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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kühlwalze, bandförmige Magnetmaterialien,
Magnetpulver und Verbundmagnete (im Folgenden als "Pressmagnete" bezeichnet). Genauer
gesagt betrifft die vorliegende Erfindung eine Kühlwalze, ein unter Verwendung
der Kühlwalze
hergestelltes bandförmiges
Magnetmaterial, ein aus dem bandförmigen Magnetmaterial gebildetes
Magnetpulver und einen unter Verwendung des Magnetpulvers hergestellten
Verbundmagneten.
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Beschreibung
des Standes der Technik
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Seltenerd-Magnetmaterialien
als Legierung, die Seltenerdelemente enthalten, haben hervorragende magnetische
Eigenschaften. Wenn sie für
Magnetmaterialien z. B. von Motoren verwendet werden, können die Motoren
eine hohe Leistung aufweisen.
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Solche
Magnetmaterialien werden durch das Abschreck-Verfahren unter Verwendung
von beispielsweise einer Schmelzspinnvorrichtung hergestellt. Im
Folgenden wird hierin das Herstellungsverfahren bei Verwendung der
Schmelzspinnvorrichtung erläutert.
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23 ist
eine Seitenansicht im Schnitt, die den Zustand an oder um einen
Berührungsabschnitt
einer geschmolzenen Legierung mit einer Kühlwalze in der herkömmlichen
Schmelzspinnvorrichtung zeigt, die bandförmiges Magnetmaterial mittels
eines Einwalzenverfahrens herstellt.
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Wie
aus dieser Figur zu ersehen ist, wird beim herkömmlichen Verfahren ein Magnetmaterial
aus einer vorgegebenen Legierungszusammensetzung (im Folgenden als "Legierung" bezeichnet) erschmolzen
und die so erschmolzene Legierung 60 wird aus einer Düse (in der
Zeichnung nicht dargestellt) eingespritzt, so dass sie auf eine
Umfangsfläche 530 einer
Kühlwalze 500 prallt,
die sich relativ zur Düse
in der durch den Pfeil A in 23 angegebenen
Richtung dreht. Die Legierung, die auf die Umfangsfläche 530 prallt,
wird abgeschreckt (abgekühlt)
und erstarrt dann, wodurch eine bandförmige Legierung auf kontinuierliche
Weise hergestellt wird. Diese bandförmige Legierung wird als schmelzgesponnenes
Band bezeichnet. Da das schmelzgesponnene Band mit hoher Abkühlgeschwindigkeit
abgeschreckt wurde, besteht sein Feingefüge aus einer amorphen Phase
oder mikrokristallinen Phase, so dass es durch eine Wärmebehandlung
hervorragende magnetische Eigenschaften entwickeln kann. Diesbezüglich ist
zu beachten, dass die gestrichelte Linie in 23 eine
Erstarrungs-Grenzfläche 710 der
geschmolzenen Legierung 60 markiert.
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Die
Seltenerdelemente neigen zu Oxidation. Im oxidierten Zustand haben
ihre magnetischen Eigenschaften die Tendenz, schwächer zu
werden. Deshalb erfolgt die Herstellung des schmelzgesponnenen Bandes 80 normalerweise
in einer Schutzgasatmosphäre.
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Dies
führt jedoch
dazu, dass Gas zwischen die Umfangsfläche 530 und das Bad 70 der
geschmol zenen Legierung 60 eindringt, was in der Bildung
von Grübchen
(Vertiefungen) 9 in der Walzenkontaktfläche 810 des schmelzgesponnenen
Bandes 80 resultiert (d. h. in der Oberfläche des
schmelzgesponnenen Bandes, die mit der Umfangsfläche 530 der Kühlwalze 500 in
Berührung
steht). Diese Tendenz wird verstärkt,
wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 500 hoch wird,
und in diesem Fall wird auch die Fläche der entstehenden Grübchen größer.
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In
dem Fall, in dem sich solche Grübchen 9 (vor
allem sehr große
Grübchen)
bilden, kann die geschmolzene Legierung 60 aufgrund des
eingedrungenen Gases keinen ausreichenden Kontakt mit der Umfangsfläche 530 der
Kühlwalze 500 an
den Stellen mit Grübchen
herstellen, so dass die Abkühlgeschwindigkeit verringert
wird, um eine rasche Erstarrung zu vermeiden. Als Ergebnis wird
in Abschnitten des schmelzgesponnenen Bandes, in denen sich solche
Grübchen
gebildet haben, die Kristallkorngröße der Legierung grob, was
in schlechteren magnetischen Eigenschaften resultiert.
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Magnetpulver,
das durch Mahlen eines derartigen schmelzgesponnenen Bandes mit
den Abschnitten schlechterer magnetischer Eigenschaften erhalten
wird, weist eine größere Streuung
oder Schwankung seiner magnetischen Eigenschaften auf. Deshalb können aus
einem derartigen Magnetpulver gebildete Pressmagnete nur mäßige magnetische
Eigenschaften haben, und auch ihre Korrosionsbeständigkeit
ist gering.
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Im
Dokument US-A-5,665,177 (am nächsten
kommender Stand der Technik) wird eine Kühlwalze zur Herstellung von
bandförmigem
Magnetmaterial offenbart. Das bandförmige Magnetmaterial wird durch
Aufprall einer geschmolzenen Legierung auf eine Umfangsfläche der
Kühlwalze
durch Abkühlen
gefolgt von Erstarren hergestellt. Die Kühlwalze hat eine Mehrzahl sich
in Umfangsrichtung erstreckender Nuten. Die Nuten sorgen für eine Oberflächenrauheit,
deren beabsichtigtes Ergebnis ist, dass die Zunahme der Abkühlgeschwindigkeit aufgrund
der Vergrößerung der
verfügbaren
Oberfläche
der Kühlwalze
auf die Abnahme der Abkühlgeschwindigkeit
in Abhängigkeit
von der Oberflächenrauheit
abgestimmt werden kann. Die äußere Oberflächenschicht wird
von einer Cr-Oberflächenschicht
gebildet.
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Im
Dokument EP-A-0 936 633 wird ein Verfahren zur Herstellung eines
Bandes aus einer Magnetlegierung und eines Harz-Verbundmagneten
offenbart. Eine Legierungsschmelze wird auf eine rotierende Metallwalze
gebracht, um die Legierungsschmelze rasch zur Erstarrung zu bringen
und so das Magnetlegierungsband herzustellen.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kühlwalze
hoher Dauerhaftigkeit bereitzustellen, die die Herstellung eine
Magneten mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften und hervorragender
Zuverlässigkeit
gestattet, sowie ein Verfahren zur Herstellung von bandförmigem Magnetmaterial
unter Verwendung der Kühlwalze.
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Diese
Aufgaben werden von einer Kühlwalze
gemäß Anspruch
1 und einem Verfahren zur Herstellung von bandförmigem Magnetmaterial unter
Verwendung einer solchen Walze gemäß Anspruch 14 gelöst. Bevorzugte
Ausführungsformen
sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die
Kühlwalze
gemäß Anspruch
1 gestattet die Herstellung von Magneten mit hervorragenden magnetischen
Eigenschaften und hervorragender Zuverlässigkeit.
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Vorzugsweise
besteht die äußere Oberflächenschicht
der Kühlwalze
aus einem Material, dessen Wärmeleitfähigkeit
bei oder etwa bei Raumtemperatur niedriger ist als die Wärmeleitfähigkeit
des Baumaterials des Grundwalze. Dadurch wird es möglich, die
geschmolzene Legierung des Magnetmaterials mit einer geeigneten
Abkühlgeschwindigkeit
abzuschrecken, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden magnetischen Eigenschaften
bereitgestellt werden können.
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Außerdem besteht
bei der vorliegenden Erfindung die äußere Oberflächenschicht der Kühlwalze
vorzugsweise aus einem Material, dessen Wärmeleitfähigkeit bei oder etwa bei Raumtemperatur
gleich oder kleiner ist 80 Wm–1K–1 ist.
Dadurch wird es ebenfalls möglich,
die geschmolzene Legierung des Magnetmaterials mit einer geeigneten
Abkühlgeschwindigkeit
abzuschrecken, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden magnetischen
Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Ferner
besteht die äußere Oberflächenschicht
der Kühlwalze
ebenfalls bevorzugt aus einem Material, dessen Wärmedehnungskoeffizient bei
oder etwa bei Raumtemperatur im Bereich von 3,5–18[× 10–6K–1]
liegt. Demzufolge ist die Oberflächenschicht
fest auf der Grundwalze der Kühlwalze
verankert, so dass ein Abschälen
der Oberflächenschicht
wirksam verhindert werden kann.
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Bei
der vorliegenden Erfindung hat außerdem die äußere Oberflächenschicht der Kühlwalze
bevorzugt eine durchschnittliche Dicke von 0,5 bis 50 μm. Dadurch
wird es ebenfalls möglich,
die geschmolzene Legierung des Magnetmaterials mit einer geeigneten
Abkühlgeschwindigkeit
abzuschrecken, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden magnetischen
Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Des
Weiteren wird bevorzugt, dass die äußere Oberflächenschicht der Kühlwalze
ohne spanende Bearbeitung hergestellt wird. Durch die Verwendung
einer solchen Kühlwalze
kann die Oberflächenrauheit
Ra der Umfangsfläche
der Kühlwalze
gering gehalten werden, ohne dass ein spanendes Verfahren wie Schleifen
oder Polieren eingesetzt werden muss.
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Bei
der vorliegenden Erfindung enthält
das Mittel zur Grübchenkorrektur
bevorzugt mindestens einen auf der Umfangsfläche der Kühlwalze ausgeformten Grat.
Dadurch können
in der Walzenkontaktfläche
entstandene Grübchen
wirksam geteilt werden, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden
magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Hierbei
beträgt
die bevorzugte durchschnittliche Breite des Grates 0,5–95 μm. Dadurch
können
in der Walzenkontaktfläche
entstandene Grübchen
wirksam geteilt werden, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden
magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Ferner
wird der Grat bevorzugt durch Ausformen mindestens einer Nut in
der Umfangsfläche
der Kühlwalze
hergestellt. Durch die Bildung des Grates in dieser Weise wird es
möglich,
die Gratbreite und dgl. genau einzustellen.
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Des
Weiteren wird bevorzugt, dass die durchschnittliche Breite jeder
Nut 0,5–90 μm beträgt. Dadurch können in
der Walzenkontaktfläche
entstandene Grübchen
ebenfalls wirksamer geteilt werden, wodurch Magnete mit besonders
hervorragenden magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden
können.
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Des
Weiteren wird bevorzugt, dass die durchschnittliche Höhe des Grates
0,5–20 μm beträgt. Dadurch können in
der Walzenkontaktfläche
entstandene Grübchen
wirksamer geteilt werden, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden
magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Außerdem wird
bevorzugt, den Grat oder die Nut spiralförmig bezüglich der Drehachse der Kühlwalze auszuformen.
Durch eine derartige Struktur kann die Kühlwalze mit den Nuten und Graten
auf relativ einfache Weise geformt werden. Dadurch können außerdem in
der Walzenkontaktfläche
entstandene Grübchen
wirksamer geteilt werden, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden
magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Ferner
weist der mindestens eine Grat oder die mindestens eine Nut bevorzugt
eine Mehrzahl Grate oder Nuten auf, die parallel zueinander in einem
durchschnittlichen Abstand von 0,5–100 μm angeordnet sind. Bei dieser
Anordnung der Grate oder Nuten ist es möglich, die Streuung oder Schwankung
der Abkühlgeschwindigkeiten
in verschiedenen Abschnitten der geschmolzenen Legierung klein zu
halten, so dass Magnete mit besonders hervorragenden magnetischen
Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Bei
der vorliegenden Erfindung ist außerdem das Verhältnis der
projizierten Fläche
des Grates oder der Nut zur projizierten Fläche der Umfangsfläche vorzugsweise
gleich oder größer als
10%. Dadurch kann die geschmolzene Legierung des Magnetmaterials
mit einer geeigneten Abkühlgeschwindigkeit
abgeschreckt werden, wodurch Magnete mit besonders hervorragenden
magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Das
bandförmige
Magnetmaterial gestattet die Bereitstellung von Magneten mit besonders
hervorragenden magnetischen Eigenschaften und hervorragender Zuverlässigkeit.
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Bei
diesem bandförmigen
Magnetmaterial enthalten vorzugsweise die auf der Walzenkontaktfläche des
bandförmigen
Magnetmaterials bei der Erstarrung desselben entstandenen Grübchen sehr
große
Grübchen,
von denen ein jedes eine Fläche
von gleich oder größer als
2000 μm
hat, wobei das Verhältnis
der von den so erzeugten großen
Grübchen
in der Walzenkontaktfläche
eingenommenen Fläche
zur Gesamtfläche
der Walzenkontaktfäche
des bandförmigen
Magnetmaterials gleich oder kleiner als 10% ist. Ein derartiges
bandförmiges
Magnetmaterial hat eine geringere Streuung der Kristallkorngrößen an seinen
verschiedenen Abschnitten, so dass Magnete mit besonders hervorragenden
magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Vorzugsweise
erfolgt beim bandförmigen
Magnetmaterial die Teilung der entstandenen Grübchen durch Übertragen
der Form zumindest eines Teils der Umfangsfläche der Kühlwalze auf die Walzenkontaktfläche des
bandförmigen
Magnetmaterials. Dies ermöglicht
es, die Streuung der Kristallkorngrößen an den verschiedenen Abschnitten
des bandförmigen
Magnetmaterials gering zu halten, so dass Magnete mit besonders hervorragenden
magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden können.
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Hierbei
beträgt
die durchschnittliche Dicke des bandförmigen Magnetmaterials 8–50 μm. Durch
die Verwendung eines solchen bandförmigen Magnetmaterials können Magnete
mit noch besseren magnetischen Eigenschaften bereitgestellt werden.
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Durch
die Verwendung eines derartigen Magnetpulvers ist es möglich, Magnete
mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften und hervorragender
Zuverlässigkeit
bereitzustellen.
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Hierbei
wird das Magnetpulver vorzugsweise mindestens einer Wärmebehandlung
während
oder nach seinem Herstellungsprozess unterworfen. Dies ermöglicht es,
Magnete mit noch besseren magnetischen Eigenschaften bereitzustellen.
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Ferner
liegt die durchschnittliche Partikelgröße vorzugsweise im Bereich
von 1–300 μm. Dies ermöglicht es
ebenfalls, Magnete mit noch besseren magnetischen Eigenschaften
bereitzustellen.
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Des
Weiteren hat das Magnetpulver vorzugsweise ein Verbundgefüge, das
aus einer hartmagnetischen und einer weichmagnetischen Phase besteht.
Dies ermöglicht
es ebenfalls, Magnete mit besonders hervorragenden magnetischen
Eigenschaften bereitzustellen.
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Hierbei
beträgt
die durchschnittliche Kristallkorngröße sowohl der hart- als auch
der weichmagnetischen Phase vorzugsweise zwischen 1 und 100 nm.
Dies ermöglicht
es ebenfalls, Magnete mit besonders hervorragenden magnetischen
Eigenschaften, insbesondere mir hervorragender Koerzitivkraft und
Rechteckigkeit bereitzustellen.
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Der
Pressmagnet hat besonders hervorragende magnetische Eigenschaften
und eine hervorragende Zuverlässigkeit.
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Hierbei
liegt die Eigenkoerzitivkraft (HCJ) des
Pressmagneten bei Raumtemperatur bevorzugt im Bereich von 320 bis
1200 kA/m. Dies ermöglicht
es, einen Pressmagneten mit hervorragender Wärmebeständigkeit und Magnetisierbarkeit
sowie mit ausreichender magnetischer Flussdichte bereitzustellen.
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Hierbei
ist das maximale magnetische Energieprodukt (BH)max des
Pressmagneten vorzugsweise gleich oder größer als 40 kJ/m3.
Durch die Verwendung eines solchen Pressmagneten können Kleinmotoren hoher
Leistung bereitgestellt werden.
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Diese
und andere Aufgaben, Strukturen und Vorteile der vorliegenden Erfindung
werden aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung
in Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen deutlich.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine perspektivische Ansicht, die eine Vorrichtung (Schmelzspinnvorrichtung)
zur Herstellung von bandförmigen
Magnetmaterial schematisch zeigt, die mit einer Kühlwalze
einer ersten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung ausgerüstet
ist.
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2 ist
eine Vorderansicht der in 1 dargestellten
Kühlwalze.
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3 ist
eine Schnittansicht, die die Form eines Abschnitts in der Nähe der Umfangsfläche der
in 1 dargestellten Kühlwalze schematisch zeigt.
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4 ist
eine Querschnittsansicht, die den Zustand in der Nähe des Berührungsabschnitts
der geschmolzenen Legierung mit der Kühlwalze der herkömmlichen
Schmelzspinnvorrichtung schematisch zeigt, die ein bandförmiges Magnetmaterial
mittels des Einwalzenverfahrens herstellt.
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5 ist
eine Querschnittsansicht, die den Zustand in der Nähe des Berührungsabschnitts
der geschmolzenen Legierung mit der Kühlwalze der in 1 dargestellten
Schmelzspinnvorrichtung schematisch zeigt.
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6 ist
eine perspektivische Ansicht, die den Oberflächenzustand des von der herkömmlichen Schmelzspinnvorrichtung
hergestellten bandförmigen
Magnetmaterials schematisch zeigt.
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7 ist
eine perspektivische Ansicht, die den Oberflächenzustand des von der in 1 dargestellten Schmelzspinnvorrichtung
hergestellten bandförmigen
Magnetmaterials schematisch zeigt.
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8 ist
eine Darstellung zur Erläuterung
eines Verfahrens zur Grübchenkorrektur.
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9 ist
eine Darstellung zur Erläuterung
eines anderen Verfahrens zur Grübchenkorrektur.
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10 zeigt
schematisch ein Beispiel des Verbundgefüges (Nanoverbundgefüge) des
Magnetpulvers der vorliegenden Erfindung.
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11 zeigt
schematisch ein anderes Beispiel des Verbundgefüges (Nanoverbundgefüge) des
Magnetpulvers der vorliegenden Erfindung.
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12 zeigt
schematisch ein anderes Beispiel des Verbundgefüges (Nanoverbundgefüge) des
Magnetpulvers der vorliegenden Erfindung.
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13 ist
eine Vorderansicht, die eine zweite Ausführungsform der Kühlwalze
gemäß der vorliegenden
Erfindung schematisch zeigt.
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14 ist
eine Schnittansicht, die die Form eines Abschnitts in der Nähe der Umfangsfläche der
in 13 dargestellten Kühlwalze schematisch zeigt.
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15 ist
eine Vorderansicht, die eine dritte Ausführungsform der Kühlwalze
gemäß der vorliegenden Erfindung
schematisch zeigt.
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16 ist
eine Schnittansicht, die schematisch die Form eines Abschnitts in
der Nähe
der Umfangsfläche
der in 15 dargestellten Kühlwalze
zeigt.
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17 ist
eine Vorderansicht, die eine vierte Ausführungsform der Kühlwalze
gemäß der vorliegenden Erfindung
schematisch zeigt.
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18 ist
eine Schnittansicht, die schematisch die Form eines Abschnitts in
der Nähe
der Umfangsfläche
der in 17 dargestellten Kühlwalze
zeigt.
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19 ist
eine Vorderansicht, die eine weitere Ausführungsform der Kühlwalze
gemäß der vorliegenden
Erfindung schematisch zeigt.
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20 ist
eine Schnittansicht, die die Form eines Abschnitts in der Nähe der Umfangsfläche der
Kühlwalze
der vorliegenden Erfindung schematisch zeigt.
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21 ist
eine Schnittansicht, die ein weiteres Beispiel der Form der Umfangsfläche der
Kühlwalze der
vorliegenden Erfindung schematisch zeigt.
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22 ist
ein Elektronograf des Oberflächenzustands
des bandförmigen
Magnetmaterials gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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23 ist
eine Schnittansicht, die den Zustand an oder um einen Berührungsabschnitt
einer geschmolzenen Legierung mit einer Kühlwalze in der herkömmlichen
Vorrichtung (Schmelzspinnvorrichtung) zeigt, die bandförmiges Magnetmaterial
mittels eines Einwalzenverfahrens herstellt.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Nachfolgend
werden Ausführungsformen
der Kühlwalze
gemäß der vorliegenden
Erfindung sowie Ausführungsformen
des bandförmigen
Magnetmaterials, des Magnetpulvers und des Pressmagneten gemäß der vorliegenden
Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen detailliert
beschrieben.
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Aufbau der
Schmelzspinnvorrichtung
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1 ist
eine perspektivische Ansicht einer Schmelzspinnvorrichtung, mit
der ein bandförmiges
Magnetmaterial im Einwalzenverfahren hergestellt wird. Die Vorrichtung
ist mit einer Kühlwalze 5 gemäß einer
ersten Ausführungsform
der Erfindung ausgestattet. Des Weiteren zeigt 2 eine
Vorderansicht der in 1 dargestellten Kühlwalze
und 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines
Teils der Umfangsfläche
der in 1 dargestellten Kühlwalze.
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Wie
aus 1 ersichtlich ist, enthält die Schmelzspinnvorrichtung 1 einen
zylindrischen Körper 2,
der ein Magnetmaterial aufnehmen kann, und eine Kühlwalze 5,
die in der durch den Pfeil A in der Figur angegebenen Richtung relativ
zum zylindrischen Körper 2 rotiert.
Eine Düse
(Blende) 3, die das geschmolzene Magnetmaterial (geschmolzene
Legierung) 6 einspritzt, ist am unteren Ende des zylindrischen
Körpers 2 angeformt.
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Der
zylindrische Körper 2 kann
aus einem wärmebeständigen Keramikmaterial
wie Kristall, Tonerde, Magnesia und dgl. bestehen.
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Die
Düsenöffnung der
Düse 3 kann
verschiedene Formen haben wie z. B. einen Kreis, eine Ellipse, einen
Schlitz und dgl.
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Außerdem ist
am Außenumfang
des zylindrischen Körpers 2 eine
Heizspule 4 vorgesehen. Durch Anlegen z. B. hochfrequenter
Wellen wird das Innere des zylindrischen Körpers 2 erwärmt (induktiv
erwärmt)
und deshalb geht das Magnetmaterial im zylindrischen Körper 2 in
den geschmolzenen Zustand über.
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In
dieser Hinsicht ist zu beachten, dass das in dieser Vorrichtung
verwendete Heizmittel nicht auf die oben beschriebene Spule 4 beschränkt ist,
sondern dass anstelle der Spule 4 ein Kohleheizelement
verwendet werden kann.
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Die
Kühlwalze 5 ist
aus einer Grundwalze 51 und einer Oberflächenschicht 52 aufgebaut,
die die Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 bildet.
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Die
Oberflächenschicht 52 kann
aus dem gleichen Material bestehen wie die Grundwalze 51.
Vorzugsweise besteht jedoch die Oberflächenschicht 52 aus
einem Material mit einer niedrigeren Wärmeleitfähigkeit als die des Materials
der Grundwalze 51.
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Das
für die
Grundwalze 51 verwendete Material ist nicht auf ein bestimmtes
Material beschränkt.
Bei der vorliegenden Erfindung besteht jedoch die Grundwalze 51 vorzugsweise
aus einem Metallmaterial mit hoher Wärmeleitfähigkeit wie Kupfer oder Kupferlegierungen,
damit die in der Oberflächenschicht 52 erzeugte Wärme so rasch
wie möglich
abgeführt
werden kann.
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Die
Wärmeleitfähigkeit
des Materials der Oberflächenschicht 52 bei
oder etwa bei Raumtemperatur ist nicht ausdrücklich auf einen bestimmten
Wert festgelegt. Vorzugsweise beträgt jedoch die Wärmeleitfähigkeit 80
W·m–1·K–1 oder
darunter und mehr bevorzugt liegt die Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 3–60 W·m–1·K–1 und am
meisten bevorzugt liegt die Wärmeleitfähigkeit
im Bereich von 5–40
W·m–1·K–1.
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Durch
den Aufbau der Kühlwalze 5 aus
der Oberflächenschicht 52 und
der Grundwalze 51 jeweils mit der oben beschriebenen Wärmeleitfähigkeit
wird es möglich,
die geschmolzene Legierung 6 mit einer geeigneten Abkühlgeschwindigkeit
abzuschrecken. Ferner wird die Differenz zwischen den Abkühlgeschwindigkeiten
in der Nähe
der Walzenkontaktfläche 81 (bei
der es sich um die Oberfläche
des schmelzgesponnenen Bandes handelt, die mit der Umfangsfläche der
Kühlwalze
in Kontakt steht) und in der Nähe
der freien Oberfläche 82 (bei
der es sich um die Oberfläche
des schmelzgesponnenen Bandes gegenüber von der Walzenkontaktfläche handelt)
klein. Folglich ist es möglich,
ein schmelzgesponnenes Band 8 zu erhalten, bei dem die
Streuung der Kristallkorngrößen an verschiedenen
Abschnitten desselben geringer ist und das dadurch hervorragende
magnetische Eigenschaften aufweist.
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Beispiele
für Materialien
mit einer derartigen Wärmeleitfähigkeit
sind u. a. Metallmaterialien wie Zr, Sb, Ti, Ta, Pd, Pt und Legierungen
solcher Metalle, Metalloxide dieser Metalle und Keramikmateria lien.
Beispiele für
Keramikmaterialien enthalten oxidische Keramikmaterialien wie Al2O3, SiO2,
TiO2, Ti2O3, ZrO2, Y2O3, Bariumtitanat,
Strontiumtitanat und dgl., nitridische Keramikmaterialien wie AlN,
Si3N4, TiN, BN,
ZrN, HfN, VN, TaN, NbN, CrN, CrN, Cr2N und
dgl., carbidische Keramikmaterialien wie Graphit, SiC, ZrC, Al4C3, CaC2,
WC, TiC, HfC, VC, TaC, NbC und dgl. sowie Gemische aus zwei oder
mehr dieser Keramikmaterialien. Von diesen Keramikmaterialien werden
nitridische Keramikmaterialien und Materialien, die diese enthalten,
besonders bevorzugt.
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Im
Vergleich zu den herkömmlichen
Materialien, die für
die Umfangsfläche
der Kühlwalze
verwendet werden (d. h. Cu, Cr oder dgl.), haben diese Keramikmaterialien
eine hohe Härte
und eine ausgezeichnete Dauerhaftigkeit (Abriebfestigkeit). Deshalb
kann selbst bei wiederholter Verwendung der Kühlwalze 5 die Form der
Umfangsfläche 53 erhalten
werden und deshalb wird auch die Wirkung des Mittels zur Grübchenkorrektur (Beschreibung
folgt später)
kaum beeinträchtigt.
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Ferner
haben die oben beschriebenen Materialien, die für die Kühlwalze 51 verwendet
werden können,
normalerweise einen hohen Wärmedehnungskoeffizienten.
Bevorzugt liegt deshalb der Wärmedehnungskoeffizient
des Materials der Oberflächenschicht 52 nahe
dem der Grundwalze 51. So liegt z. B. der Wärmedehnungskoeffizient
(Koeffizient der linearen Dehnung α) bei oder etwa bei Raumtemperatur
vorzugsweise im Bereich von 3,5–18[× 10–6 K–1]
und mehr bevorzugt im Bereich von 6–12[× 10–6 K–1].
Wenn der Wärmedehnungskoeffizient
des Materials der Oberflächenschicht 52 bei
oder etwa bei Raumtemperatur innerhalb dieses Bereichs liegt, kann
eine zuverlässige
Bindung zwischen der Grundwalze 51 und der Oberflächenschicht 52 aufrechterhalten
werden, wodurch ein Abschälen
der Oberflächenschicht 52 wirksam
vermieden wird.
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Die
Oberflächenschicht 52 kann
anstelle einer einzigen Schicht wie oben beschrieben als Laminatstruktur
mit einer Mehrzahl Schichten verschiedener Zusammensetzungen gebildet
werden. Eine solche Oberflächenschicht 52 kann
beispielsweise aus zwei oder mehr Schichten gebildet werden, die
eine Schicht aus Metallmaterial und eine Schicht aus Keramikmaterial
wie oben beschrieben enthalten. Ein Beispiel für eine solche Laminatstruktur
aus zwei Schichten der Oberflächenschicht 52 ist
ein Laminat bestehend aus einer unteren Schicht aus einem Metallmaterial,
die sich an der Seite der Grundwalze 51 befindet, und einer
oberen Schicht aus Keramikmaterial. In diesem Fall sollen diese
benachbarten Schichten vorzugsweise gut aneinander haften oder miteinander
verbunden werden. Zu diesem Zweck können diese benachbarten Schichten
dasselbe Element enthalten.
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Wenn
die Oberflächenschicht 52 als
eine solche Laminatstruktur aus einer Mehrzahl Schichten aufgebaut
ist, besteht ferner vorzugsweise die äußerste Schicht aus dem Material,
das eine Wärmeleitfähigkeit
im oben beschriebenen Bereich hat.
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Ferner
ist es in dem Fall, in dem die Oberflächenschicht 52 aus
einer einlagigen oben beschriebenen Struktur besteht, nicht erforderlich,
dass die Materialzusammensetzung der Oberflächenschicht eine gleichmäßige Verteilung
in ihrer Dickenrichtung hat. So können sich beispielsweise die
Anteile der Bestandteile in Dickenrichtung ändern (d. h. es können klassierte
Materialien verwendet werden).
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Die
durchschnittliche Dicke der Oberflächenschicht 52 (im
Fall der Laminatstruktur die Gesamtdicke) ist nicht auf einen bestimmten
Wert beschränkt.
Vorzugsweise liegt die durchschnittliche Dicke jedoch im Bereich
von 0,5–50 μm und mehr
bevorzugt zwischen 1 und 20 μm.
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Liegt
die durchschnittliche Dicke der Oberflächenschicht 52 unter
dem oben angegebenen unteren Grenzwert, können sich folgende Probleme
ergeben. Ja nach dem für
die Oberflächenschicht 52 zu
verwendendem Material kann nämlich
der Fall eintreten, dass die Kühlfähigkeit
zu hoch wird. Wird ein derartiges Material für die Oberflächenschicht 52 verwendet,
wird die Abkühlgeschwindigkeit
in der Nähe
der Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 zu hoch, selbst wenn es ziemlich
dick ist, was dazu führt, dass
in diesem Abschnitt ein amorphes Gefüge erzeugt wird. Andererseits
wird in der Nähe
der freien Oberfläche 82 des
schmelzgesponnenen Bandes 8, wo die Wärmeleitfähigkeit relativ gering ist,
die Abkühlgeschwindigkeit
mit zunehmender Dicke des schmelzgesponnenen Bandes 8 niedrig,
so dass die Kristallkorngröße wahrscheinlich
grob wird. Dies führt
nämlich
dazu, dass die Kristallkorngröße in der
Nähe der
freien Oberfläche 82 des
erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8 die Tendenz hat,
grob zu werden und dass wahrscheinlich ein amorphes Gefüge in der
Nähe der
Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 erzeugt wird, was dazu führt, dass
keine einwandfreien magnetischen Eigenschaften erzielt werden können. Selbst
wenn in diesem Fall z. B. die Dicke des schmelzgesponnenen Bandes 8 durch
Erhöhen
der Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 5 gering
gemacht wird, um die Kristallkorngröße in der Nähe der freien Oberfläche 82 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 zu verringern, führt dies
wiederum dazu, dass das schmelzgesponnene Band 8 ein noch
ausgeprägteres
regelloses amorphes Gefüge
in der Nähe
der Walzenkontaktfläche 81 des
erhaltenden schmelzgesponnenen Bandes 8 aufweist. Bei einem
solchen schmelzgesponnenen Band 8 liegt dann der Fall vor,
dass selbst durch eine Wärmebehandlung
nach der Herstellung keine einwandfreien magnetischen Eigenschaften
erzielt werden.
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Überschreitet
dagegen die durchschnittliche Dicke der Oberflächenschicht 52 den
obigen oberen Grenzwert, wird die Abkühlgeschwindigkeit zu langsam
und dadurch die Kristallkorngröße grob,
was zu schlechten magnetischen Eigenschaften führt.
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Das
Verfahren zur Ausbildung der Oberflächenschicht 52 ist
nicht auf ein bestimmtes Verfahren beschränkt. Vorzugsweise wird jedoch
ein chemisches Aufdampfverfahren (chemical vapour deposition – CVD) wie
Wärme-CVD,
Plasma-CVD, Laser-CVD und dgl. oder ein physikalisches Aufdampfverfahren
(PVD) wie Abscheidung aus der Gasphase, Sputtern, Ionenbeschichtung
und dgl. angewendet. Mit diesen Verfahren lässt sich eine Oberflächenschicht
mit einer gleichmäßigen Dicke
auf relativ einfache Weise herstellen, so dass es nicht erforderlich
ist, die Oberfläche
nach der Ausbildung der Oberflächenschicht 52 spanend
zu bearbeiten. Die Oberflächenschicht 52 kann
außerdem
mittels anderer Verfahren wie galvanischer Beschichtung, Tauchbeschichtung,
chemischer Metallabscheidung, Metallspritzen und dgl. hergestellt
werden. Von diesem Verfahren wird das Metallspritzen besonders bevorzugt.
Der Grund hierfür
ist, dass bei Bildung der Oberflächenschicht 52 nach
diesem Verfahren die Oberflächenschicht 52 fest
auf der Grundwalze 51 haftet bzw. mit dieser verbunden
wird.
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Des
Weiteren kann vor der Ausbildung der Oberflächenschicht 52 auf
der äußeren Umfangsfläche der Grundwalze 51 eine
Vorbehandlung der äußeren Oberfläche der
Grundwalze 51 stattfinden. Beispiele für eine solche Vorbehandlung
sind u. a. eine Waschbehandlung wie alkalisches Waschen, oxidisches
Waschen und Waschen unter Verwendung organischer Lösungsmittel
und dgl. sowie eine Grundierbehandlung wie Strahlen, Ätzen und
die Ausbildung einer Beschichtungsunterlage und dgl. Auf diese Weise
wird die Oberflächenschicht 52 fester
mit der Grundwalze 51 nach der Ausbildung der Oberflächenschicht 52 verbunden.
Außerdem
wird es durch die oben beschriebene Grundierbehandlung möglich, eine
gleichmäßige und
präzise
Oberflächenschicht 52 auszubilden,
so dass die erhaltene Kühlwalze 5 eine
geringere Streuung der Wärmeleitfähigkeit
an ihren verschiedenen Abschnitten aufweist.
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Mittel zur
Grübchenkorrektur
-
Wie
später
beschrieben wird, wird das schmelzgesponnene Band 8 hergestellt,
indem eine geschmolzene Legierung 6 aus einem Magnetmaterial
auf die Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 prallt,
wo sie abgeschreckt (abgekühlt)
wird. Dabei werden Grübchen
in der Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 erzeugt oder gebildet, da Gas
zwischen die Umfangsfläche 53 und
das Bad 7 der geschmolzenen Legierung 6 eingedrungen
ist. Wie aus 4 ersichtlich bilden sich Grübchen auf
der Walzenkontaktfläche 81 des
erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8, da Abschnitte,
in die Gas eingedrungen ist, mit dem darin eingeschlossenen Gas
abgekühlt
werden (siehe 6). Ferner haben die Abschnitte
des Bades 7, die in Berührung
mit dem eingedrungenen Gas stehen, eine relativ niedrigere Abkühlgeschwindigkeit
als die anderen Abschnitte des Bades 7, was zu gröberen Kristallkorngrößen führt. Als
Ergebnis hat das erhaltene schmelzgesponnene Band 8 große Schwankungen
oder Streuungen seiner Kristallkorngrößen und magnetischen Eigenschaften.
Diese Tendenz wird verstärkt,
wenn die Fläche
jedes Grübchens 9 und
die Gesamtfläche
der Grübchen 9 groß werden.
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Angesichts
des obigen Problems wird in der Umfangsfläche 53 der Kühlwalze 5 der
vorliegenden Erfindung ein Mittel zur Grübchenkorrektur bereitgestellt,
um die in der Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 entstandenen Grübchen 9 zu
teilen. Indem solche Mittel zur Grübchenteilung auf der Kühlwalze 5 bereitgestellt
werden, werden Grübchen 9 so
erzeugt oder gebildet, dass sie durch die in 5 und 7 dargestellten
Nuten 84 geteilt werden. Ferner wird durch die Gas austreibende
Wirkung der Nuten 54 (wird später beschrieben) zumindest
ein Teil des zwischen die Umfangsfläche 53 und das Bad 7 eingedrungenen
Gases durch die Nuten 84 ausgetrieben, so dass die Menge
des zwischen der Umfangsfläche 53 und dem
Bad 7 verbleibenden Gases klein wird. Aus diesen Gründen wird
die Fläche
jedes der in der Walzenkontaktfläche 81 des
erhaltenen schmelzgesponnenen Bandes 8 klein, und deshalb
wird die Gesamtfläche
der erzeugten Grübchen
ebenfalls klein (siehe 7). Das bedeutet, dass die Streuung
der Abkühlgeschwindigkeiten
in den verschiedenen Abschnitten des Bades 7 gering wird,
so dass ein schmelzgesponnenes Band mit geringer Streuung der Kristallkorngrößen und
hervorragenden magnetischen Eigenschaften erhalten werden kann.
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Bei
dem in den Zeichnungen dargestellten Beispiel wird das Mittel zur
Grübchenkorrektur
aus Nuten 54 gebildet, die in der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 parallel
zur Drehrichtung der Kühlwalze 5 ausgeformt werden.
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass zwischen benachbarten
Nuten 54 Grate 55 vorhanden sind. Bei der vorliegenden
Erfindung fungieren die so gebildeten Grate 55 als Mittel
zur Grübchenkorrektur.
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Durch
die Ausbildung solcher Nuten 54 in der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 kann
das zwischen die Umfangsfläche 53 und
das Bad 7 eingedrungene Gas in die Nuten 54 gelangen
und dann durch die Nuten 54 abfließen. Deshalb wird das zwischen
die Umfangsfläche 53 und
das Bad 7 eingedrungene Gas durch die Nuten entsprechend
der Drehung der Kühlwalze 5 ausgetrieben.
Durch einen derartigen Effekt (im Folgenden als "Gas austreibender Effekt" bezeichnet) wird
das Bad 7 mit der Umfangsfläche 53 an den Abschnitten,
wo Gas eingedrungen ist, in Kontakt gebracht. Wenn das Bad 7 auf
diese Weise so mit der Umfangsfläche 53 in Berührung kommt,
werden Grübchen 9 so erzeugt,
dass sie durch die in 7 dargestellten Grate 55 geteilt werden,
so dass die Fläche
jedes Grübchens
klein wird. Außerdem
wird die Menge des zwischen der Bad 7 und der Umfangsfläche 53 verbleibenden
Gases wie auch die Gesamtfläche
der Grübchen
klein. Als Ergebnis wird die Streuung der Abkühlgeschwindigkeiten in den
verschiedenen Abschnitten des Bades 7 gering, so dass es
möglich
wird, ein schmelzgesponnenes Band 8 mit geringer Streuung
seiner Kristallkorngrößen und hervorragenden
magnetischen Eigenschaften zu erzielen.
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In
diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass zwar in dem in der Zeichnung
dargestellten Beispiel eine Mehrzahl Grate 55 ausgeformt
ist, für
diese Erfindung jedoch mindestens ein Grat ausreichend ist.
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Der
Durchschnittswert der Breite L1 jeder Nut 54 (Breite
der Nut in einem Öffnungsabschnitt
in der Umfangsfläche 53)
wird vorzugsweise auf 0,5–90 μm und mehr
bevorzugt auf 1–50 μm eingestellt.
Ist der Durchschnittswert der Breite L1 der
Nut 54 kleiner als der kleinste Wert, wird der Gas austreibende
Effekt zum Austreiben des zwischen die Umfangsfläche 53 und das Bad 7 eingedrungenen
Gases geschwächt. Überschreitet andererseits
der Durchschnittswert der Breite L1 der
Nut 54 den größten Wert,
werden große
Grübchen
in den Abschnitten der Nuten 54 erzeugt, so dass die Kristallkorngröße grob
wird.
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Ferner
wird der Durchschnittswert der Breite L2 des
Grates 55 (am maximalen Breitenabschnitt des Grates) vorzugsweise
auf 0,5 bis 95 μm
und mehr bevorzugt auf 1 bis 50 μm
eingestellt. Ist der Durchschnittswert der Breite L2 des
Grates kleiner als der kleinste Wert, funktionieren die Grate nicht
ausreichend als Mittel zur Grübchenkorrektur,
so dass sich sehr große
Grübchen
in der Walzenkontaktfläche
bilden. Überschreitet andererseits
der Durchschnittswert L2 des Grates 55 den
oberen Grenzwert, werden Grübchen
zwischen den Graten und dem Bad gebildet.
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Der
Durchschnittswert der Tiefe (maximale Tiefe) L3 jeder
Nut 54 (oder der Durchschnittswert der maximalen Höhe L3 jedes Grates 55) wird vorzugsweise
auf 0,5–20 μm und mehr
bevorzugt auf 1–10 μm eingestellt.
Ist der Durchschnittswert der Tiefe L3 der
Nut 54 kleiner als der kleinste Wert, wird der Gas austreibende Effekt
zum Austreiben des zwischen die Umfangsfläche 53 und das Bad 7 eingedrungenen
Gases geschwächt,
so dass die Wirkung als Mittel zur Grübchenkorrektur nicht ausreichend
zum Tragen kommt. Überschreitet
andererseits der Durchschnittswert der Tiefe L3 der
Nut 54 den größten Wert,
nimmt die Durchflussmenge des in der Nut fließenden Gases zu, so dass die
Gasströmung
die Tendenz zur turbulenten Strömung mit
Wirbeln hat, was dazu führt,
dass die Wirkung des Mittels zur Grübchenkorrektur nicht ausreichend
zum Tragen kommt.
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Der
Durchschnittswert des Abstandes L4 zwischen
benachbarten Nuten 54 (oder der Durchschnittswert des Abstandes
L1 zwischen benachbarten Graten 55)
ist ein wichtiger Faktor für
die Einstellung oder Bestimmung der Größe jedes der in der Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 entstandenen Grübchens 9 sowie
der Gesamtfläche
der gebildeten Grübchen 9.
Vorzugsweise wird der Durchschnittswert des Abstandes L4 zwischen
benachbarten Nuten 54 (oder der Durchschnittswert des Abstandes
L4 zwischen benachbarten Graten 55)
auf 0,5–100 μm und mehr
bevorzugt auf 3–50 μm eingestellt.
Liegt der Durchschnittswert des Abstandes L4 innerhalb
dieses Bereichs, funktioniert jeder Grat 55 wirksam als
Mittel zur Grübchenkorrektur,
und der Abstand zwischen dem Berührungsabschnitt
und dem Nicht-Berührungsabschnitt der
Umfangsfläche 53 bezüglich des
Bades 7 kann hinreichend klein gemacht werden. Bei diesem
Ergebnis wird die Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten zwischen
den Abschnitten des Bades, die mit der Kühlwalze 5 in Berührung stehen,
und den Abschnitten des Bades, die nicht mit der Kühlwalze 5 in
Berührung
stehen, hinreichend klein, so dass es möglich ist, ein schmelzgesponnenes
Band 8 mit geringer Streuung seiner Korngrößen und
magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
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Das
Verhältnis
der Fläche
der Nuten 54 (oder der Grate 55) zur Fläche der
Umfangsfläche 53 bei
Projektion auf dieselbe Ebene sollte vorzugsweise gleich oder größer als
10% sein und liegt mehr bevorzugt im Bereich von 30–99,5%.
Ist das Verhältnis
der projizierten Fläche
der Nuten 54 (oder der Grate 55) zur projizierten
Fläche
der Umfangsfläche 53 kleiner
als 10%, ist es nicht möglich,
ausreichende Gas austreibende Strömungswege zum Austreiben des
zwischen das Bad 7 und die Umfangsfläche 53 eingedrungenen
Gases bereitzustellen, so dass das Gas wahrscheinlich zwischen dem
Bad 7 und der Umfangsfläche 53 verbleibt,
was dazu führt,
dass sehr große
Grübchen
entstehen.
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Zur
Ausformung der Nuten 54 (oder der Grate 55) in
der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 können verschiedene
Verfahren angewendet werden. Beispiele der Verfahren sind u. a.
verschiedene spanende Prozesse wie Schneiden, Stufenpressen, Schleifen,
Strahlen und dgl., Laserbearbeitung, funkenerosive Bearbeitung,
chemisches Ätzen
und dgl. Von diesen Verfahren ist die spanende Bearbeitung, vor
allem, besonders bevorzugt, da im Vergleich mit anderen Verfahren
Breite und Tiefe jeder Nut und der Abstand benachbarter Nuten relativ
einfach mit hoher Präzision
eingestellt werden können.
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In
diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass die Grate 55 aus
der resultierenden Form der Umfangsfläche 53 entstehen,
nachdem die Nuten 54 in die Umfangsfläche 53 durch das oben
genannte Verfahren eingeformt worden sind.
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In
dem Fall, in dem die Oberflächenschicht 52 auf
der äußeren Umfangsfläche der
Grundwalze 51 (d. h. in dem Fall, in dem die Oberflächenschicht 52 nicht
integral mit der Grundwalze 51 hergestellt wird), können die
Nuten 54 und die Grate 55 direkt in der Oberflächenschicht 52 durch
das oben genannte Verfahren oder durch ein anderes Verfahren ausgeformt
werden. Die Nuten 54 und Grate 55 können speziell
wie in 8 dargestellt in der Oberflächenschicht 52 durch
das oben genannte Verfahren ausgeformt werden. Alternativ ist es auch
möglich,
die Nuten 54 und Grate 55 auf der äußeren Umfangsfläche der
Grundwalze 51 durch das oben beschriebene Verfahren auszuformen
und dann die Oberflächenschicht 52 darüber anzubringen,
wie in 9 dargestellt ist. Im zuletzt genannten Fall wird
die Dicke der Oberflächenschicht 52 im
Vergleich zur Tiefe jeder Nut 54 oder zur Höhe jedes
Grates 55, die in der Grundwalze 51 ausgeformt
werden, klein gewählt.
Damit können
die als Mittel zur Grübchenkorrektur
dienenden Grate 55 in der Umfangsfläche 53 ausgeformt
werden, ohne dass die Oberflächenschicht 52 einer
spanenden Bearbeitung unterzogen wird. Da auf diese Weise keine spanende
Bearbeitung der Oberfläche
der Oberflächenschicht 52 durchgeführt wird,
kann die Oberflächenrauheit
Ra der Umfangsfläche 53 ohne
Polieren, das normalerweise in der letzten Stufe erfolgt, relativ
gering gehalten werden.
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In
diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass in jeder der 3 und 5 die
Grenzfläche
zwischen der Grundwalze und der Oberflächenschicht in der Zeichnung
nicht dargestellt ist (in jeder der 14, 16, 18, 20 und 21,
deren Erläuterung
später
folgt, ist die Grenzschicht ebenfalls nicht dargestellt).
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Legierungszusammensetzung
des Magnetmaterials
-
Bei
dieser Erfindung haben das bandförmige
Magnetmaterial und das Magnetpulver gemäß der vorliegenden Erfindung
bevorzugt hervorragende magnetische Eigenschaften. Zu diesem Zweck
bestehen sie vorzugsweise aus Legierungen die R (rare earth – seltene
Erden) (hier bedeutet R mindestens eines der Seltenerdelemente,
einschließlich
Y). Von diesen Legierungen werden R enthaltende Legierungen (hier
bedeutet R mindestens eines der Seltenerdelemente, einschließlich Y),
TM (= transition metal) (hier bedeutet TM mindestens eines der Übergangsmetalle)
und B (Bor) besonders bevorzugt. Jede der nachstehenden Legierungen ist
besonders bevorzugt.
- (1) Eine Legierung, deren
Basiskomponenten ein Seltenerdelement hauptsächlich Sm und ein Übergangsmetall
hauptsächlich
Co enthalten (im Folgenden als "Legierungen
auf Sm-Co-Basis" bezeichnet).
- (2) Eine Legierung, deren Basiskomponenten R (hier bedeutet
R mindestens eines der Seltenerdelemente, einschließlich Y),
ein Übergangsmetall
hauptsächlich
Fe (TM) und B enthalten (im Folgenden als "Legierungen auf R-TM-B-Basis" bezeichnet).
- (3) Eine Legierung, deren Basiskomponenten ein Seltenerdelement
hauptsächlich
Sm und ein Übergangsmetall
hauptsächlich
Fe sowie ein Lückenelement
hauptsächlich
N enthalten (im Folgenden als "Legierungen
auf Sm-Fe-N-Basis" bezeichnet).
- (4) Eine Legierung, deren Basiskomponenten R (hier bedeutet
R mindestens eines der Seltenerdelemente, einschließlich Y),
ein Übergangsmetall
wie Fe enthalten, und die ein Nanoverbundgefüge hat, in dem eine weichmagnetische
und ein hartmagnetische Phase nebeneinander existieren (einschließlich des
Falls, bei dem sie durch eine Korngrenzenphase verbunden sind).
- (5) Ein Gemisch aus zwei oder mehr der oben genannten Legierungszusammensetzungen
(1) bis (4). In diesem Fall können
die Vorteile der Legierungszusammensetzungen genutzt werden, so
dass sich auf einfache Weise noch hervorragendere magnetische Eigenschaften
erzielen lassen.
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Typische
Beispiele der Legierungen auf Sm-Co-Basis sind u. a. SmCo5, Sm2TM17 (TM
bedeutet hier ein Übergangsmetall).
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Typische
Beispiele der Legierungen auf R-Fe-B-Basis sind u. a. Legierungen
auf Nd-Fe-B-Basis, Legierungen auf Pr-Fe-B-Basis, Legierungen auf
Nd-Pr-Fe-B-Basis, Legierungen auf Nd-Dy-Fe-B-Basis, Legierungen auf Ce-Nd-Fe-B-Basis,
Legierungen auf Ce-Pr-Nd-Fe-B-Basis und eine dieser Legierungen,
bei der ein Teil des Fe durch ein anderes Übergangsmetall wie Co oder
Ni oder dgl. ersetzt ist.
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Typische
Beispiele der Legierungen auf Sm-Fe-N-Basis sind u. a. Sm2Fe17N3,
das durch Nitrifizieren einer Sm2Fe17-Legierung gebildet wird, und Legierungen
auf Sm-Zr-Fe-Co-N-Basis mit einer TbCu7-Phase. Im Falle der
Legierung auf Sm-Fe-N-Basis wird normalerweise N in Form eines Lückenatoms
eingeführt,
indem das schmelzgesponnene Band einer geeigneten Wärmebehandlung
unterzogen wird, um es nach der Herstellung des schmelzgesponnenen
Bandes zu nitrifizieren.
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Beispiele
der oben genannten Seltenerdelemente sind Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm,
Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu und ein Mischmetall, und
es können
ein oder mehrere dieser Seltenerdmetalle enthalten sein. Beispiele
für die Übergangsmetalle
sind Fe, Co, Ni und dgl., und es können ein oder mehrere dieser
Metalle enthalten sein.
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Zur
Verbesserung der magnetischen Eigenschaften wie Koerzitivkraft und
maximales Energieprodukt und dgl. oder um die Wärme- und Korrosionsbeständigkeit
zu verbessern, können
die Magnetmaterialien ferner ein oder mehrere der Elemente Al, Cu,
Ga, Si, Ti, V, Ta, Zr, Nb, Mo, Hf, Ag, Zn, P, Ge, Cr und W wie erforderlich
enthalten.
-
In
diesem Verbundgefüge
(Nanoverbundgefüge)
existieren eine weichmagnetische Phase 10 und eine hartmagnetische
Phase 11 in Form eines Musters (Modell) wie beispielsweise
in 10 dargestellt. 11 oder 12,
in denen die Dicke der jeweiligen Phasen und ihre Korngrößen dargestellt
sind, sind im Nanometermaßstab
dargestellt. Ferner sind die weichmagnetische Phase 10 und
die hartmagnetische Phase 11 nebeneinander angeordnet (dazu
gehört
auch der Fall, bei dem diese Phasen über eine Korngrenzenphase benachbart
sind), wodurch zwischen ihnen magnetische Wechselwirkungen stattfinden
können.
-
Die
Magnetisierung der weichmagnetischen Phase ändert durch die Wirkung eines
externen Magnetfeldes leicht ihre Richtung. Wenn die weichmagnetische
Phase zusammen mit der hartmagnetischen Phase vorliegt, zeigt deshalb
die Magnetisierungskurve für
das gesamte System eine gestufte "Serpentinenkurve" im zweiten Quadranten des B-H-Diagramms
(J-H-Diagramm). Hat jedoch die weichmagnetische Phase eine hinreichend
kleine Größe von weniger
als einigen nm-Zehnern,
wird die Magnetisierung der weichmagnetischen Phase ausreichend
und stark durch die Kopplung mit der Magnetisierung der umgebenden
hartmagnetischen Phase eingeschränkt,
so dass sich das gesamte System wie ein hartmagnetisches Material
verhält.
-
Ein
Magnet mit einem solchen Verbundgefüge (Nanoverbundgefüge) hat
die folgenden fünf
Hauptmerkmale.
- (1) Im zweiten Quadranten des
B-H-Diagramms (J-H-Diagramm) springt die Magnetisierung in umgekehrter
Richtung zurück
(in diesem Sinne wird ein solcher Magnet auch als "" bezeichnet).
- (2) Er ist gut magnetisierbar, so dass er mit einem relativ
schwachen Magnetfeld magnetisiert werden kann.
- (3) Die Temperaturabhängigkeit
der magnetischen Eigenschaften ist gering im Vergleich zu dem Fall,
in dem das System ausschließlich
aus einer hartmagnetischen Phase besteht.
- (4) Die Änderungen
der magnetischen Eigenschaften im Lauf der Zeit sind gering.
- (5) Es kann keine Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften
festgestellt werden, selbst wenn er fein gemahlen wird.
-
Wie
oben beschrieben haben aus dem Verbundgefüge bestehende Magnete hervorragende
magnetische Eigenschaften. Die Magnetpulver gemäß der vorliegenden Erfindung
haben deshalb vorzugsweise ein derartiges Verbundgefüge.
-
Diesbezüglich versteht
es sich, dass die in den 10 bis 12 dargestellten
Muster nur Beispiele sind, und das Verbundgefüge nicht darauf beschränkt ist.
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Herstellung
des bandförmigen
Magnetmaterials
-
Nachfolgend
wird die Herstellung des bandförmigen
Magnetmaterials (d. h. des schmelzgesponnenen Bandes) unter Verwendung
der oben beschriebenen Kühlwalze 5 beschrieben.
-
Wie
oben beschrieben wird das bandförmige
Magnetmaterial durch Aufprall einer geschmolzenen Legierung des
Magnetmaterials auf die Umfangsfläche der Kühlwalze zum Abkühlen und
anschließenden
Erstarren hergestellt. Nachfolgend wird dafür ein Beispiel beschrieben.
-
Wie
in 1 dargestellt ist die Schmelzspinnvorrichtung 1 in
einer Kammer (nicht dargestellt) eingebaut und wird unter der Bedingung
betrieben, bei der das Kammerinnere mit einem inerten Gas oder einem anderen
Umgebungsgas gefüllt
ist. Um die Oxidation des schmelzgesponnenen Bandes 8 zu
verhindern, ist das Umgebungsgas vorzugsweise ein inertes Gas. Beispiele
für inerte
Gase sind u. a. Argongas, Heliumgas, Stickstoffgas oder dgl.
-
Der
Druck des Umgebungsgases ist ausdrücklich auf einen bestimmten
Wert begrenzt, beträgt
aber vorzugsweise zwischen 1,3 hPa und 1013,25 hPa (1–760 Torr).
-
Die
flüssige
Oberfläche
der erschmolzenen Legierung 6 im zylindrischen Körper 2 wird
mit einem vorgegebenen Druck, der höher ist als der Innendruck
der Kammer, beaufschlagt. Die erschmolzene Legierung 6 wird
aus der Düse 3 durch
den Differenzdruck zwischen dem Druck des Umgebungsgases in der
Kammer und der Summe der auf die flüssige Oberfläche der
erschmolzenen Legierung 6 im zylindrischen Körper 2 und
auf den zylindrischen Körper 2 proportional
zum Flüssigkeitspegel
ausgeübten
Drücke
eingespritzt.
-
Der
Einspritzdruck der erschmolzenen Legierung (d. h. der Differenzdruck
zwischen dem Druck des Umgebungsgases in der Kammer und der Summe
der auf die flüssige
Oberfläche
der erschmolzenen Legierung 6 im zylindrischen Körper 2 und
auf den zylindrischen Körper 2 proportional
zum Flüssigkeitspegel
ausgeübten
Drücke)
ist nicht ausdrücklich
auf einen bestimmten Wert begrenzt, beträgt aber vorzugsweise 10–100 kPa.
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Bei
der Schmelzspinnvorrichtung 1 wird ein magnetisches Material
(Legierung) in den zylindrischen Körper 2 eingebracht
und durch Erwärmen
mittels der Spule 4 erschmolzen, und die dann erschmolzene
Legierung 6 wird aus der Düse 3 ausgestoßen. Danach
prallt die erschmolzene Legierung 6 wie in 1 dargestellt
auf die Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 und
nach der Bildung eines Bades 7 wird die erschmolzene Legierung 6 rasch
zur Erstarrung abgekühlt,
während
sie über
die Umfangsfläche 53 der
rotierenden Kühlwalze 5 geschleppt
wird, wodurch kontinuierlich oder intermittierend ein schmelzgesponnenes
Band 8 erzeugt wird. Wenn bei dieser Bedingung Gas (Umgebungsgas)
zwischen das Bad 7 und die Umfangsfläche 53 eindringt,
werden Grübchen 9 in
der Walzenkontaktfläche
des schmelzgesponnenen Bandes 8 erzeugt wie oben beschrieben.
Da jedoch bei dieser Ausführungsform
das Mittel zur Grübchenkorrektur
(Grate 55) in der Umfangsfläche 53 der Kühlwalze 5 vorgesehen
ist, werden diese Grübchen
so erzeugt, dass sie durch die in der Walzenkontaktfläche ausgeformten
Nuten geteilt werden. Das so gebildete schmelzgesponnene Band 8 wird bald
von der Umfangsfläche
freigegeben und in Richtung des Pfeils B in 1 geführt.
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Da
das Mittel zur Grübchenkorrektur
auf diese Weise in der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 vorgesehen
ist, wird die Bildung sehr großer
Grübchen
und dadurch auch die ungleichmäßige Abkühlung des
Bades 7 verhindert. Als Ergebnis kann ein schmelzgesponnenes
Band 8 mit geringerer Streuung seiner Kristallkorngrößen und
mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften erhalten werden.
-
In
diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass es für die Herstellung eines solchen
schmelzgesponnenen Bandes 8 nicht immer erforderlich ist,
die Düse 3 unmittelbar
oberhalb der Drehachse 50 der Kühlwalze 5 zu installieren.
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Der
optimale Bereich der Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 5 hängt von
der Zusammensetzung der geschmolzenen Legierung, dem Materialaufbau
(Zusammensetzung) der Oberflächenschicht 52 und
dem Oberflächenzustand
der Umfangsfläche 53 (insbesondere
der Benetzbarkeit der Umfangsfläche 53 bezüglich der
geschmolzenen Legierung 6) und dgl. ab. Um die magnetischen
Eigenschaften zu verbessern, wird jedoch eine Umfangsgeschwindigkeit
im Bereich von 5 bis 60 m/s normalerweise bevorzugt, wobei 10 bis
40 m/s mehr bevorzugt ist. Liegt die Umfangsgeschwindigkeit der
Kühlwalze 5 unter
dem obigen unteren Grenzwert, verringert sich die Abkühlgeschwindigkeit
der geschmolzenen Legierung 6 (Bad 7). Dies führt dazu,
dass die Kristallkorngröße wahrscheinlich
zunimmt, wodurch die magnetischen Eigenschaften verschlechtert werden. Überschreitet
dagegen die Umfangsgeschwindigkeit der Kühlwalze 5 den obigen
oberen Grenzwert, ist die Abkühlgeschwindigkeit
zu hoch, wodurch ein amorphes Gefüge vorherrschend wird. In diesem
Fall lassen sich die magnetischen Eigenschaften nicht ausreichend
verbessern, selbst wenn in einem späteren Stadium eine nachstehend
beschriebene Wärmebehandlung
erfolgt.
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Vorzugsweise
hat das so erhaltene schmelzgesponnene Band 8 eine gleichmäßige Breite
w und Dicke t. Hierbei sollte die durchschnittliche Dicke t des
schmelzgesponnenen Bandes 8 vorzugsweise im Bereich von 8–50 μm und mehr
bevorzugt im Bereich von 10–40 μm liegen.
Ist die durchschnittliche Dicke t kleiner als der untere Grenzwert,
wird amorphes Gefüge
vorherrschend, so dass sich die magnetischen Eigenschaften nicht ausreichend
verbessern lassen, selbst wenn in einem späteren Stadium eine nachstehend
beschriebene Wärmebehandlung
erfolgt. Außerdem
nimmt die Produktivität
pro Zeiteinheit ebenfalls ab. Überschreitet
dagegen die durchschnittliche Dicke t den obigen oberen Grenzwert,
wird die Kristallkorngröße an der
Seite der freien Oberfläche 82 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 wahrscheinlich grob, so dass
sich die magnetischen Eigenschaften verschlechtern.
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Bei
dem wie oben beschrieben erhaltenen gesponnenen Band 8 der
vorliegenden Erfindung wird die Oberflächenform oder -gestalt der
Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 auf
zumindest einen Teil der Walzenkontaktfläche 81 des schmelzgesponnenen
Bandes 8 (ganz oder teilweise) übertragen. Folglich werden
in der Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 Grate 83 und Nuten
(oder Vertiefungen) 84, die jeweils der Oberflächenform
der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 (d.
h. den Nuten 84 und Graten 83) entsprechen, ausgeformt.
Da die Grate 83 und Nuten 84 auf diese Weise in
der Walzenkontaktfläche 81 des schmelzgesponnenen
Bandes 8 ausgebildet werden, werden entstandene Grübchen wirksam
durch diese Nuten 84 so geteilt, dass die Fläche jedes
Grübchens
klein ist. Ferner wird die Gesamtfläche der Grübchen 9 wegen der
oben beschriebenen Gas austreibenden Wirkung der in der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 ausgeformten
Nuten 54 ebenfalls kleiner. Mit diesem Ergebnis lässt sich
ein schmelzgesponnenes Band 8 mit einer geringeren Streuung
seiner Kristallkorngrößen in seinen
verschiedenen Abschnitten und mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften
erzielen.
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Ferner
beträgt
bei der vorliegenden Erfindung das Verhältnis der projizierten Fläche sehr
großer
Grübchen 9 (ein
sehr großes
Grübchen
hat eine Fläche über 2000 μm2), die in der Walzenkontaktfläche 81 des schmelzgesponnenen
Bandes 8 bei seiner Erstarrung gebildet werden, vorzugsweise
weniger als 10% und mehr bevorzugt weniger als 5%. Bei einem größeren Verhältnis als
10% wird die Gesamtfläche
der Abschnitte des schmelzgesponnenen Bandes 8 mit extrem
niedriger Abkühlgeschwindigkeit
(d. h. Abschnitte der Walzenkontaktfläche 81 des schmelzgesponnenen
Bandes 8, wo sich sehr große Grübchen gebildet haben, insbesondere
der Bereich um den Mittelpunkt jedes großen Grübchens) groß im Vergleich zur Gesamtfläche der
Abschnitte des schmelzgesponnenen Bandes 8, die mit der
Kühlwalze 5 in
Berührung
stehen, so dass die magnetischen Eigenschaften des schmelzgesponnenen
Bandes 8 insgesamt schlechter werden.
-
Diesbezüglich ist
darauf hinzuweisen, dass das Verhältnis der projizierten Fläche der
großen
Grübchen 9 als
Verhältnis
der projizierten Fläche
zu einer vorgegebenen Fläche
der Walzenkontaktfläche 81 berechnet
wird. Hierbei ist das Verhältnis
vorzugsweise ein Durchschnittswert, der aus einigen Stichprobenpunkten
auf der Walzenkontaktfläche 81 erhalten
wird.
-
Ferner
beträgt
bei der vorliegenden Erfindung das Verhältnis der projizierten Fläche der
Grübchen 9 (alle
Grübchen),
die in der Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 bei dessen Erstarrung gebildet
werden, vorzugsweise weniger als 40% und mehr bevorzugt weniger
als 30%. Ist das Verhältnis
der projizierten Fläche
der Grübchen
zu groß,
wird die Abkühlgeschwindigkeit
bei der Erstarrung insgesamt niedriger, so dass die Kristallkorngröße grob
wird und die magnetischen Eigenschaften des erhaltenen schmelzgesponnenen
Bades ebenfalls schlechter werden.
-
Ferner
kann das erhaltene schmelzgesponnene Band 8 mindestens
einer Wärmebehandlung
unterzogen werden, um z. B. die Rekristallisierung des amorphen
Gefüges
zu beschleunigen und um das Gefüge homogener
zu machen. Die Bedingungen dieser Wärmebehandlung können beispielsweise
eine Erwärmung im
Bereich von 400 bis 900°C
für die
Dauer von 0,2 bis 300 min sein.
-
Um
außerdem
Oxidation zu verhindern, wird diese Wärmebehandlung vorzugsweise
im Vakuum oder bei verringertem Druck (z. B. im Bereich von 13 Pa–0,0013
Pa (1 × 10–1 bis
1 × 10–6 Torr)
oder in einer nicht oxidierenden Atmosphäre eines inerten Gases wie
Stickstoffgas, Argongas, Heliumgas oder dgl. durchgeführt.
-
Das
wie oben beschrieben erhaltene schmelzgesponnene Band (bandförmiges Magnetmaterial) 8 hat ein
Mikrokristallgefüge
oder ein Gefüge,
bei dem Mikrokristalle in einem amorphen Gefüge enthalten sind, und weist
hervorragende magnetische Eigenschaften auf.
-
Die
obige Beschreibung erfolgte unter Bezugnahme auf das Einwalzenverfahren.
Es ist jedoch selbstverständlich
möglich,
das Doppelwalzenverfahren anzuwenden. Mit diesen Abschreckverfahren
kann das Metallgefüge
(d. h. die Kristallkörnung)
zu einem Mikrogefüge
umgebildet werden, so dass diese Verfahren besonders wirksam zur
Verbesserung der magnetischen Eigenschaften, insbesondere der Koerzitivkraft,
von Pressmagneten sind.
-
Herstellung
des Magnetpulvers
-
Das
Magnetpulver dieser Erfindung wird durch Mahlen des wie oben beschrieben
hergestellten schmelzgesponnenen Bandes 8 erhalten.
-
Das
Mahlverfahren für
das schmelzgesponnene Band ist nicht ausdrücklich eingeschränkt, und
es können
verschiedene Arten von Mahl- oder Zerkleinerungsvorrichtungen verwendet
werden wie eine Kugelmühle,
Vibrationsmühle,
Strahlmühle
und Stiftmühle.
Dabei kann zur Vermeidung von Oxidation der Mahlprozess im Vakuum
oder bei einem verringerten Druck (z. B. bei einem Druck von 13
Pa–0,0013
Pa (1 × 10–1 bis 1 × 10–6 Torr)
oder in einer nicht oxidierenden Atmosphäre eines inerten Gases wie
Stickstoff, Argon, Helium oder dgl. durchgeführt werden.
-
Die
durchschnittliche Partikelgröße (Durchmesser)
des Magnetpulvers ist nicht ausdrücklich eingeschränkt. In
dem Fall, in dem das Magnetpulver jedoch zur Herstellung von Pressmagneten
(Seltenerd-Pressmagneten) verwendet wird, was später beschrieben wird, beträgt die durchschnittliche
Partikelgröße vorzugsweise
zwischen 1 und 300 μm
und mehr bevorzugt zwischen 5 und 150 μm, um die Oxidation des Magnetpulvers
und eine Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften während des
Mahlens zu verhindern.
-
Um
eine bessere Formbarkeit des Pressmagneten zu erzielen, wird ein
gewisses Maß der
Streuung der Partikelgrößenverteilung
des Magnetpulvers bevorzugt. Dadurch ist es möglich, das Hohlraumverhältnis (Porosität) des erhaltenen
Pressmagneten zu verringern. Als Ergebnis können die Dichte und mechanische Festigkeit
des Pressmagneten im Vergleich zu einem Pressmagneten mit dem gleichen
Anteil Magnetpulver erhöht
werden, wodurch die magnetischen Eigenschaften weiter verbessert
werden.
-
Das
erhaltene Magnetpulver kann einer Wärmebehandlung unterzogen werden,
um z. B. den Einfluss der durch den Mahlprozess hervorgerufenen
Spannungen zu beseitigen und um die Kristallkorngröße innerhalb
festgelegter Grenzen zu halten. Die Bedingungen dieser Wärmebehandlung
können
z. B. eine Erwärmung
im Bereich von 350 bis 850°C
für die
Dauer von 0,2 bis 300 min sein.
-
Um
die Oxidation des Magnetpulvers zu vermeiden, wird die Wärmebehandlung
vorzugsweise im Vakuum oder bei einem verringerten Druck (z. B.
im Bereich von 13 Pa–0,0013
Pa (1 × 10–1 bis
1 × 10–6 Torr)
oder in einer nicht oxidierenden Atmosphäre eines inerten Gases wie
Stickstoffgas, Argongas und Heliumgas durchgeführt.
-
Das
so erhaltende Magnetpulver hat ein gutes Bindungsvermögen mit
Bindeharzen (Benetzbarkeit der Bindeharze). Wenn also ein Pressmagnet
unter Verwendung des oben beschriebenen Magnetpulvers hergestellt
wird, hat er eine hohe mechanische Festigkeit sowie eine ausgezeichnete
Wärmestabilität (Wärmebeständigkeit)
und Korrosionsbeständigkeit.
Demzufolge kann geschlossen werden, dass das Magnetpulver für die Herstellung
des Pressmagneten geeignet ist und der hergestellte Pressmagnet
eine hohe Zuverlässigkeit hat.
-
Bei
einem solchen oben beschriebenen Magnetpulver sollte die durchschnittliche
Kristallkorngröße des Magnetpulvers
vorzugsweise gleich oder kleiner als 500 nm, mehr bevorzugt gleich
oder kleiner als 200 nm sein und am meisten bevorzugt im Bereich
von 10–120
nm liegen. Ist die durchschnittliche Kristallkorngröße größer als
500 nm, können
die magnetischen Eigenschaften, vor allem die Koerzitivkraft und
die Rechteckigkeit, nicht ausreichend verbessert werden.
-
Vor
allem dann, wenn das Magnetmaterial eine Legierung mit dem Verbundgefüge wie in
(4) oben beschrieben ist, sollte die durchschnittliche Kristallkorngröße vorzugsweise
im Bereich von 1–100
nm und mehr bevorzugt im Bereich von 5–50 nm liegen. Bei einer durchschnittlichen
Kristallkorngröße in diesem
Bereich treten zwischen der weichmagnetischen Phase 10 und
der hartmagnetischen Phase 11 wirksamere magnetische Wechselwirkungen
auf, so dass deutlich verbesserte magnetische Eigenschaften festgestellt
werden können.
-
Pressmagnet
und dessen Herstellung
-
Nachstehend
wird der Pressmagnet gemäß der vorliegenden
Erfindung beschrieben.
-
Der
Pressmagnet gemäß der vorliegenden
Erfindung wird durch Binden des oben beschriebenen Magnetpulvers
unter Verwendung eines Bindeharzes (Bindemittel) hergestellt.
-
Als
Bindemittel kann entweder ein thermoplastisches Harz oder ein thermohärtendes
Harz verwendet werden.
-
Beispiele
für thermoplastisches
Harz sind u. a. Polyamid (Beispiel: Nylon 6, Nylon 46, Nylon 66,
Nylon 610, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 6-12, Nylon 6-66);
thermoplastisches Polyimid; Flüssigkristall-Polymer
wie aromatischer Polyester; Polyphenylenoxid; Polyphenylensulfid;
Polyolefin wie Polyethylen, Polypropylen und Ethylvinylacetatcopolymer;
modifiziertes Polyolefin; Polycarbonat, Polymethylmethacrylat; Polyester wie
Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat; Polyether,
Polyetheretherketon; Polyetherimid; Polyacetal; Copolymer mit legierter
Basis und Polymerlegierung mit mindestens einem dieser Materialien
als Hauptbestandteil. Hierbei kann ein Gemisch aus zwei oder mehr
Arten dieser Materialien verwendet werden.
-
Von
diesen Harzen wird ein Polyamid als Hauptbestandteil enthaltendes
Harz aufgrund seiner besonders hervorragenden Formbarkeit und hohen
mechanischen Festigkeit besonders bevorzugt. Außerdem wird ein Flüssigkristallpolymer
und/oder Polyphenylensulfid als Hauptbestandteil enthaltendes Harz
bevorzugt, da es die Wärmebeständigkeit
verbessert. Des Weiteren weisen diese thermoplastischen Harze eine
hervorragende Knetbarkeit mit dem Magnetpulver auf.
-
Diese
thermoplastischen Harze haben den Vorteil, dass aus einer weiten
Palette gewählt
werden kann. So ist es z. B. möglich,
ein thermoplastisches Harz mit guter Formbarkeit oder ein thermoplastisches Harz
mit guter Wärmebeständigkeit
und mechanischer Festigkeit durch geeignete Wahl der betreffenden
Arten, Copolymerisierung und dgl. bereitzustellen.
-
Andererseits
enthalten Beispiele für
thermohärtendes
Harz verschiedene Arten von Epoxidharzen des Bisphenoltyps, Novolak-Typs,
Melaminharze, Polyester- (oder ungesättigte Polyester)-Harze, Polyimidharze, Siliconharze,
Polyurethanharze und dgl. Hierbei kann ein Gemisch aus zwei oder
mehr Arten dieser Materialien verwendet werden.
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Von
diesen Harzen werden die Epoxidharze, Phenolharze und Siliconharze
wegen ihrer besonders hervorragenden Formbarkeit, hohen mechanischen
Festigkeit und hohen Wärmebeständigkeit
bevorzugt. Von diesen Harzen werden die Epoxidharze besonders bevorzugt.
Diese thermohärten den
Harze haben außerdem eine
hervorragende Knetbarkeit mit dem Magnetpulver und Homogenität (Gleichmäßigkeit)
beim Kneten.
-
Das
zu verwendende nicht gehärtete
thermohärtende
Harz kann entweder im flüssigen
oder festen (pulverförmigen)
Zustand bei Raumtemperatur vorliegen.
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Der
oben beschriebene Pressmagnet gemäß dieser Erfindung kann beispielsweise
wie folgt hergestellt werden. Zunächst werden das Magnetpulver,
ein Bindeharz und erforderlichenfalls ein Additiv (Antioxidans,
Gleitmittel oder dgl.) gemischt und geknetet (z. B. warm geknetet),
um das Verbundmaterial (Verbundmasse) für den Pressmagneten herzustellen.
Danach wird das so erhaltene magnetische Verbundmaterial in einem
magnetfeldfreien Raum durch ein Formungsverfahren wie Pressverdichten
(Nasspressen), Strangpressen oder Spritzgießen in die gewünschte Magnetform
gebracht. Ist das verwendete Bindeharz ein thermohärtendes
Harz, wird der erhaltende Rohling nach dem Formen durch Erwärmen oder
dgl. ausgehärtet.
-
Von
diesen drei Typen Formungsverfahren sind das Strangpressen und das
Spritzgießen
(insbesondere das Spritzgießen)
deshalb vorteilhaft, weil z. B. die Wahlmöglichkeiten der Formen vielfältig sind
und die Produktivität
hoch ist. Bei diesen Formungsverfahren muss jedoch eine ausreichend
hohe Fluidität
der Masse in der Formmaschine sichergestellt werden, um eine einwandfreie
Formbarkeit zu erhalten. Aus diesem Grund ist es bei diesen Verfahren
nicht möglich,
den Anteil des Magnetpulvers zu erhöhen, d. h. es ist nicht möglich, Pressmagnete
hoher Dichte herzustellen wie im Fall des Pressverdichtens. Bei
dieser Erfindung ist es jedoch möglich,
eine hohe magnetische Flussdichte zu erzielen, wie später beschrieben
wird, so dass hervorragende magnetische Eigenschaften erhalten werden
können,
ohne einen Pressmagneten mit hoher Dichte herzustellen. Dieser Vorteil
der vorliegenden Erfindung trifft auch für den Fall zu, in dem Pressmagnete
durch Strangpressen oder Spritzgießen hergestellt werden.
-
Der
Anteil des Magnetpulvers im Pressmagneten ist nicht ausdrücklich beschränkt und
wird normalerweise im Hinblick auf das anzuwendende Formungsverfahren
und die Kompatibilität
der Formbarkeit mit den hohen magnetischen Eigenschaften bestimmt.
Der Anteil liegt vorzugsweise im Bereich von 75–99,5 Gew.-% und mehr bevorzugt
im Bereich von 85–97,5
Gew.-%.
-
Besonders
dann, wenn ein Pressmagnet durch Pressverdichten hergestellt wird,
sollte der Anteil des Magnetpulvers vorzugsweise im Bereich von
90–99,5
Gew.-% und mehr bevorzugt im Bereich von 93–98,5 Gew.-% liegen.
-
In
dem Fall, in dem ein Pressmagnet durch Strangpressen oder Spritzgießen hergestellt
wird, sollte der Anteil des Magnetpulvers vorzugsweise im Bereich
von 75–98
Gew.-% und mehr bevorzugt im Bereich von 85–97 Gew.-% liegen.
-
Die
Dichte ρ des
Pressmagneten wird von Faktoren wie dem spezifischen Gewicht des
im Pressmagneten enthaltenen Magnetpulvers und dem Hohlraumverhältnis (Porosität) des Pressmagneten
und dgl. bestimmt. Für
die Pressmagnete gemäß dieser
Erfindung ist die Dichte ρ nicht
ausdrücklich
auf einen bestimmten Wert beschränkt,
sie liegt aber vorzugsweise im Bereich von 4,5–6,6 mg/m3 und
mehr bevorzugt im Bereich von 5,5–6,4 mg/m3.
-
Da
die remanente magnetische Flussdichte und die Koerzitivkraft des
Magnetpulvers hoch sind, stellt bei dieser Erfindung der aus dem
Magnetpulver geformte Pressmagnet hervorragende magnetische Eigenschaften
(speziell ein hohes maximale magnetisches Energieprodukt (BH)max) selbst dann bereit, wenn der Anteil
des Magnetpulvers relativ gering ist. Diesbezüglich versteht es sich von
selbst, dass die hervorragenden magnetischen Eigenschaften in dem
Fall erhalten werden können,
in dem der Anteil des Magnetpulvers hoch ist.
-
Form,
Abmessungen und dgl. des gemäß dieser
Erfindung hergestellten Pressmagneten sind nicht ausdrücklich eingeschränkt. Hinsichtlich
der Form beispielsweise sind alle Formen wie stabförmig, prismenförmig, zylindrisch
(Kreiszylinder), rund, tellerförmig,
gekrümmt
tellerförmig
und dgl. zulässig.
Hinsichtlich der Abmessungen sind alle Größen, beginnend von großen Größen bis
ultraminiaturisierten, zulässig.
Wie jedoch wiederholt in dieser Beschreibung erwähnt, ist die vorliegende Erfindung
besonders vorteilhaft, wenn sie für miniaturisierte und ultraminiaturisierte
Magnete angewendet wird.
-
Ferner
beträgt
bei der vorliegenden Erfindung die Koerzitivkraft (HCJ)
(Koerzitivkraft bei Raumtemperatur) des Pressmagneten vorzugsweise
320 bis 1200 kA/m, wobei 400 bis 800 kA/m mehr bevorzugt ist. Ist die
Koerzitivkraft (HCJ) niedriger als der untere
Grenzwert, tritt eine deutliche Demagnetisierung auf, wenn ein umgekehrtes
Magnetfeld angelegt wird, und die Wärmebeständigkeit bei hohen Temperaturen
verschlechtert sich. Überschreitet
dagegen die Koerzitivkraft (HCJ) den obigen
oberen Grenzwert, wird die Magnetisierbarkeit schlechter. Deshalb
kann durch die Einstellung der Koerzitivkraft (HCJ)
auf den obigen Bereich in dem Fall, in dem der Pressmagnet einer
multipolaren Magnetisierung unterworfen wird, eine einwandfreie
Magnetisierung selbst dann erzielt werden, wenn kein ausreichend
starkes Magnetisierungsfeld sichergestellt werden kann. Außerdem kann
eine hinreichende magnetische Flussdichte erzielt werden, wodurch
Pressmagnete hoher Leistungsfähigkeit
bereitgestellt werden können.
-
Des
Weiteren beträgt
bei der vorliegenden Erfindung das maximale magnetische Energieprodukt (BH)max des Pressmagneten vorzugsweise 40 kJ/m3 oder mehr, ist mehr bevorzugt gleich oder
größer als
50 kJ/m3 und liegt am meisten bevorzugt
im Bereich von 70 bis 120 kJ/m3. Ist das
maximale magnetische Energieprodukt (BH)max kleiner
als 40 kJ/m3, lässt sich kein ausreichendes
Drehmoment bei einer Verwendung in Motoren erzielen, die von den
Typen und Strukturen derartiger Magnete abhängen.
-
Wie
oben beschrieben werden bei der Kühlwalze dieser Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung die Grübchen in der Walzenkontaktfläche 81 des
schmelzgesponnenen Bandes 8 im geteilten Zustand erzeugt,
da die als Mittel zur Grübchenkorrektur
wirkenden Grate 55 auf der Kühlwalze 5 vorgesehen
sind. Deshalb ist es möglich,
die Bildung sehr großer
Grübchen
zu verhindern, so dass die Streuung oder Schwankung der Abkühlgeschwindigkeiten
klein wird. Es ist somit möglich,
ein schmelzgesponnenes Band mit geringerer Streuung seiner Kristallkorngrößen und
mit stabil guten magnetischen Eigenschaften zu erhalten.
-
Deshalb
können
Pressmagneten, die aus dem erhaltenen schmelzgesponnenen Band hergestellt
werden, ebenfalls gute magnetische Eigenschaften aufweisen. Außerdem lassen
sich bei der Herstellung der Pressmagnete gute magnetische Eigenschaften
erzielen, ohne dass dies zu Lasten der hoher Dichte geht. Dies bedeutet,
dass die erhaltenen Pressmagnete verbesserte Formbarkeit, Maßgenauigkeit,
mechanische Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Wärmebeständigkeit und dgl. aufweisen
können.
-
Nunmehr
wird die zweite Ausführungsform
der Kühlwalze 5 gemäß der vorliegenden
Erfindung beschrieben. 13 ist eine Vorderansicht, die
die zweite Ausführungsform
der Kühlwalze 5 gemäß der vorliegenden
Erfindung schematisch darstellt, und 14 ist
eine Schnittansicht, die das Gefüge
eines Abschnitts in der Nähe
der Umfangsfläche
der in 13 dargestellten Kühlwalze 5 schematisch
zeigt. Im Folgenden wird die Kühlwalze 5 der
zweiten Ausführungsform
unter Betonung der Unterschiede zwischen der ersten und zweiten
Ausführungsform
beschrieben, während
auf die Beschreibung der Gemeinsamkeiten verzichtet wird.
-
Wie
aus 13 ersichtlich sind die Grate 55, die
als Mittel zur Grübchenkorrektur
dienen, spiralförmig bezüglich der
Drehachse 50 der Kühlwalze 5 ausgeformt.
Die Grate 55 mit einer solchen Spiralform lassen sich auf
relativ einfache Weise über
die gesamte Umfangsfläche 53 ausformen.
So können
beispielsweise die Nuten 54 mit einem Schneidwerkzeug gebildet
werden, z. B. auf einer Drehmaschine, die mit konstanter Drehzahl parallel
zur Drehachse 50 der Kühlwalze 5 bewegt
wird, wobei die Kühlwalze 5 mit
konstanter Drehzahl rotiert. Auf diese Weise bilden die verbleibenden
Abschnitte der Umfangsfläche 53 zwischen
benachbarten Nuten 54 und 54 die Grate 55.
-
Hierbei
ist anzumerken, dass die Anzahl der Spiralnuten 54 (oder
Grate 55) eins oder mehr sein kann.
-
Ferner
sollte der Winkel θ (Absolutwert),
der zwischen der Längsrichtung
der Nut 54 (oder dem Grat 55) und der Drehrichtung
der Kühlwalze 5 definiert
wird, vorzugsweise gleich oder kleiner als 30° und mehr bevorzugt gleich oder
kleiner als 20° betragen.
Ist der Winkel θ gleich
oder kleiner als 30°,
kann das zwischen die Umfangsfläche 53 und
das Bad 7 eingedrungene Gas ungeachtet der Umfangsgeschwindigkeit
der Kühlwalze 5 wirksam
ausgetrieben werden. Folglich wird eine wirksamere Teilung der Grübchen erreicht,
so dass die Fläche
jedes Grübchens
und die Gesamtfläche
der Grübchen
weiter verringert werden kann.
-
Außerdem kann
der Winkel θ so
geändert
werden, dass er je nach Lage auf der Umfangsfläche 53 identische
oder verschiedene Werte hat. Werden ferner zwei oder mehr Nuten 54 (oder
Grate 55) ausgeformt, kann der Winkel θ in jeder der Nuten 54 (oder
Grate 55) geändert
werden.
-
Bei
dieser Ausführungsform
münden
die Enden jeder Nut 54 in Öffnungen 57, die in
den gegenüberliegenden
Randabschnitten 56 der Umfangsfläche 53 in den Stirnflächen der
Kühlwalze 5 ausgeformt
sind. Diese Anordnung ermöglicht
es, das Gas, das zwischen der Umfangsfläche 53 und dem Bad 7 ausgetrieben worden
ist, durch die Öffnungen 57 zu
den Seiten der Kühlwalze 5 abzuführen, so
dass ein erneutes Eindringen des abgeführten Gases zwischen die Umfangsfläche 53 und
das Bad 7 wirksam verhindert werden kann, wodurch der Grübchenkorrektureffekt
weiter verbessert wird. Obwohl im obigen Beispiel die Nut 54 mit
den Öffnungen 56 an
ihren gegenüberliegenden
Enden ausgeführt
ist, kann eine solche Öffnung
auch an einem ihrer Enden vorgesehen werden.
-
Nunmehr
wird die dritte Ausführungsform
der Kühlwalze 5 gemäß der vorliegenden
Erfindung beschrieben. 15 ist eine Vorderansicht, die
die dritte Ausführungsform
der Kühlwalze 5 gemäß der vorliegenden
Erfindung schematisch darstellt, und 16 ist
eine Schnittansicht, die das Gefüge
eines Abschnitts in der Nähe
der Umfangsfläche
der in 15 dargestellten Kühlwalze 5 schematisch
zeigt. Im Folgenden wird die Kühlwalze 5 der
dritten Ausführungsform
unter Betonung der Unterschiede zwischen der dritten und der ersten
und zweiten Ausführungsform
beschrieben, während
auf die Beschreibung der Gemeinsamkeiten verzichtet wird.
-
Wie
aus 15 ersichtlich sind in der Umfangsfläche 53 mindestens
zwei Spiralnuten 54 ausgeformt, deren Spiralrichtungen
voneinander verschieden sind, so dass sich diese Nuten 54 an
zahlreichen Stellen schneiden.
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Auf
die gleiche Weise wie bei der oben beschriebenen zweiten Ausführungsform
bilden bei dieser Ausführungsform
die in der Umfangsfläche 53 zwischen
benachbarten Nuten 54 und 54 verbleibenden Abschnitte die
Grate 55.
-
Bei
dieser Ausführungsform
wird das schmelzgesponnene Band 8 durch die Ausformung
solcher Nuten mit entgegengesetzter Spiralrichtung von den rechts
gerichteten sowie von den links gerichteten Spiralen mit einer seitlichen
Kraft beaufschlagt, die sich gegenseitig aufhebt. Deshalb wird eine
seitliche Bewegung des schmelzgesponnenen Band 8 in 15 unterdrückt, so
dass die Vorwärtsrichtung
des schmelzgesponnenen Band 8 stabil wird.
-
Ferner
liegen die Winkel (Absolutwert), die jeweils zwischen der Längsrichtung
der Nuten 54 und der Drehrichtung der Kühlwalze 5 definiert
werden (in 15 mit θ1 und θ2 gekennzeichnet), vorzugsweise im gleichen
Bereich die der oben im Zusammenhang mit der zweiten Ausführungsform
beschriebene Winkel θ.
-
Nunmehr
wird die vierte Ausführungsform
der Kühlwalze 5 gemäß der vorliegenden
Erfindung beschrieben. 17 ist eine Vorderansicht, die
die vierte Ausführungsform
der Kühlwalze 5 gemäß der vorliegenden
Erfindung schematisch darstellt, und 18 ist
eine Schnittansicht, die das Gefüge
eines Abschnitts in der Nähe
der Umfangsfläche
der in 17 dargestellten Kühlwalze 5 schematisch
zeigt. Im Folgenden wird die Kühlwalze 5 wie
bei der zweiten und dritten Ausführungsform
unter Betonung der Unterschiede zwischen der vierten Ausführungsform
und der ersten, zweiten und dritten Ausführungsform beschrieben, während auf die
Beschreibung der Gemeinsamkeiten verzichtet wird.
-
Wie
aus 17 ersichtlich ist bei dieser Ausführungsform
die Kühlwalze 5 mit
einer Mehrzahl V-förmiger Nuten
versehen, von denen eine jede eine Spitze an der Mitte der Breite
der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 in
axialer Richtung derselben hat, wobei sich zwei Nuten zu den Rändern 56 der
Umfangsfläche 53 erstrecken.
-
Bei
dieser Ausführungsform
bilden durch Ausformen der Nuten 54 mit der obigen Form
die in der Umfangsfläche 53 von
den Nuten 54 und 54 verbleibenden verschiedenen
Abschnitte die Grate 55, die ein Mehrzahl V-förmiger Grate
aufweisen.
-
Bei
Verwendung der Kühlwalze 5 mit
diesen Nuten 54 kann das Gas, das zwischen die Umfangsfläche 53 und
das Bad 7 eingedrungen ist, wirksamer ausgetrieben werden
ist, indem solche Nuten relativ zur Drehrichtung der Kühlwalze 5 geeignet
angeordnet werden. Folglich wird eine wirksamere Teilung der Grübchen erzielt,
so dass die Fläche
jedes Grübchens
und die Gesamtfläche
der Grübchen
weiter verringert werden kann.
-
Wird
außerdem
die Kühlwalze 5 mit
diesen Nuten 54 verwendet, wird das schmelzgesponnene Band 8 mit
einer seitlichen Kraft von den Nuten 54 an seiner einen
Seite sowie mit einer seitlichen Kraft von den Nuten 54 an
seiner anderen Seite beaufschlagt, die sich gegenseitig aufhebt
(siehe 17). Als Ergebnis ist das schmelzgesponnene
Band 8 in axialer Richtung mittig auf der Kühlwalze 5 positioniert,
so dass die Vorwärtsrichtung
des schmelzgesponnenen Bandes 8 stabil wird.
-
Obwohl
das Mittel zur Grübchenkorrektur
der vorliegenden Erfindung oben unter Bezugnahme auf die erste bis
vierte Ausführungsform
beschrieben wurde, ist die Struktur des Mittels zur Grübchenkorrektur
nicht auf diejenigen dieser Ausführungsformen
beschränkt.
-
Obwohl
bei den obigen Ausführungsformen
die als Mittel zur Grübchenkorrektur
dienenden Grate als die verbleibende Form der Umfangsfläche ausgebildet
werden, die sich durch die Ausformung der Nuten ergibt, können die
Grate auch durch die Anwendung anderer Verfahren ausgebildet werden.
Die Grate können z.
B. gebildet werden, indem andere Elemente aus dem gleichen Material
wie die Oberflächenschicht
auf der Umfangsfläche
der Kühlwalze
vorgesehen werden.
-
Ferner
versteht es sich, dass Form oder Gestalt des Mittels zur Grübchenkorrektur
nicht auf den oben erwähnten
Grat beschränkt
ist, und andere Formen verwendet werden können, sofern sie die Funktion
der Korrektur der in der Walzenkontaktfläche des schmelzgesponnenen
Bandes gebildeten Grübchen
erfüllen.
-
So
kann beispielsweise wie in 19 gezeigt
das Mittel zur Grübchenkorrektur
der vorliegenden Erfindung aus einer Reihe getrennter, kurzer, geneigter
Nuten 54 gebildet werden. Ferner kann die Querschnittsform
jeder Nut 54 einer der in 20 oder 21 dargestellten
Formen entsprechen.
-
Mit
den in 19 bis 21 dargestellten
Kühlwalzen 5 lassen
sich die gleichen Ergebnisse wie mit denen gemäß der ersten bis vierten Ausführungsform
erzielen.
-
BEISPIELE
-
Im
Folgenden werden praktische Beispiel der vorliegenden Erfindung
beschrieben.
-
Beispiel 1
-
Eine
Kühlwalze
mit dem Mittel zur Grübchenkorrektur
wie in den 1 bis 3 dargestellt
wurde hergestellt und dann eine Schmelzspinnvorrichtung mit der
Kühlwalze
gemäß 1 ausgerüstet und
betriebsbereit gemacht.
-
Die
Kühlwalze
wurde wie folgt hergestellt.
-
Zuerst
wurde eine Grundwalze (Durchmesser 200 mm, Breite 30 mm) aus Kupfer
(Wärmeleitfähigkeit 395
W·m–1·K–1 bei
einer Temperatur von 20°C,
Wärmedehnungskoeffizient
16,5 × 10–6 K–1 bei
einer Temperatur von 20°)
hergestellt und dann die Umfangsfläche mit einer Oberflächenrauheit
Ra von 0,07 μm
auf Hochglanz geschliffen.
-
Danach
wurde ein Mehrzahl Nuten 54, die sicht parallel zur Drehachse
der Grundwalze erstreckten, durch Schneiden ausgeformt.
-
Als
Ergebnis der Ausformung der. Nuten 54 werden Grate 55,
die die verbleibenden Abschnitte zwischen benachbarten Nuten 54 sind,
auf der Umfangsfläche 53 der
Kühlwalze 5 ausgeformt.
-
Danach
wurde eine Oberflächenschicht
aus ZrC (ein Keramikmaterial) (Wärmeleitfähigkeit
20,6 W·m–1·K–1 bei
einer Temperatur von 20°C,
Wärmedehnungskoeffizient
7,0 × 10–6 K–1 bei
einer Temperatur von 20°)
auf der Außenumfangsfläche der
Grundwalze mittels Ionenbeschichtung aufgebracht, um die in den 1 bis 3 dargestellte
Kühlwalze
zu erhalten.
-
Durch
die Verwendung der Schmelzspinnvorrichtung mit der so hergestellten
Kühlwalze 5 wurde schmelzgesponnenes
Band aus einer Legierung, deren Zusammensetzung die Formel (Nd0,75Pr0,20Dy0,05)9,0FeRestCo8,2B5,6 hat, gemäß dem nachstehenden Verfahren
hergestellt.
-
Zunächst wurde
eine Menge (Grundgewicht) jedes der Materialien Nd, Pr, Dy, Fe,
Co und B abgemessen und dann ein Block aus der Mutterlegierung durch
Gießen
dieser Materialien hergestellt.
-
Danach
wurde der Block aus der Mutterlegierung in ein Kristallrohr der
Schmelzspinnvorrichtung 1 mit einer Düse (kreisförmige Blende) 3 an
seinem unteren Ende eingebracht. Danach wurde in einer Kammer, in der
die Schmelzspinnvorrichtung 1 installiert ist, ein Vakuum
erzeugt und dann ein inertes Gas (Heliumgas) eingeleitet, um die
gewünschte
Atmosphäre
mit vorgegebener Temperatur und vorgegebenem Druck zu erzeugen.
-
Danach
wurde der Block aus der Mutterlegierung im Kristallrohr erschmolzen,
indem dieses mittels hochfrequenter induktiver Erwärmung erwärmt wurde.
Danach wurde bei einer auf 28 m/s eingestellten Umfangsgeschwindigkeit
der Kühlwalze 5 und
einem auf 40 kPa eingestellten Einspritzdruck (d. h. der Differenzdruck
zwischen dem Umgebungsdruck und der Summe der auf die Oberfläche der
Flüssigkeit
im Rohr, der sich proportional zum Flüssigkeitspegel verhält, ausgeübten Drücke) und
einem auf 60 kPa eingestellten Druck des Umgebungsgases die erschmolzene
Legierung 6 in Richtung des Scheitels der Kühlwalze 5 von
unmittelbar oberhalb der Drehachse der Kühlwalze 5 aus eingespritzt,
um kontinuierlich ein schmelzgesponnenes Band 8 herzustellen.
-
Beispiele 2 bis 7
-
Außer der
obigen wurden weitere sechs Typen Kühlwalzen hergestellt, die jeweils
die gleiche Konfiguration der Kühlwalze
von Beispiel 1 hatten, mit der Ausnahme, dass Nuten mit Form und
Gestalt gemäß den in 13 und 14 dargestellten
hergestellt wurden. Hier sollte beachtet werden, dass diese Kühlwalzen
so hergestellt wurden, dass die durchschnittliche Breite jeder Nut,
die durchschnittliche Breite jedes Grates, die durchschnittliche
Tiefe jeder Nut (durchschnittliche Höhe jedes Grates), der durchschnittliche
Abstand benachbarter Nuten (Grate) bei jeder der Kühlwalzen
verschieden waren. Außerdem
wurden in jeder der Kühlwalzen drei
Nuten mittels einer Drehmaschine ausgeformt, bei der drei Schneidwerkzeuge
in gleichem Abstand angeordnet waren, so dass die benachbarten Nuten
im Wesentlichen den gleichen Abstand in allen Abschnitten der Umfangsflächen hatten.
Außerdem
wurde bei jeder dieser Kühlwalzen
der zwischen der Längsrichtung
jeder Nut und der Drehrichtung der Kühlwalze definierte Winkel θ auf 5° eingestellt.
Danach wurde durch aufeinander folgenden Austausch der Kühlwalze
der Schmelzspinnvorrichtung von Beispiel 1 mit jeder dieser Kühlwalzen
schmelzgesponnenes Band auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.
-
Beispiel 8
-
Ferner
wurde eine weitere Kühlwalze
auf die gleiche Weise wie die Kühlwalze
von Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Form und Gestalt
der Nuten und Grate gemäß den in 15 und 16 dargestellten
hergestellt wurden. Danach wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 ein schmelzgesponnenes Band hergestellt, wobei die Kühlwalze
der Schmelzspinnvorrichtung durch diese Kühlwalze ersetzt wurde. In diesem
Zusammenhang ist zu beachten, dass bei diesem Beispiel 8 die Winkel θ1 und θ2, die jeweils zwischen der Längsrichtung
jeder Nut und der Drehrichtung der Kühlwalze definiert werden, auf
15° eingestellt
wurden.
-
Beispiel 9
-
Ferner
wurde eine weitere Kühlwalze
auf die gleiche Weise wie die Kühlwalze
von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Form und Gestalt
der Nuten und Grate gemäß den in 17 und
18 dargestellten hergestellt wurden. Danach wurde auf die gleiche
Weise wie in Beispiel 1 ein schmelzgesponnenes Band hergestellt,
wobei die Kühlwalze
der Schmelzspinnvorrichtung durch diese Kühlwalze ersetzt wurde. In diesem Zusammenhang
ist zu beachten, dass bei diesem Beispiel 9 die Winkel θ1 und θ2, die jeweils zwischen der Längsrichtung
jeder Nut und der Drehrichtung der Kühlwalze definiert werden, auf
20° eingestellt
wurden.
-
Vergleichsbeispiel
-
Ferner
wurde eine weitere Kühlwalze
auf die gleiche Weise wie die Kühlwalze
von Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass keine Nuten oder
Grate ausgeformt wurden, nachdem die Außenumfangsfläche auf
Hochglanz geschliffen wurde. Dann wurde auf die gleiche Weise wie
in Beispiel 1 ein schmelzgesponnenes Band hergestellt, wobei die
Kühlwalze
der Schmelzspinnvorrichtung durch diese Kühlwalze ersetzt wurde.
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Bei
jeder der Kühlwalzen
der Beispiele 1 bis 9 und des Vergleichsbeispiels betrug die Dicke
der Oberflächenschicht
7 μm. Ferner
wurde bei keiner der Kühlwalzen
die Oberflächenschicht
nach ihrer Ausbildung einer spanenden Bearbeitung unterworfen.
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Bei
jeder dieser oben genannten Kühlwalzen
wurden die Breite jeder Nut L1 (Durchschnittswert),
die Breite jedes Grates L2 (Durchschnittswert),
die Tiefe jeder Nut (Höhe
jedes Grates) L3 (Durchschnittswert), der Abstand
L4 (Durchschnittswert) benachbarter Nuten
(Grate) und das Verhältnis
der projizierten Fläche
der Nuten zur projizierten Fläche
eines vorgegebenen Abschnitts der Umfangsfläche der Kühlwalze gemessen; die Messwerte
sind in der beiliegenden Tabelle 1 aufgelistet.
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Als
Nächstes
wurde das Oberflächengefüge (Zustand)
der Walzenkontaktfläche
jedes schmelzgesponnenen Bandes der Beispiele 1–9 und des Vergleichsbeispiels
mittels eines Rasterelektronenmikroskops (scanning electronic microscope – SEM) geprüft. Als
Ergebnis wurde bestätigt,
dass bei allen schmelzgesponnenen Bändern der Beispiele 1–9 Grate
und Nuten entsprechend den Graten und Nuten der Umfangsflächen der
Kühlwalzen
auf ihren Walzenkontaktflächen
aufgrund der Formübertragung
der Umfangsflächen
der Kühlwalzen
ausgebildet waren, so dass Grübchen
in den Walzenkontaktflächen
vorhanden waren, die durch die Grate oder Nuten geteilt worden sind.
Beim schmelzgesponnenen Band des Vergleichsbeispiels dagegen bestätigte sich
jedoch, dass zahlreiche sehr große Grübchen in der Walzenkontaktfläche erzeugt
worden sind. 22 zeigt ein elektronische Schliffbild
der Walzenkontaktfläche
des schmelzgesponnenen Bandes von Beispiel 3.
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Darüber hinaus
wurden die folgenden Bewertungen (1) und (2) für jedes schmelzgesponnene Band der
Beispiele 1 bis 9 und des Vergleichsbeispiels vorgenommen.
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(1) Magnetische Eigenschaften
der jeweiligen schmelzgesponnenen Bänder
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Ein
Streifen des schmelzgesponnenen Bandes mit einer Länge von
5 cm wurde von jedem schmelzgesponnenen Band abgeschnitten und dann
wurden Proben mit einer Länge
von jeweils etwa 7 mm von jedem Streifen genommen. Danach wurden
bei jeder der Proben die durchschnittliche Dicke t, das Verhältnis der
projizierten Fläche
der großen
Grübchen
(mit einer Fläche
gleich oder größer als
200 μm2) in der Walzenkontaktfläche, das Verhältnis der
projizierten Fläche
(Gesamtfläche)
aller Grübchen
in der Walzenkontaktfläche
und ihre magnetischen Eigenschaften gemessen.
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Die
Dicke wurde mit einem Mikrometer an 20 Probenahmestellen jeder Probe
gemessen und aus den Messwerten wurde die durchschnittliche Dicke
t bestimmt. Das Verhältnis
der projizierten Fläche
der großen Grübchen (mit
einer Fläche
gleich oder größer als
200 μm2) in der Walzenkontaktfläche und das Verhältnis der projizierten
Fläche
(Gesamtfläche)
aller Grübchen
in der Walzenkontaktfläche
wurden aus den Prüfergebnissen
mit dem Rasterelektronenmikroskop (SEM) erhalten. Von den magnetischen
Eigenschaften wurden die Koerzitivkraft HCJ (kA/m)
und das maximale Energieprodukt (BH)max unter
Verwendung einen Proben-Magnetometers des Vibrationstyps (vibration
type sample magnetometer – VSM)
gemessen. Bei der Messung wurde das Magnetfeld entlang der Hauptachse
der schmelzgesponnenen Bänder
angelegt. Es erfolgte jedoch keine Korrektur der Demagnetisierung.
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(2) Magnetische Eigenschaften
der Pressmagnete
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Jedes
der schmelzgesponnen Bänder
wurde einer Wärmebehandlung
in Argongasatmosphäre
bei einer Temperatur von 675°C
für die
Dauer von 300 s unterzogen.
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Jedes
der wärmebehandelten
schmelzgesponnenen Bänder
wurde dann gemahlen, um ein Magnetpulver mit einer mittleren Partikelgröße (Durchmesser)
von 75 μm
zu erhalten.
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Zur
Analyse des Phasengefüges
der erhaltenen Magnetpulver wurden die jeweiligen Magnetpulver einem
Röntgenbeugungstest
unter Verwendung der Cu-Kα-Beugungslinie
bei einem Beugungswinkel (2θ)
von 20° bis
60° unterzogen.
Anhand des Beugungsmusters der jeweiligen Magnetpulver wurde bestätigt, dass
in jedem der Magnetpulver eine Beugungsspitze einer hartmagnetischen
Phase der R2(Fe·Co)14B-Phase
und eine Beugungsspitze einer weichmagnetischen Phase der α-(Fe, Co)-Phase
vorlagen. Außerdem
ergab sich bei Prüfung
mit dem Durchstrahlungselektronenmikroskop (transmission electron
microscope – TEM),
dass die jeweiligen Magnetpulver ein Verbundgefüge (Nanoverbundgefüge) aufwiesen.
Ferner wurde bei jedem der Magnetpulver auch die durchschnittliche
Korngröße dieser
Phasen gemessen.
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Danach
wurde jedes Magnetpulver mit einem Epoxidharz gemischt, um Zusammensetzungen
für Verbundmagnete
(Gemische) zu erhalten. Hierbei hatte jedes Gemisch das gleiche
Mischungsver hältnis
(Gewichtsteile) von Magnetpulver zu Epoxidharz. Jede Probe enthielt
nämlich
ca. 97,5 Gew.-Magnetpulver.
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Danach
wurde jedes der so erhaltenen Gemische gemahlen oder zu granularer
Beschaffenheit zerkleinert. Die granulare Substanz (Partikel) wurde
dann gewogen und in eine Matrize einer Pressmaschine gefüllt, danach
bei einer Temperatur von 12°C
und einem Druck von 600 MPa pressverdichtet (bei Fehlen eines Magnetfeldes),
um einen Formling zu erhalten. Der Formling wurde aus der Matrize
entnommen und durch Erwärmen
auf eine Temperatur von 175°C
gehärtet,
um einen Pressmagneten in Stabform mit einem Durchmesser von 10
mm und einer Höhe
von 8 mm zu erhalten.
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Nach
einer Impulsmagnetisierung der jeweiligen Pressmagneten bei einer
Magnetfeldstärke
von 3,2 MA/m wurden die magnetischen Eigenschaften (remanente magnetische
Flussdichte Br, Koerzitivkraft HCJ und maximales
Energieprodukt (BH)max) mittels eines aufzeichnenden
Gleichstrom-Flussmeters
(unter der Produktkennzeichnung TRF-5-BH hergestellt und vertrieben
von Toe Industry Co. Ltd.) bei einer maximalen anliegenden Magnetfeldstärke von
2,0 MA/m gemessen. Die Temperatur während der Messung betrug 23°C (also Raumtemperatur).
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Die
Messergebnisse sind in den beiliegenden Tabellen 2 bis 4 aufgelistet.
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Wie
aus den beiliegenden Tabellen 2 und 3 zu ersehen ist, ist bei jedem
der schmelzgesponnenen Bänder
der Beispiele 1 bis 9 das Verhältnis
der von sehr großen
Grübchen
eingenommenen Fläche
mit einem Bereich von 0,1 bis 3,8% relativ gering, und das Verhältnis der
Fläche
(Gesamtfläche)
der von den Grübchen eingenommen
Fläche
ist ebenfalls gering. Außerdem
haben diese schmelzgesponnenen Bänder
eine geringere Streuung ihrer magnetischen Eigenschaften und weisen
im Allgemeinen hervorragende magnetische Eigenschaften auf. Dies
hat vermutlich die folgenden Ursachen.
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Die
Kühlwalzen
der Beispiele 1 bis 9 sind nämlich
an ihren Umfangsflächen
mit dem Mittel zur Grübchenkorrektur
versehen. Deshalb wird die Bildung sehr großer Grübchen in den Walzenkontaktflächen verhindert
oder unterdrückt.
Werden also Grübchen
in den Walzenkontaktflächen
erzeugt, ist die Fläche
(Größe) jedes
Grübchens
relativ klein, so dass die von den gebildeten Grübchen eingenommene Gesamtfläche ebenfalls klein
wird. Folglich wird die Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten an verschiedenen
Abschnitten jedes Bades ebenfalls klein, so dass ein schmelzgesponnenes
Band mit geringerer Streuung seiner Kristallkorngrößen und magnetischen
Eigenschaften erzielt werden kann.
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Beim
schmelzgesponnenen Band des Vergleichsbeispiels dagegen ist das
Verhältnis
der von den großen
Grübchen
eingenommenen Fläche
mit einem Bereich von 15,5 bis 25,5% relativ groß, und das Verhältnis der
von den Grübchen
eingenommenen Fläche
(Gesamtfläche)
ist im Vergleich zu den schmelzgesponnenen Bändern gemäß der vorliegenden Erfindung
ebenfalls groß.
Ferner weisen die magnetischen Eigenschaften eine starke Streuung
auf, obwohl es aus demselben schmelzgesponnenen Band entnommen wurde.
Dies hat vermutlich die folgenden Ursachen.
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Beim
schmelzgesponnenen Band des Vergleichsbeispiels wurden in der Walzenkontaktfläche des schmelzgesponnenen
Bandes zahlreiche sehr große
Grübchen
durch das zwischen das Band und die Umfangsfläche eingedrungene Gas gebildet.
Aufgrund der Bildung solcher großen Grübchen sank die Abkühlgeschwindigkeit
an den Abschnitten der Walzenkontaktfläche (insbesondere an den Abschnitten
um die Mittelpunkte der großen
Grübchen),
die nicht mit der Umfangsfläche
der Kühlwalze
in Berührung
standen, während die
Abkühlgeschwindigkeit
an den Abschnitten der Walzenkontaktfläche, die mit der Umfangsfläche in Berührung standen,
relativ hoch war, so dass diese Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten
eine grobe Kristallkorngröße verursacht
hat. Außerdem
wird angenommen, dass diese Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten auch für die starke
Streuung der magnetischen Eigenschaften des erhaltenen schmelzgesponnenen
Bandes verantwortlich war.
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Wie
des Weiteren aus der beiliegenden Tabelle 4 ersichtlich ist, haben
die aus den schmelzgesponnenen Bändern
der Beispiele 1 bis 9 hergestellten Pressmagnete hervorragende magnetische
Eigenschaften, während
der Pressmagnet des Vergleichsbeispiels nur schlechte magnetische
Eigenschaften aufweist.
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Dies
hat vermutlich die folgenden Ursachen. Die Pressmagnete der Beispiele
1 bis 9 werden aus den Magnetpulvern, die aus dem schmelzgesponnenen
Bändern
mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften und geringerer Streuung
ihrer magnetischen Eigenschaften hergestellt wurden, gebildet, während der
Pressmagnet des Vergleichsbeispiels aus dem Magnetpulver, das aus
dem schmelzgesponnenen Band mit einer großen Streuung der magnetischen
Eigenschaften hergestellt wurde, gebildet wurde, so dass angenommen wird,
dass der Pressmagnet des Vergleichsbeispiels insgesamt schlechte
magnetische Eigenschaften aufweist.
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Wie
oben beschrieben werden gemäß der vorliegenden
Erfindung die folgenden Effekte verwirklicht.
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Da
das Mittel zur Grübchenkorrektur
auf der Umfangsfläche
der Kühlwalze
vorgesehen ist, wird die Bildung sehr großer Grübchen in der Walzenkontaktfläche des
schmelzgesponnenen Bandes verhindert oder unterdrückt. Selbst
wenn dennoch Grübchen
in der Walzenkontaktfläche
gebildet werden, ist die Fläche
(Größe) jedes
Grübchens
relativ klein und deshalb wird auch die von den erzeugten Grübchen eingenommene
Gesamtfläche
klein. Folglich wird auch die Differenz der Abkühlgeschwindigkeiten an den
verschiedenen Abschnitten jedes Bades klein, so dass es möglich ist,
ein schmelzgesponnenes Band mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften
stabil herzustellen.
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Insbesondere
durch die geeignete Wahl des Materialgefüges und der Dicke der Oberflächenschicht sowie
der Einstellung von Form und Gestalt der als Mittel zur Grübchenkorrektur
dienenden Nuten und Grate ist es möglich, die Fläche (Größe) jedes
in der Walzenkontaktfläche
des schmelzgesponnenen Bandes gebildeten Grübchens sowie die Gesamtfläche der
gebildeten Grübchen
in geeigneter Weise zu kontrollieren, so dass ein Magnetmaterial
mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften erhalten wird.
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Da
ferner das Magnetpulver aus einem Verbundgefüge mit einer weichmagnetischen
und einer hartmagnetischen Phase besteht, kann das Magnetpulver
eine gute Magnetisierbarkeit und hervorragende magnetische Eigenschaften
aufweisen, von denen insbesondere die Koerzitivkraft und die Wärmebeständigkeit verbessert
werden.
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Das
außerdem
eine hohe magnetische Flussdichte erzielt werden kann, ist es möglich, Pressmagnete mit
guten magnetischen Eigenschaften herzustellen, selbst wenn es sich
um isotrop gebundene Magnete handelt. Gemäß der vorliegenden Erfindung
kann insbesondere eine hervorra gende magnetische Leistung bei kleineren
Pressmagneten im Vergleich zu herkömmlichen Pressmagneten erzielt
werden, so dass Kleinmotoren hoher Leistung hergestellt werden können.
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Da
wie oben beschrieben außerdem
eine höhere
magnetische Flussdichte sichergestellt werden kann, können bei
der Herstellung der Pressmagnete hinreichend gute magnetische Eigenschaften
erzielt werden, ohne dass irgendwelche Vorkehrungen getroffen werden
müssen,
um die Dichte des Pressmagneten zu erhöhen. Als Ergebnis können die
Maßgenauigkeit,
die mechanische Festigkeit, die Korrosionsbeständigkeit (Wärmebeständigkeit) und dgl. wie auch
die Formbarkeit weiter verbessert werden, so dass es möglich ist,
auf einfache Weise Pressmagnete mit hoher Zuverlässigkeit herzustellen.
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Da
außerdem
die Magnetisierbarkeit des Pressmagneten gemäß dieser Erfindung hervorragend
ist, ist es möglich,
den Magneten mit einem schwächeren
Magnetfeld zu magnetisieren. Insbesondere kann eine multipolare
Magnetisierung und dgl. auf einfache Weise und zuverlässig durchgeführt und
eine hohe magnetische Flussdichte erzielt werden.
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Da
für den
Pressmagneten keine hohe Dichte erforderlich ist, kann die vorliegende
Erfindung bei einem Verfahren wie Strangpressen oder Spritzgießen angewendet
werden, bei dem Formen mit hoher Dichte im Vergleich zu herkömmlichen
Pressverdichten schwer zu verwirklichen ist, und die oben beschriebenen
Effekte können
auch bei nach diesen Formungsverfahren hergestellten Pressmagneten
erzielt werden. Demzufolge können
verschiedene Formungsverfahren wahlweise angewandet werden, wodurch
die Wahlmöglichkeiten
für die
Form des Pressmagneten erhöht
werden können.
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Schließlich versteht
es sich, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die oben beschriebenen
Ausführungsformen
und Beispiele beschränkt
ist, und dass zahlreiche Änderungen
oder Hinzufügungen
vorgenommen werden können,
ohne vom Gültigkeitsbereich
der Erfindung abzuweichen, der durch die folgenden Ansprüche definiert
wird.
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TABELLE
1
Messwerte der Umfangsflächen
der Kühlwalzen,
Nuten und Grate
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TABELLE
2
Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Beispiel 1 bis 5)
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TABELLE
3
Eigenschaften der schmelzgesponnenen Bänder (Beispiel 6 bis 9, Vergleichsbeispiel)
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Tabelle
4
Mittlere Kristallkorngrößen der
Magnetpulver und magnetische Eigenschaften der Pressmagnete