länglichen Stange mit kreisförmigem Querschnitt gebildet, die - entsprechend jedem langen Führungslagebestimmer 65 - an ihren unteren Abschnitt in einer komplementär geformten Bohrung in dem unteren Preßwerkzeug 25 montiert und daran durch einen Lagebestimmerhalter 93 gehalten ist. Ein Abschnitt des oberen Bereichs des Lagebestimmers 66 ist weggefräst, um eine ebene, nach innen weisende Führungsfläche 94 zu bilden. Der Lagebestimmer 66 hat ferner einen sich nach unten erstreckenden zentralen Schlitz 95, der senkrecht zur Flache 94 gefräst ist. Ein Kipphebel oder eine herunterklappbare Platte 96 ist schwenkbar in dem Schlitz 95 durch einen Zapfen 97 gelagert, der sich durch den Lagebestimmer 66 erstreckt. Die Platte 96 hat einen abgeschrägten Nasenabschnitt 98, eine Niederhaltefläche 99 und eine Anschlagfläche 101. Wie in Fig. 5 gezeigt, ist die Platte 96 in einer Verriegelungsstellung in Ruhe, wobei die Anschlagfläche 101 mit dem Boden 102 des Schlitzes 95 in Kontakt steht, so daß verhindert wird, daß sich die Platte 96 aus dieser Position im Uhrzeigersinn dreht. Eine Drehung der Platte 96 entgegen dem Uhrzeigersinn aus der in Fig. 5 gezeigten Stellung ist durch Ausübung einer nach unten gerichteten Kraft gegen den Abschnitt der Nase 98 möglich, der sich von der Führungsfläche 94 nach außen erstreckt. Eine solche Kraft würde durch Herabbewegen des rechten Randes 103 des Rohbleches 80 gegen die Nase 98 ausgeübt, wodurch die Platte 96 um den Stift 97 herum entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn gedreht würde und der Rand 103 an der Nase 98 vorbei absinken könnte. Wenn der Rand 103 an der Nase 98 und Niederhaltefläche 99 vorbeigekommen ist, dreht sich die Platte 96 im Uhrzeigersinn zurück in ihre Verriegelungsstellung, da der Schwerpunkt der Platte 96 rechts von dem Stift 97 liegt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Nachdem der Rand 103 des Rohbleches 80 auf diese Weise unter der Niederhaltefläche 99 des Blattes 96 positioniert worden ist, ist der Rand 103 gegen Anheben gesichert, und das Rohblech 80 ist daran gehindert, sich entgegen dem Uhrzeigersinn um die Kante 82 zu drehen.
Bezugnehmend auf die Fig. 3, 6 und 8 hat das untere Preßwerkzeug 25 an seinem hinteren Ende eine sich vertikal erstreckende Bohrung 106, die einen vertikal hin- und herbewegbaren Endlagebestiinmer 68 verschiebbar aufnimmt. Der Endlagebestimmer 68 umfaßt allgemein eine längliche Stange mit kreisförmigem Querschnitt, wobei ein oberer Abschnitt weggefräst ist, um eine planare Eingriffsfläche 110 für das Rohblech und einen Absatz 112 zu bilden. Die Bohrung 106 ist in dem Preßwerkzeug 25 direkt unterhalb eines Stützstahles 61 und unterhalb der Scheitelkante 82 angeordnet. Eine Kerbe 111 ist in den Stützstahl 61 eingefräst und definiert eine planare Führungsfläche 113. Die Kerbe 111 ist zu der Bohrung 106 ausgerichtet, und die Führungsfläche 113 ist für den Gleiteingriff mit der Fläche 110 des Lagebestimmers 68 vorgesehen. Bei nicht in seiner korrespondierenden Vertiefung 72 montiertem Stützstahl 61 wird zunächst eine Schraubenfeder 114 in die Bohrung 106 herabgelassen und dann der Lagebestimmer 68. Der Stützstahl 61 wird dann in seiner Vertiefung 72 gesichert, wobei die Kerbe 111 zur Bohrung 106 ausgerichtet ist und die Fläche 113 der Fläche 110 benachbart ist. Der Lagebestimmer 68 kann gegen die Vorspannung der Feder 114 in die Bohrung 106 herabgedrückt werden. Der Lagebestimmer 68 kann sich in der Bohrung 106 nach oben bewegen, wobei die Fläche 110 entlang der Führungsfläche 113 gleitet, bis der Absatz 112 auf den Boden des Stützstahles 61 bei 115 trifft. Dies ist die obere Grenze der Bewegung des Lagebestimmers 68, wobei die Oberseite 116 des Lagebestimmers 68 bei diesem Punkt etwa 1,25 Zoll oberhalb der Scheitelkante 82 liegt. Im Betrieb, wenn das obere Preßwerkzeug 51 über dem unteren Preßwerkzeug 25 angehoben ist, befindet sich der Lagebestimmer 68 in seiner ausgefahrenen Position, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Wenn das obere Preßwerkzeug 51 auf dem unteren Preßwerkzeug 25 schließt, kommt der Einspannstahl 75 mit der Oberseite 116 des Lagebestimmers 68 in Kontakt und drückt den Lagebestimmer 68 einfach nach unten in seine Speicherposition in der Bohrung 106. Zwischen seiner Speicherposition und seiner vollständig ausgefahrenen Position hat der Lagebestimmer 106 einen Hub Sl von näherungsweise 3,175 cm (1,25 Zoll)
Bezugnehmend auf die Fig. 3, 6 und 9 hat das untere Preßwerkzeug 25 für jeden Seitenheber 67 eine vertikal verlaufende Bohrung 119 zur verschiebbaren Aufnahme eines vertikal hin- und herbewegbaren Hebers 67, wobei die Bohrungen näherungsweise an zwei Drittel der Strecke zur Rückseite des unteren Preßwerkzeugs 25 angeordnet sind. Der Durchmesser des unteren Abschnittes 120 des Hebers 67 ist näherungsweise gleich dem Durchmesser der Bohrung 119 und größer als der Durchmesser des oberen Abschnittes 121 des Hebers 67, wodurch ein ringförmiger Stoppanschlag 122 gebildet ist. Der entsprechende Stützstahl 61 hat einen bogenförmigen Ausschnitt 123, der vertikal zu der Bohrung 119 ausgerichtet ist und einen Krümmungsradius hat, der näherungsweise gleich dem Radius des oberen Abschnittes 121 des Hebers 67 ist. Eine Feder 124 ist zwischen dem Heber 67 und dem Boden 125 der Bohrung 119 vorgesehen, um den Heber 67 fortwährend nach oben hin vorzuspannen. Die Bohrung 119 und der Ausschnitt 123 sind in dem unteren Preßwerkzeug 25 und dem Stützstahl 61 derart festgelegt, daß das Rohblech 80, so bald es zwischen den Stählen 61 und 75 in der unten beschriebenen Weise in Eingriff genommen worden ist, einen Abschnitt 127 der Oberseite 126 des Hebers 67 überlappen wird, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist. Der Hub S2 des Seitenhebers 67 ist zwischen der in Fig. 9 gezeigten Speicherstellung, wenn die Oberseite 126 in gleicher Höhe mit der äußeren, horizontalen, planaren Fläche 63 steht, und der (nicht gezeigten) ausgefahrenen Position definiert, wenn das obere Preßwerkzeug 51 vom unteren Preßwerkzeug 25 abgehoben ist und der Heber 67 durch die Feder 124 nach oben gedrückt worden ist, bis der Anschlag 122 den Boden 128 des Stützstahls 61 berührt.
Wie in Fig. 10 gezeigt, sind drei gleichartig geformte, parallele und längliche Vorsprünge oder Wulstrippen 133, 134 und 135 an dem Einspannstahl 75 vorgesehen und erstrecken sich davon vertikal nach unten.
Die Rippen 133, 134 und 135 sind so gestaltet und geformt, daß sie in das Blechmetall des Rohblechs 80 in einer solchen Weise einstechen oder eingreifen können, daß einiges Metall in den Zwischenraum zwischen den Rippen gedrückt oder geprägt wird, wodurch die Dicke des Metalls in dem Bereich zwischen den Rippen vergrößert wird. Wenn dieses eintritt, ist nahezu die gesamte von den Stählen 61 und 75 ausgeübte Kraft in dem Bereich zwischen den Rippen konzentriert, mit der Folge, daß das Rohblech 80 gehalten werden kann, ohne zu verrutschen, während das Teil streckgeformt wird.
Fig. 11 zeigt die Konstruktion zweier benachbarter Rippen 134 und 135 detaillierter. Jede der Rippen hat einen allgemein rechteckig geformten Querschnitt und definiert ein Paar relativ scharfer Randflächen, die die Eingreifwirkung verschaffen, wenn das Blechmetall zwischen den Stählen 61 und 75 eingeklemmt wird. Wenngleich es klar sein sollte, daß die Größe, die Form und die Abstände der Rippen abhängig von solchen Faktoren, wie Preßwerkzeuggröße und den Materialien, die zur Bildung der Rippen und des Rohblechs verwendet werden, etwas variieren können, sind die folgende Dimensionserfordernisse von Bedeutung. Die Rippen haben vorzugsweise eine Höhe E, die näherungsweise einem Viertel der Dicke B des Rohbleches 80 entspricht, und eine Breite C, die näherungsweise dem Ein- bis Zweifachen der Höhe der Rippe entspricht. Die Rippen sind über ihre gesamten Längen durch einen Abstand D voneinander beabstandet, der näherungsweise 0,476 bis 0,952 cm (0,1875 bis 0,375 Zoll) beträgt. Ferner ist die Höhe E der Rippen zwischen benachbarten Rippen um etwa 2 bis 3 % kleiner als die Höhe A außerhalb der inneren und äußeren Rippen 133 bzw. 135. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Höhe E um 0,00508 cm (0,002 Zoll) kleiner als die Höhe A. Ich habe festgestellt, daß diese Differenz in der Höhe der Fläche 138 zwischen benachbarten Rippen die Fähigkeit der Rippen zum Festklemmen des Rohbleches signifikant verbessert. Dieses führt zu einer vergrößerten lokalisierten Beaufschlagung oder Kompression des Materials, das zwischen den Rippen eingeschlossen ist.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Vorrichtung 10 zur Formung von Metallblechteilen dazu eingerichtet, eine Automobiltür konventioneller Art aus einem 0,0762 cm (0,030 Zoll) dicken Rohblech 80 durch Hydroformen zu gestalten. Die Einspannstähle 75 und ihre Rippen sind aus AISI D2 Werkzeugstahl gebildet und haben eine Härte von RC 60-62, eine Höhe A von 0,0195 cm (0,0077 Zoll), eine Höhe E von 0,01905 cm (0,0075 Zoll), eine Breite C von 0,0254 cm (0,010 Zoll) und sind durch einen Abstand D von 0,635 cm (0,250 Zoll) voneinander beabstandet. Ferner ist der Basisabschnitt jeder der Rippen abgerundet zu einem Radius R zwischen näherungsweise E und E/2. Die Stützstähle 61 sind aus AISI D2 Werkzeugstahl mit einer Härte von RC 58-60 gebildet.
Wie in Fig. 3 gezeigt, umgeben die Stützstähle 61 die untere Fläche 73 der Formvertiefung vollständig und begrenzen diese. Die direkt über den Stützstählen 61 ausgerichteten Einspannstähle 75 umgeben die Teil-Abdruckvertiefung 78 vollständig, deren Umriß bei 136 gezeigt ist. Wenn ein Rohblech 80 fest zwischen dem oberen Preßwerkzeug 51 und dessen Einspannstählen 75 und dem unteren Preßwerkzeug 25 und dessen Stützstählen 61 eingespannt ist, ist ein im wesentlichen abgedichteter Hohlraum durch das Rohblech 80 und die untere Formhohlraumfläche 73 des unteren Preßwerkzeugs 25 gebildet, der durch die Stützstähle 61 umgrenzt ist.
Der Betrieb der Vorrichtung 10 kann wie folgt beschrieben werden:
In der in Fig. 1 gezeigten geöffneten Stellung befindet sich der innere Stößel 12 in der oberen Position weg von der Verlängerung 29, und die Verlängerung 29 ist aufgrund der Gasfedern 39 und 40 in der oberen Position. Auch der äußere Stößel 11, der Schuh 15 und das obere Preßwerkzeug 51 sind in der oberen Stellung einige Fuß oberhalb und weg von dem unteren Preßwerkzeug 25 (das obere Preßwerkzeug 51 befindet sich weiter oberhalb des unteren Preßwerkzeugs 25 als dies in Fig. 1 gezeigt ist). Ein rechteckiges Metallrohblech 80 wird auf die Oberseite des unteren Preßwerkzeugs 25, spezifischerweise auf der Scheitelkante 82 aufliegend, zwischen den Lagebestimmern 65 und 66 positioniert und daran manövriert, bis der rechte Rand 103 (Fig. 5) unterhalb der Niederhaltefläche 99 der Platte 96 positioniert ist. Bei weg von dem unteren Preßwerkzeug 25 positioniertem oberen Preßwerkzeug 51 erstrecken sich der Endlagebestimmer 68 und die Seitenheber 67 aus ihren Vertiefungen nach oben aufgrund der jeweiligen Federn. Das Rohblech 80 wird zur Rückseite des unteren Preßwerkzeugs 25 hin positioniert, bis der vordere Rand 139 des Rohblechs die flache Fläche 110 des Endlagebestimmers 68 berührt. Die Seitenheber 67, wenngleich nun vollständig, nach oben hin ausgefahren, erstrecken sich nicht hoch genug über die horizontalen ebenen Flächen 63 hinaus, um den Boden des ursprunglich ebenen Rohbleches 80 zu berühren. Die Lage des nun passend auf dem unteren Preßwerkzeug 25 aufgelegten Rohbleches 80 ist in Fig. 1 und gestrichelt in Fig. 3 und 5 gezeigt.
Bei nun passend geladenem Rohblech 80 bewegt sich der äußere Stößel 11 nach unten, wodurch das obere Preßwerkzeug 51 in Richtung zu dem und gegen das Rohblech 80 und das untere Preßwerkzeug 25 gebracht wird. Zunächst berührt die untere Seite 140 (Fig. 2) des oberen Preßwerkzeugs 51 das Rohblech 80. Da die gegenüberliegende Seite des Rohbleches 80 vermittels der Niederhaltefläche 99 der Platte 96 daran gehindert ist, angehoben zu werden, wird das Rohblech 80 dazu veranlaßt, sich um das untere Preßwerkzeug 25 an der Scheitelkante 82 zu schlagen. Der äußere Stößel 11 und somit das obere Preßwerkzeug 51 fahren damit fort, den Rest des Rohbleches 80 nach unten hin zu berühren und um das Preßwerkzeug 25 zu schlagen, bis die Einspannstähle 75 und die Stützstähle 61 die Peripherie des Rohbleches 80 zwischen sich einklemmen. Beim Herabtreiben des Preßwerkzeugs 51 gegen das untere Preßwerkzeug 25 stechen die Rippen 133, 134 und 135 in das Rohblech 80 unter Verdrängung einer Menge von Metall in den Zwischenraum zwischen den Rippen ein und spannen das Rohblech 80 rund herum an dessen Peripherie fest ein. Schließlich verweilt der äußere Stößel 11, und der innere Stößel 12 bewegt sich nach unten, wobei dessen Seitenwände 49 die Verlängerungen 29 der Zylinderbaugruppen 17 und 18 berühren und diese niederdrücken. Ventile in dem unteren Kopf 26 verbinden den Zylinder 27 hydraulisch mit der Passage 34 und schließen die Passage zu der Zulauf/Rücklaufleitung 31 ab. Hydraulikfluid wird somit aus dem Zylinder 27 durch die Passagen 34, 35 und 57 und in den Bereich zwischen dem eingeklemmten Rohblech 80 und der unteren Formhohlraumfläche 73 getrieben. Das Rohblech 80 ist ausreichend dicht zwischen den Einspannstählen 70 und den Stützstählen 61 eingespannt, so daß im wesentlichen kein Fluid zwischen dem Rohblech 80 und den Stützstählen 61 entweichen kann, und das unter Druck stehende Fluid bewirkt die Streckformung des Rohbleches 80 in die Teil-Abdruckvertiefung 78 des oberen Preßwerkzeugs 51. Überschüssiges Fluidvolumen wird durch den Schlauch 31 in die Hohlräume 20 über voreingestellte Druckentlastungsventile (nicht gezeigt) in der Zulauf/Rücklauföffnung 33b abgelassen.
Der zur vollständigen Einformung des Rohbleches 80 in die Teil-Abdruckvertiefung 78 erforderliche hydraulische Druck hängt von den Eigenschaften und der Dicke des Rohbleches 80 und von den kleinsten Krümmungsradien der verschiedenen Abschnitte der Vertiefung 78 ab. Der erforderliche hydraulische Druck wird daher jedesmal anders sein, wenn die spezifische Werkzeugausrüstung gewechselt oder die Parameter des Rohbleches 80 geändert werden. Die Druckentlastungsventile in dem unteren Kopf 26 werden daher so eingestellt, wie es für jede unterschiedliche Formungsoperation erforderlich ist.
Nach Abschluß der Hydroformungsoperation bewegt sich der innere Stößel 12 nach oben und weg von den Zylinderbaugruppen 17 und 18. Die inneren Gasfedern 39 und 40 der Zylinderbaugruppen 17 und 18 fahren dann die betreffenden Kolbenstangen 28 in die obere Position aus. Die Ventilausrustung in dem unteren Kopf 26 sperrt die Passagen 34 ab und verbindet die Zylinder 27 hydraulisch mit deren Zulauf/- Rücklauf schläuchen 31. Der Aufwärtshub der Kolbenstangen 28 mittels der Gasfedern 39 und 40 saugt somit eine neue Fluidcharge aus den Hohlräumen 20 in die Zylinder 27 für die nächste Hydroformungsoperation.
Während der innere Stößel 12 angehoben wird, wird auch der äußere Stößel 11 angehoben, so daß das obere Preßwerkzeug 51 von dem geformten Rohblech 80 und dem unteren Preßwerkzeug 25 weg kommt. Die Seitenheber 67 und die Endlagebestimmer 68 schießen aufgrund ihrer korrespondierenden Federn nach oben. Die rechts von der lateralen Zentrallinie 141 (Fig. 3) liegenden Seitenheber 67 heben das hintere oder vorausgehende Ende des nun geformten Rohbleches 142 (Fig. 5) von dem unteren Preßwerkzeug 25 weg und höher als sich der Endlagebestimmer 68 nach oben erstreckt. Das geformte Rohblech 142 kann nun von der hinteren Seite der Vorrichtung 10 entweder manuell oder mit einer mechanischen Vorrichtung entfernt werden.
Die Vorrichtung 10 ist mit automatisch umwälzenden Hydraulikeinrichtungen ausgestattet. Wenn das obere Preßwerkzeug 51 von dem unteren Preßwerkzeug 25 abgehoben wird, so wird das hydraulische Fluid um das untere Preßwerkzeug 25 herum überlaufen. Spritzschutzbleche 143 sind an beiden Seiten des unteren Preßwerkzeugs 25 vorgesehen, um das überlaufende Fluid zu den Enden des Schuhs 16 und zurück in die Hohlräume 20 zu leiten. Nach oben hin verlaufende, U-förmige Abschirmungen 144 und 145 sind an entgegengesetzten Enden an der Oberseite des unteren Schuhs 16 montiert, um darüber hinaus das überlaufende Fluid aufzunehmen und in die jeweiligen Hohlräume 20 zu leiten.
Wenn ein unterschiedliches Teil mit der Vorrichtung 10 geformt werden soll, so ist bei der vorliegenden Erfindung lediglich die spezifische Werkzeugausrüstung - die Preßwerkzeughälften 51 und 25 - auszutauschen, anstatt, wie bei Vorrichtungen nach dem Stand der Technik, die gesamte Bestückung von Preßformkomponenten in dem Pressenrahmen ersetzen zu müssen -- sehr große, viele Teile umfassende Komponenten wiegen oft mehr als 45360 kg (100.000 Pounds) -- die beiden Preßwerkzeuge 51 und 25 nach der vorliegenden Erfindung sind vergleichsweise kleiner und wiegen zusammen etwa 4536 kg (10.000 Pounds). Dies verkörpert eine wesentliche ökonomische und logistische Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik.
Wenngleich das vorliegende Ausführungsbeispiel dazu vorgesehen ist, zu einer Zeit ein Einzelstück aus Blechmetall 80 aufzunehmen, sieht die Erfindung auch die Formung von Metallblech in einer Spulenzuführungsanordnung (einer Folgepresse) in Erwägung. Eine solche Einrichtung würde eine Schneidvorrichtung an der Rückseite oder Austrittsseite aufweisen, die das geformte Teil bei der Abwärtsbewegung abschneiden würde. Ferner würde Blechmaterial in einer Richtung senkrecht zur Scheitelkante 82 zugeführt werden. Zylinderbaugruppen würden dann an den linken und rechten Enden (wie die Vorrichtung 10 in Fig. 1 erscheint) positioniert sein. Die Form des unteren Schuhs 16 mit seinen Hohlräumen würde ebenso in geeigneter Weise geändert werden, um rezirkulierenden Fluidbetrieb vorzusehen.
In Fig. 12 ist eine Vorrichtung 210 zur Hydroformung von Metallblech gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt.

Basisstempel

In der bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung 210, wie sie in Fig. 12 gezeigt und hier beschrieben ist, ist die Basisstempelanordnung nach wie vor an einer doppelt wirkenden Standardpresse befestigt. Sie enthält hier jedoch allgemein einen oberen Schuh 215, eine Fluidreservoirschale 216 und hydraulische Zylinderbaugruppen 217 und 218. Der obere Schuh 215 ist fest an dem äußeren Stößel 211 montiert, um sich damit zwischen den Zylinderbaugruppen 217 und 218 vertikal hin- und herzubewegen. Die Reservoirschale 216 liegt auf einer unterplatte 219, die an der Basis- oder Grundplatte der Presse befestigt ist. Die Schale 216 hat eine zentrale Platte 224, die sich nach außen erstreckt und in aufrecht stehende Seitenwände 222 übergeht, so daß die Schale 216 als Fluidreservoir oder Sumpffür die Zylinderbaugruppen 217 und 218 wirken kann. Das Bett 224 ist dazu vorgesehen, darauf das untere Preßwerkzeug 225 der spezifischen Werkzeugausrüstung aufzunehmen.
Bezugnehmend auf die Fig. 12 und 13 sind die hydraulischen Zylinderbaugruppen 217 und 218 identisch, und die folgende Beschreibunc der Zylinderbaugruppe 218 findet in gleicher Weise auf beide Baugruppen 217 und 218 Anwendung. Die Zylinderbaugruppe 218 weist allgemein zwei hydraulische Zylindereinheiten 226 und 227 und ein Paar in Reihe angeordneter Gasfedern 239 und 240 auf. Die Zylindereinheiten 226 und 227 umfassen jeweils einen unteren Kopf 228, einen Zylinder 229 und eine Kolbenstange 230. Beide Zylindereinheiten 226 und 227 sind auf dem Bett 224 und an dem unteren Preßwerkzeug 225 montiert. Eine Filteranordnung und eine Fluidrücklauf- und Ventilanordnung sind in geeigneter Weise in und in Verbindung mit dem unteren Kopf 228 vorgesehen, um einen Betrieb vorzusehen, wie er für die Zylinderbaugruppen 17 und 18 der Fig. 1 - 4 beschrieben wurde.
Das untere Preßwerkzeug 225 hat bei dieser Ausführungsform horizontale Passagen 334 und angeschlossene vertikale Passagen 235, wobei letztere zu der nach oben weisenden Fläche 236 des unteren Preßwerkzeugs 225 offen sind. Eine geeignete Leitung 237 erstreckt sich von den unteren Köpfen 228 zu dem unteren Preßwerkzeug 225 und ermöglicht eine Fluidkommunikation zwischen der horizontalen Passage 234 und deren jeweiliges Paar hydraulischer Zylindereinheiten 226 und 227.
Zwischen den Zylindereinheiten 226 und 227 ist das Paar vertikal übereinander angeordneter Gasfedern 239 und 240 montiert. Die untere Feder 239 ist an seiner Basis 242 in geeigneter Weise an dem Bett 224 über einen Basisblock 241 befestigt, der an dem Bett 224 montiert ist und konventionelle Mittel, etwa Einstellschrauben, vorsieht, um die Feder 239 daran fest zu sichern. Das obere Ende der Kolbenstange 243 der unteren Feder 239 und die Basis 244 der oberen Feder 240 sind in entsprechender Weise über einen Abstandshalteblock 245 aneinander zur gemeinsamen Bewegung als Einheit befestigt, der mit konventionellen Mitteln, etwa einer oder mehreren Einstellschrauben versehen ist, um die Kolbenstange 243 und die Basis 244 daran fest zu sichern. Ein gemeinsamer Kopfblock 248 überbrückt die und lagert auf den Kolbenstangen 230 und der Kolbenstange 249 der oberen Gasfeder 240 und ist dazu eingerichtet, mit dem Boden 247 des inneren Stößels 212 (Fig. 12) zusammenzuwirken. Der Kopfblock 248 und die Kolbenstangen 230 und 249 sind gegenseitig starr zur Bewegung als Einheit durch geeignete Mittel, wie etwa Schrauben 250 verbunden, die sich durch die Durchführung 251 in dem Kopfblock 248 und in die Oberseite der Kolbenstangen 230 und 249 erstrecken. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sichert nur eine Schraube 250 die Kolbenstange 249 an dem Kopfblock 248, wohingegen wenigstens vier Schrauben 250 empfohlen werden, um jeden Kolben 230 an den Kopfblock 248 anzuschließen.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der obere Schuh 215 an dem Boden 254 des äußeren Stößels 211 angebracht und entspricht ungefähr dem oberen Schuh 15 in Fig. 2 mit dem Unterschied, daß der obere Schuh 215 eine größere vertikale Abmessung hat. Wie in Fig. 1 gezeigt, überspannt der obere Schuh 15 die gegenüberliegenden Wände 14 des äußeren Stößels 11 und ist in seinem mittleren Abschnitt enormen aufwärts gerichteten Widerstandskräften von dem unteren Preßwerkzeug 25 ausgesetzt, wenn der äußere Stößel 11 nach unten stößt. Durch das Vorsehen einer vergrößerten vertikalen Abmessung im oberen Schuh 215 wird dessen Festigkeit und Biegewiderstand vergrößert, wodurch größere Kräfte durch den äußeren Stößel 211 angelegt werden können und wodurch es ermöglicht wird, größere und kompliziertere Teile mit der Vorrichtung 210 zu formen.

Spezifische Werkzeugausrüstung

Das obere Preßwerkzeug 252 ist gegenüber dem oberen Preßwerkzeug 51 der Fig. 1 und 2 unverändert und ist an dem Boden des oberen Schuhs 215 befestigt. Das untere Preßwerkzeug 225 ist direkt auf dem Bett 224 montiert und in der gewünschten horizontalen Ausrichtung durch geeignete Querkeile 253 angeordnet. Wie oben beschrieben, hat das untere Preßwerkzeug 225 komplizierende horizontale und vertikale Passagen 234 und 235, um zusammen mit der Leitung 237 eine Fluidkommunikation zwischen den unteren Köpfen 228 der hydraulischen Zylinderbaugruppen 217 und 218 und der nach oben weisenden Fläche 236 des unteren Preßwerkzeugs 225 vorzusehen.
Im Betrieb führt die Vorrichtung 210 im wesentlichen das gleiche aus wie die Vorrichtung 10 der Fig. 1 und 2, wobei sich der äußere Stößel nach unten bewegt, um ein positioniertes Rohblech (nicht gezeigt) zwischen dem oberen Preßwerkzeug 252 und dem unteren Preßwerkzeug 225 einzuspannen. Bei verweilendem äußeren Stößel 211 bewegt sich der innere Stößel 212 nach unten und treibt die Kopfblöcke 248 und Kolbenstangen 230 und 249 nach unten, wodurch Hydraulikfluid aus den Zylindern 229 durch die Ventilausrüstung in den unteren Köpfen 228, durch die Leitungen 237, die Passagen 234 und 235 und in den Bereich zwischen dem eingespannten Rohblech und der Formvertiefung (nicht gezeigt) gedrückt wird, die in der unteren Fläche von 255 des oberen Preßwerkzeugs 252 definiert ist. Auf die Aufwärtsbewegung des inneren Stößels 212 hin drücken die Gasfedern 239 und 240 den Kopfblock 248 nach oben, wobei die Kolbenstangen 230 angehoben und die hydraulischen Zylindereinheiten 225 und 227 zurückgesetzt werden. Das freigegebene oder aus dem Bereich zwischen dem oberen Preßwerkzeug und dem unteren Preßwerkzeug 252 und 225 entweichende Fluid fällt in die Fluidreservoirschale 216 und wird nach Bedarf durch geeignete Ventilöffnungen (nicht gezeigt) in die unteren Köpfe 228 gefördert.
Wie bei dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Vorrichtung 210 nach Fig. 12 verwendet werden, um eine breite Vielfalt unterschiedlicher Teile zu formen, indem lediglich das obere Preßwerkzeug 252 und das untere Preßwerkzeug 225 ausgetauscht werden, ohne wesentliche strukturehe Modifikationen an der gesamten Presse vorzunehmen.

Claims

1. Vorrichtungseinheit zur Blechformung, die für den Be trieb in einer doppelt wirkenden Presse eingerichtet ist, welche eine Basis und vertikal hin- und herbewegte äußere und innere Stößel (11, 12) aufweist, wobei die Vorrichtung eine zum Einbau in die Presse vorgese-20 hene Werkzeugausrüstung mit einem oberen Preßwerkzeug (51) und einem unteren Preßwerkzeug (25), die zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung bewegbar sind, und einen Basisstempel aufweist, der einen an dem äußeren Stößel anzubringenden oberen Schuh (15)

zur Aufnahme des oberen Preßwerkzeugs (51) umfaßt, wobei das obere Preßwerkzeug (51) auswechselbar an dem oberen Schuh (15) angebracht ist und eine nach unten weisende Stempelgegenfläche (74) mit einer Teil-Abdruckvertiefung aufweist, und wobei das untere Preßwerkzeug 30 auswechselbar oben auf der Pressenbasis (25) anbringbar ist und eine nach oben weisende Konterfläche (62) aufweist, die unterhalb der Stempelgegenfläche fluchtend angeordnet ist, wobei das obere und das untere Preßwerkzeug dazu eingerichtet sind, ein Rohblech (80) 35 zwischen deren Stempelgegenfläche und Konterfläche aufzunehmen und einzuspannen,

dadurch gekennzeichnet, daß hydraulische Einrichtungen (17, 18) vorgesehen sind, die mit dem unteren Preßwerkzeug verbindbar sind und mechanisch von dem inneren Stößel (12) betätigt werden, um unter Druck gesetztes Fluid zum Betreiben der Werkzeugausrüstung bereitzustellen,

und daß das untere Preßwerkzeug erste Kanaleinrichtungen (34, 35) aufweist, die das unter Druck gesetzte Fluid 3 von den hydraulischen Einrichtungen (17, 18) zu der Konterfläche leiten, um das Rohblech einer Streckformung gegen die Teil-Abdruckvertiefung zu unterziehen, ohne das Rohblech zu ziehen.

2. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach Anspruch 1, ferner umfassend Einspannmittel zum festen Einspannen und fixierten Halten der Peripherie eines zwischen dem oberen Preßwerkzeug und dem unteren Preßwerkzeug positionierten Rohbleches, wenn die Preßwerkzeuge in der geschlossenen Stellung sind.

3. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspannmittel (75) einen Einspannstahl umfassen, der wenigstens zwei vorstehende Rippen (133, 134, 135) aufweist, wobei die Rippen die Teil-Abdruckvertiefung umgrenzen und dazu eingerichtet sind, in die Peripherie des Rohbleches einzugreifen, wenn das obere Preßwerkzeug und das untere Preßwerkzeug in der geschlossenen Stellung sind.

4. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannstahl (75) mehrere Einspannstahlelemente umfaßt, deren jedes wenigstens zwei Rippen (133, 134, 135) aufweist, wobei die Einspannstahlelemente von dem oberen Preßwerkzeug so gehalten sind, daß sie in End-zu-End-Beziehung angeordnet sind und die Rippen der Einspannstahlelemente die Teil-Abdruckvertiefung umgeben.

5. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannstahl (75) in dem oberen Preßwerkzeug (51) angebracht ist und daß die Vorrichtung ferner einen Stützstahl (61) aufweist, der in dem unteren Preßwerkzeug (25) angebracht ist, so daß er unterhalb des Einspannstahls fluchtend angeordnet ist, wenn das obere Preßwerkzeug und das untere Preßwerkzeug in der geschlossenen Stellung sind.

6. Vorrichtungseinheit nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Rippen (133, 134, 135> , wie sie zwischen benachbarten Rippen gemessen wird, 2 bis 3 % niedriger ist als die Höhe der Rippen, wie sie - in bezug auf die Teil-Abdruckvertiefung - außerhalb der inneren Rippe bzw. der äußeren Rippe gemessen wird.

7. Vorrichtungseinheit nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Rippen (133, 134, 135), wie sie zwischen benachbarten Rippen gemessen wird, um 0,0508 mm (0,002 Zoll) niedriger ist als die Höhe der Rippen, wie sie - in bezug auf die Abdruckvertiefung - außerhalb der äußeren Rippe gemessen wird.

8. Vorrichtungseinheit nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannstahl (75) drei nach außen ragende Rippen (133, 134, 135) aufweist.

9. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach einem der An sprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulischen Einrichtungen (17, 18) wenigstens eine hydraulische zylinder-(27)-Baueinheit umfassen, die eine sich hin- und herbewegende Kolbenstange (29) aufweist, welche dazu eingerichtet ist, durch den nach unten gerichteten Hub des inneren Stößels (12) herabgedrückt zu werden.

10. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulischen Einrichtungen (226, 227) eine Fluidreservoirschale (216) umfassen, die auf der Basis anbringbar und dazu eingerichtet ist, Fluid aufzufangen, das von den Preßwerkzeugen abfließt, wobei das Reservoir Fluid für die wenigstens eine Zylinderbaugruppe bereitstellt, und daß das untere Preßwerkzeug (225) in der Schale sitzt.

11. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei hydraulische Zylinderbaugruppen (17, 18) vorgesehen sind, die an entgegengesetzten Seiten des unteren Schuhs angeordnet sind.

12. Vorrichtungseinheit zur Blechformung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden hydraulischen Zylinderbaugruppen (17, 18) zwei hydraulische Zylindereinheiten und ferner Federmittel (39, 40) umfaßt, welche der Abwärtsbewegung des inneren Stößels entgegenstehen und zum Anheben der Kolbenstangen (28) der Zylindereinheiten in eine Ausgangsstellung dienen.

13. Verfahren zur Formung von Blechen unter Verwendung einer Presse, welche eine Basis, vertikal hin- und herbewegte äußere und innere Stößel (11, 12) und einen Basisstempel aufweist, der einen an dem äußeren Stößel (11) anzubringenden oberen Schuh (15) zur Aufnahme des oberen Preßwerkzeugs (51) umfaßt, wobei das obere Preß werkzeug (51) auswechselbar an dem oberen Schuh (15) angebracht ist und eine nach unten weisende Stempelgegenfläche (74) mit einer Teil-Abdruckvertiefung aufweist und wobei das untere Preßwerkzeug auswechselbar oben auf der Pressenbasis angebracht ist und eine nach oben weisende Konterfläche (62) aufweist, die unterhalb der Stempelgegenfläche fluchtend angeordnet ist, wobei das obere und das untere Preßwerkzeug dazu eingerichtet sind, ein Rohblech (80) zwischen deren Stempelgegenfläche und Konterfläche aufzunehmen und einzuspannen, wobei das Verfahren die Schritte des Positionierens des Blechs zwischen dem oberen Preßwerkzeug und dem unteren Preßwerkzeug und des Heruntertreibens des außeren Stößels umfaßt, wodurch sich das obere Preßwerkzeug in Richtung auf das untere Preßwerkzeug und gegen das Blech nach unten hin bewegt, bis das Blech fest zwischen dem oberen Preßwerkzeug und dem unteren Preßwerkzeug eingespannt ist, wodurch das Ziehen des Bleches verhindert wird, und wobei dann das Blech zwischen den Preßwerkzeugen einer Streckformung unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem unteren Preßwerkzeug (25) verbindbare und mechanisch von dem inneren Stößel (12) zum Betrieb der Werkzeugausrüstung betätigte hydraulische Einrichtungen (17, 19) unter Druck ge setztes hydraulisches Fluid bereitstellen, daß das unter Druck gesetzte hydraulische Fluid zu der Konterfläche geleitet und in den Bereich zwischen dem unteren Preßwerkzeug und dem Blech gedrückt wird, um das Blech einer Streckformung gegen die Teil-Abdruckvertiefung im oberen Preßwerkzeug zu unterziehen, ohne das Rohblech zu ziehen.