JP2000077219A - 磁石材料の製造方法、磁石材料およびボンド磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ロール面欠陥が抑制され、磁気特性に優れた磁
石材料およびボンド磁石を提供すること。 【解決手段】急冷薄帯製造装置１の筒体２内に磁石材料
を入れ、コイル４により加熱して溶融し、その溶湯６を
ノズル３から射出する。溶湯６は、Ａ方向に回転する冷
却ロール５の周面５３に衝突し、パドル７を形成した
後、周面５３に引きずられつつ急速に冷却されて凝固
し、急冷薄帯８が形成される。該急冷薄帯８は、やがて
周面５３から離れ、Ｂ方向に進む。ノズル３から射出さ
れる溶湯流の圧力をＰ_１ ［Pa］、冷却ロール５の回転
に起因して発生する雰囲気ガスのガス流１０の周面５３
付近の圧力をＰ_２ ［Pa］としたとき、下記式（Ｉ）を
満足するように急冷薄帯８を製造する。 ０．１≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦５．０ ・・・（Ｉ）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁石材料の製造方
法、磁石材料およびボンド磁石に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁石材料として、希土類元素を含む合金
で構成される希土類磁石材料は、高い磁気特性を有する
ため、モータ等に用いられた場合に、高性能を発揮す
る。

【０００３】このような磁石材料は、例えば急冷薄帯製
造装置を用いた急冷法により製造される。この製造方法
は、次の通りである。

【０００４】所定の合金組成の磁石材料（以下「合金」
と言う）を溶融し、その溶湯を雰囲気ガス中でノズルか
ら射出し、ノズルに対して回転している冷却ロールの周
面に衝突させ、該周面と接触させることにより合金を急
冷、凝固し、薄帯状（リボン状）の合金を連続的に形成
する。この薄帯状の合金は、急冷薄帯と呼ばれ、速い冷
却速度で凝固された結果、そのマクロ組織は、微細な多
結晶が集合した状態となっており、優れた磁気特性を発
揮する。

【０００５】しかしながら、従来の製造方法では、次の
ような種々の要因で、磁気特性を低下させることがあ
る。

【０００６】 冷却ロールの回転により、雰囲気ガス
のガス流が生じるが、このガス流がパドル（＝ノズルか
ら射出された溶湯が冷却ロールの周面に衝突した部位に
生じる湯だまり）が冷却ロールの周面と急冷薄帯のロー
ル面（冷却ロールの周面と接触する面）との間に侵入
し、これが原因で、急冷薄帯のロール面にディンプル
（凹部）、特に巨大ディンプルが生じる。

【０００７】このディンプルが生じると、ディンプル部
分においては、気体の介在により冷却ロールの周面との
接触不良が生じ、冷却速度が低下して、急速な凝固が妨
げられる。そのため、ディンプルが生じた部位では、合
金の結晶粒径が粗大化し、磁気特性が低下する。

【０００８】 ノズルから射出される溶湯の体積流量
を多くすると、パドルが安定的に形成されず、揺らぎが
大きくなり、その結果、均一サイズの急冷薄帯が得られ
なくなる。これにより、急冷薄帯の各部で冷却速度にム
ラが生じ、結晶粒径が粗大化した部分（＝低磁気特性の
部分）も形成されるので、全体として磁気特性が低下す
ることとなる。

【０００９】 前記の欠点を解消するために、ノズ
ルから射出される溶湯の体積流量を少なくすると、生産
性が低くなるとともに、溶湯流が途切れたり、溶湯がノ
ズルを通過する際に温度低下の影響を受け易くなり、収
率の低下、結晶粒径の粗大化やムラの発生が生じる。

【００１０】以上のような低磁気特性の部分を含む急冷
薄帯を用いて製造された永久磁石も、同様に磁気特性が
低いものとなり、また、耐食性も低下する。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、高い
磁気特性が得られ、収率の良い磁石材料の製造方法、磁
石材料およびボンド磁石を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
の本発明（１）〜（16）により達成される。

【００１３】（１） 雰囲気ガス中で、磁石材料の溶湯
をノズルから射出し、前記ノズルに対し回転している冷
却ロールの周面に衝突させ、冷却固化して、薄帯状の磁
石材料を製造するに際し、前記ノズルから射出される溶
湯流の圧力をＰ^１ ［Pa］、前記冷却ロールの回転に起
因して発生する前記雰囲気ガスのガス流の前記周面付近
の圧力をＰ_２ ［Pa］としたとき、下記式（Ｉ）を満足
するように製造することを特徴とする磁石材料の製造方
法。

【００１４】 ０．１≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦５．０ ・・・（Ｉ） （２） 雰囲気ガス中で、磁石材料の溶湯をノズルから
射出し、前記ノズルに対し回転している冷却ロールの周
面に衝突させ、冷却固化して、薄帯状の磁石材料を製造
するに際し、風防手段により、前記冷却ロールの回転に
起因して発生する前記雰囲気ガスのガス流が前記冷却ロ
ールの側方から周面へ流入するのを抑制しつつ製造を行
い、かつ、前記ノズルから射出される溶湯流の圧力をＰ
_１ ［Pa］、前記冷却ロールの回転に起因して発生する
前記雰囲気ガスのガス流の前記周面付近の圧力をＰ_２
［Pa］としたとき、下記式（Ｉ）を満足するように製造
することを特徴とする磁石材料の製造方法。

【００１５】 ０．１≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦５．０ ・・・（Ｉ） （３） 前記風防手段は、冷却ロールの縁部に設けられ
ている上記（２）に記載の磁石材料の製造方法。

【００１６】（４） 前記冷却ロールの周速度が、１〜
６０ｍ／秒である上記（１）ないし（３）のいずれかに
記載の磁石材料の製造方法。

【００１７】（５） 前記雰囲気ガスは、不活性ガスで
ある上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の磁石材
料の製造方法。

【００１８】（６） 前記冷却ロールの回転に伴う冷却
ロール面の最大偏心量が、得られる薄帯状の磁石材料の
平均厚さの２倍以下である上記（１）ないし（５）のい
ずれかに記載の磁石材料の製造方法。

【００１９】（７） 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒ
は、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１種）を含
む合金である上記（１）ないし（６）のいずれかに記載
の磁石材料の製造方法。

【００２０】（８） 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒ
は、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１種）とＴ
Ｍ（ただし、ＴＭは、遷移金属のうちの少なくとも１
種）とＢを含む合金である上記（１）ないし（７）のい
ずれかに記載の磁石材料の製造方法。

【００２１】（９） 上記（１）ないし（８）のいずれ
かに記載の磁石材料の製造方法により製造されたことを
特徴とする薄帯状の磁石材料。

【００２２】（10） 前記冷却ロールとの接触面におい
て、面積が２０００μｍ^２以上の巨大ディンプルの占め
る面積率が１２％以下である上記（９）に記載の薄帯状
の磁石材料。

【００２３】（11） 上記（９）または（10）に記載の
磁石材料を粉砕して粉末状としたことを特徴とする粉末
状の磁石材料。

【００２４】（12） 平均粒径が０．５〜５００μｍ
である上記（11）に記載の粉末状の磁石材料。

【００２５】（13） 上記（11）または（12）に記載の
粉末状の磁石材料を結合樹脂で結合してなることを特徴
とするボンド磁石。

【００２６】（14） 前記粉末状の磁石材料の含有量が
８２〜９９．５ｗｔ％である上記（11）に記載のボンド
磁石。

【００２７】（15） 保磁力ｉＨｃ が０．３５ＭＡ／
ｍ以上である上記（13）または（14）に記載のボンド磁
石。

【００２８】（16） 磁気エネルギー積(BH)max が５０
ｋＪ／ｍ^３以上である上記（13）ないし（15）のいずれ
かに記載のボンド磁石。

【００２９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の磁石材料の製造方
法、磁石材料およびボンド磁石について、添付図面を参
照しつつ詳細に説明する。

【００３０】図１は、本発明の磁石材料を単ロール法に
より製造する装置（急冷薄帯製造装置）の構成例を示す
斜視図、図２は、図１に示す装置における溶湯の冷却ロ
ールへの衝突部位付近の状態を示す断面側面図、図３
は、冷却ロールの断面図である。

【００３１】図１に示すように、急冷薄帯製造装置１
は、磁石材料を収納し得る筒体２と、該筒体２に対し図
中矢印Ａ方向に回転する冷却ロール５とを備えている。
筒体２の下端には、磁石材料の溶湯を射出するノズル
（オリフィス）３が形成されている。

【００３２】また、筒体２のノズル３近傍の外周には、
加熱用のコイル４が配置され、このコイル４に例えば高
周波を印加することにより、筒体２内を加熱（誘導加
熱）し、筒体２内の磁石材料を溶融状態にする。

【００３３】冷却ロール５は、基部５１と、冷却ロール
５の周面５３を形成する表面層５２とで構成されてい
る。

【００３４】基部５１は、例えば銅または銅系合金のよ
うな熱伝導率の高い金属材料で構成されているのが好ま
しく、表面層５２は、基部５１と同等の熱伝導率を有す
る金属材料か、または基部５１より熱伝導率が低い金属
材料で構成されているのが好ましい。これにより、急冷
薄帯８のロール面（冷却ロール５の周面５３と接触する
面）８１側とフリー面（冷却ロール５の周面５３と接触
しない側の面）８２側との冷却速度の差をより小さくす
ることができ、結晶粒径の均一化を図ることができる。

【００３５】また、基部５１と、表面層５２とが同一材
料で一体的に形成されていてもよい。

【００３６】冷却ロール５の周面５３の表面粗さは、特
に限定されないが、中心線平均粗さＲａで５μｍ 以下
とするのが好ましく、０．３μｍ 以下とするのがより
好ましい。周面５３の表面粗さが粗過ぎると、製造され
た急冷薄帯の厚さが不均一となり易く、結晶粒径がばら
つき、磁気特性がばらつく原因となることがある。

【００３７】このような急冷薄帯製造装置１は、チャン
バー（図示せず）内に設置され、該チャンバー内に好ま
しくは不活性ガスやその他の雰囲気ガスが充填された状
態で作動する。特に、急冷薄帯８の酸化を防止するため
に、雰囲気ガスは、不活性ガスであるのが好ましい。

【００３８】不活性ガスとしては、例えばアルゴンガ
ス、ヘリウムガス、窒素ガス等が挙げられる。

【００３９】急冷薄帯製造装置１では、筒体２内に磁石
材料を入れ、コイル４により加熱して溶融し、その溶湯
６をノズル３から射出すると、図２に示すように、溶湯
６は、冷却ロール５の周面５３に衝突し、パドル（湯溜
り）７を形成した後、回転する冷却ロール５の周面５３
に引きずられつつ急速に冷却されて凝固し、急冷薄帯８
が連続的または断続的に形成される。このようにして形
成された急冷薄帯８は、やがて、そのロール面８１が周
面５３から離れ、図１中の矢印Ｂ方向に進行する。な
お、図２中、パドル７における溶湯の凝固界面７１を点
線で示す。

【００４０】急冷薄帯製造装置１を用いた急冷薄帯の製
造においては、冷却ロール５の回転に起因して、冷却ロ
ール５の周面５３付近に雰囲気ガスのガス流（粘性流）
１０が発生する。このガス流１０は、パドル７の周辺
（溶湯６が周面５３に衝突した部位）においても同様に
発生し、ロール面８１に巨大ディンプル等のロール面欠
陥を生じさせる原因となる。

【００４１】従って、これを防止するために、本発明で
は、ノズル３から射出される溶湯流の圧力をＰ_１ ［P
a］、冷却ロール５の回転に起因して発生する雰囲気ガ
スのガス流１０の周面５３付近（特にパドル７周辺の周
面５３付近）の圧力をＰ_２ ［Pa］としたとき、下記式
（Ｉ）を満足するように急冷薄帯８を製造する。

【００４２】 ０．１≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦５．０ ・・・（Ｉ） また、式（Ｉ）に代わり、式（II）を満足する条件で急
冷薄帯８を製造するのがより好ましく、式（III ）を満
足する条件で急冷薄帯８を製造するのがさらに好まし
い。

【００４３】 ０．１≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦４．０ ・・・（II） ０．１２≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦３．０ ・・・（III） Ｐ_１ ／Ｐ_２ の値が前記式中の下限値未満であると、急
冷薄帯８のロール面８１に巨大ディンプル１３等のロー
ル面欠陥が生じ易くなる。巨大ディンプル１３の部分に
おいては、気体の介在により冷却ロール５の周面５３と
の接触不良が生じ、冷却速度が低下して、急速な凝固が
妨げられる。そのため、巨大ディンプル１３が生じた部
位では、合金の結晶粒径が粗大化し、磁気特性が低下す
る。

【００４４】一方、Ｐ_１ ／Ｐ_２ の値が前記式中の上限
値を超えると、パドル７が安定的に形成されず、揺らぎ
が大きくなり、その結果、均一サイズの急冷薄帯８が得
られなくなる。これにより、急冷薄帯８の各部で冷却速
度にムラが生じ、結晶粒径が粗大化した部分（＝低磁気
特性の部分）も形成されるので、全体として磁気特性が
低下することとなる。

【００４５】なお、Ｐ_１ 、Ｐ_２ は、例えば次のように
して求めることができる。

【００４６】溶湯噴射圧（ノズルから噴出するときの圧
力）：Ｐ_ｉ 、溶湯の密度：ρ_Ｌ 、冷却ロールの周速
度：Ｖ_ｒ 、溶湯流の流速：Ｖ_Ｌ 、雰囲気ガスの圧力：
Ｐ_ａｍｂ 、雰囲気ガスの密度：ρ_ｇ としたとき、溶湯
流の圧力Ｐ_１ は、下記式（IV）で表される。

【００４７】 Ｐ_１ ＝ｋ×ρ_Ｌ ×Ｖ_Ｌ ^２（ｋは定数） ・・・（IV） ここで、Ｖ_Ｌ ^２は、流体に関するベルヌーイの式および
質量保存の式から、溶湯噴射圧Ｐ_ｉ に比例する。よっ
て、式（IV）は、下記式（Ｖ）で表される。

【００４８】 Ｐ_１ ＝ｋ’×ρ_Ｌ ×Ｐ_ｉ （ｋ’は定数） ・・・（Ｖ） 一方、冷却ロール５の周面５３上の雰囲気ガス流の圧力
Ｐ_２ は、下記式（VI）で表される。

【００４９】 Ｐ_２ ＝Ｐ_ａｍｂ ＋１／２×ρ_ｇ ×Ｖ_ｒ ^２ ・・・（VI） 溶湯噴射圧Ｐ_ｉ は、特に規定されないが、ノズル３か
らの溶湯６の噴射が円滑に行われるように、１０００Ｐ
ａ以上であることが好ましく、２０００Ｐａ以上である
ことがより好ましい。また、溶湯６の冷却ロール周面５
３上で跳ね返り（飛散）を防止し、安定したパドル７を
形成するために、１００００００Ｐａ以下であることが
好ましく、５０００００Ｐａ以下であることがより好ま
しい。

【００５０】また、雰囲気ガスの圧力Ｐ_ａｍｂ は、特
に限定されないが、大気圧よりも低い０〜１０１０００
Ｐａが好ましく、１００００〜１０１０００Ｐａがより
好ましい。

【００５１】冷却ロール５の周速度Ｖ_ｒ は、特に限定
されず、溶湯６の合金組成、周面５３の状態等によりそ
の好適な範囲が異なるが、通常、１〜６０ｍ／秒である
のが好ましく、５〜４０ｍ／秒であるのがより好まし
い。冷却ロール５の周速度が遅すぎると、結晶粒径が増
大する傾向となり、逆に冷却ロール５の周速度が速すぎ
ると、非晶質となり易く、いずれの場合にも、磁気特性
が低下する。

【００５２】以上のように、式（Ｉ）等を満足する条件
で急冷薄帯８を製造することにより、高磁気特性の磁石
材料を安定的に、特に高い生産性、高い収率で製造する
ことができる。そして、このような磁石材料を用いて永
久磁石、特にボンド磁石を製造した場合、磁気特性が優
れ、信頼性の高い磁石が得られる。

【００５３】本発明では、風防手段により、冷却ロール
５の回転に起因して発生する雰囲気ガスのガス流１１が
冷却ロール５の側方から周面５３へ流入するのを抑制し
つつ急冷薄帯８の製造を行うのが好ましい。

【００５４】風防手段としては、冷却ロール５と別部材
（冷却ロール５と共に回転しない部材）で構成すること
もできるが、冷却ロール５に設けられているのが好まし
い。以下、図示の実施形態における風防手段の構成につ
いて説明する。

【００５５】図１および図３に示すように、冷却ロール
５は、風防手段として、それ自体に設けられた一対の凸
条（リブ）５５、５５を有している。これらの凸条５５
は、冷却ロール５の側方からのガス流１１が周面５３に
流入するのを阻止する機能を有し、冷却ロール５の一方
の縁部（エッジ部）５４と、他方の縁部（エッジ部）５
４とに対称に形成されている。

【００５６】また、各凸条５５は、それぞれ、冷却ロー
ル５の回転軸（軸線）５０に平行な方向に向って突出し
ている。

【００５７】また、図３に示すように、各凸条５５の横
断面形状は、それぞれ、矩形（四角形）である。これに
より、より確実に、ガス流１１が冷却ロール５の側方か
ら周面５３に流入するのを阻止することができる。

【００５８】なお、各凸条５５の形状や寸法（高さａ、
幅ｂ等）は、特に限定されず、冷却ロール５の周面（冷
却面）５３の部分の直径等の諸条件に応じて適宜設定さ
れる。

【００５９】この場合、冷却ロール５の周面５３の部分
の直径（以下、単に「冷却ロール５の直径」と言う）を
Ｌ、凸条５５の突出方向の高さをａとしたとき、ａ／Ｌ
が、１×１０^−４〜５×１０^−１であるのが好ましく、
１×１０^−３〜２×１０^−１であるのがより好ましい。

【００６０】ａ／Ｌが前記上限を超えると、冷却ロール
５が大型化し、また、冷却ロール５の回転に伴う回転モ
ーメントが大きくなり、凸条５５の寸法精度が悪い場合
には、冷却ロール５の周面５３の後述する最大偏心量を
大きくする原因となる。

【００６１】また、ａ／Ｌが前記下限未満であると、ガ
ス流１１の流速等の条件によっては、ガス流１１が冷却
ロール５の側方から周面５３に流入することがある。

【００６２】冷却ロール５は、凸条５５が一体的に形成
されていてもよく、また、凸条５５が別体として接合さ
れていてもよい。

【００６３】凸条５５を一体的に形成する場合には、例
えば、切削加工等により前記凸条５５を形成することが
できる。

【００６４】また、凸条５５を別体とする場合には、例
えば、冷却ロール５の基部５１に対し、その基部より幅
の広い円筒状の表面層５２を接合することにより、前記
凸条５５を形成することができる。

【００６５】図４は、本発明の冷却ロールの他の構成例
を示す断面図である。同図に示す冷却ロール５では、各
凸条５５は、それぞれ、冷却ロール５の径方向に向って
突出している。

【００６６】この冷却ロール５でも、図３に示す冷却ロ
ール５と同様の作用・効果が得られる。ａ／Ｌの値につ
いても、前記と同様である。

【００６７】そして、この冷却ロール５では、図４中下
側からのガス流１１のみならず、図４中左側および右側
（横方向）からのガス流の周面５３への流入を阻止する
ことができる。

【００６８】なお、本発明では、冷却ロール５の凸条５
５の形成方法、横断面形状、突出方向、設置数等の諸条
件（構成）は、図示の各実施例に限定されないことは言
うまでもない。例えば、凸条の横断面形状は、三角形、
扇形等であってもよい。

【００６９】以上のような風防手段を設けることによ
り、冷却ロール５の周面５３とパドル７のロール面８１
との間へのガス流の侵入が抑制され、巨大ディンプル等
のロール面欠陥の発生がさらに少なくなる。これによ
り、急冷薄帯８は、速い冷却速度で冷却され、結晶粒の
粗大化が防止され、よって、磁気特性がより一層向上す
る。

【００７０】その結果、このような急冷薄帯８から得ら
れた磁石粉末を用いてボンド磁石を製造した場合、高機
械的強度で、耐熱性、耐食性に優れるボンド磁石が得ら
れる。

【００７１】ところで、急冷薄帯製造装置１において
は、冷却ロール５自体の寸法精度（真円度）や、冷却ロ
ール５の軸受けに対する取り付け精度等から、冷却ロー
ル５が回転するに際し、図５に示すように、若干の偏心
（軸振れ）が生じる。この偏心が大きいと、パドル７に
おける溶融合金の表面や凝固界面７１が振動し、得られ
た急冷薄帯８の寸法（幅ｗ、厚さｔ）に変動が生じた
り、急冷薄帯８のロール面８１が冷却ロール５の周面５
３と接触している時間に変動が生じたりする。さらに、
ロール面欠陥の発生率も高まる。その結果、急冷薄帯８
の冷却速度等が変動し、磁気特性にバラツキが生じる。
そして、このような急冷薄帯８から得られた磁石粉末や
それを用いたボンド磁石は、磁気特性が低下する。

【００７２】このようなことを防止するために、本発明
では、冷却ロール５の回転に伴う冷却ロール５の周面５
３の最大偏心量ΔＲ（図５参照）を、得られる急冷薄帯
８の厚さ（平均厚さ）ｔの２倍以下とするのが好まし
く、１．５倍以下とするのがより好ましく、１倍以下と
するのがさらに好ましい。これにより、得られた急冷薄
帯８の磁気特性をより均一にすることができる。そし
て、これより製造されたボンド磁石の磁気特性をさらに
高めることができる。

【００７３】特に、本発明では、このような最大偏心量
ΔＲを規定することと、前述した式（Ｉ）等を満足する
こととの相乗効果、さらには、風防手段を設けることと
の相乗効果により、より一層優れた磁気特性を発揮する
ものである。

【００７４】ここで、最大偏心量ΔＲの下限値は、特に
限定されないが、冷却ロール５の周面５３の加工精度の
限界や、冷却ロール５を支持する軸受けの精度の限界か
ら、０．１μｍ 程度とすることができる。

【００７５】なお、最大偏心量ΔＲは、例えば、レーザ
変位計、静電式変位計、精密ゲージ等の精密寸法測定機
器により測定することができる。

【００７６】本発明における磁石材料としては、Ｒ（た
だし、Ｒは、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１
種）を含む合金、特にＲ（ただし、Ｒは、Ｙを含む希土
類元素のうちの少なくとも１種）とＴＭ（ただし、ＴＭ
は、遷移金属のうちの少なくとも１種）とＢとを含む合
金のような希土類磁石材料が挙げられ、次の［１］〜
［４］の組成のものが好ましい。

【００７７】［１］ Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃ
ｏを主とする遷移金属とを基本成分とするもの（以下、
Ｓｍ−Ｃｏ系合金と言う）。

【００７８】［２］ Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類
元素のうちの少なくとも１種）と、Ｆｅを主とする遷移
金属と、Ｂとを基本成分とするもの（以下、Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系合金と言う）。

【００７９】［３］ Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆ
ｅを主とする遷移金属と、Ｎを主とする格子間元素とを
基本成分とするもの（以下、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金と言
う）。

【００８０】［４］ Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類
元素のうちの少なくとも１種）とＦｅ等の遷移金属とを
基本成分とし、ナノメーターレベルで磁性相を有するも
の（ナノ結晶磁石）。

【００８１】Ｓｍ−Ｃｏ系合金の代表的なものとして
は、ＳｍＣｏ_５ 、Ｓｍ_２ ＴＭ_１７（ただしＴＭは、遷
移金属）が挙げられる。

【００８２】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金の代表的なものとして
は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎ
ｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合
金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、これらにおけ
るＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉ等の他の遷移金属で置換した
もの等が挙げられる。

【００８３】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金の代表的なものとし
ては、Ｓｍ_２ Ｆｅ_１７合金を窒化して作製したＳｍ_２
Ｆｅ_１７Ｎ_３ が挙げられる。

【００８４】前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルが
挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができ
る。また、前記遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等
が挙げられ、これらを１種または２種以上含むことがで
きる。また、磁気特性を向上させるために、磁石材料中
には、必要に応じ、Ｂ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔ
ｉ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ、
Ｐ、Ｇｅ等を含有することもできる。

【００８５】以上のような製造方法により得られる本発
明の急冷薄帯（薄帯状の磁石材料）８は、ロール面８１
において、巨大ディンプル等のロール面欠陥の発生が抑
制される。すなわち、ロール面８１において、面積が２
０００μｍ^２以上の巨大ディンプル１３の占める面積率
を好ましくは１２％以下、より好ましくは１０．７％以
下、さらに好ましくは７％以下とすることができる。

【００８６】また、急冷薄帯８は、例えば、平均結晶粒
径を５０ｎｍ以下とすること、特に３０ｎｍ以下とする
ことができる。

【００８７】以上のような急冷薄帯８を粉砕することに
より、本発明の粉末状の磁石材料（磁石粉末）が得られ
る。

【００８８】粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボ
ールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種
粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。この場
合、粉砕は、酸化を防止するために、真空または減圧状
態下（例えば１×１０^−１〜１×１０^−６ Ｔｏｒ
ｒ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス
等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で行うこ
ともできる。

【００８９】このような磁石粉末は、同一組成のものの
みならず、異なる２種以上の組成の磁石粉末を混合した
ものでもよい。例えば、前記［１］〜［４］の組成のも
ののうち、少なくとも２種を混合したものが挙げられ
る。この場合、混合する各磁石粉末の利点を併有するこ
とができ、より優れた磁気特性を容易に得ることができ
る。

【００９０】また、磁石粉末の平均粒径は、特に限定さ
れないが、後述するボンド磁石を製造用のものの場合、
粉末の製造の容易性、磁気特性の低下防止等を考慮し
て、０．５〜５００μｍ 程度が好ましく、０．５〜２
００μｍ 程度がより好ましく、１〜１００μｍ 程度が
さらに好ましい。また、後述するような少量の結合樹脂
で成形時の良好な成形性を得るために、磁石粉末の粒径
分布は、ある程度分散されている（バラツキがある）の
が好ましい。これにより、得られたボンド磁石の空孔率
を低減することができ、ボンド磁石の機械的強度をより
高め、磁気特性をさらに向上することができる。

【００９１】なお、異なる２種以上の組成の磁石粉末を
混合したものの場合、混合する磁石粉末の組成毎に、そ
の平均粒径が異なっていてもよい。また、このような混
合粉末の場合、異なる２種以上の組成の磁石粉末のうち
の少なくとも１種が前述した本発明の方法により製造さ
れたものであればよい。

【００９２】また、本発明の粉末状の磁石材料は、ボン
ド磁石の製造に用いるものに限定されず、例えば、焼結
磁石の製造に用いるものであってもよい。

【００９３】次に、本発明のボンド磁石について説明す
る。

【００９４】本発明のボンド磁石は、前述の磁石粉末を
結合樹脂で結合してなるものである。

【００９５】結合樹脂（バインダー）としては、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよい。

【００９６】熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミ
ド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロ
ン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、熱可
塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマ
ー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィ
ン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエー
テルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等、
またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマ
ーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種
以上を混合して用いることができる。

【００９７】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高いことから、ポリアミド、耐熱性向
上の点から、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイ
ドを主とするものが好ましい。また、これらの熱可塑性
樹脂は、磁石粉末との混練性にも優れている。

【００９８】このような熱可塑性樹脂は、その種類、共
重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱
性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の
選択が可能となるという利点がある。

【００９９】一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビ
スフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン
樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリ
イミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙
げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して
用いることができる。

【０１００】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高く、耐熱性に優れるという点から、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリ
コーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。
また、これらの熱硬化性樹脂は、磁石粉末との混練性、
混練の均一性にも優れている。

【０１０１】なお、使用される熱硬化性樹脂（未硬化）
は、室温で液状のものでも、固形（粉末状）のものでも
よい。

【０１０２】このような本発明のボンド磁石は、例えば
次のようにして製造される。磁石粉末と、結合樹脂と、
必要に応じ添加剤（酸化防止剤、潤滑剤等）とを含むボ
ンド磁石用組成物（コンパウンド）を製造し、このボン
ド磁石用組成物を用いて、圧縮成形、押出成形、射出成
形等の方法により、磁場中または無磁場中で所望の磁石
形状に成形する。結合樹脂が熱硬化性樹脂の場合には、
成形後、加熱等によりそれを硬化する。

【０１０３】ボンド磁石中の磁石粉末の含有量は、８２
〜９９．５ｗｔ％程度であるのが好ましく、９０〜９９
ｗｔ％程度であるのがより好ましい。特に、ボンド磁石
が圧縮成形により製造されたものの場合には、磁石粉末
の含有量は、９３〜９９．５ｗｔ％程度であるのが好ま
しく、９５〜９９ｗｔ％程度であるのがより好ましい。

【０１０４】磁石粉末の含有量が少なすぎると、磁石粉
末の持つ高い磁気特性を生かすことができず、ボンド磁
石の磁気特性（特に磁気エネルギー積）の向上が十分に
図れない。また、磁石粉末の含有量が多すぎると、相対
的に結合樹脂の含有量が少なくなり、成形性が低下す
る。

【０１０５】このような本発明のボンド磁石は、その原
材料となる前述した急冷薄帯８の特性や、ボンド磁石の
製造条件、ボンド磁石中に含まれる磁石粉末の含有量の
多さ等から、優れた磁気特性を発揮する。

【０１０６】すなわち、本発明のボンド磁石は、保磁力
ｉＨｃ が好ましくは０．３５ＭＡ／ｍ以上、より好ま
しくは０．５０ＭＡ／ｍ以上である。

【０１０７】また、本発明のボンド磁石、特に無磁場中
で成形されたボンド磁石は、磁気エネルギー積(BH)max
が好ましくは５０ｋＪ／ｍ^３ 以上、より好ましくは７
０ｋＪ／ｍ^３ 以上である。

【０１０８】また、本発明のボンド磁石は、Ｈｋ／ｉＨ
ｃ が好ましくは０．２５以上、より好ましくは０．２
８以上、さらに好ましくは０．３０以上である。

【０１０９】ここで、ｉＨｃ は、ボンド磁石の保磁力
と残留磁束密度との関係を測定して得られたＭ−Ｈカー
ブにおいて、残留磁束密度の値が０のときの保磁力の値
である。また、Ｈｋは、前記Ｍ−Ｈカーブにおいて、保
磁力が０のときの残留磁束密度の値の８０％の値に対応
する保磁力の値である。

【０１１０】本発明のボンド磁石の形状、寸法等は特に
限定されず、例えば、形状に関しては、例えば、円柱
状、角柱状、円筒状（リング状）、円弧状、平板状、湾
曲板状等のあらゆる形状のものが可能であり、その大き
さも、大型のものから超小型のものまであらゆる大きさ
のものが可能である。

【０１１１】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例について説明す
る。

【０１１２】（実施例１〜３、比較例１〜４） １．急冷薄帯の製造 Ｎｄ_１２Ｆｅ_ｂａｌ．Ｃｏ_６ Ｂ_５．４ （原子比）なる
組成となるように、純度が９９．５％以上のＮｄ、Ｆ
ｅ、Ｃｏ、Ｂを用いて、総量が１ｋｇとなるように秤量
し、アルミナ製のるつぼ中に投入し、Ａｒガス雰囲気中
で高周波溶解し、母合金を作製した。

【０１１３】図１に示す構成の急冷薄帯製造装置１を用
意し、前記母合金より約１５ｇのインゴット片を切り出
し、それを底部にノズル（直径０．６ｍｍの円孔オリフ
ィス）を設けた透明石英管に入れた。

【０１１４】急冷薄帯製造装置１が収納されているチャ
ンバー内を脱気してからアルゴンガスを導入し、雰囲気
ガスとした。この雰囲気ガス中で高周波加熱により前記
インゴット片を溶解し、溶湯温度を１３００℃とした。

【０１１５】次に、圧力Ｐ_ａｍｂ ：１００ｋＰａ のア
ルゴンガス雰囲気中で、２０００回転／分の回転数にて
回転する冷却ロールの周面に向けて溶湯を溶湯噴射圧Ｐ
_ｉ：５〜１０００ｋＰａ で噴射し、幅ｗ：１〜２ｍ
ｍ、厚さｔ：３０〜４０μｍの急冷薄帯を作製した。

【０１１６】なお、用いた冷却ロールの条件は、次の通
りである。

【０１１７】冷却ロールの周面の直径：２００ｍｍ 冷却ロールの周面の幅：３０ｍｍ 冷却ロールの表面層：銅製（厚さ：５ｍｍ） 冷却ロールの周面の表面粗さ：中心線平均粗さＲａ≦
０．１μｍ 風防手段：ロールの両縁部に表面層の幅を延長して形成
された凸条（図３に示す形状、高さａ：５ｍｍ、幅ｂ：
５ｍｍ） また、冷却ロールの回転による冷却ロール周面の最大偏
心量ΔＲをレーザ変位計により測定したところ、ΔＲ＝
２５μｍ であった。

【０１１８】溶湯噴射圧Ｐｉ を種々変更し、他の条件
は一定として、下記表１に示す実施例１〜３、比較例１
〜４の６種の急冷薄帯を製造した。なお、比較例４は、
ΔＲ＝９０μｍ （＞２ｔ）である以外は同様の冷却ロ
ールを用い、比較例３とほぼ同様の条件で急冷薄帯を製
造したものである。

【０１１９】実施例１〜３、比較例１〜４の各急冷薄帯
の製造条件を下記表１に示す。

【０１２０】得られた各急冷薄帯の寸法（幅ｗ、厚さ
ｔ）を下記表２に示す。ここで、幅ｗは、マイクロスコ
ープにより１試料につき５点以上の測定点で測定し、こ
れを平均した値とした。また、厚さｔは、急冷薄帯の横
断面積を測定し、その値を幅ｗで除して求めた。

【０１２１】２．急冷薄帯の性能評価 次に、得られた各急冷薄帯について、以下の項目を評価
した。それらの結果を下記表２に示す。

【０１２２】＜ロール面欠陥＞各急冷薄帯について、ロ
ール面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、さらに
画像解析を行った。画像解析の結果より、ロール面に対
する面積２０００μｍ^２以上の巨大ディンプル（以下単
に「巨大ディンプル」と言う）の占める面積率（％）を
算出した。

【０１２３】＜平均結晶粒径＞各急冷薄帯について、透
過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による組織観察を行い、その
結果から、画像処理等の方法により、平均結晶粒径を求
めた。

【０１２４】＜磁気特性＞磁気特性として、保磁力ｉＨ
ｃ および磁気エネルギー積(BH)max を測定した。測定
には、振動試料型磁力計（ＶＳＭ）を用いた。また、急
冷薄帯の長手方向が印加磁場の方向になるように急冷薄
帯をセットし、最大印加磁場１．４４ＭＡ／ｍにて測定
した。

【０１２５】＜収率＞急冷薄帯の収率を求めた。その方
法は、チャンバー内の急冷薄帯飛行方向の前方に急冷薄
帯の回収室を設け、溶湯射出終了後、その回収室に回収
された急冷薄帯の総重量を測定し、この総重量の投入イ
ンゴット重量に対する比率を求め、収率（％）とした。

【０１２６】

【表１】

【０１２７】

【表２】

【０１２８】上記各表からわかるように、実施例１〜３
の各急冷薄帯では、いずれも、ロール面欠陥が少なく、
結晶粒の微細化が図れ、その結果、高い磁気特性が得ら
れている。また、実施例１〜３の各急冷薄帯は、いずれ
も、収率が高く、高い生産性を有することがわかる。

【０１２９】これに対し、比較例１〜４の各急冷薄帯
は、実施例１〜３に比べ、ロール面欠陥が多く、磁気特
性が劣り、また、収率も低い。特に、冷却ロール周面の
最大偏心量ΔＲが大きい比較例４は、比較例３に比べ、
磁気特性がさらに低下している。

【０１３０】３．ボンド磁石の製造 実施例１〜３、比較例１〜４の各急冷薄帯を粉砕機（ラ
イカイ機）により不活性ガス中で粉砕して、最大粒径≦
１５０μｍ 、平均粒径５０μｍ の磁石粉末とし、この
磁石粉末と、エポキシ樹脂１．６ｗｔ％と、ヒドラジン
系酸化防止剤０．１ｗｔ％と、ステアリン酸塩（潤滑
剤）０．０５ｗｔ％とを混合し、この混合物を十分に混
練（１２０℃×１０分）して、ボンド磁石用組成物（コ
ンパウンド）を作製した。

【０１３１】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、材料温度１３０℃、圧力７ｔｏｎ／ｃｍ^２ で圧縮
成形（無磁場中）して成形体を得た。

【０１３２】成形体を離型後、窒素ガス雰囲気中で１時
間加熱処理し、エポキシ樹脂を熱硬化させて、１０ｍｍ
×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体形状のボンド磁石（実施
例１〜３、比較例１〜４）を得た。

【０１３３】なお、各ボンド磁石中の磁石粉末の含有量
は、それぞれ約９７．５ｗｔ％であった。

【０１３４】４．ボンド磁石の性能評価 実施例１〜３、比較例１〜４の各ボンド磁石について、
以下の項目を評価した。その結果を下記表３に示す。

【０１３５】＜磁気特性＞ボンド磁石の磁気特性とし
て、保磁力ｉＨｃ 、磁気エネルギー積(BH)max および
Ｈｋ／ｉＨｃ を測定した。測定には、直流自記磁束計
を用い、最大印加磁場２ＭＡ／ｍにて測定した。

【０１３６】＜耐食性＞ボンド磁石に対し、６０℃×９
５％ＲＨで５００時間までの恒温恒湿試験を行い、耐食
性を調べた。この耐食性は、ボンド磁石表面における錆
の発生の有無を目視により判別し、錆の発生の度合いで
４段階に評価した。

【０１３７】 ◎：錆の発生が全く無い ○：錆の発生が僅かに有り △：錆の発生有り ×：錆の発生が顕著に有り

【０１３８】

【表３】

【０１３９】上記表３からわかるように、実施例１〜３
の本発明のボンド磁石は、いずれも、保磁力ｉＨｃ
０．６ＭＡ／ｍ以上、磁気エネルギー積(BH)max が８０
ｋＪ／ｍ^３ 以上、Ｈｋ／ｉＨｃ が０．３以上と、優れ
た磁気特性を有しているとともに、耐食性も優れてい
る。

【０１４０】これに対し、比較例１〜４のボンド磁石
は、本発明のボンド磁石に比べて磁気特性が低く、また
耐食性も劣るものであった。

【０１４１】（実施例４〜６、比較例５〜７） １．急冷薄帯の製造 Ｎｄ１０Ｆｅｂａｌ．Ｃｏ６ Ｂ５ （原子比）なる組成
となるように、純度が９９．５％以上のＮｄ、Ｆｅ、Ｃ
ｏ、Ｂを用いて、総量が１kgとなるように秤量し、アル
ミナ製のるつぼ中に投入し、Ａｒガス雰囲気中で高周波
溶解し、母合金を作製した。

【０１４２】図１に示す構成の急冷薄帯製造装置１を用
意し、前記母合金より約１５ｇのインゴット片を切り出
し、それを底部にノズル（直径０．６ｍｍの円孔オリフ
ィス）を設けた透明石英管に入れた。

【０１４３】急冷薄帯製造装置１が収納されているチャ
ンバー内を脱気してからアルゴンガスを導入し、雰囲気
ガスとした。この雰囲気ガス中で高周波加熱により前記
インゴット片を溶解し、溶湯温度を１３００℃とした。

【０１４４】次に、圧力Ｐ_ａｍｂ ：１００ｋＰａ のア
ルゴンガス雰囲気中で、２０００回転／分の回転数にて
回転する冷却ロールの周面に向けて溶湯を溶湯噴射圧Ｐ
_ｉ：５〜１０００ｋＰａ で噴射し、幅ｗ：１〜２ｍ
ｍ、厚さｔ：３０〜４０μｍの急冷薄帯を作製した。

【０１４５】なお、用いた冷却ロールの条件は、次の通
りである。

【０１４６】冷却ロールの周面の直径：２００ｍｍ 冷却ロールの周面の幅：３０ｍｍ 冷却ロールの表面層：銅製（厚さ：５ｍｍ） 冷却ロールの周面の表面粗さ：中心線平均粗さＲａ≦
０．１μｍ 風防手段：ロールの両縁部にロール径方向に突出形成さ
れた凸条（図４に示す形状、高さａ：５ｍｍ、幅ｂ：５
ｍｍ） また、冷却ロールの回転による冷却ロール周面の最大偏
心量ΔＲをレーザ変位計により測定したところ、ΔＲ＝
２０μｍ であった。

【０１４７】雰囲気ガスの圧力Ｐ_ａｍｂ を種々変更
し、他の条件は一定として、下記表４に示す実施例４〜
６、比較例５〜７の６種の急冷薄帯を製造した。なお、
比較例７は、ΔＲ＝９０μｍ （＞２ｔ）である以外は
同様の冷却ロールを用い、比較例５とほぼ同様の条件で
急冷薄帯を製造したものである。

【０１４８】実施例４〜６、比較例５〜７の各急冷薄帯
の製造条件を下記表４に示す。

【０１４９】得られた各急冷薄帯の寸法（幅ｗ、厚さ
ｔ）を下記表５に示す。ここで、幅ｗは、マイクロスコ
ープにより１試料につき５点以上の測定点で測定し、こ
れを平均した値とした。また、厚さｔは、急冷薄帯の横
断面積を測定し、その値を幅ｗで除して求めた。

【０１５０】 ２．急冷薄帯の性能評価次に、得られた各急冷薄帯につ
いて、以下の項目を評価した。それらの結果を下記表５
に示す。

【０１５１】＜ロール面欠陥＞各急冷薄帯について、ロ
ール面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、さらに
画像解析を行った。画像解析の結果より、ロール面に対
する巨大ディンプルの占める面積率（％）を算出した。

【０１５２】＜平均結晶粒径＞各急冷薄帯について、透
過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による組織観察を行い、その
結果から、画像処理等の方法により、平均結晶粒径を求
めた。

【０１５３】＜磁気特性＞磁気特性として、保磁力ｉＨ
ｃ および磁気エネルギー積(BH)max を測定した。測定
には、振動試料型磁力計（ＶＳＭ）を用いた。また、急
冷薄帯の長手方向が印加磁場の方向になるように急冷薄
帯をセットし、最大印加磁場１．４４ＭＡ／ｍにて測定
した。

【０１５４】＜収率＞急冷薄帯の収率を求めた。その方
法は、チャンバー内の急冷薄帯飛行方向の前方に急冷薄
帯の回収室を設け、溶湯射出終了後、その回収室に回収
された急冷薄帯の総重量を測定し、この総重量の投入イ
ンゴット重量に対する比率を求め、収率（％）とした。

【０１５５】

【表４】

【０１５６】

【表５】

【０１５７】上記各表からわかるように、実施例４〜６
の各急冷薄帯では、いずれも、ロール面欠陥が少なく、
結晶粒の微細化が図れ、その結果、高い磁気特性が得ら
れている。また、実施例４〜６の各急冷薄帯は、いずれ
も、収率が高く、高い生産性を有することがわかる。

【０１５８】これに対し、比較例５〜７の各急冷薄帯
は、実施例４〜６に比べ、ロール面欠陥が多く、磁気特
性が劣り、また、収率も低い。特に、冷却ロール周面の
最大偏心量ΔＲが大きい比較例７は、比較例５に比べ、
磁気特性がさらに低下している。

【０１５９】３．ボンド磁石の製造 実施例４〜６、比較例５〜７の各急冷薄帯を粉砕機（ラ
イカイ機）により不活性ガス中で粉砕して、最大粒径≦
８０μｍ 、平均粒径４０μｍ の磁石粉末とし、この磁
石粉末と、エポキシ樹脂１．５ｗｔ％と、ヒドラジン系
酸化防止剤０．１５ｗｔ％と、ステアリン酸塩（潤滑
剤）０．０５ｗｔ％とを混合し、この混合物を十分に混
練（１２０℃×１０分）して、ボンド磁石用組成物（コ
ンパウンド）を作製した。

【０１６０】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、材料温度１３０℃、圧力７ｔｏｎ／ｃｍ^２ で圧縮
成形（無磁場中）して成形体を得た。

【０１６１】成形体を離型後、窒素ガス雰囲気中で１時
間加熱処理し、エポキシ樹脂を熱硬化させて、１０ｍｍ
×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体形状のボンド磁石（実施
例４〜６、比較例５〜７）を得た。

【０１６２】なお、各ボンド磁石中の磁石粉末の含有量
は、それぞれ約９８ｗｔ％であった。

【０１６３】４．ボンド磁石の性能評価 実施例４〜６、比較例５〜７の各ボンド磁石について、
以下の項目を評価した。その結果を下記表６に示す。

【０１６４】＜磁気特性＞ボンド磁石の磁気特性とし
て、保磁力ｉＨｃ 、磁気エネルギー積(BH)max および
Ｈｋ／ｉＨｃ を測定した。測定には、直流自記磁束計
を用い、最大印加磁場２ＭＡ／ｍにて測定した。

【０１６５】＜耐食性＞ボンド磁石に対し、６０℃×９
５％ＲＨで５００時間までの恒温恒湿試験を行い、耐食
性を調べた。この耐食性は、ボンド磁石表面における錆
の発生の有無を目視により判別し、錆の発生の度合いで
４段階に評価した。

【０１６６】 ◎：錆の発生が全く無い ○：錆の発生が僅かに有り △：錆の発生有り ×：錆の発生が顕著に有り

【０１６７】

【表６】

【０１６８】上記表６からわかるように、実施例４〜６
の本発明のボンド磁石は、いずれも、保磁力ｉＨｃ
０．３５ＭＡ／ｍ以上、磁気エネルギー積(BH)max が８
０ｋＪ／ｍ^３ 以上、Ｈｋ／ｉＨｃ が０．３以上と、優
れた磁気特性を有しているとともに、耐食性も優れてい
る。

【０１６９】これに対し、比較例５〜７のボンド磁石
は、本発明のボンド磁石に比べて磁気特性が低く、また
耐食性も劣るものであった。

【０１７０】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、急
冷薄帯において巨大ディンプルのようなロール面欠陥が
抑制され、結晶粒の微細化により高い磁気特性を得るこ
とができるとともに、収率が良く、生産性が高い。

【０１７１】よって、高機械的強度で優れた磁気特性お
よび耐食性を有する永久磁石を提供することができる。
また、このような磁石を容易に製造すること、低コスト
で製造することができる。

【０１７２】特に、風防手段を設けることや、冷却ロー
ル周面の最大偏心量を小さくすることとの組み合わせに
より、急冷薄帯の磁気特性のバラツキを有効に防止し、
より一層優れた磁気特性を持つ磁石材料や永久磁石を提
供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁石材料を製造する装置（急冷薄帯製
造装置）の構成例を示す斜視図である。

【図２】図１に示す装置における溶湯の冷却ロールへの
衝突部位付近の状態を示す断面側面図である。

【図３】冷却ロールの構成例を示す断面図である。

【図４】冷却ロールの他の構成例を示す断面図である。

【図５】冷却ロールの回転に伴う冷却ロール周面の最大
偏心量を示す側面図である。

【符号の説明】

１ 急冷薄帯製造装置 ２ 筒体 ３ ノズル ４ コイル ５ 冷却ロール ５０ 回転軸 ５１ 基部 ５２ 表面層 ５３ 周面 ５４ 縁部 ５５ 凸条 ６ 溶湯 ７ パドル ７１ 凝固界面 ８ 急冷薄帯 ８１ ロール面 ８２ フリー面 １０ ガス流 １１ ガス流 １３ 巨大ディンプル

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 雰囲気ガス中で、磁石材料の溶湯をノズ
   ルから射出し、前記ノズルに対し回転している冷却ロー
   ルの周面に衝突させ、冷却固化して、薄帯状の磁石材料
   を製造するに際し、 前記ノズルから射出される溶湯流の圧力をＰ_１ ［P
   a］、前記冷却ロールの回転に起因して発生する前記雰
   囲気ガスのガス流の前記周面付近の圧力をＰ_２ ［Pa］
   としたとき、下記式（Ｉ）を満足するように製造するこ
   とを特徴とする磁石材料の製造方法。 ０．１≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦５．０ ・・・（Ｉ）
2. 【請求項２】 雰囲気ガス中で、磁石材料の溶湯をノズ
   ルから射出し、前記ノズルに対し回転している冷却ロー
   ルの周面に衝突させ、冷却固化して、薄帯状の磁石材料
   を製造するに際し、 風防手段により、前記冷却ロールの回転に起因して発生
   する前記雰囲気ガスのガス流が前記冷却ロールの側方か
   ら周面へ流入するのを抑制しつつ製造を行い、かつ、 前記ノズルから射出される溶湯流の圧力をＰ_１ ［P
   a］、前記冷却ロールの回転に起因して発生する前記雰
   囲気ガスのガス流の前記周面付近の圧力をＰ_２ ［Pa］
   としたとき、下記式（Ｉ）を満足するように製造するこ
   とを特徴とする磁石材料の製造方法。 ０．１≦Ｐ_１ ／Ｐ_２ ≦５．０ ・・・（Ｉ）
3. 【請求項３】 前記風防手段は、冷却ロールの縁部に設
   けられている請求項２に記載の磁石材料の製造方法。
4. 【請求項４】 前記冷却ロールの周速度が、１〜６０ｍ
   ／秒である請求項１ないし３のいずれかに記載の磁石材
   料の製造方法。
5. 【請求項５】 前記雰囲気ガスは、不活性ガスである請
   求項１ないし４のいずれかに記載の磁石材料の製造方
   法。
6. 【請求項６】 前記冷却ロールの回転に伴う冷却ロール
   面の最大偏心量が、得られる薄帯状の磁石材料の平均厚
   さの２倍以下である請求項１ないし５のいずれかに記載
   の磁石材料の製造方法。
7. 【請求項７】 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒは、Ｙ
   を含む希土類元素のうちの少なくとも１種）を含む合金
   である請求項１ないし６のいずれかに記載の磁石材料の
   製造方法。
8. 【請求項８】 前記磁石材料は、Ｒ（ただし、Ｒは、Ｙ
   を含む希土類元素のうちの少なくとも１種）とＴＭ（た
   だし、ＴＭは、遷移金属のうちの少なくとも１種）とＢ
   を含む合金である請求項１ないし７のいずれかに記載の
   磁石材料の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１ないし８のいずれかに記載の磁
   石材料の製造方法により製造されたことを特徴とする薄
   帯状の磁石材料。
10. 【請求項１０】 前記冷却ロールとの接触面において、
    面積が２０００μｍ^２以上の巨大ディンプルの占める面
    積率が１２％以下である請求項９に記載の薄帯状の磁石
    材料。
11. 【請求項１１】 請求項９または１０に記載の磁石材料
    を粉砕して粉末状としたことを特徴とする粉末状の磁石
    材料。
12. 【請求項１２】 平均粒径が０．５〜５００μｍ であ
    る請求項１１に記載の粉末状の磁石材料。
13. 【請求項１３】 請求項１１または１２に記載の粉末状
    の磁石材料を結合樹脂で結合してなることを特徴とする
    ボンド磁石。
14. 【請求項１４】 前記粉末状の磁石材料の含有量が８２
    〜９９．５ｗｔ％である請求項１１に記載のボンド磁
    石。
15. 【請求項１５】 保磁力ｉＨｃ が０．３５ＭＡ／ｍ以
    上である請求項１３または１４に記載のボンド磁石。
16. 【請求項１６】 磁気エネルギー積(BH)max が５０ｋＪ
    ／ｍ^３以上である請求項１３ないし１５のいずれかに記
    載のボンド磁石。