DE60132047T2 - Bandähnliches Magnetmaterial und daraus hergestelltes Magnetpulver - Google Patents

Bandähnliches Magnetmaterial und daraus hergestelltes Magnetpulver Download PDF

Info

Publication number
DE60132047T2
DE60132047T2 DE60132047T DE60132047T DE60132047T2 DE 60132047 T2 DE60132047 T2 DE 60132047T2 DE 60132047 T DE60132047 T DE 60132047T DE 60132047 T DE60132047 T DE 60132047T DE 60132047 T2 DE60132047 T2 DE 60132047T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
melt
dents
grooves
magnetic
magnetic material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE60132047T
Other languages
English (en)
Other versions
DE60132047D1 (de
Inventor
Akira Suwa-shi ARAI
Hiroshi Suwa-shi KATO
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Seiko Epson Corp
Original Assignee
Seiko Epson Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Seiko Epson Corp filed Critical Seiko Epson Corp
Application granted granted Critical
Publication of DE60132047D1 publication Critical patent/DE60132047D1/de
Publication of DE60132047T2 publication Critical patent/DE60132047T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y25/00—Nanomagnetism, e.g. magnetoimpedance, anisotropic magnetoresistance, giant magnetoresistance or tunneling magnetoresistance
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/0651—Casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/07—Metallic powder characterised by particles having a nanoscale microstructure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/0433—Nickel- or cobalt-based alloys
    • C22C1/0441—Alloys based on intermetallic compounds of the type rare earth - Co, Ni
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
    • H01F1/0578—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together bonded together
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B22F2009/048—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling by pulverising a quenched ribbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
    • B22F2009/0888—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid casting construction of the melt process, apparatus, intermediate reservoir, e.g. tundish, devices for temperature control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Nanotechnology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein bandförmiges magnetisches Material und ein pulverisiertes magnetisches Material.
  • Beschreibung des Stands der Technik
  • Magnetische Seltenerdmaterialien, die aus Legierungen mit einem Gehalt an Seltenerdelementen gebildet sind, weisen hochwertige magnetische Eigenschaften auf. Wenn sie somit beispielsweise für magnetische Materialien für Motoren verwendet werden, können die Motoren hochwertige Leistungseigenschaften aufweisen.
  • Derartige magnetische Materialien werden beispielsweise durch das Abschreckverfahren unter Verwendung einer Schmelzspinnvorrichtung hergestellt. Nachstehend findet sich eine Erläuterung in Bezug auf das Herstellungsverfahren unter Verwendung der Schmelzspinnvorrichtung.
  • 19 ist ein im Schnitt dargestellter Aufriss, der die Situation zeigt, die in einer herkömmlichen Schmelzspinnvorrichtung zur Herstellung eines bandförmigen magnetischen Materials unter Anwendung eines Einzelwalzenverfahrens im Bereich der Kollision einer geschmolzenen Legierung mit einer Kühlwalze oder in der Nähe davon auftritt.
  • Wie in dieser Figur dargestellt ist, wird beim herkömmlichen Verfahren ein magnetisches Material, das aus einer vorgegebenen Legierungszusammensetzung (nachstehend als "Legierung" bezeichnet) hergestellt worden ist, geschmolzen und eine derartige geschmolzene Legierung 60 wird aus einer Düse (in der Zeichnung nicht dargestellt) so injiziert, dass sie mit einer Umfangsoberfläche 530 einer Kühlwalze 500, die sich relativ zur Düse in der mit dem Pfeil A in 19 angegebenen Richtung dreht, kollidiert. Die Legierung, die mit der Umfangsoberfläche 530 kollidiert, wird abgeschreckt (abgekühlt) und anschließend verfestigt, so dass in kontinuierlicher Weise eine bandförmige Legierung erzeugt wird. Diese bandförmige Legierung wird als schmelzgesponnenes Band bezeichnet. Da das schmelzgesponnene Band mit einer raschen Abkühlgeschwindigkeit abgekühlt worden ist, ist seine Mikrostruktur so beschaffen, dass sie aus einer amorphen Phase oder einer mikrokristallinen Phase besteht, so dass das Material hervorragende magnetische Eigenschaften aufweisen kann, und zwar als solches oder nach Durchführen einer Wärmebehandlung. Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass die gestrichelte Linie in 19 eine Erstarrungsgrenzfläche 710 der geschmolzenen Legierung 60 darstellt.
  • Die Seltenerdelemente unterliegen leicht der Oxidation. Wenn sie oxidiert werden, verringern sich tendenziell die magnetischen Eigenschaften. Daher erfolgt normalerweise die Herstellung des schmelzgesponnenen Bandes 80 unter einer Inertgasatmosphäre.
  • Dies führt jedoch dazu, dass Gas zwischen die Umfangsoberfläche 530 und die flüssige Masse 70 der geschmolzenen Legierung 60 gelangt, was zur Bildung von Dellen (Vertiefungen) 9 in der Walzenkontaktoberfläche 810 des schmelzgesponnenen Bandes 80 führt (d. h. die Oberfläche des schmelzgesponnenen Bandes, die in Kontakt mit der Umfangsoberfläche 530 der Kühlwalze 500 steht). Diese Tendenz ergibt sich besonders stark bei einer hohen Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 500. In einem derartigen Fall vergrößert sich auch die Fläche der gebildeten Dellen.
  • Im Fall der Bildung von derartigen Dellen 9 (insbesondere von großen Dellen) kann die geschmolzene Legierung 60 nicht in ausreichendem Maße in Kontakt mit der Umfangsoberfläche 530 der Kühlwalze 500 an den Stellen der Dellen kommen, was auf das Vorliegen des eingetretenen Gases zurückzuführen ist, so dass die Abkühlgeschwindigkeit sinkt und eine rasche Erstarrung verhindert wird. Infolgedessen ergibt sich in Bereichen des schmelzgesponnenen Bandes, wo derartige Dellen entstehen, eine Vergröberung der Kristallkorngröße der Legierung, woraus verringerte magnetische Eigenschaften resultieren.
  • Ein magnetisches Pulver, das durch Mahlen eines derartigen schmelzgesponnenen Bandes, das Bereiche mit verringerten magnetischen Eigenschaften aufweist, erhalten worden ist, zeigt eine stärkere Streuung oder Variation seiner magnetischen Eigenschaften. Daher können Verbundmagneten, die aus einem derartigen magnetischen Pulver gebildet sind, nur schlechte magnetische Eigenschaften aufweisen und zeigen auch eine geringe Korrosionsbeständigkeit.
  • UA-A-5 665 177 beschreibt ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Insbesondere wird ein Permanentmagnetmaterial beschrieben, das durch Abkühlen einer geschmolzenen Legierung mit einer Kühlwalze hergestellt wird, wobei die Legierung einen Gehalt an R aufweist, wobei R mindestens ein Seltenerdelement unter Einschluss von Y, Fe oder Fe und Co, und B bedeutet, insbesondere Rx(FeCo)yBz, wobei x = 11,76 at-%, y = 82,36 at-% und z = 5,88 at-%. Die Kühlwalze weist eine Mehrzahl von sich in Umfangrichtung erstreckenden Rillen in einer Umfangsoberfläche auf, wobei der Abstand zwischen zwei benachbarten Rillen zumindest in einem Bereich, mit dem die geschmolzene Legierung in Kontakt kommt, durchschnittlich 100 bis 300 μm in einer willkürlichen Querschnittrichtung, die eine Walzenachse einschließt, aufweist. Ein Permanentmagnetmaterial mit stabilen Eigenschaften wird erhalten, da die Variation der Abkühlgeschwindigkeit, die durch eine Veränderung der Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze hervorgerufen wird, gering ist. Die Variation der Abkühlgeschwindigkeit ist selbst dann gering, wenn es angestrebt wird, die Dicke des Magneten durch Veränderung der Umfangsgeschwindigkeit zu verändern. Der ausgeglichene Rillenabstand führt zu einer Minimierung der Variation des Kristallkorndurchmessers.
  • EP-A-0 936 633 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen magnetischen Materials, wobei eine geschmolzene Legierung in Kollision mit der Umfangsoberfläche einer Kühlwalze gebracht wird, so dass die Legierung abgekühlt wird und anschließend erstarrt. Die Legierungszusammensetzung wird durch die Formel R-Fe-Co-B wiedergegeben. Dellen, die jeweils eine Fläche von 2000 μm2 oder mehr aufweisen, entstehen auf der Oberfläche des bandförmigen magnetischen Materials und besetzen 3 bis 25% der Fläche des Materials. Ein harzgebundener Magnet, der aus einem Magnetpulver, das aus dem bandförmigen magnetischen Material hergestellt worden ist, gebildet wird, wird ebenfalls beschrieben.
  • ZUSAMMENFASSENDE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Im Hinblick auf die vorstehend geschilderten Probleme, die beim Stand der Technik auftreten, besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines bandförmigen magnetischen Materials und eines aus diesem Material erhaltenen Magnetpulvers.
  • Diese Aufgaben werden durch ein bandförmiges magnetisches Material gemäß Anspruch 1 und ein magnetisches Pulver gemäß Anspruch 3 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den nachgeordneten Ansprüchen.
  • Ferner umfassen in diesem bandförmigen magnetischen Material die Dellen, die an der Walzenkontaktoberfläche des bandförmigen magnetischen Materials bei der Verfestigung entstehen, große Dellen, die jeweils eine Fläche von 2000 μm2 oder mehr aufweisen, wobei das Verhältnis der Fläche in der Walzenkontaktoberfläche, die von den auf diese Weise gebildeten großen Dellen besetzt wird, zur Gesamtfläche der Walzenkontaktoberfläche des bandförmigen magnetischen Materials 10% oder weniger beträgt. Ein derartiges bandförmiges magnetisches Material weist eine geringere Streuung der Kristallkorngrößen in verschiedenen Bereichen davon auf, so dass es möglich wird, Magneten mit besonders hervorragenden magnetischen Eigenschaften bereitzustellen.
  • Dabei ist es bevorzugt, dass die durchschnittliche Dicke des bandförmigen magnetischen Materials 8–50 μm beträgt. Durch Verwendung eines derartigen bandförmigen magnetischen Materials ist es möglich, Magneten mit besonders hervorragenden magnetischen Eigenschaften bereitzustellen.
  • Durch Verwendung eines pulverisierten magnetischen Materials, das gemäß Anspruch 3 erhalten worden ist, ist es möglich, Magneten mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften und hoher Zuverlässigkeit bereitzustellen.
  • Der Verbundmagnet gemäß Anspruch 8 zeichnet sich in besonderer Weise durch seine magnetischen Eigenschaften und seine Zuverlässigkeit aus.
  • Diese und weitere Ziele, Strukturen und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der Erfindung und den Beispielen in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine perspektivische Ansicht, die in schematischer Weise eine Vorrichtung (Schmelzspinnvorrichtung) zur Herstellung eines bandförmigen magnetischen Materials zeigt, wobei die Vorrichtung mit einer Kühlwalze eines ersten Beispiels ausgestattet ist.
  • 2 ist eine Vorderansicht der in 1 dargestellten Kühlwalze.
  • 3 ist eine Schnittansicht, die in schematischer Weise die Struktur eines Bereiches in der der Nähe der Umfangsoberfläche der in 1 dargestellten Kühlwalze zeigt.
  • 4 ist eine Schnittansicht, die in schematischer Weise den Zustand zeigt, der in der Nähe des Kollisionsbereiches zwischen der geschmolzenen Legierung und der Kühlwalze der herkömmlichen Schmelzspinnvorrichtung zur Herstellung eines bandförmigen magnetischen Materials mittels eines Einzelwalzenverfahrens entsteht.
  • 5 ist eine Schnittansicht die in schematischer Weise den Zustand in der Nähe des Kollisionsbereiches der geschmolzenen Legierung mit der Kühlwalze der in 1 dargestellten Schmelzspinnvorrichtung zeigt.
  • 6 ist eine perspektivische Ansicht, die in schematischer Weise den Oberflächenzustand des bandförmigen magnetischen Materials, das durch die herkömmliche Schmelzspinnvorrichtung hergestellt worden ist, zeigt.
  • 7 ist eine perspektivische Ansicht, die in schematischer Weise den Oberflächenzustand des bandförmigen magnetischen Materials, das durch die in 1 dargestellte Schmelzspinnvorrichtung hergestellt worden ist, zeigt.
  • 8 ist eine Darstellung zur Erläuterung eines Verfahrens zur Bildung einer Dellenkorrektureinrichtung.
  • 9 ist eine Darstellung zur Erläuterung eines weiteren Verfahrens zur Bildung einer Dellenkorrektureinrichtung.
  • 10 ist eine Vorderansicht, die in schematischer Weise eine Kühlwalze eines zweiten Beispiels zeigt.
  • 11 ist eine Schnittansicht, die in schematischer Weise die Struktur eines Bereiches in der Nähe der Umfangsoberfläche der in 10 dargestellten Kühlwalze zeigt.
  • 12 ist eine Vorderansicht, die in schematischer Weise eine Kühlwalze eines dritten Beispiels zeigt.
  • 13 ist eine Schnittansicht, die in schematischer Weise die Struktur eines Bereiches in der Nähe der Umfangsoberfläche der in 12 dargestellten Kühlwalze zeigt.
  • 14 ist eine Vorderansicht, die in schematischer Weise eine Kühlwalze eines vierten Beispiels zeigt.
  • 15 ist eine Schnittansicht, die in schematischer Weise die Struktur eines Bereiches in der Nähe der Umfangsoberfläche der in 14 dargestellten Kühlwalze zeigt.
  • 16 ist eine Vorderansicht, die in schematischer Weise ein weiteres Beispiel der Kühlwalze zeigt.
  • 17 ist eine Schnittansicht, die in schematischer Weise ein Beispiel der Struktur der Umfangsoberfläche der Kühlwalze zeigt.
  • 18 ist eine Schnittansicht, die in schematischer Weise ein weiteres Beispiel der Struktur der Umfangsoberfläche der Kühlwalze zeigt.
  • 19 ist eine seitliche Schnittansicht, die die Situation zeigt, die am Kollisionsbereich oder in der Nähe davon einer geschmolzenen Legierung mit einer Kühlwalze in der herkömmlichen Vorrichtung (Schmelzspinnvorrichtung) zur Herstellung eines bandförmigen magnetischen Materials unter Anwendung eines Einzelwalzenverfahrens hervorgerufen wird.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen ausführlich beschrieben.
  • Struktur der Schmelzspinnvorrichtung
  • 1 ist eine perspektivische Ansicht zur Darstellung einer Schmelzspinnvorrichtung, die ein bandförmiges magnetisches Material (schmelzgesponnenes Band) unter Anwendung eines Einzelwalzenverfahrens herstellt. Die Vorrichtung ist mit einer Kühlwalze 5 versehen, die zur Gewinnung des magnetischen Materials einer ersten Ausführungsform verwendet wird.
  • Ferner ist 2 eine Vorderansicht der in 1 dargestellten Kühlwalze und 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Teils der Umfangsoberfläche der in 1 dargestellten Kühlwalze.
  • Wie in 1 dargestellt ist, umfasst die Schmelzspinnvorrichtung 1 einen zylindrischen Körper 2, der zur Aufnahme eines magnetischen Materials befähigt ist, und eine Kühlwalze 5, die sich in Richtung eines in der Figur dargestellten Pfeils A relativ zum zylindrischen Körper 2 dreht. Eine Düse (Öffnung) 3, die geschmolzenes magnetisches Material (geschmolzene Legierung) 6 injiziert, ist am unteren Ende des zylindrischen Körpers 2 ausgebildet.
  • Der zylindrische Körper 2 kann aus einem hitzebeständigen keramischen Material, wie Kristall, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid und dergl., gebildet sein.
  • Die Düsenöffnung der Düse 3 kann verschiedene Gestalten aufweisen, z. B. einen Kreis, eine Ellipse, einen Schlitz und dergl.
  • Ferner ist am äußeren Umfang des zylindrischen Körpers 2 eine Heizwendel 4 vorgesehen. Das Innere des zylindrischen Körpers 2 wird beispielsweise durch Anlegen von Hochfrequenzwellen beheizt (induktive Heizung), so dass das magnetische Material im zylindrischen Körper 2 schmilzt.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass die in dieser Vorrichtung verwendete Heizeinrichtung nicht auf die vorstehend beschriebene Heizwendel 4 beschränkt ist; anstelle der Wendel 4 kann eine Kohlenstoff-Heizvorrichtung verwendet werden.
  • Die Kühlwalze 5 ist aus einer Walzengrundlage 51 und einer Oberflächenschicht 52, die die Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 bildet, aufgebaut. Die Oberflächenschicht 52 ist aus Keramik gebildet, die eine geringere Wärmeleitfähigkeit als das Material für die Walzengrundlage 51 aufweist.
  • Das für die Walzengrundlage 51 verwendete Material ist nicht auf ein spezielles Material beschränkt. Eine Walzengrundlage 51, die aus einem Metallmaterial mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit gebildet ist, z. B. aus Kupfer oder Kupferlegierungen, wird bevorzugt, um die in der Oberflächenschicht 52 erzeugte Wärme möglichst rasch abzuführen.
  • Die Wärmeleitfähigkeit der Keramik an der Oberflächenschicht 52 bei oder in der Nähe von Raumtemperatur ist nicht auf einen bestimmten Wert beschränkt. Es ist jedoch bevorzugt, dass die Wärmeleitfähigkeit 80 Wm–1K–1 oder weniger beträgt. Insbesondere liegt die Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 3–60 Wm–1K–1 und ganz besonders im Bereich von 5–40 Wm–1K–1.
  • Aufgrund der Bauweise der Kühlwalze 5, die aus der Oberflächenschicht 52 und der Walzengrundlage 51 besteht, die jeweils die vorstehend angegebene Wärmeleitfähigkeit aufweisen, ist es möglich, die geschmolzene Legierung 6 mit einer geeigneten Abkühlgeschwindigkeit abzuschrecken. Ferner wird die Differenz zwischen den Abkühlgeschwindigkeiten in der Nähe der Walzenkontaktoberfläche 81 (d. h. die Oberfläche des schmelzgesponnenen Bandes, die in Kontakt mit der Umfangsoberfläche der Kühlwalze kommt) und in der Nähe der freien Oberfläche 82 (d. h. die Oberfläche des schmelzgesponnenen Bandes, die der Walzenkontaktoberfläche gegenüberliegt) gering. Infolgedessen ist es möglich, ein schmelzgesponnenes Band 8 mit einer geringeren Streuung der Kristallkorngrößen in seinen verschiedenen Bereichen zu erhalten, so dass sich hervorragende magnetische Eigenschaften ergeben.
  • Zu Beispielen für Materialien mit einer derartigen Wärmeleitfähigkeit gehören keramische Oxidmaterialien, wie Al2O3, SiO2, TiO2, Ti2O3, ZrO2 Y2O3, Bariumtitanat und Strontiumtitanat und dergl.; keramische Nitridmaterialien, wie AlN, Si3N4, TiN, BN, ZrN, HfN, VN, TaN, NbN, CrN, Cr2N und dergl.; keramische Carbidmaterialien, wie Graphit, SiC, ZrC, Al4C3, CaC2, WC, TiC, HfC, VC, TaC, NbC und dergl.; und Gemische aus zwei oder mehr dieser keramischen Materialien. Unter diesen keramischem Materialien werden keramische Nitridmaterialien und Materialien, die diese enthalten, besonders bevorzugt.
  • Im Vergleich zu herkömmlichen Materialien, die zur Bildung der Umfangsoberfläche der Kühlwalze verwendet werden (d. h. Cu, Cr oder dergl.) weisen diese keramischen Materialien eine hohe Härte und eine hervorragende Dauerhaftigkeit (Antiabriebeigenschaften) auf. Daher lässt sich auch bei wiederholter Verwendung der Kühlwalze 5 die Gestalt der Umfangsoberfläche 53 aufrechterhalten, so dass die Wirkung der Dellenkorrektureinrichtung (nachstehend beschrieben) kaum beeinträchtigt wird.
  • Ferner weisen normalerweise die Materialien, die für die vorstehend beschriebene Kühlwalze 51 verwendet werden können, einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten auf. Daher ist es bevorzugt, dass der Wärmeausdehnungskoeffizient des Materials der Oberflächenschicht 52 nahe beim Wert des Materials der Walzengrundlage 51 liegt. Beispielsweise liegt der Wärmeausdehnungskoeffizient (linearer Ausdehnungskoeffizient α) bei Raumtemperatur oder in der Nähe davon vorzugsweise im Bereich von 3,5–18[×10–6K–1] und insbesondere im Bereich von 6–12[×10–6K–1]. Wenn der Wärmeausdehnungskoeffizient des Materials der Oberflächenschicht 52 bei Raumtemperatur oder in der Nähe davon innerhalb dieses Bereiches liegt, ist es möglich, eine zuverlässige Bindung zwischen der Walzengrundlage 51 und der Oberflächenschicht 52 aufrechtzuerhalten, wodurch ein Ablösen der Oberflächenschicht 52 in wirksamer Weise verhindert werden kann.
  • Die Oberflächenschicht 52 kann neben der vorstehend beschriebenen einlagigen Struktur in Form einer Laminatstruktur mit einer Mehrzahl von Lagen unterschiedlicher Zusammensetzungen ausgebildet sein. Beispielsweise kann eine derartige Oberflächenschicht 52 aus zwei oder mehr Schichten gebildet sein, die eine Schicht aus dem Metallmaterial und eine Schicht aus dem vorstehend beschriebenen keramischen Material umfassen. Beispielsweise kann eine derartige zweilagige Laminatstruktur der Oberflächenschicht 52 ein Laminat umfassen, das aus einer unteren Schicht aus dem Metallmaterial, das sich auf der Seite der Walzengrundlage 51 befindet, und einer oberen Schicht aus dem keramischen Material zusammengesetzt ist. In diesem Fall ist es bevorzugt, dass diese benachbarten Schichten gut aneinander haften oder miteinander verbunden sind. Zu diesem Zweck können diese benachbarten Schichten darin das gleiche Element enthalten.
  • Wenn ferner die Oberflächenschicht 52 in einer Laminatstruktur ausgebildet ist, die aus einer Mehrzahl von Schichten besteht, ist es bevorzugt, dass zumindest die äußerste Schicht aus dem Material gebildet ist, dessen Wärmeleitfähigkeit innerhalb des vorstehend angegebenen Bereiches liegt.
  • Ferner ist es in dem Fall, dass die Oberflächenschicht 52 in der vorstehend beschriebenen einlagi gen Struktur ausgebildet ist, nicht erforderlich, dass die Zusammensetzung des Materials der Oberflächenschicht in Dickenrichtung eine gleichmäßige Verteilung aufweist. Beispielsweise kann der Anteil der Bestandteile sich in Dickenrichtung allmählich verändern (d. h. es können Gradientenmaterialien verwendet werden).
  • Die durchschnittliche Dicke der Oberflächenschicht 52 (im Fall der Laminatstruktur die Gesamtdicke) beträgt 1–20 μm.
  • Wenn die durchschnittliche Dicke der Oberflächenschicht 52 unter der vorstehend angegebenen Untergrenze liegt, treten möglicherweise die folgenden Probleme auf. Je nach dem für die Oberflächenschicht 52 zu verwendenden Material kann es dazu kommen, dass das Abkühlvermögen zu hoch wird. Wenn ein derartiges Material für die Oberflächenschicht 52 verwendet wird, ergibt sich in der Nähe der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 eine zu hohe Abkühlgeschwindigkeit selbst wenn das Band eine erhebliche Dicke aufweist, was zur Folge hat, dass in diesem Bereich eine amorphe Struktur erzeugt wird. Auf der anderen Seite ergibt sich in der Nähe der freien Oberfläche 82 des schmelzgesponnenen Bandes 8, wo die Wärmeleitfähigkeit relativ gering ist, mit zunehmender Dicke des schmelzgesponnenen Bandes 8 eine geringe Abkühlgeschwindigkeit, so dass es leicht zu einer groben Beschaffenheit der Kristallkorngröße kommen kann. Dies führt dazu, dass die Kristallkorngröße in der Nähe der freien Oberfläche 82 des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8 eine Tendenz zur Vergröberung zeigt und tendenziell eine amorphe Struktur in der Nähe der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 entsteht, was dazu führt, dass keine zufriedenstellenden magnetischen Eigenschaften erreichbar sind. Wenn diesbezüglich die Dicke des schmelzgesponnenen Bandes 8 klein gehalten wird, indem man beispielsweise die Umfangsgeschwindigkeit der Abkühlwalze 5 erhöht, um die Kristallkorngröße in der Nähe der freien Oberfläche 82 des schmelzgesponnenen Bandes 8 zu verringern, kommt es dazu, dass das schmelzgesponnene Band 8 in der Nähe der Walzenkontaktoberfläche 81 des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8 eine stärker willkürlich amorphe Struktur aufweist. In einem derartigen schmelzgesponnenen Band 8 lassen sich ausreichende magnetische Eigenschaften nicht erreichen, selbst wenn nach der Herstellung eine Wärmebehandlung durchgeführt wird.
  • Wenn andererseits die durchschnittliche Dicke der Oberflächenschicht 52 die vorgenannte Obergrenze übersteigt, ergibt sich eine geringe Abkühlgeschwindigkeit und dadurch eine gröbere Beschaffenheit der Kristallkorngröße, so dass sich schlechte magnetische Eigenschaften ergeben.
  • Das Verfahren zur Bildung der Oberflächenschicht 52 unterliegt keinen speziellen Beschränkungen. Es ist jedoch bevorzugt, sich des chemischen Aufdampfverfahrens (CVD), wie Wärme-CVD, Plasma-CVD und Laser-CVD und dergl., oder eines physikalischen Aufdampfverfahrens (PVD), wie Dampfabscheidung, Spattering und Ionenplattierung und dergl., zu bedienen. Gemäß diesem Verfahren ist es möglich, relativ leicht eine Oberfläche mit gleichmäßiger Dicke zu erhalten, so dass es nicht erforderlich ist, die Oberfläche nach Bildung der Oberflächenschicht 52 einer spanabhebenden Bearbeitung zu unterziehen. Ferner kann die Oberflächenschicht 52 mittels eines anderen Verfahrens gebildet werden, z. B. durch Elektroplattieren, Immersionsplattieren, stromfreies Plattieren und Metallsprühen und dergl. Unter diesen Verfahren ist das Metallsprühverfahren besonders bevorzugt. Der Grund hierfür ist, dass dann, wenn die Oberflächenschicht 52 mittels dieses Verfahrens gebildet wird, die Oberflächenschicht 52 in eine feste Haftverbindung oder Verklebung mit der Walzengrundlage 51 gebracht werden kann.
  • Ferner kann vor der Bildung der Oberflächenschicht 52 auf der äußeren Umfangsoberfläche der Walzengrundlage 51 eine Vorbehandlung an der äußeren Oberfläche der Walzengrundlage 51 durchgeführt werden. Zu Beispielen für derartige Vorbehandlungen gehören eine Waschbehandlung, z. B. ein alkalischer Waschvorgang, ein Oxidwaschvorgang und ein Waschvorgang unter Verwendung von organischen Lösungsmitteln und dergl., sowie eine Primer-Behandlung, z. B. eine Strahlbehandlung, eine Ätzbehandlung und die Bildung einer Plattierschicht und dergl. Auf diese Weise wird die Oberflächenschicht 52 fester mit der Walzengrundlage 51 nach Bildung der Oberflächenschicht 52 verbunden. Ferner wird es durch Ausführen der vorstehend beschriebenen Primer-Behandlung möglich, eine gleichmäßige und präzise Oberflächenschicht 52 zu bilden, so dass die erhaltene Kühlwalze 5 eine geringere Streuung ihrer Wärmeleitfähigkeit in ihren verschiedenen Bereichen aufweist.
  • Dellenkorrektureinrichtung
  • Wie nachstehend ausgeführt, wird das schmelzgesponnene Band 8 durch Herbeiführung einer Kollision einer geschmolzenen Legierung 6 aus einem magnetischen Material mit der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5, um das Material abzuschrecken (kühlen), hergestellt. Zu diesem Zeitpunkt kommt es zur Bildung von Dellen auf der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8, da Gas zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 aus der geschmolzenen Legierung 6 gelangt ist. Da, wie in 4 dargestellt ist, Bereiche, in die Gas gelangt ist, in einen Zustand abgekühlt werden, bei dem Gas eingelagert ist, bilden sich Dellen an der Walzenkontaktoberfläche 81 des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8 (vergl. 6). Ferner weisen die Bereiche der flüssigen Masse 7, die in Kontakt mit dem eingetretenen Gas stehen, eine relativ geringere Abkühlgeschwindigkeit, verglichen mit den übrigen Bereichen der flüssigen Masse 7, auf, was zu einer gröberen Beschaffenheit der Kristallkorngrößen führt. Infolgedessen weist das erhaltene schmelzgesponnene Band 8 starke Variationen oder Streuungen der Kristallkorngrößen und der magnetischen Eigenschaften auf. Diese Tendenz wird besonders ausgeprägt, wenn die Fläche der einzelnen Dellen 9 und die Gesamtfläche der Dellen 9 groß sind.
  • Im Hinblick auf dieses Problem wird in der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 eine Dellenkorrektureinrichtung zum Teilen der an der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 entstandenen Dellen 9 vorgesehen. Durch Bereitstellung einer derartigen Dellenteileinrichtung an der Kühlwalze 5 werden Dellen 9 in einem solchen Zustand erzeugt oder gebildet, dass sie durch die Rillen 84 geteilt werden, wie in den 5 und 7 dargestellt ist. Ferner wird aufgrund der durch die Rillen 84 (nachstehend beschrieben) hervorgerufenen Gasausstoßwirkung mindestens ein Teil des Gases, das zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 gelangt ist, durch die Rillen 54 ausgestoßen, so dass die Gasmenge, die zwischen der Umfangsoberfläche 53 und der flüssigen Masse 7 verbleibt, gering ist. Aus diesen Gründen wird die Fläche der einzelnen Dellen, die an der Walzenkontaktoberfläche 81 des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8 entstehen, gering, so dass auch die Gesamtfläche der entstandenen Dellen gering wird (vergl. 7). Dies bedeutet, dass die Streuung der Abkühlgeschwindigkeiten an den verschiedenen Bereichen der flüssigen Masse 7 gering wird, so dass es möglich ist, ein schmelzgesponnnenes Band mit einer geringen Streuung seiner Kristallkorngrößen und mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • In dem in den Zeichnungen dargestellten Beispiel ist die Dellenkorrektureinrichtung aus einer Mehrzahl von Rillen 54 aufgebaut, die in der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 parallel zur Drehrichtung der Kühlwalze 5 ausgebildet sind. Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass zwischen benachbarten Rillen 54 Wülste 55 vorliegen. Diese Wülste 55 dienen als Dellenkorrektureinrichtung.
  • Durch Bildung derartiger Rillen 54 in der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 kann Gas, das zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 gelangt ist, in die Rillen 54 gelangen und sodann durch die Rillen 54 fließen. Somit wird das Gas, das zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 gelangt ist, durch die Rillen in Entsprechung zur Drehung der Kühlwalze 5 ausgestoßen. Aufgrund dieser Wirkung (nachstehend als "Gasausstoßwirkung" bezeichnet) wird die flüssige Masse 7 in den Bereichen, wo Gas eingetreten ist, in Kontakt mit der Umfangsoberfläche 53 gebracht. Wenn die flüssige Masse 7 auf diese Weise in Kontakt mit der Umfangsoberfläche 53 gelangt, werden Dellen 9 gebildet, die durch die Wülste 55 geteilt werden, wie in 7 dargestellt ist, so dass sich eine geringe Fläche der einzelnen Dellen ergibt. Ferner ergibt sich eine geringe Menge an Gas, die zwischen der flüssigen Masse 7 und der Umfangsoberfläche 53 verbleibt, so dass die Gesamtfläche der gebildeten Dellen ebenfalls klein ist. Infolgedessen ergibt sich eine geringe Streuung der Abkühlgeschwindigkeiten an verschiedenen Bereichen der flüssigen Masse 7, so dass es möglich wird, ein schmelzgesponnnenes Band 8 mit einer geringen Streuung seiner Kristallkorngrößen und mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass trotz der Tatsache, dass in dem in den Zeichnungen dargestellten Beispiel eine Mehrzahl von Wülsten 55 ausgebildet ist, das Vorliegen mindestens eines Wulstes ausreichend ist.
  • Der Mittelwert der Breite L1 der einzelnen Rillen 54 (die Breite der Rille an einem Öffnungsbereich in der Umfangsoberfläche 53) wird vorzugsweise auf 0,5–90 μm und insbesondere auf 1–50 μm eingestellt. Wenn der Mittelwert der Breite L1 der Rille 54 unter der Untergrenze liegt, wird die Gasausstoßwirkung zum Ausstoßen des Gases, das zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 gelangt ist, verringert. Wenn andererseits der Mittelwert der Breite L1 der Rille 54 die Obergrenze übersteigt, kommt es dazu, dass in den Bereichen der Rillen 54 große Dellen entstehen, so dass sich eine grobe Beschaffenheit der Kristallkorngröße ergibt.
  • Ferner beträgt der Mittelwert der Breite L2 des Wulstes 55 (am Wulstbereich mit maximaler Breite) 1 bis 50 μm. Wenn der Mittelwert L2 des Wulstes 55 unter der Untergrenze liegt, üben die Wülste ihre Dellenkorrekturfunktion nicht in ausreichendem Maße aus, so dass es dazu kommt, dass große Dellen an der Walzenkontaktoberfläche gebildet werden. Wenn andererseits der Mittelwert L2 des Wulstes 55 die vorstehende Obergrenze übersteigt, so ergibt sich eine zu große Oberfläche der Wülste, was dazu führt, dass zwischen den Wülsten und der flüssigen Masse Dellen entstehen.
  • Der Mittelwert der Tiefe (maximale Tiefe) L3 der einzelnen Rillen 54 (oder der Mittelwert der maximalen Höhe des Wulstes L3 der einzelnen Wülste 55) wird vorzugsweise auf 0,5–20 μm und insbesondere auf 1–10 μm eingestellt. Wenn der Mittelwert der Tiefe L3 des Wulstes 54 unter der Untergrenze liegt, so kommt es dazu, dass die Gasausstoßwirkung zum Ausstoßen von Gas, das zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 gelangt ist, sich verringert, so dass die Dellenkorrektureinrichtung nicht in ausreichendem Maße wirken kann. Wenn andererseits der Mittelwert der Tiefe L3 der Rille 54 die Obergrenze übersteigt, nimmt die Fließgeschwindigkeit des in der Rille fließenden Gases zu, so dass tendenziell das Gas unter Bildung eines turbulenten Stroms mit Wirbeln fließt, was dazu führt, dass die Dellenkorrektureinrichtung ihre Wirkung nicht in ausreichendem Maße ausüben kann.
  • Der Mittelwert des Abstands L4 zwischen benachbarten Rillen 54 (oder der Mittelwert des Abstands L4 zwischen benachbarten Wülsten 55) stellt einen wichtigen Faktor zur Einstellung oder Festlegung der Größe der einzelnen Dellen 9, die auf der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 entstehen, sowie zur Einstellung oder Festlegung der Gesamtfläche der gebildeten Dellen 9 dar. Der Mittelwert des Abstands L4 zwischen benachbarten Rillen 54 (oder der Mittelwert des Abstands L4 zwischen benachbarten Wülsten 55) beträgt 0,5–100 μm und vorzugsweise 3–50 μm. Wenn der Mittelwert des Abstands L4 in diesem Bereich liegt, wirken die einzelnen Wülste 55 in wirksamer Weise als Dellenkorrektureinrichtung und der Zwischenraum zwischen dem Kontaktbereich und dem kontaktfreien Bereich der Umfangsoberfläche 53 in Bezug zur flüssigen Masse 7 kann ausreichend klein gehalten werden. Somit wird die Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten zwischen den Bereichen der flüssigen Masse, die in Kontakt mit der Kühlwalze 5 stehen und den Bereichen der flüssigen Masse, die nicht in Kontakt mit der Kühlwalze 5 stehen, ausreichend klein, so dass es möglich ist, ein schmelzgesponnenes Band 8 mit einer geringen Streuung seiner Korngrößen und magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • Das Verhältnis der Fläche der Rillen 54 (oder Wülste 55) zur Fläche der Umfangsoberfläche 53 soll bei Projektion auf die gleiche Ebene vorzugsweise 10% oder mehr betragen und liegt insbesondere im Bereich von 30–99,5%. Wenn das Verhältnis der projizierten Fläche der Rillen 54 (oder Wülste 55) zur projizierten Fläche der Umfangsoberfläche 53 unter 10% liegt, ist es nicht möglich, ausreichende Gasausstoß-Fließwege zum Ausstoßen des Gases, das zwischen die flüssige Masse 7 und die Umfangsoberfläche 53 gelangt ist, zu schaffen, so dass es leicht dazu kommt, dass Gas zwischen der flüssigen Masse 7 und der Umfangsoberfläche 53 verbleibt, was zur Bildung von großen Dellen führt.
  • Zur Bildung der Rillen 54 (oder Wülste 55) in der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 können verschiedene Verfahren herangezogen werden. Zu Beispielen für derartige Verfahren gehören verschiedene spanabhebende Verfahren, wie Schneiden, Transfer (Druckwalzen), Gleiten ("gliding"), Strahlen und dergl., die Laser-Bearbeitung, spanabhebende Bearbeitung unter elektrischer Entladung, chemisches Ätzen und dergl. Unter diesen Verfahren werden spanabhebende Verfahren, insbesondere das Gleiten, besonders bevorzugt, da beim Gleiten die Breite und die Tiefe der einzelnen Rillen und der Abstand der benachbarten Rillen relativ leicht mit hoher Präzision eingestellt werden kann, verglichen mit anderen Verfahren.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass die Wülste 55 aus der sich ergebenden Form der Umfangsoberfläche 53 aufgebaut sind, die sich ergibt, nachdem die Rillen 54 in der Umfangsoberfläche 53 gemäß dem vorerwähnten Verfahren gebildet worden sind.
  • Die Rillen 54 und die Wülste 55 können direkt durch das vorstehend angegebene Verfahren in der Oberflächenschicht 52 ausgebildet werden oder sie können auf eine andere Weise gebildet werden. Speziell lassen sich, wie in 8 dargestellt ist, nach Bildung der Oberflächenschicht 52 die Rillen 54 und die Wülste 55 in der Oberflächenschicht 52 durch das vorstehend beschriebene Verfahren bilden. Alternativ ist es auch möglich, wie in 9 dargestellt ist, Rillen 54 und Wülste 55 auf der äußeren Umfangsoberfläche der Walzengrundlage 51 durch das vorstehend angegebene Verfahren zu bilden und anschließend eine Oberflächenschicht 52 darauf auszubilden. Auf die letztgenannte Weise ergibt sich eine geringe Dicke der Oberflächenschicht 52, verglichen mit der Tiefe der einzelnen Rillen 54 oder der Höhe der einzelnen Wülste 55, die in der Walzengrundlage 51 ausgebildet sind. Auf diese Weise lassen sich die Wülste 55, die als Dellenkorrektureinrichtung wirken, in der Umfangsoberfläche 53 bilden, ohne dass irgendeine spanabhebende Bearbeitung an der Oberfläche der Oberflächenschicht 52 erfolgt. Da demzufolge keine spanabhebende Bearbeitung an der Oberfläche der Oberflächenschicht 52 durchgeführt wird, kann die Oberflächenrauigkeit Ra der Umfangsoberfläche 53 bemerkenswert klein gehalten werden, ohne dass ein Poliervorgang, der normalerweise im letzten Stadium vorgenommen wird, erfolgt.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass in den 3 und 5 jeweils eine Grenzfläche zwischen der Walzengrundlage und der Oberflächenschicht nicht dargestellt ist (in den 11, 13, 15, 17 und 18, die später erläutert werden, ist die Grenzfläche ebenfalls weggelassen).
  • Legierungszusammensetzung des magnetischen Materials
  • Das magnetische Material (unter Einschluss des bandförmigen magnetischen Materials und des pulverisierten magnetischen Materials) der vorliegenden Erfindung ist aus einer Legierungszusammensetzung der Formel Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz zusammengesetzt (wobei R mindestens ein Seltenerdelement bedeutet, x 10–15 at-% bedeutet, y 0–0,30 bedeutet und z 4–10 at-% bedeutet). Durch Verwendung des magnetischen Materials mit einer derartigen Legierungszusammensetzung wird es insbesondere möglich, Magneten mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften und hervorragender Wärmebeständigkeit zu erhalten.
  • Zu Beispielen für die Seltenerdelemente R gehören Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu und Mischmetall. Diesbezüglich kann R eine, zwei oder mehr Arten dieser Elemente umfassen.
  • Der Anteil an R wird auf 10–15 at-% festgelegt. Wenn der Anteil an R weniger als 10 at-% beträgt, lässt sich keine ausreichende Koerzitivkraft erhalten. Wenn andererseits der Anteil an R 15 at-% übersteigt, wird das anteilige Verhältnis der R2TM14B-Phase (harte magnetische Phase) in der Verbundstruktur verringert, was dazu führt, dass sich keine ausreichende remanente Magnetflussdichte erzielen lässt.
  • Dabei ist es bevorzugt, dass R die Seltenerdelemente Nd und/oder Pr als Hauptbestandteile enthält. Der Grund hierfür ist, dass diese Seltenerdelemente die Sättigungsmagnetisierung der R2TM14B-Phase (harte magnetische Phase) verstärken, was nachstehend ausführlicher beschrieben wird. Ferner bewirken diese Elemente die Gewährleistung einer für einen Magneten zufriedenstellenden Koerzitivkraft.
  • Außerdem ist es bevorzugt, dass R Pr umfasst und dessen Anteil, bezogen auf die Gesamtmasse von R, 5–75% und insbesondere 20–60% beträgt. Der Grund hierfür ist, dass es dann, wenn der Anteil in diesem Bereich liegt, möglich wird, die Koerzitivkraft (Koerzivität) und die Rechteckigkeit zu verbessern, ohne dass ein Absinken der remanenten Magnetflussdichte hervorgerufen wird.
  • Ferner ist es bevorzugt, dass R den Bestandteil Dy umfasst und dessen Anteil, bezogen auf die Gesamtmasse von R, 14% oder weniger beträgt. Wenn der Anteil innerhalb dieses Bereiches liegt, lässt sich die Koerzitivkraft verbessern, ohne dass ein ausgeprägtes Absinken der remanenten Magnetflussdichte verursacht wird. Außerdem lassen sich auch die Temperatureigenschaften (z. B. die Wärmestabilität) verbessern.
  • Cobalt (Co) ist ein Übergangsmetallelement, das ähnliche Eigenschaften wie Fe aufweist. Durch Zusetzen von Co, d. h. durch Ersetzen eines Teils von Fe durch Co, wird die Curie-Temperatur erhöht und die Temperaturcharakteristik des magnetischen Pulvers wird verbessert. Wenn jedoch der Substitutionsanteil von Fe durch Co den Wert 0,30 übersteigt, ergibt sich eine Verringerung der Koerzitivkraft aufgrund einer Verringerung der magnetischen Kristallanisotropie und es ergibt sich die Tendenz, dass die remanente Magnetflussdichte abfällt. Ein Bereich von 0,05–0,20 für das Substitutionsverhältnis von Fe durch Co ist besonders bevorzugt, da in diesem Bereich nicht nur die Temperaturcharakteristik, sondern auch die remanente Magnetflussdichte verbessert werden.
  • Bor (B) ist ein Element, das zur Erzielung hochwertiger magnetischer Eigenschaften wichtig ist. Sein Anteil wird auf 4–10 at-% festgelegt. Wenn der Anteil an B weniger als 4 at-% beträgt, kommt es zu einer Beeinträchtigung der Rechteckigkeit der B-H (J-H)-Schleife. Wenn andererseits der Anteil von B 10 at-% übersteigt, nimmt die nicht-magnetische Phase zu und die remanente Magnetflussdichte fällt scharf ab.
  • Um ferner die magnetischen Eigenschaften weiter zu verbessern, kann mindestens ein weiteres Element je nach Bedarf enthalten sein, das aus der Gruppe Al, Cu, Si, Ga, Ti, V, Ta, Zr, Nb, Mo, Hf, Ag, Zn, P, Ge, Cr und W ausgewählt ist (nachstehend wird diese Gruppe als "Q" bezeichnet). Wenn das Element aus der Gruppe Q enthalten ist, ist es bevorzugt, dass sein Anteil 2,0 at-% oder weniger beträgt. Insbesondere liegt sein Anteil im Bereich von 0,1–1,5 at-% und ganz besonders im Bereich von 0,2–1,0 at-%.
  • Die Zugabe des Elements aus der Gruppe Q ermöglicht es, dass die naturgegebene Wirkung der Art des Elements verwirklicht wird. Beispielsweise ergibt sich durch Zugabe von Al, Cu, Si, Ga, V, Ta, Zr, Cr oder Nb eine Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit.
  • Ferner ist es bevorzugt, dass das erfindungsgemäße magnetische Material aus einer R2TM14B-Phase (dabei bedeutet TM mindestens ein Übergangsmetall) besteht, bei der es sich um eine harte magnetische Phase handelt. Wenn das magnetische Material vorwiegend aus der R2TM14B-Phase gebildet wird, ergibt sich eine besondere Verstärkung der Koerzitivkraft und auch eine Verbesserung der Wärmebeständigkeit.
  • Dabei ist es bevorzugt, dass das Volumenverhältnis der R2TM14B-Phase, bezogen auf die gesamte strukturelle Zusammensetzung des magnetischen Materials, 80% oder mehr und insbesondere 85% oder mehr beträgt. Wenn das Volumenverhältnis der R2TM14B-Phase, bezogen auf die gesamte strukturelle Zusammensetzung des magnetischen Materials, weniger als 80% beträgt, so besteht die Tendenz zu einem Absinken der Koerzitivkraft und der Wärmebeständigkeit.
  • Ferner ist es bei einer derartigen R2TM14B-Phase bevorzugt, dass die durchschnittliche Kristallkorngröße 500 nm oder weniger beträgt. Eine durchschnittliche Kristallkorngröße von 200 nm oder weniger wird besonders bevorzugt und insbesondere bevorzugt wird eine durchschnittliche Kristallkorngröße von 10–120 nm. Wenn die durchschnittliche Kristallkorngröße der R2TM14B-Phase 500 nm übersteigt, kommt es dazu, dass die magnetischen Eigenschaften, insbesondere die Koerzitivkraft und die Rechteckigkeit, nicht in ausreichendem Maße verstärkt werden.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass das magnetische Material eine zusätzliche Verbundstruktur, die sich von der R2TM14B-Phase unterscheidet, enthalten kann (z. B. eine harte magnetische Phase, die sich von der R2TM14B-Phase unterscheidet, eine weiche magnetische Phase, eine paramagnetische Phase, eine nicht-magnetische Phase, eine amorphe Struktur oder dergl.).
  • Herstellung des bandförmigen magnetischen Materials
  • Nachstehend wird die Herstellung des bandförmigen magnetischen Materials (d. h. des schmelzgesponnenen Bandes) unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Kühlwalze 5 erläutert.
  • Wie vorstehend ausgeführt, wird das bandförmige magnetische Material hergestellt, indem man eine Kollision einer geschmolzenen Legierung aus dem magnetischen Material mit der Umfangsoberfläche der Kühlwalze herbeiführt, um das Material abzukühlen und zu verfestigen. Nachstehend wird ein Beispiel hierfür beschrieben.
  • Wie in 1 dargestellt, ist die Schmelzspinnvorrichtung 1 in einer Kammer (nicht abgebildet) installiert und wird so betrieben, dass das Innere der Kammer mit einem Inertgas oder einem anderen Umgebungsgas gefüllt ist. Um eine Oxidation des schmelzgesponnenen Bandes 8 zu verhindern, ist es bevorzugt, dass es sich beim Umgebungsgas um ein inertes Gas handelt. Zu Beispielen für ein derartiges Inertgas gehören Argongas, Heliumgas, Stickstoffgas oder dergl.
  • Der Druck des Umgebungsgases ist auf keinen speziellen Wert beschränkt, jedoch wird ein Wert von 133–101080 Pa (1–760 Torr) bevorzugt.
  • Ein vorgegebener Druck, der höher als der Innendruck der Kammer ist, wird auf die Oberfläche der Flüssigkeit der geschmolzenen Legierung 6 im zylindrischen Körper 2 angelegt. Die geschmolzene Legierung 6 wird aus der Düse 3 aufgrund des Druckunterschieds zwischen dem Druck des Umgebungsgases in der Kammer und der Summe des Drucks, der an die Oberfläche der Flüssigkeit der geschmolzenen Legierung 6 im zylindrischen Körper 2 angelegt wird, und des Drucks, der im zylindrischen Körper 2 im Verhältnis zum Flüssigkeitsniveau ausgeübt wird, injiziert.
  • Der Injektionsdruck der geschmolzenen Legierung (d. h. der Druckunterschied zwischen dem Druck des Umgebungsgases in der Kammer und der Summe des Drucks, der an die Oberfläche der Flüssigkeit der geschmolzenen Legierung 6 im zylindrischen Körper 2 angelegt wird, und des Drucks, der im zylindrischen Körper 2 im Verhältnis zum Flüssigkeitsniveau ausgeübt wird) ist nicht auf einen speziellen Wert beschränkt, beträgt aber vorzugsweise 10–100 kPa.
  • In der Schmelzspinnvorrichtung 1 wird ein magnetisches Material (Legierung) in den zylindrischen Körper 2 gebracht und durch Erwärmen der Wendel 4 geschmolzen. Anschließend wird die geschmolzene Legierung 6 aus der Düse 3 abgegeben. Sodann kommt es, wie in 1 dargestellt ist, zu einer Kollision der geschmolzenen Legierung 6 mit der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5. Nach Bildung einer flüssigen Masse 7 wird die geschmolzene Legierung 6 rasch abgekühlt, um sie zu verfestigen, wobei sie entlang der Umfangsoberfläche 53 der rotierenden Kühlwalze 5 gezogen wird, wodurch kontinuierlich oder intermittierend ein schmelzgesponnenes Band 8 gebildet wird. Wenn Gas (Umgebungsgas) zwischen die flüssige Masse 7 und die Umfangsoberfläche 53 gelangt, entstehen auf der Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes 8 Dellen 9, wie vorstehend beschrieben wurde. Da jedoch bei dieser Ausführungsform eine Dellenkorrektureinrichtung (Wülste 55) in der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 vorgesehen ist, werden diese Dellen so gebildet, dass sie durch die auf der Walzenkontaktoberfläche ausgebildeten Rillen unterteilt werden. Das auf diese Weise gebildete schmelzgesponnene Band 8 wird bald von der Umfangsoberfläche 53 freigegeben und bewegt sich in Richtung des in 1 angegebenen Pfeils B.
  • Da die Dellenkorrektureinrichtung in der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 vorgesehen ist, wird auf diese Weise die Bildung von großen Dellen verhindert und ferner wird dadurch eine ungleichmäßige Abkühlung der flüssigen Masse 7 verhindert. Infolgedessen ist es möglich, ein schmelzgesponnenes Band 8 mit einer geringeren Streuung der Kristallkorngröße und mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass es bei der Herstellung eines derartigen schmelzgesponnenen Bandes 8 nicht immer notwendig ist, die Düse 3 unmittelbar oberhalb der Rotationsachse 50 der Kühlwalze 5 anzubringen.
  • Der optimale Bereich der Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 5 hängt von der Zusammenset zung der geschmolzenen Legierung, vom Strukturmaterial (Zusammensetzung) der Oberflächenschicht 52 und dem Oberflächenzustand der Umfangsoberfläche 53 (insbesondere von der Benetzbarkeit der Umfangsoberfläche 53 mit der geschmolzenen Legierung 6) und dergl. ab. Jedoch wird für eine Verstärkung der magnetischen Eigenschaften eine Umfangsgeschwindigkeit im Bereich von 5 bis 60 m/s normalerweise bevorzugt und besonders bevorzugt wird ein Bereich von 10 bis 40 m/s. Wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 5 unter der vorstehenden Untergrenze liegt, verringert sich die Abkühlgeschwindigkeit der geschmolzenen Legierung 6 (der flüssigen Masse 7). Dadurch wird tendenziell die Kristallkorngröße erhöht, was dazu führt, dass die magnetischen Eigenschaften absinken. Wenn andererseits die Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 5 die vorgenannte Obergrenze übersteigt, ergibt sich eine zu hohe Abkühlgeschwindigkeit und es kommt dazu, dass eine amorphe Struktur überwiegt. In diesem Fall kann es vorkommen, dass die magnetischen Eigenschaften nicht in ausreichendem Maße verbessert werden, selbst wenn in einem späteren Stadium eine Wärmebehandlung gemäß den nachstehenden Ausführungen vorgenommen wird.
  • Vorzugsweise weist das auf diese Weise erhaltene schmelzgesponnene Band 8 eine einheitliche Breite w und einheitliche Dicke t auf. Dabei soll die durchschnittliche Dicke t des schmelzgesponnenen Bandes 8 vorzugsweise im Bereich von 8–50 μm und insbesondere im Bereich von 10–40 μm liegen. Wenn die durchschnittliche Dicke t unter dieser Untergrenze liegt, kommt es zum Vorherrschen einer amorphen Struktur, so dass möglicherweise die magnetischen Eigenschaften nicht in ausreichendem Maße verbessert werden, selbst wenn später eine Wärmebehandlung durchgeführt wird. Ferner ergibt sich auch eine Verringerung der Produktivität pro Zeiteinheit. Wenn andererseits die durchschnittliche Dicke t die Obergrenze übersteigt, kommt es tendenziell zu einer groben Beschaffenheit der Kristallkorngröße auf der Seite der freien Oberfläche 82 des schmelzgesponnenen Bandes 8, so dass die magnetischen Eigenschaften absinken.
  • Bei dem auf diese Weise erhaltenen erfindungsgemäßen schmelzgesponnenen Band 8 wird die Oberflächengestalt oder -form der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 (vollständig oder teilweise) auf mindestens einen Teil der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 übertragen. Infolgedessen werden auf der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 Wülste 83 und Rillen (oder Ausnehmungen) 84 gebildet, die jeweils der Oberflächengestalt der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 (d. h. den Rillen 54 und Wülsten 55) entsprechen. Da auf diese Weise die Wülste 83 und Rillen 84 auf der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 gebildet werden, entstehen Dellen in einer solchen Weise, dass sie durch diese Rillen 84 in wirksamer Weise unterteilt werden, so dass die Fläche der einzelnen Dellen gering ist. Ferner wird auch die Gesamtfläche der Dellen 9 verringert, was auf die Gasausstoßwirkung durch die Rillen 54, die auf der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 ausgebildet sind, zurückzuführen ist, wie vorstehend beschrieben wurde. Dadurch wird es möglich, ein schmelzgesponnenes Band 8 mit einer geringeren Streuung seiner Kristallkorngrößen in den verschiedenen Bereichen des Bandes und mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • Ferner beträgt erfindungsgemäß der Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen 9 (dabei ist unter einer großen Delle eine Delle mit einer Fläche von mehr als 2000 μm2 zu verstehen), die auf der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 bei der Verfestigung des Bandes entstehen, weniger als 10% und vorzugsweise weniger als 5%. Wenn der Anteil den Wert von 10% übersteigt, wird die Gesamtfläche der Bereiche des schmelzgesponnenen Bandes 8 mit einer äußerst geringen Abkühlgeschwindigkeit (d. h. die Bereiche der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8, wo große Dellen entstehen, insbesondere ein Teil um das Zentrum einer jeden großen Delle) groß im Vergleich zur Gesamtfläche der Bereiche des schmelzgesponnenen Bandes 8, die in Kontakt mit der Kühlwalze 5 stehen, so dass die magnetischen Eigenschaften des schmelzgesponnenen Bandes 8 insgesamt absinken.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass der Anteil der projizierten Fläche der großen Dellen 9 als der Anteil der projizierten Fläche in Bezug zu einer vorgegebenen Fläche der Walzenkontaktoberfläche 81 berechnet wird. Dabei ist es bevorzugt, dass es sich bei dem Anteil um einen Mittelwert handelt, der aus mehreren Messpunkten auf der Walzenkontaktoberfläche 81 erhalten wird.
  • Erfindungsgemäß ist es ferner bevorzugt, dass der Anteil der projizierten Fläche der Dellen 9 (sämtlicher Dellen), die auf der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 beim Erstarren des Bandes entstehen, weniger als 40% und insbesondere weniger als 30% beträgt. Wenn der Anteil der projizierten Fläche der Dellen zu groß wird, sinkt die Abkühlgeschwindigkeit beim Erstarren insgesamt, so dass sich eine grobe Kristallkorngröße ergibt und dadurch auch die magnetischen Eigenschaften des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8 absinken.
  • Ferner kann das erhaltene schmelzgesponnene Band 8 mindestens einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um beispielsweise die Rekristallisation der amorphen Struktur und die Homogenisierung der Struktur zu beschleunigen. Als Bedingungen für diese Wärmebehandlung kommen beispielsweise eine Erwärmung auf 400 bis 900°C für eine Zeitspanne von 0,2 bis 300 Minuten in Frage.
  • Um eine Oxidation zu verhindern, ist es ferner bevorzugt, dass diese Wärmebehandlung unter Vakuum oder unter einem verminderten Druck (beispielsweise im Bereich von 133 × 10–1 Pa (1 × 10–1 Torr) bis 133 × 10–6 Pa (1 × 10–6 Torr) oder in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre eines Inertgases, wie Stickstoffgas, Argongas, Heliumgas oder dergl., durchzuführen.
  • Das auf die vorstehende Weise erhaltene schmelzgesponnene Band (bandförmiges magnetisches Material) 8 weist eine mikrokristalline Struktur oder eine Struktur, bei der Mikrokristalle in einer amorphen Struktur enthalten sind, auf, und zeigt hervorragende magnetische Eigenschaften.
  • Die vorstehende Beschreibung bezog sich auf das Einzelwalzenverfahren. Es ist jedoch selbstverständlich möglich, auch ein Doppelwalzenverfahren anzuwenden. Mit diesen Abschreckverfahren kann die metallische Struktur (d. h. das Kristallkorn) zu einer Mikrostruktur geformt werden, so dass diese Verfahren in Bezug auf eine Verbesserung der magnetischen Eigenschaften von Verbundmagneten, insbesondere von deren Koerzitivkraft, besonders wirksam sind.
  • Herstellung des pulverförmigen magnetischen Materials (magnetisches Pulver)
  • Das pulverförmige magnetische Material (magnetisches Pulver) der Erfindung wird erhalten, indem man das schmelzgesponnene Band (bandförmiges magnetisches Material) 8, das auf die vorstehend angegebene Weise hergestellt worden ist, mahlt.
  • Das Verfahren zum Mahlen des schmelzgesponnenen Bandes unterliegt keinen speziellen Beschränkungen. Verschiedene Arten von Mahl- oder Zerkleinerungsvorrichtungen, wie eine Kugelmühle, Vibrationsmühle, Strahlmühle und Stiftmühle, können verwendet werden. Dabei kann zu einer Verhinderung der Oxidation der Mahlvorgang unter Vakuum oder unter einem verringerten Druck (beispielsweise unter einem verringerten Druck von 133 × 10–1 Pa (1 × 10–1 Torr) bis 133 × 10–6 Pa (1 × 10–6 Torr) oder in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre eines Inertgases, wie Stickstoff, Argon, Helium oder dergl., durchgeführt werden.
  • Die durchschnittliche Teilchengröße (Durchmesser) des magnetischen Pulvers unterliegt keinen speziellen Beschränkungen. Jedoch ist es im Fall der Verwendung des magnetischen Pulvers zur Herstellung von Verbundmagneten (Seltenerd-Verbundmagneten), die nachstehend beschrieben werden, zur Verhinderung der Oxidation des magnetischen Pulvers und einer Beeinträchtigung der magnetischen Eigenschaften während des Mahlvorgangs bevorzugt, dass die durchschnittliche Teilchengröße im Bereich von 1 bis 300 μm und insbesondere im Bereich von 5 bis 150 μm liegt.
  • Um eine bessere Formbarkeit des Verbundmagneten zu erzielen, ist es bevorzugt, bei der Teilchengrößenverteilung des magnetischen Pulvers für einen bestimmten Grad der Streuung zu sorgen. Durch diese Maßnahme ist es möglich, den Hohlraumanteil (Porosität) des erhaltenen Verbundmagneten zu verringern. Infolgedessen ist es möglich, die Dichte und die mechanische Festigkeit des Verbundmagneten zu verbessern, verglichen mit einem Verbundmagneten mit dem gleichen Anteil an Magnetpulver, wodurch es möglich wird, die magnetischen Eigenschaften weiter zu verbessern.
  • Das auf diese Weise erhaltene Magnetpulver kann einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um beispielsweise den Einfluss von durch den Mahlvorgang entstandenen Spannungen zu beseitigen und um die Kristallkorngröße zu steuern. Als Bedingungen für die Wärmebehandlung kommen beispielsweise eine Erwärmung auf eine Temperatur von 350 bis 850°C für eine Zeitspanne von 0,2 bis 300 Minuten in Frage.
  • Um eine Oxidation des magnetischen Pulvers zu verhindern, ist es bevorzugt, die Wärmebehandlung unter Vakuum oder unter einem vermindertem Druck (beispielsweise im Bereich von 133 × 10–1 Pa (1 × 10–1 Torr) bis 133 × 10–6 Pa (1 × 10–6 Torr) oder in einer nicht-oxidierenden Atmosphäre eines Inertgases, wie Stickstoffgas, Argongas und Heliumgas, durchzuführen.
  • Das erhaltene magnetische Pulver weist eine zufriedenstellende Bindungsfähigkeit mit Bindemittelharzen auf (Benetzbarkeit mit Bindemittelharzen). Wenn daher ein Verbundmagnet unter Verwendung des vorstehend beschriebenen magnetischen Pulvers hergestellt wird, besitzt der Verbundmagnet eine hohe mechanische Festigkeit sowie eine hervorragende Beschaffenheit in Bezug auf thermische Stabilität (Wärmebeständigkeit) und Korrosionsbeständigkeit. Infolgedessen lässt sich der Schluss ziehen, dass sich das magnetische Pulver für die Herstellung eines Verbundmagneten eignet und der hergestellte Verbundmagnet eine hohe Zuverlässigkeit besitzt.
  • Beim magnetischen Material dieser Ausführungsform entstehen aufgrund der Tatsache, dass die als Dellenkorrektureinrichtung wirkenden Wülste 55 an der Kühlwalze 5 vorgesehen sind, Dellen an der Walzenkontaktoberfläche 81 des schmelzgesponnenen Bandes 8 in einem unterteilten Zustand. Daher ist es möglich, die Bildung von großen Dellen zu verhindern, so dass die Streuung oder Variation der Abkühlgeschwindigkeiten gering wird. Somit ist es möglich, ein schmelzgesponnenes Band mit einer geringeren Streuung der Kristallkorngrößen und stabilen hochwertigen magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • Verbundmagneten, die aus den erhaltenen schmelzgesponnenen Bändern gebildet worden sind, können ebenfalls hochwertige magnetische Eigenschaften besitzen. Ferner lassen sich bei der Herstellung der Verbundmagneten hochwertige magnetische Eigenschaften ohne Einbuße der hohen Dichte erhalten. Dies bedeutet, dass die erhaltenen Verbundmagneten eine verbesserte Beschaffenheit in Bezug auf Formbarkeit, Genauigkeit der Abmessungen, mechanische Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Wärmebeständigkeit und dergl. aufweisen.
  • Nachstehend wird das Verfahren zur Gewinnung des magnetischen Materials nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. Nachstehend konzentriert sich dabei die Beschreibung zur Herstellung des magnetischen Materials auf die Unterschiede zwischen der ersten und zweiten Ausführungsform, wobei eine Erläuterung der gemeinsamen Punkte unterbleibt.
  • Bei dieser zweiten Ausführungsform unterscheidet sich die Gestalt oder die Form der Dellenkorrektureinrichtung, die auf der Umfangsoberfläche der Kühlwalze, die bei der Herstellung des magnetischen Materials verwendet wird, vorgesehen ist, in Bezug auf die Gegebenheiten bei der ersten Ausführungsform.
  • Diesbezüglich zeigt 10 in schematischer Weise eine Vorderansicht der Kühlwalze, die beim Verfahren zur Herstellung des magnetischen Materials gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird. 11 ist eine vergrößerte Schnittansicht, die in schematischer Weise den Aufbau der in 10 dargestellten Kühlwalze zeigt.
  • Wie in 10 dargestellt ist, sind die Wülste 55, die als Dellenkorrektureinrichtung wirken, spiralförmig in Bezug zur Rotationsachse 50 der Kühlwalze 5 ausgebildet. Die Wülste 55 mit einer derartigen spiralförmigen Beschaffenheit lassen sich relativ einfach über der gesamten Umfangsoberfläche 53 ausbilden. Beispielsweise können derartige spiralförmige Rillen 54 durch Einschneiden des äußeren Umfangsbereiches der Kühlwalze 5 mit einem Schneidewerkzeug, z. B. einer Drehmaschine gebildet werden, das mit konstanter Geschwindigkeit parallel zur Rotationsachse 50 der Kühlwalze 5 unter solchen Bedingungen bewegt wird, dass sich die Kühlwalze 5 mit konstanter Geschwindigkeit dreht. Dabei werden die Rillen 54 mit spiralförmiger Beschaffenheit in Bezug zur Rotationsachse 50 gebildet und die verbleibenden Bereiche der Umfangsoberfläche 53 zwischen benachbarten Rillen 54 und 54 stellen die Wülste 55 dar.
  • Diesbezüglich ist darauf hinzuweisen, dass die Anzahl der spiralförmigen Rillen 54 (oder Wülste 55) 1 oder mehr betragen kann.
  • Ferner beträgt der Winkel θ (absoluter Wert) zwischen der Längsrichtung der Rille 54 (oder des Wulstes 55) und der Rotationsrichtung der Kühlwalze 5 30° oder weniger und insbesondere 20° oder weniger. Wenn der Winkel θ 30° oder weniger beträgt, kann Gas, das zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 gelangt ist, in wirksamer Weise ausgestoßen werden, unabhängig von der Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 5. Infolgedessen wird eine wirksamere Verteilung der Dellen erreicht, so dass die Fläche der einzelnen Dellen und die Gesamtfläche der Dellen noch geringer gehalten werden können.
  • Ferner kann der Winkel θ so verändert werden, dass er in Abhängigkeit von der Position auf der Umfangsoberfläche 53 gleiche oder unterschiedliche Werte aufweist. Wenn ferner zwei oder mehr Rillen 54 (oder Wülste 55) gebildet werden, kann der Winkel θ in jeder der Rillen 54 (oder Wülste 55) verändert werden.
  • Bei dieser Ausführungsform werden die Enden einzelner Rillen 54 zu Öffnungen 57 ausgebildet, die sich an den gegenüberliegenden Randbereichen 56 der Umfangsoberfläche 53 in den Endoberflächen der Kühlwalze 5 öffnen. Diese Anordnung ermöglicht es, Gas, das aus dem Bereich zwischen der Umfangsoberfläche 53 und der flüssigen Masse 7 zu den Seiten der Kühlwalze 5 hin durch die Öffnungen 57 ausgestoßen worden ist, abzuführen, so dass es möglich ist, in wirksamer Weise zu verhindern, dass das abgeführte Gas wieder in den Bereich zwischen der Umfangsoberfläche 53 und der flüssigen Masse 7 eintritt, was die Dellenkorrekturwirkung weiter verbessert. Obgleich im vorstehenden Beispiel die Rille 54 Öffnungen 56 an ihren gegenüberliegenden Enden aufweist, kann eine derartige Öffnung auch nur an einem Ende davon vorgesehen sein.
  • Nachstehend wird ein Verfahren zur Herstellung einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen magnetischen Materials beschrieben. Dabei konzentriert sich die Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung des magnetischen Materials auf Unterschiede zur ersten und zweiten Ausführungsform, wobei eine Erläuterung der Gemeinsamkeiten unterbleibt.
  • Bei dieser dritten Ausführungsform unterscheiden sich die Gestalt oder die Form der Dellenkorrektureinrichtung, die auf der Umfangsoberfläche der bei der Herstellung des magnetischen Materials verwendeten Kühlwalze vorgesehen ist, von den Gegebenheiten bei der ersten und zweiten Ausführungsform.
  • Diesbezüglich zeigt 12 in schematischer Weise eine Vorderansicht der für die Herstellung des magnetischen Materials gemäß der dritten Ausführungsform verwendeten Kühlwalze. 13 stellt eine vergrößerte Schnittansicht dar, die in schematischer Weise die in 12 dargestellte Kühlwalze 5 zeigt.
  • Wie in 12 dargestellt ist, sind auf der Umfangsoberfläche 53 mindestens zwei spiralförmige Rillen 54 ausgebildet, deren Spiralrichtungen sich voneinander so unterscheiden, dass sich diese Rillen 54 an zahlreichen Positionen gegenseitig schneiden.
  • Auf die gleiche Weise wie bei der vorstehend beschriebenen zweiten Ausführungsform bilden die Bereiche, die in der Umfangsoberfläche 53 zwischen den benachbarten Rillen 54 und 54 verbleiben, die Wülste 55.
  • Bei dieser Ausführungsform nimmt das schmelzgesponnene Band 8 durch Bildung derartiger Rillen, die spiralförmig in entgegengesetzten Richtungen ausgebildet sind, die seitliche Kraft von den rechtsdrehenden Spiralen sowie die seitliche Kraft von den linksdrehenden Spiralen auf, wobei sich diese Kräfte gegenseitig aufheben. Daher wird eine seitliche Bewegung des schmelzgesponnenen Bandes 8 in 12 unterdrückt, so dass sich eine stabile Vorschubrichtung des schmelzgesponnenen Bandes 8 ergibt.
  • Ferner ist es bevorzugt, dass die Winkel (absolute Werte) zwischen den einzelnen Längsrichtungen der Rillen 54 und der Rotationsrichtung der Kühlwalze 5 (in 12 als θ1 und θ2 angegeben) sich im gleichen Bereich bewegen, wie der vorstehend in Bezug auf die zweite Ausführungsform beschriebene Winkel θ.
  • Nachstehend wird das Herstellungsverfahren für das erfindungsgemäße magnetische Material gemäß einer vierten Ausführungsform beschrieben. Dabei konzentriert sich die Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung des magnetischen Materials auf die Unterschiede zu der ersten, zweiten und dritten Ausführungsform, wobei eine Erläuterung der gemeinsamen Punkte unterbleibt.
  • Bei dieser vierten Ausführungsform unterscheidet sich die Gestalt oder Form der Dellenkorrektureinrichtung, die auf der Umfangsoberfläche der bei der Herstellung des magnetischen Materials verwendeten Kühlwalze vorgesehen ist, von den Gegebenheiten bei der ersten, zweiten und dritten Ausführungsform.
  • Diesbezüglich zeigt 14 in schematischer Weise eine Vorderansicht der zur Herstellung des magnetischen Materials gemäß der erfindungsgemäßen vierten Ausführungsform verwendeten Kühlwalze. 15 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht der in 14 dargestellten Kühlwalze.
  • Wie in 14 dargestellt ist, ist bei dieser Ausführungsform die Kühlwalze 5 mit einer Mehrzahl von V-förmigen Rillen ausgebildet, die jeweils einen Peak in der Mitte der Breite der Umfangsoberfläche 53 der Kühlwalze 5 entlang von der deren axialer Richtung aufweisen sowie zwei sich zu den Rändern 56 der Umfangsoberfläche 53 erstreckende Rillen.
  • Bei dieser Ausführungsform stellen durch Bildung der Rillen 54 mit der vorgenannten Gestalt die in der Umfangsoberfläche 53 verbleibenden Bereiche, die sich von den Rillen 54 und 54 unterscheiden, die Wülste 55 dar, die aus einer Mehrzahl von V-förmigen Wülsten bestehen.
  • Bei Verwendung der Kühlwalze 5 mit diesen Rillen 54 ist es möglich, das Gas, das zwischen die Umfangsoberfläche 53 und die flüssige Masse 7 gelangt ist, in wirksamerer Weise durch entsprechende Anordnung dieser Rillen in Bezug zur Rotationsrichtung der Kühlwalze 5 auszutreiben. Infolgedessen lässt sich eine wirksamere Unterteilung der Rillen erreichen, so dass die Fläche der einzelnen Dellen und die Gesamtfläche der Dellen weiter verkleinert werden können.
  • Bei Verwendung der Kühlwalze 5 mit diesen Rillen 54 nimmt das schmelzgesponnene Band 8 die seitlich von den Rillen 54, die sich auf einer Seite befinden, ausgeübte Kraft sowie die seitlich von den Rillen 54, die sich auf der anderen Seite davon befinden, ausgeübte Kraft auf und diese Kräfte heben sich gegenseitig auf (vergl. 14). Infolgedessen wird das schmelzgesponnene Band 8 in der Mitte der Kühlwalze 5 in deren axialer Richtung positioniert, so dass sich eine stabile Vorschubwirkung des schmelzgesponnenen Bandes 8 ergibt.
  • Obgleich die erfindungsgemäße Dellenkorrektureinrichtung vorstehend unter Bezugnahme auf die erste bis vierte Ausführungsform beschrieben wurde, ist die Struktur der Dellenkorrektureinrichtung, z. B. ihre Gestalt oder Form, nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt.
  • Obgleich beispielsweise bei den vorstehenden Ausführungsformen die Wülste, die als Dellenkorrektureinrichtung wirken, von der verbleibenden Gestalt der Umfangsoberfläche, die als Ergebnis der Bildung der Rillen entstanden ist, gebildet werden, können die Wülste auch durch Anwendung anderer Verfahren gebildet werden. Beispielsweise können die Rillen durch Bereitstellung anderer Elemente, die aus dem gleichen Material wie die Oberflächenschicht bestehen, auf der Umfangsoberfläche der Kühlwalze gebildet werden.
  • Ferner ist es ersichtlich, dass die Gestalt oder die Form der Dellenkorrektureinrichtung nicht auf die vorerwähnten Wülste beschränkt ist. Es können verschiedene Gestalten oder Formen verwendet werden, sofern sie die Funktion zur Korrektur der Dellen, die auf der Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes zu bilden ist, aufweisen.
  • Beispielsweise kann, wie in 16 dargestellt ist, die erfindungsgemäße Dellenkorrektureinrichtung als eine Anzahl von getrennten, kurzen, schrägen Rillen 54 ausgebildet sein. Ferner kann die Querschnittgestalt der einzelnen Rillen 54 gemäß der Darstellung in den 17 oder 18 ausgebildet sein.
  • Mit den in den 16 bis 18 dargestellten Kühlwalzen 5 ist es ferner möglich, die gleichen Ergebnisse wie bei der ersten bis vierten Ausführungsform zu erzielen.
  • BEISPIELE
  • Nachstehend werden konkrete Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben.
  • Beispiel 1
  • Eine Kühlwalze A mit der in den 1 bis 3 dargestellten Dellenkorrektureinrichtung wurde hergestellt. Anschließend wurde eine Schmelzspinnvorrichtung, die mit der in 1 dargestellten Kühlwalze A ausgestattet war, vorbereitet.
  • Die Kühlwalze A wurde folgendermaßen hergestellt.
  • Zunächst wurde eine Walzengrundlage (mit einem Durchmesser von 200 mm und einer Breite von 30 mm) aus Kupfer (mit einer Wärmeleitfähigkeit von 395 Wm–1K–1 bei einer Temperatur von 20°C und einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 16,5 × 10–6K–1 bei einer Temperatur von 20°C) hergestellt. Anschließend wurde die Walze so geschliffen, dass die äußere Umfangsfläche eine Hochglanzpolitur mit einer Oberflächenrauigkeit Ra von 0,07 μm aufwies.
  • Sodann wurde eine Vielzahl von Rillen 54, die sich parallel zur Rotationsrichtung der Walzengrundlage erstreckten, durch Schneiden gebildet.
  • Aufgrund der Bildung der Rillen wurden die zwischen den benachbarten Rillen 54 verbleibenden Bereiche als Wülste verwendet.
  • Sodann wurde eine Oberflächenschicht aus ZrC (eine Art von Keramik) (mit einer Wärmeleitfähigkeit von 20,6 Wm–1K–1 bei einer Temperatur von 20°C und einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 7,0 × 10–6K–1 bei einer Temperatur von 20°C) auf der äußeren Umfangsoberfläche der Walzengrundlage durch Ionenplattieren gebildet, wodurch man die in den 1 bis 3 dargestellte Kühlwalze A erhielt.
  • Unter Verwendung der Schmelzspinnvorrichtung 1 mit der auf diese Weise erhaltenen Kühlwalze A wurden schmelzgesponnene Bänder aus einer Legierungszusammensetzung der Formel (Nd0,7Pr0,3)10,5FeRestB6 gemäß dem nachstehend angegebenen Verfahren hergestellt.
  • Zunächst wurde eine Menge (Grundgewicht) der einzelnen Materialien Nd, Pr, Fe und B abgemessen. Ein Mutterlegierungsblock wurde durch Gießen dieser Materialien hergestellt.
  • Sodann wurde der Mutterlegierungsblock in ein Kristallrohr, das unten eine Düse (kreisförmige Öffnung) 3 aufwies, der Schmelzspinnvorrichtung 1 gebracht. Anschließend wurde eine Kammer, in der die Schmelzspinnvorrichtung 1 installiert war, evakuiert. Ein Inertgas (Heliumgas) wurde eingeleitet, um eine erwünschte Atmosphäre von vorgegebener Temperatur und vorgegebenem Druck zu schaffen.
  • Anschließend wurde der Mutterlegierungsblock im Kristallrohr durch Erwärmen mittels Hochfrequenz-Induktionsheizung geschmolzen. Anschließend wurde die geschmolzene Legierung unter solchen Bedingungen, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze A 28 Meter/sec betrug, der Einspritzdruck (d. h. die Druckdifferenz zwischen dem Umgebungsdruck und der Summe aus dem Innendruck des Kristallrohrs und dem an die Oberfläche der Flüssigkeit im Rohr angelegten Druck, der proportional zum Flüssigkeitsspiegel ist) der geschmolzenen Legierung 40 kPa betrug und der Druck des Umgebungsgases 60 kPa betrug, in den Gipfel der Kühlwalze A unmittelbar oberhalb der Rotationsachse der Kühlwalze A eingespritzt, wodurch in kontinuierlicher Weise ein schmelzgesponnenes Band 8 (Probe Nr. 1a) gebildet wurde.
  • Ferner wurden weitere 6 Typen von Kühlwalzen (Kühlwalzen B, C, D, E, F und G) hergestellt, die jeweils die gleiche Konfiguration wie die Kühlwalze A aufwiesen, mit der Ausnahme, dass die Gestalt und die Form der Rillen der Darstellung in den 6 und 7 entsprachen. Dabei ist darauf hinzuweisen, dass diese Kühlwalzen B bis G so hergestellt wurden, dass die durchschnittliche Breite der einzelnen Rillen, die durchschnittliche Breite der einzelnen Wülste, die durchschnittliche Tiefe der einzelnen Rillen (durchschnittliche Höhe der einzelnen Wülste) und der durchschnittliche Abstand benachbarter Rillen (Wülste) in den einzelnen Kühlwalzen jeweils unterschiedlich waren. Ferner wurden in den einzelnen Kühlwalzen drei Sätze von Rillen unter Verwendung einer Drehmaschine mit drei Schneidewerkzeugen, die im gleichen Abstand angeordnet waren, so dass benachbarte Rillen in sämtlichen Bereichen der Umfangsoberflächen gleiche Abstände aufwiesen, gebildet. Ferner wurde in den einzelnen Kühlwalzen der Winkel θ, der von der Längsrichtung der einzelnen Rillen und der Rotationsrichtung der Kühlwalze eingeschlossen wurde, auf 5° eingestellt. Sodann wurde die Kühlwalze A der Schmelzspinnvorrichtung nacheinander durch diese Kühlwalzen B bis G ersetzt und schmelzgesponnene Bänder (Proben Nr. 1b, 1c, 1d, 1e, 1f und 1g) wurden unter den gleichen Bedingungen hergestellt.
  • Ferner wurde auf die gleiche Weise wie bei der Kühlwalze B eine Kühlwalze H hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Gestalt und die Form der Rillen und Wülste der Darstellung in den 12 und 13 entsprachen. Sodann wurde unter den gleichen Bedingungen ein schmelzgesponnenes Band (Probe Nr. 1h) hergestellt, wobei die Kühlwalze der Schmelzspinnvorrichtung durch diese Kühlwalze H ersetzt wurde. In dieser Kühlwalze H wurden die Winkel θ1 und θ2 zwischen der Längsrichtung der einzelnen Rillen und der Rotationsrichtung der Kühlwalze auf 15° eingestellt.
  • Ferner wurde eine Kühlwalze I auf die gleiche Weise wie die Kühlwalze A hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Gestalt und die Form der Rillen der Darstellung in den 14 und 15 entsprachen. Sodann wurde unter den gleichen Bedingungen ein schmelzgesponnenes Band (Probe Nr. 1i) hergestellt, wobei die Kühlwalze der Schmelzspinnvorrichtung durch diese Kühlwalze I ersetzt wurde. In dieser Kühlwalze I wurden die Winkel θ1 und θ2 zwischen der Längsrichtung der einzelnen Rillen und der Rotationsrichtung der Kühlwalze auf 20° eingestellt.
  • Ferner wurde eine Kühlwalze J auf die gleiche Weise wie die Kühlwalze A hergestellt, mit der Ausnahme, dass nach dem Hochglanzpolieren der äußeren Umfangsoberfläche durch Schleifen keine Rillen gebildet wurden. In dieser Kühlwalze wurde diese Oberfläche direkt als Oberflächenschicht eingesetzt. Anschließend wurde unter den gleichen Bedingungen ein schmelzgesponnenes Band (Probe Nr. 1j) hergestellt, wobei die Kühlwalze der Schmelzspinnvorrichtung durch diese Kühlwalze J ersetzt wurde.
  • In den einzelnen Kühlwalzen A bis J wurde die Dicke der Oberflächenschicht auf 7 μm eingestellt. Ferner wurde bei keiner der Kühlwalzen nach Bildung der Oberflächenschichten eine spanabhebende Bearbeitung durchgeführt.
  • In der beigefügten Tabelle 1 sind für die einzelnen Kühlwalzen A bis J folgende Werte angegeben: Breite der einzelnen Rillen L1 (Mittelwert), Breite der einzelnen Wülste L2 (Mittelwert), Tiefe der einzelnen Rillen (Höhe der einzelnen Wülste) L3 (Mittelwert), Abstand L4 (Mittelwert), Abstand L4 (Mittelwert) benachbarter Rillen (Wülste) und das Verhältnis der projizierten Fläche der Rillen zur projizierten Fläche der Umfangsoberfläche der Kühlwalze.
  • Sodann wurde an jedem der 10 schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 1a bis 1j), die unter Verwendung der einzelnen Kühlwalzen (A bis J) hergestellt worden waren, der Oberflächenzustand mittels eines Rasterelektronenmikrometers (SEM) begutachtet. Dabei wurde bestätigt, dass bei jedem der schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 1a bis 1i (vorliegende Erfindung) die Gestalt oder Form der Oberfläche (Rillen oder Wülste) der Kühlwalzen auf die Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes übertragen worden war, so dass darin entsprechende Wülste oder Rillen gebildet wurden und Dellen in einem solchen Zustand erzeugt wurden, dass sie durch die auf diese Weise gebildeten Wülste oder Rillen (insbesondere die Rillen) unterteilt wurden. Im Gegensatz dazu wurde beim schmelzgesponnenen Band der Probe Nr. 1j (Vergleichsbeispiel) festgestellt, dass zahlreiche große Dellen gebildet worden waren.
  • Sodann wurden die folgenden Bewertungen (1) und (2) für die schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 1a bis 1j durchgeführt.
  • (1) Magnetische Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder
  • Ein Streifen des schmelzgesponnenen Bandes mit einer Länge von 5 cm wurde von jedem der schmelzgesponnenen Bänder abgeschnitten. Sodann wurden 5 Proben mit einer Länge von jeweils etwa 7 mm von jedem Streifen gewonnen. Anschließend wurden für die einzelnen Proben folgende Parameter gemessen: durchschnittliche Dicke t, Anteil der projizierten Fläche der großen Dellen (mit einer Fläche von 2000 μm2 oder mehr), die auf der Walzenkontaktoberfläche entstanden waren, Anteil der projizierten Fläche (Gesamtfläche) sämtlicher Dellen, die auf der Walzenkontaktoberfläche gebildet worden waren, und magnetische Eigenschaften.
  • Die Dicke wurde unter Verwendung eines Mikrometers an 20 Messpunkten in den einzelnen Proben gemessen. Der Mittelwert der Messwerte wurde als durchschnittliche Dicke t genommen. Der Anteil der projizierten Fläche der großen Dellen (mit einer Fläche von 2000 μm2 oder mehr), die auf der Walzenkontaktoberfläche entstanden waren, und der Anteil der projizierten Fläche (Gesamtfläche) sämtlicher Dellen, die auf der Walzenkontaktoberfläche entstanden waren, wurde aus den Ergebnissen der Betrachtung mit dem Rasterelektronenmikroskop (SEM) erhalten. Was die magnetischen Eigenschaften betrifft, wurden die remanente Magnetflussdichte (Br(T), die Koerzitivkraft Hcj (kA/m) und das maximale Energieprodukt (BH)max (kJ/m3) unter Verwendung eines vibrierenden Probenmagnetometers (VSM) gemessen. Bei der Messung wurde das Magnetfeld entlang der Hauptachse der entsprechenden schmelzgesponnenen Bänder angelegt. Jedoch wurde keine Demagnetisierungskorrektur durchgeführt.
  • Magnetische Eigenschaften von Verbundmagneten
  • Die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder wurden in einer Argon-Gasatmosphäre bei einer Temperatur von 675°C einer Wärmebehandlung für 300 sec unterworfen.
  • Die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder, die der Wärmebehandlung unterzogen worden waren, wurden sodann zu einem magnetischen Pulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 75 μm gemahlen.
  • Zur Analyse der Phasenstruktur der erhaltenen magnetischen Pulver wurden die entsprechenden magnetischen Pulver einem Röntgenbeugungstest unter Verwendung der Cu-Kα-Linie mit einem Beugungswinkel (2θ) von 20°–60° unterworfen. Dabei wurde festgestellt, dass bei jedem der magnetischen Pulver das erhaltene Beugungsmuster nur die Anwesenheit von Beugungspeaks einer harten magnetischen Phase, der R2TM14B-Phase, zeigten.
  • Ferner wurde bei jedem der magnetischen Pulver die Phasenstruktur unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops (TEM) betrachtet. Dabei wurde festgestellt, dass die einzelnen Magnetpulver vorwiegend aus einer harten magnetischen Phase, der R2TM14B-Phase, bestanden. Ferner betrug bei jedem der magnetischen Pulver das Volumenverhältnis der R2TM14B-Phase, bezogen auf die Gesamtstruktur (einschließlich der amorphen Struktur), das aus den Ergebnissen der Betrachtung durch das Transmissionselektronenmikroskop (TEM) erhalten worden war (die Betrachtung wurde an 10 verschiedenen Punkten durchgeführt) 85% oder mehr. Außerdem wurde bei den einzelnen Magnetpulvern die durchschnittliche Kristallkorngröße der R2TM14B-Phase gemessen.
  • Sodann wurden die einzelnen magnetischen Pulver mit einem Epoxyharz vermischt, um Zusammensetzungen für Verbundmagneten (Compounds) zu erhalten. Dabei wiesen die einzelnen Compounds das gleiche Mischungsverhältnis (Gew.-teile) von Magnetpulver und Epoxyharz auf. In jeder Probe waren nämlich etwa 97,5 Gew.-% magnetisches Pulver enthalten.
  • Sodann wurden die auf diese Weise erhaltenen Compounds jeweils gemahlen oder zerkleinert, um eine granulierte Beschaffenheit zu erzielen. Die granulierte Substanz (Teilchen) wurde abgewogen und in ein Werkzeug einer Pressmaschine gefüllt. Sodann wurde sie bei einer Temperatur von 120°C und unter einem Druck von 600 MPa verpresst (in Abwesenheit eines Magnetfeldes), wodurch man einen Formkörper erhielt. Sodann wurde der Formkörper aus der Form entnommen und durch Erwärmen auf eine Temperatur von 175°C gehärtet, wodurch man einen Verbundmagneten von säulenförmiger Gestalt mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Höhe von 8 mm erhielt.
  • Anschließend wurde an den jeweiligen Verbundmagneten eine Pulsmagnetisierung unter einer Magnetfeldstärke von 3,2 MA/m durchgeführt. Die magnetischen Eigenschaften (remanente Magnetflussdichte Br, Koerzitivkraft HCJ und maximales magnetisches Energieprodukt (BH)max) wurden unter Verwendung eines Gleichstrom-Fluxmeter-Aufzeichnungsgeräts (Produkt der Fa. Toei Industry Co., Ltd. mit der Produktbezeichnung TRF-5BH) unter Anlegen eines maximalen Magnetfeldes von 2,0 MA/m gemessen. Die Messtemperatur betrug 23°C (d. h. Raumtemperatur).
  • Die Messergebnisse sind in den beigefügten Tabellen 2 bis 4 aufgeführt.
  • Wie aus den Tabellen 2 und 3 ersichtlich ist, lagen bei den einzelnen schmelzgesponnenen Bändern der Proben Nr. 1a bis 1i die von großen Dellen eingenommenen Flächen im niederen Bereich von 0,1 bis 4,1%. Die Flächen (Gesamtflächen), die von sämtlichen Dellen eingenommen wurden, waren ebenfalls klein. Ferner zeigten diese schmelzgesponnenen Bänder eine geringere Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften und wiesen im allgemeinen hervorragende magnetische Eigenschaften auf. Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist.
  • Die Kühlwalzen A bis I weisen an ihren Umfangsoberflächen die Dellenkorrektureinrichtung auf. Daher wird beim Herstellungsverfahren unter Verwendung dieser Kühlwalzen die Bildung von großen Dellen verhindert oder unterdrückt, so dass die Flächen der einzelnen Dellen gering sind und der Flächenanteil (Gesamtfläche), der von sämtlichen Dellen besetzt ist, ebenfalls gering ist. Infolgedessen lässt sich auch die Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten an den verschiedenen Bereichen der flüssigen Masse gering halten, so dass die einzelnen erhaltenen schmelzgesponnenen Bänder eine geringe Streuung ihrer Kristallkorngrößen und ihrer magnetischen Eigenschaften aufweisen.
  • Andererseits liegt im schmelzgesponnenen Band von Probe Nr. 1j (Vergleichsbeispiel) der Anteil, der von großen Dellen besetzt ist, im relativ hohen Bereich von 16,2 bis 27,3% und der Anteil der Fläche (Gesamtfläche), die von sämtlichen Dellen besetzt ist, ist ebenfalls größer als bei den erfindungsgemäßen schmelzgesponnenen Bändern. Außerdem ergibt sich eine starke Streuung der magnetischen Eigenschaften, trotz der Tatsache, dass das Produkt aus dem gleichen schmelzgesponnenen Band ausgeschnitten wurde. Dies ist vermutlich auf die folgenden Gründe zurückzuführen.
  • In dieser Probe 1j verbleibt Gas, das zwischen die flüssige Masse und die Umfangsoberfläche gelangt ist, in unveränderter Weise, so dass große Dellen an der Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes entstehen. Während daher ein Teil der Walzenkontaktoberfläche, die in Kontakt mit der Umfangsoberfläche steht, eine relativ hohe Abkühlgeschwindigkeit aufweist, weist ein Teil der Walzenkontaktoberfläche, wo derartige Dellen gebildet werden (insbesondere ein Teil um das Zentrum der einzelnen großen Dellen herum), eine geringere Abkühlgeschwindigkeit auf, so dass sich in diesem Bereich eine grobe Kristallkorngröße ergibt. Es wird angenommen, dass dies zu einer starken Streuung der magnetischen Eigenschaften des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes führt.
  • Ferner weisen, wie aus Tabelle 4 ersichtlich ist, die aus den schmelzgesponnenen Bändern der Proben Nr. 1a bis 1i (erfindungsgemäß) gebildeten Verbundmagneten hervorragende magnetische Eigenschaften auf, während der aus der Probe Nr. 1j gebildete Verbundmagnet (Vergleichsbeispiel) nur schlechte magnetische Eigenschaften aufweist.
  • Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist. Die schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 1a bis 1i (erfindungsgemäß) weisen hervorragende magnetische Eigenschaften und eine geringere Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften auf, so dass angenommen wird, dass die aus diesen schmelzgesponnenen Bändern gebildeten Verbundmagneten hervorragende magnetische Eigenschaften aufweisen können. Andererseits weist das schmelzgesponnene Band der Probe Nr. 1j eine große Streuung seiner magnetischen Eigenschaften auf, so dass angenommen wird, dass der aus dem schmelzgesponnenen Band gebildete Verbundmagnet insgesamt schlechte magnetische Eigenschaften aufweist.
  • Beispiel 2
  • Zehn Typen von schmelzgesponnenen Bändern (Proben Nr. 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f, 2g, 2h, 2i und 2j) wurden auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise unter Verwendung der Kühlwalzen A bis J hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Legierungszusammensetzung der einzelnen schmelzgesponnenen Bänder aus Nd11,5SFeRestB4,6 bestand.
  • Sodann wurde bei jedem der zehn schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 2a bis 2j), die unter Verwendung der Kühlwalzen (A bis J) hergestellt worden waren, der Oberflächenzustand mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) betrachtet. Dabei wurde festgestellt, dass bei jedem der schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 2a bis 2i (erfindungsgemäß) die Gestalt oder Form der Oberfläche (Rillen oder Wülste) der Kühlwalze auf die Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes übertragen wurde, so dass entsprechende Wülste oder Wülste darin gebildet wurden und Dellen in einem solchen Zustand entstanden, dass sie durch die gebildeten Wülste oder Rillen (insbesondere die Rillen) unterteilt wurden. Im Gegensatz dazu wurde beim schmelzgesponnenen Band der Probe 2j (Vergleichsbeispiel) bestätigt, dass zahlreiche große Dellen entstanden waren.
  • An jeder der Proben Nr. 2a bis 2j wurden die magnetischen Eigenschaften des schmelzgesponnenen Bandes auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen.
  • Sodann wurden die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder einer Wärmebehandlung in einer Argon-Gasatmosphäre bei einer Temperatur von 675°C für 300 Sekunden unterzogen.
  • Anschließend wurden die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder, die der Wärmebehandlung unterworfen worden waren, zu einem magnetischen Pulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 75 μm gemahlen.
  • Um die Phasenstruktur der erhaltenen magnetischen Pulver zu analysieren, wurde das entsprechende magnetische Pulver einem Röntgenbeugungstest unter Verwendung der Cu-Kα-Linie beim Beugungswinkel (2θ) von 20°–60° unterzogen. Dabei wurde festgestellt, dass in den einzelnen magnetischen Pulvern die erhaltenen Beugungsmuster nur die Anwesenheit eines Beugungspeaks einer harten magnetischen Phase, der R2TM14B-Phase, zeigten.
  • Ferner wurde für die einzelnen magnetischen Pulver die Phasenstruktur unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops (TEM) betrachtet. Dabei wurde bestätigt, dass die einzelnen magnetischen Pulver vorwiegend aus einer harten magnetischen Phase, der R2TM14B-Phase, bestanden. Außerdem betrug in den einzelnen magnetischen Pulvern das Volumenverhältnis der R2TM14B-Phase, bezogen auf die gesamte Struktur (einschließlich der amorphen Struktur), das aus den Ergebnissen der Beobachtung mit dem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) erhalten worden war (die Beobachtung wurde an zehn verschiedenen Punkten durchgeführt), 95% oder mehr. Außerdem wurde in den einzelnen magnetischen Pulvern die durchschnittliche Korngröße der R2TM14B-Phase gemessen.
  • Anschließend wurden unter Verwendung der einzelnen magnetischen Pulver Verbundmagneten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und die magnetischen Eigenschaften der entsprechenden Verbundmagneten wurden gemessen.
  • Die Messergebnisse sind in den beigefügten Tabellen 5 bis 7 aufgeführt.
  • Wie aus den Tabellen 5 und 6 ersichtlich ist, lag in den schmelzgesponnenen Bändern der Proben Nr. 2a bis 2i die von den großen Dellen besetzte Fläche im niedrigen Bereich von 0,1 bis 4,3% und die von sämtlichen Dellen besetzte Fläche (Gesamtfläche) war ebenfalls gering. Ferner wiesen diese schmelzgesponnenen Bänder eine geringere Streuung der magnetischen Eigenschaften auf und zeigten allgemein hervorragende magnetische Eigenschaften. Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist.
  • Die Kühlwalzen A bis I weisen auf ihren Umfangsflächen eine Dellenkorrektureinrichtung auf. Daher wird beim Herstellungsverfahren unter Verwendung dieser Kühlwalzen die Bildung von großen Dellen verhindert oder unterdrückt, so dass die Fläche der einzelnen Dellen gering bleibt und daher der Anteil der Fläche (Gesamtfläche), die von sämtlichen Dellen besetzt ist, ebenfalls gering ist. Infolgedessen kann auch die Differenz in den Abkühlgeschwindigkeiten an den verschiedenen Bereichen der flüssigen Masse gering gehalten werden, so dass die einzelnen erhaltenen schmelzgesponnenen Bänder eine geringe Streuung ihrer Kristallkorngrößen und ihrer magnetischen Eigenschaften aufweisen.
  • Andererseits liegt im schmelzgesponnenen Band von Probe Nr. 2j (Vergleichsbeispiel) der Anteil, der von großen Dellen besetzt ist, im relativ hohen Bereich von 16,5 bis 27,8% und der Anteil der von sämtlichen Dellen besetzten Fläche (Gesamtfläche) ist ebenfalls größer, verglichen mit den schmelzgesponnenen Bändern der vorliegenden Erfindung. Ferner ergibt sich eine starke Streuung der magnetischen Eigenschaften, trotz der Tatsache, dass das Produkt aus dem gleichen schmelzgesponnenen Band geschnitten wurde. Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist.
  • In diesem Beispiel 2j verbleibt das Gas, das zwischen die flüssige Masse und die Umfangsoberfläche gelangt ist, unverändert, so dass große Dellen an der Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes entstehen. Während daher ein Teil der Walzenkontaktoberfläche, die in Kontakt mit der Umfangsoberfläche steht, eine relativ hohe Abkühlgeschwindigkeit aufweist, weist ein Teil der Walzenkontaktoberfläche, wo derartige Dellen gebildet werden (insbesondere ein Bereich um das Zentrum der einzelnen großen Dellen) eine geringere Abkühlgeschwindigkeit auf, so dass die Kristallkorngröße in diesem Bereich grob wird. Es wird angenommen, dass dies die große Streuung der magnetischen Eigenschaften des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes verursacht.
  • Ferner weisen, wie aus Tabelle 7 hervorgeht, die aus den schmelzgesponnenen Bändern der Proben Nr. 2a bis 2i (erfindungsgemäß) gebildeten Verbundmagneten hervorragende magnetische Eigenschaften auf, während der aus der Probe Nr. 2j (Vergleichsbeispiel) gebildete Verbundmagnet nur schlechte magnetische Eigenschaften besitzt.
  • Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist. Die schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 2a bis 2i (erfindungsgemäß) weisen hervorragende magnetische Eigenschaften und eine geringere Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften auf, so dass angenommen wird, dass die aus diesen schmelzgesponnenen Bändern gebildeten Verbundmagneten hervorragende magnetische Eigenschaften aufweisen können. Andererseits weist das schmelzgesponnene Band der Probe Nr. 2j eine große Streuung seiner magnetischen Eigenschaften auf, so dass angenommen wird, dass der aus diesem schmelzgesponnenen Band gebildete Verbundmagnet insgesamt nur schlechte magnetische Eigenschaften besitzt.
  • Beispiel 3
  • Zehn Typen von schmelzgesponnenen Bändern (Proben Nr. 3a, 3b, 3c, 3d, 3e, 3f, 3g, 3h, 3i und 3j) wurden unter Verwendung der Kühlwalzen A bis J auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Legierungszusammensetzung der einzelnen schmelzgesponnenen Bänder Nd14,2(Fe0,85Co0,15)RestB6,8 betrug.
  • Anschließend wurde bei jedem der zehn schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 3a bis 3j), die jeweils unter Verwendung der Kühlwalzen (A bis J) hergestellt worden waren, der Oberflächenzustand mit einem Rasterelektronenmikroskop betrachtet. Dabei wurde bestätigt, dass in jedem der schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 3a bis 3i (erfindungsgemäß) die Gestalt oder Form der Oberfläche (Rillen oder Wülste) der Kühlwalze auf die Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes übertragen worden war, so dass darin entsprechende Wülste oder Rillen gebildet wurden und Dellen in einem solchen Zustand entstanden, dass sie durch die auf diese Weise gebildeten Wülste oder Rillen (insbesondere die Rillen) unterteilt waren. Im Gegensatz dazu wurde beim schmelzgesponnenen Band der Probe Nr. 3j (Vergleichsbeispiel) bestätigt, dass zahlreiche große Dellen entstanden waren.
  • Für jede der Proben Nr. 3a bis 3j wurden die magnetischen Eigenschaften des schmelzgesponnenen Bandes auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen.
  • Anschließend wurden die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder einer Wärmebehandlung in einer Argon-Gasatmosphäre bei einer Temperatur von 675°C für 300 Sekunden unterzogen.
  • Sodann wurden die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder, die der Wärmebehandlung unterworfen worden waren, zur Bildung eines magnetischen Pulvers mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 75 μm gemahlen.
  • Zur Analyse der Phasenstruktur der erhaltenen magnetischen Pulver wurde das entsprechende magnetische Pulver einem Röntgenbeugungstest unter Verwendung der Cu-Kα-Linie beim Beugungswinkel (2θ) von 20°–60° unterzogen. Dabei wurde festgestellt, dass bei jedem der magnetischen Pulver das erhaltene Beugungsmuster nur die Anwesenheit eines Beugungspeaks einer harten magnetischen Phase, der R2TM14B-Phase, zeigte.
  • Ferner wurde für jedes der magnetischen Pulver die Phasenstruktur unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops (TEM) betrachtet. Dabei wurde festgestellt, dass die einzelnen magnetischen Pulver vorwiegend aus einer harten magnetischen Phase, der R2TM14B-Phase, bestanden. Ferner betrug bei jedem der magnetischen Pulver der Volumenanteil der R2TM14B-Phase, bezogen auf die gesamte Struktur (einschließlich der amorphen Struktur), der aus den Beobachtungsergebnissen durch das Transmissionselektronenmikroskop (TEM) erhalten worden war (die Beobachtung wurde an zehn verschiedenen Punkten durchgeführt), 90% oder mehr. Außerdem wurde bei den einzelnen magnetischen Pulvern die durchschnittliche Korngröße der R2TM14B-Phase gemessen.
  • Sodann wurden unter Verwendung der einzelnen magnetischen Pulver Verbundmagneten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und die magnetischen Eigenschaften der entsprechenden Verbundmagneten wurden gemessen.
  • Die Messergebnisse sind in den beigefügten Tabellen 8 bis 10 aufgeführt.
  • Wie aus den Tabellen 8 und 9 ersichtlich ist, lag bei den schmelzgesponnenen Bändern der Proben Nr. 3a bis 3i die von den großen Dellen besetzte Fläche im niedrigen Bereich von 0,1 bis 4,0% und die Fläche (Gesamtfläche), die von sämtlichen Dellen besetzt war, war ebenfalls gering. Ferner zeigten diese schmelzgesponnenen Bänder eine geringere Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften und wiesen allgemein hervorragende magnetische Eigenschaften auf. Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist.
  • Die Kühlwalzen A bis I weisen an ihren Umfangsoberflächen die Dellenkorrektureinrichtung auf. Daher wird beim Herstellungsverfahren unter Verwendung dieser Kühlwalzen die Bildung von großen Dellen verhindert oder unterdrückt, so dass die Fläche der einzelnen Dellen gering bleibt und daher das Verhältnis der Fläche (Gesamtfläche), die von sämtlichen Dellen besetzt ist, ebenfalls gering ist. Infolgedessen kann die Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten an den verschiedenen Bereichen der flüssigen Masse ebenfalls gering gehalten werden, so dass die einzelnen erhaltenen schmelzgesponnenen Bänder eine geringe Streuung ihrer Kristallkorngrößen und ihrer magnetischen Eigenschaften aufweisen.
  • Andererseits lag beim schmelzgesponnenen Band von Probe Nr. 3j (Vergleichsbeispiel) der von den großen Dellen besetzte Anteil im relativ großen Bereich von 15,6 bis 28,1% und der Anteil der von sämtlichen Dellen besetzten Fläche (Gesamtfläche) war ebenfalls größer, verglichen mit den erfindungsgemäßen schmelzgesponnenen Bändern. Ferner bestand eine starke Streuung der magnetischen Eigenschaften, trotz der Tatsache, dass das Produkt aus dem gleichen schmelzgesponnenen Band geschnitten worden war. Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist.
  • In dieser Probe 3j verbleibt das Gas, das zwischen die flüssige Masse und die Umfangsoberfläche gelangt ist, in unveränderter Form, so dass große Dellen an der Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes gebildet werden. Während daher ein Bereich der Walzenkontaktoberfläche, der in Kontakt mit der Umfangsoberfläche steht, eine relativ hohe Abkühlgeschwindigkeit aufweist, weist ein Bereich der Walzenkontaktoberfläche, wo derartige Dellen gebildet werden (insbesondere ein Bereich um das Zentrum der einzelnen großen Dellen), eine geringere Abkühlgeschwindigkeit auf, so dass die Kristallkorngröße in diesem Bereich grob wird. Es wird angenommen, dass dadurch die starke Streuung der magnetischen Eigenschaften des erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes verursacht wird.
  • Ferner weisen, wie aus Tabelle 10 ersichtlich ist, die aus den schmelzgesponnenen Bändern der Proben Nr. 3a bis 3i (erfindungsgemäß) gebildeten Verbundmagneten hervorragende magnetische Eigenschaften auf, während der aus der Probe Nr. 3j (Vergleichsbeispiel) gebildete Verbundmagnet nur schlechte magnetische Eigenschaften besitzt.
  • Dies ist vermutlich auf die folgenden Gründe zurückzuführen. Die schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 3a bis 3i (erfindungsgemäß) weisen hervorragende magnetische Eigenschaften und eine geringere Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften auf, so dass angenommen wird, dass die aus diesen schmelzgesponnenen Bändern gebildeten Verbundmagneten hervorragende magnetische Eigenschaften aufweisen können. Andererseits weist das schmelzgesponnene Band der Probe Nr. 3j eine große Streuung seiner magnetischen Eigenschaften auf, so dass angenommen wird, dass der aus dem schmelzgesponnenen Band gebildete Verbundmagnet insgesamt schlechte magnetische Eigenschaften aufweist.
  • Vergleichsbeispiele
  • Zehn Typen von schmelzgesponnenen Bändern (Proben Nr. 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f, 4g, 4h, 4i und 4j) wurden unter Verwendung der Kühlwalzen A bis J auf die gleiche Weise wie im vorstehenden Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass es sich bei der Legierungszusammensetzung der einzelnen schmelzgesponnenen Bänder um Pr3(Fe0,8Co0,2)RestB3,5 handelte.
  • Sodann wurde für jedes der zehn schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 4a bis 4j), die unter Verwendung der entsprechenden Kühlwalzen A bis J hergestellt worden waren, der Oberflächenzustand mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) betrachtet. Dabei wurde bestätigt, dass bei jedem der schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 4a bis 4i die Gestalt oder Form der Oberfläche (Rillen oder Wülste) der Kühlwalze auf die Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes übertragen worden war, so dass die entsprechenden Wülste oder Rillen darin entstanden und Dellen in einem solchen Zustand gebildet wurden, dass sie durch die auf diese Weise gebildeten Wülste oder Rillen (insbesondere die Rillen) unterteilt waren. Im Gegensatz dazu wurde bestätigt, dass beim schmelzgesponnenen Band der Probe Nr. 4j zahlreiche große Dellen entstanden waren.
  • Für jede der Proben Nr. 4a bis 4j wurden die magnetischen Eigenschaften des schmelzgesponnenen Bandes auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen.
  • Anschließend wurden die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder einer Wärmebehandlung in einer Argon-Gasatmosphäre bei einer Temperatur von 675°C für 300 Sekunden unterzogen.
  • Sodann wurden die einzelnen schmelzgesponnenen Bänder, die der Wärmebehandlung unterworfen worden waren, zur Bildung eines magnetischen Pulvers mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 75 μm gemahlen.
  • Zur Analyse der Phasenstruktur der erhaltenen magnetischen Pulver wurde das entsprechende magnetische Pulver einem Röntgenbeugungstest unter Verwendung der Cu-Kα-Linie beim Beugungswinkel (2θ) von 20°–60° unterworfen. Dabei zeigte in jedem der magnetischen Pulver das erhaltene Beugungsmuster das Vorliegen verschiedener Beugungspeaks, z. B. eines Beugungspeaks einer harten magnetischen Phase, der R2TM14B-Phase, und den Beugungspeak einer weichen magnetischen Phase, der α-(Fe, Co)-Phase und dergl.
  • Ferner wurde für die einzelnen magnetischen Pulver die Phasenstruktur unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops (TEM) betrachtet (die Betrachtung wurde an zehn verschiedenen Punkten durchgeführt). Dabei wurde bestätigt, dass in den einzelnen magnetischen Pulvern der Volumenanteil der R2TM14B-Phase, bezogen auf die gesamte Struktur (einschließlich der amorphen Struktur), 30% oder weniger betrug. Außerdem wurde bei jedem der magnetischen Pulver die durchschnittliche Korngröße der R2TM14B-Phase gemessen.
  • Anschließend wurden unter Verwendung der einzelnen magnetischen Pulver Verbundmagneten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und die magnetischen Eigenschaften der entsprechenden Verbundmagneten wurden gemessen.
  • Die Messergebnisse sind in den beigefügten Tabellen 11 bis 13 aufgeführt.
  • Wie aus den Tabellen 11 und 12 ersichtlich ist, wiesen sämtliche schmelzgesponnenen Bänder der Proben Nr. 4a bis 4j (Vergleichsbeispiele) schlechte magnetische Eigenschaften auf.
  • Ferner lag im schmelzgesponnenen Band der Probe Nr. 4j der Anteil der von den großen Dellen besetzten Fläche im relativ großen Bereich von 15,3 bis 36,5% und daher war auch der Anteil der Fläche (Gesamtfläche), die von den Dellen besetzt war, größer als bei den übrigen Proben. Ferner wiesen sämtliche Proben, die aus dem schmelzgesponnenen Band der Probe Nr. 4j geschnitten worden waren, eine starke Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften auf, und zwar trotz der Tatsache, dass sie aus dem gleichen schmelzgesponnenen Band geschnitten worden waren. Es wird angenommen, dass dies auf die folgenden Gründe zurückzuführen ist.
  • Beim Verfahren zur Herstellung dieser schmelzgesponnenen Bänder verbleibt Gas, das zwischen die flüssige Masse und die Umfangsoberfläche gelangt ist, in unveränderter Form zurück, so dass große Dellen an der Walzenkontaktoberfläche der einzelnen schmelzgesponnenen Bänder gebildet werden. Während daher die Abkühlgeschwindigkeit in einem Bereich, der in Kontakt mit der Umfangsoberfläche steht, relativ hoch war, wurde die Abkühlgeschwindigkeit in einem Bereich, wo derartige Dellen gebildet wurden, verringert, so dass sich eine grobe Kristallkorngröße in diesem Bereich ergab. Infolgedessen zeigten die erhaltenen schmelzgesponnenen Bänder eine größere Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften.
  • Ferner wiesen, wie aus Tabelle 13 ersichtlich ist, sämtliche Verbundmagneten, die aus den schmelzgesponnenen Bändern 4a bis 4j gebildet worden waren, schlechte magnetische Eigenschaften auf. Unter diesen Verbundmagneten waren die magnetischen Eigenschaften des aus dem schmelzgesponnenen Band 4j gebildeten Verbundmagneten besonders schlecht.
  • Es wird angenommen, dass dies auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass das schmelzgesponnene Band der Probe Nr. 4j eine besonders starke Streuung seiner magnetischen Eigenschaften über seine verschiedenen Bereiche hinweg aufwies und dass daher bei Bildung eines Verbundmagneten aus dem schmelzgesponnenen Band die magnetischen Eigenschaften noch weiter verschlechtert wurden.
  • Wie vorstehend ausgeführt, lassen sich erfindungsgemäß die folgenden Wirkungen erzielen.
  • Da die Dellenkorrektureinrichtung an der Umfangsoberfläche der Kühlwalze vorgesehen ist, wird die Bildung von großen Dellen auf der Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes verhindert oder unterdrückt. Selbst wenn Dellen an den Walzenoberflächen entstehen, ist die Fläche (Größe) der einzelnen Dellen relativ gering und daher ergibt sich auch eine geringe Gesamtfläche, die von den gebildeten Dellen besetzt wird. Infolgedessen ergibt sich auch eine geringe Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten an den verschiedenen Bereichen der einzelnen flüssigen Massen, so dass es möglich wird, in stabiler Weise ein schmelzgesponnenes Band mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • Insbesondere ist es durch entsprechende Auswahl des Strukturmaterials und der Dicke der Oberflächenschicht und durch Festlegen der Gestalt und der Form der Rillen und Wülste, die als Dellenkorrektureinrichtung wirken, möglich, die Fläche (Größe) der einzelnen Dellen, die auf der Walzenkontaktoberfläche des schmelzgesponnenen Bandes gebildet werden, und die Gesamtfläche der gebildeten Dellen in geeigneter Weise zu steuern, so dass es möglich wird, ein magnetisches Material mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
  • Da ferner das magnetische Pulver aus einer R2TM14B-Phase besteht, lassen sich die Koerzitivkraft und die Wärmebeständigkeit des Pulvers erhöhen.
  • Da sich außerdem eine hohe Magnetflussdichte erreichen lässt, ist es möglich, Verbundmagneten mit hochwertigen magnetischen Eigenschaften herzustellen, selbst wenn es sich um isotrope Verbundmagneten handelt. Insbesondere lassen sich erfindungsgemäß besonders hervorragende magnetische Eigenschaften des Verbundmagneten bei einer im Vergleich zu einem herkömmlichen Verbundmagneten geringeren Größe erzielen, so dass es möglich wird, Hochleistungsmotoren von geringerer Größe herzustellen.
  • Da außerdem eine höhere Magnetflussdichte gewährleistet werden kann, wie vorstehend ausgeführt wurde, lassen sich bei der Herstellung von Verbundmagneten ausreichend hohe magnetische Eigenschaften erzielen, ohne dass Maßnahmen zur Erhöhung der Dichte des Verbundmagneten ergriffen werden müssen. Infolgedessen lassen sich die Genauigkeit der Abmessungen, die mechanische Festigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Wärmebeständigkeit (Wärmestabilität) und dergl. zusätzlich zur Verbesserung der Verformbarkeit weiter verbessern, so dass es leicht möglich ist, Verbundmagneten mit hoher Zuverlässigkeit herzustellen.
  • Da außerdem die Magnetisierbarkeit des erfindungsgemäß erhaltenen Verbundmagneten hervorragend ist, ist es möglich, einen Magneten mit einem geringeren Magnetfeld zu magnetisieren. Insbesondere lassen sich eine multipolare Magnetisierung oder dergl. leicht und zuverlässig erreichen und ferner lässt sich auch eine hohe Magnetflussdichte erzielen.
  • Da für den Verbundmagneten keine hohe Dichte erforderlich ist, eignet sich die vorliegende Erfindung für Herstellungsverfahren, wie das Extrusionsformgebungsverfahren oder das Spritzgießformgebungsverfahren, bei denen eine Formgebung mit hoher Dichte schwierig ist, verglichen mit einem Kompaktierformgebungsverfahren. Ferner lassen sich die vorstehend beschriebenen Wirkungen bei den gemäß diesen Formgebungsverfahren hergestellten Verbundmagneten realisieren. Demzufolge können verschiedene Formgebungsverfahren selektiv eingesetzt werden und dabei lässt sich der Grad der Wahlfreiheit bezüglich der Gestalt des Verbundmagneten vergrößern.
  • Schließlich ist darauf hinzuweisen, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen und Beispiele beschränkt ist und dass zahlreiche Abänderungen oder Zusätze vorgenommen werden können, ohne dass man vom Schutzumfang der Erfindung, der durch die folgenden Ansprüche festgelegt wird, abweicht. Tabelle 1 Bedingungen der Umfangsoberflächen der Kühlwalzen, Rillen und Wülste
    Durchschnittliche Breite der Rille L1 (μm) Durchschnittliche Breite der Rille L2 (μm) Durchschnittliche Tiefe der Rille L3 (μm) Durchschnittlicher Abstand L4 (μm) Anteil der projizierten Fläche der Rillen (%)
    Kühlwalze A 22,5 2,5 3,5 25,0 90
    Kühlwalze B 20,0 40,0 3,0 40,0 50
    Kühlwalze C 10,0 12,0 1,5 12,0 83
    Kühlwalze D 27,0 90,0 8,0 90,0 30
    Kühlwalze E 30,0 50,0 2,0 50,0 60
    Kühlwalze F 28,0 68,0 5,3 68,0 41
    Kühlwalze G 5,0 7,5 1,0 7,5 67
    Kühlwalze H 9,5 15,0 2,5 15,0 63
    Kühlwalze I 20,0 30,0 1,5 30,0 67
    Kühlwalze J - - - - -
    Tabelle 2 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 1a bis 1e) (Erstes Beispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 1a 1 20 2,3 23 647 0,92 123
    Kühlwalze A 2 19 1,8 19 649 0,92 126
    3 18 2,4 24 652 0,91 121
    4 19 1,7 18 650 0,94 130
    5 20 1,8 19 648 0,92 124
    Erfindungsgemäß, 1b 1 21 2,5 25 638 0,90 119
    Kühlwalze B 2 22 2,3 23 640 0,91 120
    3 21 2,1 20 635 0,92 124
    4 21 2,6 26 625 0,89 115
    5 20 2,4 25 629 0,90 118
    Erfindungsgemäß, 1c 1 18 0,2 12 656 0,96 137
    Kühlwalze C 2 19 0,3 15 657 0,95 133
    3 19 0,1 10 660 0,96 139
    4 19 0,3 11 654 0,95 135
    5 19 0,2 13 658 0,95 137
    Erfindungsgemäß, 1d 1 23 4,1 36 612 0,86 108
    Kühlwalze D 2 19 3,0 31 623 0,88 114
    3 24 3,9 35 616 0,86 110
    4 20 3,8 35 619 0,87 111
    5 22 3,5 33 620 0,87 112
    Erfindungsgemäß, 1e 1 23 2,1 20 642 0,92 124
    Kühlwalze E 2 21 2,0 18 645 0,93 126
    3 21 2,1 23 641 0,92 123
    4 21 2,3 24 635 0,91 120
    5 20 2,4 22 638 0,90 119
    • Metallzusammensetzung: (Nd0,7Pr0,3)10,5FeRestB6
    Tabelle 3 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 1f bis 1j) (Erstes Beispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 1f 1 21 1,9 18 645 0,93 129
    Kühlwalze F 2 23 2,3 22 637 0,91 120
    3 22 1,8 20 643 0,93 127
    4 22 2,0 23 640 0,93 125
    5 21 2,2 21 638 0,92 122
    Erfindungsgemäß, 1g 1 19 0,4 16 651 0,94 132
    Kühlwalze G 2 18 0,3 15 653 0,94 133
    3 18 0,6 17 649 0,94 130
    4 20 0,2 12 658 0,96 138
    5 20 0,3 11 655 0,95 135
    Erfindungsgemäß, 1h 1 21 1,1 17 644 0,93 127
    Kühlwalze H 2 21 0,9 17 648 0,94 131
    3 20 1,3 19 642 0,93 125
    4 20 1,1 18 646 0,93 129
    5 21 1,4 21 639 0,92 124
    Erfindungsgemäß, 1i 1 20 2,3 24 641 0,91 120
    Kühlwalze I 2 20 2,1 22 640 0,92 124
    3 21 2,4 25 635 0,91 118
    4 23 2,2 22 639 0,92 122
    5 21 2,5 26 636 0,90 117
    Vergleichsbeispiel, 1j 1 30 18,6 45 382 0,69 59
    Kühlwalze J 2 17 23,1 55 303 0,81 74
    3 32 20,5 48 376 0,71 62
    4 23 27,3 60 340 0,72 65
    5 19 16,2 50 328 0,75 68
    • Metallzusammensetzung: (Nd0,7Pr0,3)10,5FeRestB6
    Tabelle 4 Durchschnittliche Kristallkorngröße der harten magnetischen Phase und magnetische Eigenschaften des Verbundmagneten (Erstes Beispiel)
    Schmelzgesponnenes Band Probe Nr. Durchschnittliche Kristallkorngröße (nm) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 1a 32 648 0,78 89
    Erfindungsgemäß, 1b 38 631 0,77 83
    Erfindungsgemäß, 1c 25 655 0,81 98
    Erfindungsgemäß, 1d 40 615 0,75 80
    Erfindungsgemäß, 1e 37 643 0,77 86
    Erfindungsgemäß, 1f 30 639 0,79 88
    Erfindungsgemäß, 1g 27 650 0,80 95
    Erfindungsgemäß, 1h 28 642 0,80 92
    Erfindungsgemäß, 1i 34 638 0,78 85
    Vergleichsbeispiel 1j 65 345 0,62 41
    • Metallzusammensetzung: (Nd0,7Pr0,3)10,5FeRestB6
    Tabelle 5 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 2a bis 2e) (Zweites Beispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 2a 1 19 1,9 19 852 0,89 127
    Kühlwalze A 2 21 2,3 24 845 0,87 121
    3 21 2,1 20 848 0,88 125
    4 20 2,0 21 851 0,88 127
    5 19 2,5 26 843 0,87 122
    Erfindungsgemäß, 2b 1 22 2,4 22 838 0,85 115
    Kühlwalze B 2 21 2,7 25 844 0,84 113
    3 22 2,6 26 842 0,85 115
    4 23 2,7 24 837 0,83 111
    5 22 2,2 25 839 0,85 117
    Erfindungsgemäß, 2c 1 20 0,2 11 854 0,91 133
    Kühlwalze C 2 20 0,4 16 853 0,90 130
    3 19 0,2 12 860 0,91 136
    4 20 0,1 9 858 0,91 134
    5 20 0,3 14 852 0,90 131
    Erfindungsgemäß, 2d 1 21 3,2 31 820 0,83 110
    Kühlwalze D 2 23 4,3 37 813 0,81 104
    3 24 3,9 36 822 0,82 106
    4 20 3,6 33 818 0,83 108
    5 25 4,2 35 817 0,82 107
    Erfindungsgemäß, 2e 1 22 2,2 23 845 0,87 123
    Kühlwalze E 2 21 2,1 22 841 0,87 124
    3 24 2,4 28 836 0,86 122
    4 22 2,6 25 839 0,86 118
    5 22 2,3 21 842 0,86 121
    • Metallzusammensetzung: Nd11,5FeRestB4,6
    Tabelle 6 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 2f bis 2j) (Zweites Beispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 2f 1 23 2,0 18 838 0,88 125
    Kühlwalze F 2 22 2,1 19 842 0,87 124
    3 22 2,3 23 836 0,87 123
    4 24 2,2 22 846 0,88 127
    5 23 2,5 24 841 0,86 121
    Erfindungsgemäß, 2g 1 21 0,7 14 850 0,89 129
    Kühlwalze G 2 21 0,5 16 853 0,90 132
    3 20 0,4 13 847 0,91 133
    4 19 0,3 11 856 0,91 135
    5 19 0,5 12 853 0,90 130
    Erfindungsgemäß, 2h 1 21 1,2 20 842 0,87 120
    Kühlwalze H 2 22 1,5 19 846 0,86 116
    3 22 1,1 21 839 0,87 122
    4 22 1,3 19 843 0,86 118
    5 21 1,4 18 847 0,85 115
    Erfindungsgemäß, 2i 1 22 2,3 25 835 0,86 117
    Kühlwalze I 2 21 2,7 28 831 0,85 115
    3 21 2,2 24 840 0,86 120
    4 22 2,6 27 835 0,84 113
    5 24 2,4 24 832 0,85 116
    Vergleichsbeispiel, 1j 1 19 22,5 52 375 0,73 62
    Kühlwalze J 2 33 16,5 44 453 0,66 55
    3 17 24,2 58 386 0,71 64
    4 34 17,7 49 463 0,63 51
    5 22 27,8 63 395 0,68 56
    • Metallzusammensetzung: Nd11,5FeRestB4,6
    Tabelle 7 Durchschnittliche Kristallkorngröße der harten magnetischen Phase und magnetische Eigenschaften des Verbundmagneten (Zweites Beispiel)
    Schmelzgesponnenes Band Probe Nr. Durchschnittliche Kristallkorngröße (nm) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 2a 29 847 0,75 91
    Erfindungsgemäß, 2b 37 838 0,73 83
    Erfindungsgemäß, 2c 26 851 0,77 95
    Erfindungsgemäß, 2d 42 819 0,71 80
    Erfindungsgemäß, 2e 32 840 0,75 89
    Erfindungsgemäß, 2f 30 839 0,75 90
    Erfindungsgemäß, 2g 28 852 0,76 93
    Erfindungsgemäß, 2h 34 843 0,75 87
    Erfindungsgemäß, 2i 36 830 0,74 85
    Vergleichsbeispiel 2j 67 390 0,55 39
    • Metallzusammensetzung: Nd11,5FeRestB4,6
    Tabelle 8 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 3a bis 3e) (Drittes Beispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 3a 1 22 2,3 20 1087 0,84 122
    Kühlwalze A 2 22 1,6 18 1092 0,85 126
    3 21 1,7 21 1090 0,85 125
    4 20 2,4 22 1084 0,84 120
    5 20 1,9 20 1089 0,84 123
    Erfindungsgemäß, 3b 1 22 1,9 19 1068 0,83 118
    Kühlwalze B 2 23 2,4 22 1062 0,81 113
    3 24 2,3 22 1065 0,80 111
    4 23 2,2 21 1065 0,82 115
    5 23 2,2 23 1061 0,81 114
    Erfindungsgemäß, 3c 1 21 0,3 13 1100 0,85 126
    Kühlwalze C 2 20 0,1 8 1112 0,86 131
    3 21 0,2 15 1103 0,85 126
    4 22 0,2 10 1108 0,86 127
    5 21 0,4 12 1095 0,85 125
    Erfindungsgemäß, 3d 1 24 3,1 32 1057 0,79 110
    Kühlwalze D 2 25 4,0 38 1046 0,78 103
    3 22 3,7 39 1048 0,78 105
    4 26 3,6 36 1051 0,79 107
    5 22 3,3 35 1053 0,79 108
    Erfindungsgemäß, 3e 1 22 1,8 19 1079 0,84 124
    Kühlwalze E 2 25 2,0 22 1080 0,83 121
    3 23 2,1 20 1076 0,82 118
    4 24 2,2 23 1075 0,82 117
    5 23 1,9 23 1078 0,83 122
    • Metallzusammensetzung: Nd14,2(Fe0,85Co0,15)RestB6,8
    Tabelle 9 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 3f bis 3j) (Drittes Beispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 3f 1 23 2,2 25 1074 0,82 119
    Kühlwalze F 2 23 1,7 20 1076 0,84 126
    3 25 1,8 18 1077 0,83 124
    4 24 2,0 18 1075 0,83 121
    5 24 1,9 21 1073 0,84 123
    Erfindungsgemäß, 3g 1 22 0,5 12 1089 0,85 124
    Kühlwalze G 2 21 0,2 10 1096 0,86 127
    3 20 0,3 11 1098 0,85 125
    4 19 0,3 15 1091 0,83 121
    5 21 0,4 13 1093 0,84 123
    Erfindungsgemäß, 3h 1 23 0,8 13 1083 0,85 127
    Kühlwalze H 2 23 1,2 15 1081 0,83 123
    3 21 1,4 16 1082 0,83 122
    4 22 1,1 15 1080 0,85 126
    5 22 1,0 17 1078 0,82 121
    Erfindungsgemäß, 3i 1 22 2,0 21 1074 0,82 116
    Kühlwalze I 2 22 2,4 26 1070 0,82 120
    3 23 2,2 23 1072 0,81 115
    4 25 2,4 25 1069 0,82 119
    5 23 2,3 24 1071 0,83 122
    Vergleichsbeispiel, 1j 1 35 15,6 43 560 0,61 53
    Kühlwalze J 2 19 24,5 56 509 0,64 65
    3 38 17,8 49 575 0,60 51
    4 22 19,7 52 511 0,67 67
    5 18 28,1 61 537 0,62 59
    • Metallzusammensetzung: Nd14,2(Fe0,85Co0,15)RestB6,8
    Tabelle 10 Durchschnittliche Kristallkorngröße der harten magnetischen Phase und magnetische Eigenschaften des Verbundmagneten (Drittes Beispiel)
    Schmelzgesponnenes Band Probe Nr. Durchschnittliche Kristallkorngröße (nm) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Erfindungsgemäß, 38 28 1085 0,71 86
    Erfindungsgemäß, 3b 36 1060 0,70 80
    Erfindungsgemäß, 3c 24 1102 0,72 89
    Erfindungsgemäß, 3d 41 1050 0,66 74
    Erfindungsgemäß, 3e 32 1078 0,71 82
    Erfindungsgemäß, 3f 30 1072 0,71 84
    Erfindungsgemäß, 3g 25 1090 0,72 88
    Erfindungsgemäß, 3h 27 1081 0,71 86
    Erfindungsgemäß, 3i 34 1069 0,70 81
    Vergleichsbeispiel 3j 62 545 0,53 45
    • Metallzusammensetzung: Nd14,2(Fe0,85Co0,15)RestB6,8
    Tabelle 11 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 4a bis 4e) (Vergleichsbeispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Vergleichsbeispiel 4a 1 17 2,6 25 120 0,80 33
    Kühlwalze A 2 18 1,9 21 117 0,79 32
    3 19 1,8 19 122 0,80 34
    4 19 2,5 24 115 0,80 33
    5 18 2,2 20 119 0,80 33
    Vergleichsbeispiel 4b 1 20 2,3 22 112 0,77 28
    Kühlwalze B 2 21 2,8 28 111 0,76 26
    3 19 2,4 25 108 0,76 25
    4 20 2,7 26 107 0,76 24
    5 21 2,6 27 113 0,77 26
    Vergleichsbeispiel 4c 1 18 0,4 13 125 0,82 36
    Kühlwalze C 2 18 0,2 11 122 0,82 35
    3 17 0,3 12 127 0,81 34
    4 18 0,4 15 130 0,81 34
    5 19 0,3 10 123 0,81 33
    Vergleichsbeispiel 4d 1 23 4,2 38 103 0,71 19
    Kühlwalze D 2 19 3,9 35 105 0,72 21
    3 21 3,8 35 108 0,72 22
    4 22 4,4 37 109 0,70 18
    5 18 3,5 32 104 0,71 19
    Vergleichsbeispiel 4e 1 20 2,3 21 120 0,80 33
    Kühlwalze E 2 21 2,5 22 116 0,79 32
    3 20 2,6 24 119 0,80 31
    4 19 2,2 23 115 0,79 32
    5 22 2,1 19 117 0,78 31
    • Metallzusammensetzung: Pr3(Fe0,8Co0,2)RestB3,5
    Tabelle 12 Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Proben Nr. 4f bis 4j) (Vergleichsbeispiel)
    Probe Nr. Zur Herstellung der schmelzgesponnenen Bänder verwendete Kühlwalze Durchschnittliche Dicke (μm) Anteil der projizierten Fläche von großen Dellen (%) Anteil der Gesamtfläche der Dellen (%) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Vergleichsbeispiel 4f 1 21 2,1 23 114 0,78 31
    Kühlwalze F 2 21 2,0 22 118 0,79 33
    3 20 2,4 26 116 0,79 33
    4 23 2,2 21 112 0,78 30
    5 20 2,6 28 115 0,79 32
    Vergleichsbeispiel 4g 1 17 0,5 15 125 0,80 33
    Kühlwalze G 2 18 0,3 11 120 0,81 34
    3 19 0,4 13 121 0,80 33
    4 19 0,7 16 118 0,80 33
    5 18 0,4 12 123 0,81 34
    Vergleichsbeispiel 4h 1 20 1,6 18 120 0,80 34
    Kühlwalze H 2 20 1,4 15 116 0,79 32
    3 19 1,7 21 118 0,80 33
    4 19 1,4 16 114 0,79 31
    5 20 1,2 12 117 0,79 33
    Vergleichsbeispiel 4i 1 22 2,6 26 115 0,77 30
    Kühlwalze I 2 20 2,4 24 117 0,78 32
    3 19 2,7 27 114 0,77 31
    4 18 2,5 26 113 0,77 30
    5 20 2,2 23 116 0,77 29
    Vergleichsbeispiel 4j 1 29 15,3 46 72 0,61 12
    Kühlwalze J 2 16 21,2 53 83 0,62 13
    3 34 26,5 60 69 0,60 11
    4 21 19,8 48 75 0,62 12
    5 17 23,2 57 85 0,62 14
    • Metallzusammensetzung: Pr3(Fe0,8Co0,2)RestB3,5
    Tabelle 13 Durchschnittliche Kristallkorngröße der harten magnetischen Phase und magnetische Eigenschaften des Verbundmagneten (Vergleichsbeispiel)
    Schmelzgesponnenes Band Probe Nr. Durchschnittliche Kristallkorngröße (nm) HCJ (kA/m) Br (T) (BH)max (kJ/m3)
    Vergleichsbeispiel 4a 40 118 0,67 22
    Vergleichsbeispiel 4b 47 110 0,65 18
    Vergleichsbeispiel 4c 35 125 0,68 25
    Vergleichsbeispiel 4d 52 106 0,61 15
    Vergleichsbeispiel 4e 43 118 0,67 21
    Vergleichsbeispiel 4f 42 113 0,67 22
    Vergleichsbeispiel 4g 36 120 0,68 24
    Vergleichsbeispiel 4h 38 117 0,67 23
    Vergleichsbeispiel 4i 46 115 0,66 20
    Vergleichsbeispiel 4j 83 70 0,56 9
    • Metallzusammensetzung: Pr3(Fe0,8Co0,2)RestB3,5

Claims (5)

  1. Bandförmiges magnetisches Material aus einer Legierungszusammensetzung der Formel Rx(Fe1-yCoy)100-x-zBz, wobei R mindestens ein Seltenerdelement bedeutet, x 10 bis 15 at-% bedeutet, y 0 bis 0,30 bedeutet und z 4 bis 10 at-% bedeutet, erhältlich durch Herbeiführen einer Kollision zwischen einer geschmolzenen Legierung aus der Legierungszusammensetzung mit der Umfangsoberfläche einer Kühlwalze (5), um die geschmolzene Legierung abzukühlen und anschließend zu verfestigen, wobei die Umfangsoberfläche der Kühlwalze (5) folgendes aufweist: Dellenkorrekturmittel zum Teilen von Dellen (9), die in der Walzenkontaktoberfläche des bandförmigen magnetischen Materials (8) gebildet werden, die in Kontakt mit der Umfangsoberfläche der Kühlwalze (5) steht, wobei die Dellenkorrektureinrichtung Wülste (55) oder Rillen (54) umfasst, die in der Umfangsoberfläche der Kühlwalze (5) ausgebildet sind, wobei der durchschnittliche Abstand der Rillen (54) oder Wülste (55) im Bereich von 7,5 bis 40,0 μm liegt und die durchschnittliche Höhe der Wülste oder die durchschnittliche Tiefe der Rillen im Bereich von 0,5 bis 20 μm liegt, derart, dass die Walzenkontaktoberfläche des bandförmigen magnetischen Materials Wülste oder Rillen aufweist, die den Wülsten oder Rillen der Dellenkorrekturmittel entsprechen und die durch Übertragung der Wülste oder Rillen der Umfangsoberfläche der Kühlwalze in der Walzenkontaktoberfläche des bandförmigen magnetischen Materials gebildet werden, und derart, dass die in der Walzenkontaktoberfläche des bandförmigen magnetischen Materials beim Erstarren des Materials erzeugten Dellen große Dellen (9) umfassen, die jeweils eine Fläche von 2000 μm2 oder mehr aufweisen, wobei aber das Verhältnis der Fläche in der Walzenkontaktoberfläche, die von den auf diese Weise erzeugten großen Dellen eingenommen wird, zur Gesamtfläche der Walzenkontaktoberfläche des bandförmigen magnetischen Materials (8) aufgrund der durch die Übertragung gebildeten Wülste oder Rillen 10% oder weniger beträgt.
  2. Magnetisches Material nach Anspruch 1, wobei die durchschnittliche Dicke des bandförmigen magnetischen Materials (8) 8 bis 50 μm beträgt.
  3. Magnetisches Pulver, erhalten durch Mahlen des bandförmigen magnetischen Materials von Anspruch 1 oder 2, wobei das magnetische Pulver vorwiegend aus einer R2TM14B-Phase zusammengesetzt ist, bei der es sich um eine hartmagnetische Phase handelt, wobei TM mindestens ein Übergangsmetall bedeutet und das Volumenverhältnis der R2TM14B-Phase zur gesamten Struktur des pulverförmigen magnetischen Materials 80% oder mehr beträgt.
  4. Magnetisches Pulver nach Anspruch 3, wobei die durchschnittliche Teilchengröße des magnetischen Pulvers 1 bis 300 μm beträgt.
  5. Magnetisches Pulver nach Anspruch 3, wobei die durchschnittliche Kristallkorngröße der R2TM14B-Phase 500 nm oder weniger beträgt.
DE60132047T 2000-05-30 2001-05-30 Bandähnliches Magnetmaterial und daraus hergestelltes Magnetpulver Expired - Lifetime DE60132047T2 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000159772 2000-05-30
JP2000159772 2000-05-30
JP2000399881A JP2002057016A (ja) 2000-05-30 2000-12-28 磁石材料の製造方法、薄帯状磁石材料、粉末状磁石材料およびボンド磁石
JP2000399881 2000-12-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE60132047D1 DE60132047D1 (de) 2008-02-07
DE60132047T2 true DE60132047T2 (de) 2008-12-11

Family

ID=26592879

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE60132047T Expired - Lifetime DE60132047T2 (de) 2000-05-30 2001-05-30 Bandähnliches Magnetmaterial und daraus hergestelltes Magnetpulver

Country Status (7)

Country Link
US (2) US6830633B2 (de)
EP (1) EP1160802B1 (de)
JP (1) JP2002057016A (de)
KR (1) KR100414462B1 (de)
CN (1) CN1199202C (de)
DE (1) DE60132047T2 (de)
TW (1) TW497106B (de)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1306527C (zh) * 2001-12-18 2007-03-21 昭和电工株式会社 用于稀土磁体的合金薄片及其生产方法、用于稀土烧结磁体的合金粉末、稀土烧结磁体、用于结合磁体的合金粉末和结合磁体
WO2005095024A1 (ja) 2004-03-31 2005-10-13 Santoku Corporation 希土類焼結磁石用合金鋳片の製造法、希土類焼結磁石用合金鋳片及び希土類焼結磁石
JP2008053077A (ja) * 2006-08-25 2008-03-06 Toshiba Corp Ｍｅｍｓスイッチ
AU2008100847A4 (en) 2007-10-12 2008-10-09 Bluescope Steel Limited Method of forming textured casting rolls with diamond engraving
JP5057111B2 (ja) * 2009-07-01 2012-10-24 信越化学工業株式会社 希土類磁石の製造方法
MY174972A (en) 2011-05-02 2020-05-29 Shinetsu Chemical Co Rare earth permanent magnets and their preparation
JP6278192B2 (ja) * 2014-04-15 2018-02-14 Tdk株式会社 磁石粉末、ボンド磁石およびモータ
KR101590894B1 (ko) 2014-07-30 2016-02-03 도응수 미용 가위의 날세우기 연마방법
KR102451085B1 (ko) * 2017-03-31 2022-10-05 히타치 긴조쿠 가부시키가이샤 Fe기 나노 결정 합금용의 Fe기 아몰퍼스 합금 리본 및 그 제조 방법
JP2021159940A (ja) * 2020-03-31 2021-10-11 Tdk株式会社 合金薄帯、積層コア
JP2023527095A (ja) * 2021-04-28 2023-06-27 ネオ パフォーマンス マテリアルズ （シンガポール） プライベート リミテッド 磁性材料を製造するための方法およびシステム

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10A (en) * 1836-08-10 Gtttlslto andi
US33327A (en) * 1861-09-24 Improvement in harrows
US4A (en) * 1836-08-10 Stock
US64A (en) * 1836-10-20 John blaokmab
US4851058A (en) 1982-09-03 1989-07-25 General Motors Corporation High energy product rare earth-iron magnet alloys
US4930565A (en) 1983-12-14 1990-06-05 Ribbon Technology Corporation Melt overflow system for producing filamentary and film products directly from molten materials
US4705095A (en) 1986-01-09 1987-11-10 Ribbon Technology Corporation Textured substrate and method for the direct, continuous casting of metal sheet exhibiting improved uniformity
USRE33327E (en) 1986-01-16 1990-09-11 Ribbon Technology Corporation Melt overflow system for producing filamentary and film products directly from molten materials
JPS6442501A (en) 1987-08-07 1989-02-14 Matsushita Electric Works Ltd Production of permanent magnet
JPH02165849A (ja) 1988-09-27 1990-06-26 Kawasaki Steel Corp 双ロール式急冷薄帯製造用の冷却ロール
JPH0455042A (ja) * 1990-06-21 1992-02-21 Tdk Corp 永久磁石材料の製造方法
JPH04288950A (ja) * 1990-09-07 1992-10-14 Alps Electric Co Ltd Ｆｅ系軟磁性合金薄帯の製造装置及び製造方法
JP3502107B2 (ja) 1991-08-29 2004-03-02 Ｔｄｋ株式会社 永久磁石材料の製造方法
JP3248942B2 (ja) * 1992-03-24 2002-01-21 ティーディーケイ株式会社 冷却ロール、永久磁石材料の製造方法、永久磁石材料および永久磁石材料粉末
JPH07178526A (ja) 1993-11-09 1995-07-18 Sumitomo Metal Ind Ltd 連続鋳造方法および装置
JPH08176648A (ja) 1994-12-28 1996-07-09 Nippon Steel Corp 熱処理炉用ハースロール
JPH08215801A (ja) 1995-02-17 1996-08-27 Nippon Steel Corp 急冷金属薄帯およびその製造装置
JP3845461B2 (ja) * 1995-04-06 2006-11-15 株式会社Ｎｅｏｍａｘ ボンド磁石用永久磁石合金粉末の製造方法及びその装置
JPH09271909A (ja) * 1996-04-05 1997-10-21 Nippon Steel Corp 急冷金属薄帯製造用冷却基板
JP3488354B2 (ja) * 1996-09-06 2004-01-19 住友特殊金属株式会社 微細結晶永久磁石合金及び等方性永久磁石粉末の製造方法
JP3720489B2 (ja) * 1996-09-26 2005-11-30 株式会社Ｎｅｏｍａｘ 微細結晶永久磁石用鉄基合金の製造方法
JPH10125518A (ja) * 1996-10-18 1998-05-15 Sumitomo Special Metals Co Ltd 微細結晶組織を有する薄板磁石
JPH1145805A (ja) 1997-02-20 1999-02-16 Alps Electric Co Ltd 硬磁性材料およびその製造方法
JP3771710B2 (ja) 1997-03-14 2006-04-26 住友金属工業株式会社 希土類系磁石用原料合金とその製造方法
JP3488358B2 (ja) 1997-03-27 2004-01-19 住友特殊金属株式会社 微細結晶永久磁石合金及び永久磁石粉末の製造方法
JPH1154306A (ja) * 1997-07-31 1999-02-26 Seiko Epson Corp 磁石合金薄帯および樹脂結合ボンド磁石
JP3606036B2 (ja) 1998-03-27 2005-01-05 セイコーエプソン株式会社 磁石材料の製造方法、磁石材料およびボンド磁石
JP2000077219A (ja) 1998-08-27 2000-03-14 Seiko Epson Corp 磁石材料の製造方法、磁石材料およびボンド磁石
JP3721831B2 (ja) 1999-03-11 2005-11-30 昭和電工株式会社 希土類磁石用合金及びその製造方法
DE60030912D1 (de) * 1999-06-11 2006-11-09 Seiko Epson Corp Magnetpulver und isotroper Verbundmagnet
EP1061532B1 (de) * 1999-06-11 2006-11-22 Seiko Epson Corporation Magnetpulver und isotroper Verbundmagnet
JP3277933B2 (ja) * 2000-04-24 2002-04-22 セイコーエプソン株式会社 磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およびボンド磁石

Also Published As

Publication number Publication date
EP1160802A2 (de) 2001-12-05
JP2002057016A (ja) 2002-02-22
US6830633B2 (en) 2004-12-14
US7138070B2 (en) 2006-11-21
EP1160802B1 (de) 2007-12-26
KR20010110144A (ko) 2001-12-12
EP1160802A3 (de) 2002-10-30
CN1199202C (zh) 2005-04-27
US20020053372A1 (en) 2002-05-09
TW497106B (en) 2002-08-01
CN1331479A (zh) 2002-01-16
DE60132047D1 (de) 2008-02-07
KR100414462B1 (ko) 2004-01-07
US20040119570A1 (en) 2004-06-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60205728T2 (de) Seltenerdlegierungspulver auf eisenbasis und das seltenerdlegierungspulver enthaltende zusammensetzung sowie diese verwendender dauermagnet
DE60102278T2 (de) Nanokomposit-Magnet und Herstellungsverfahren
DE3839545C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines anisotropen Magneten
DE60104600T2 (de) Kühlwalze, bandartige Magnetmaterialien und Verfahren zur Herstellung
DE69911138T2 (de) Gesinterter R-T-B-Dauermagnet
DE60308525T2 (de) Verfahren zur herstellung einer rasch erstarrten legierung für magnete
DE60100923T2 (de) Dauermagnet mit mehreren ferromagnetischen Phasen und zugehöriges Herstellungsverfahren
DE19626049C2 (de) Magnetwerkstoff und Verbundmagnet
DE112012004288T5 (de) R-T-B-basiertes Legierungsband, R-T-B-basierter gesinterter Magnet und Verfahren zu deren Herstellung
DE60213642T2 (de) Nanozusammensetzungsmagnet
DE102017203074A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B Basis
DE60319800T2 (de) Seltenerdelement-permanentmagnet auf r-t-b-basis und magnetzusammensetzung
DE102017203073A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B Basis
DE60317767T2 (de) R-t-b-seltenerd-permanentmagnet
DE60132047T2 (de) Bandähnliches Magnetmaterial und daraus hergestelltes Magnetpulver
DE69822798T2 (de) Herstellungsverfahren für ein dünne magnetscheibe mit mikrokristalline struktur
DE60128980T2 (de) Kühlwalze
DE10296960T5 (de) Seltenerdmetall-Magnet und Verfahren zu seiner Herstellung
DE10114939B4 (de) Pulverpressvorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Seltenerdmetall-Legierungspulverpresslings
DE10392157B4 (de) Verfahren zum Pressen eines Seltenerdmetall-Legierungspulvers und Verfahren zur Herstellung eines Sinterkörpers aus einer Seltenerdmetall-Legierung
DE602005003599T2 (de) Seltenerd-Permanentmagnet
DE60215665T2 (de) Verfahren zum herstellen eines nanozusammensetzungsmagneten unter verwendung eines atomisierungsverfahrens
DE60316007T2 (de) Nanokomposit-magnet und herstellungsverfahren
DE19945942C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Dauermagneten aus einer borarmen Nd-Fe-B-Legierung
DE60122047T2 (de) Herstellungsverfahren für magnetische Materialien, pulverförmige magnetische Materialien und Verbundmagnet

Legal Events

Date Code Title Description
8364 No opposition during term of opposition