DE4217615A1 - Verfahren zum beschichten von werkstuecken mit farbe durch elektrolytische abscheidung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Werkstücken, wie beim Kraftfahrzeug verwendete Schmiede- oder Gußteile, mit Farbe durch elektrolytische Abschei­ dung bzw. Elektroplattierung.

Aus der US 48 12 211 ist ein System zum Beschichten von Kraftfahrzeugteilen mit Farbe durch elektrolytische bzw. elektrochemische Abscheidung bekannt, bei welchem ein die Kraftfahrzeugteile, wie Schmiede- oder Gußteile, enthal­ tender Korb von einem Korbträger nach unten hängt und in Flüssigkeiten in Behältern eingetaucht wird. Der Korb wird in jedem Behälter mehrere Male geschwenkt, so daß die gesamte Oberfläche eines jeden Werkstücks (Automobil­ teils) mit der Flüssigkeit behandelt wird. Auf das Ein­ tauchen der Werkstücke in allen Behältern folgt die För­ derung des Korbs in einen Ofen, in welchem die Werkstücke erhitzt und getrocknet werden.

Wenn der Korb in den Behälter eingetaucht worden ist, wird er in den nächsten Behälter befördert, ohne daß die Flüssigkeit bewußt abtropfen gelassen wird, die in dem vorhergehenden Behälter enthalten war und an oder in den Werkstücken verbleibt. Als Folge können die Werkstücke die vorhergehende Flüssigkeit in die nächste Flüssigkeit transportieren. Dieser Nachteil ist besonders groß, wenn die Werkstücke viele oder große Innenräume haben, die vor allem nach außen offen sind. Je komplizierter die Formen sind, die die Teile haben, desto mehr Innenräume oder desto mehr größere Räume münden zu ihrer Außenseite. Je mehr Flüssigkeit von dem vorhergehenden Behälter sich mit der in dem nächsten Behälter vermischt, desto eher muß die Flüssigkeit in dem nächsten Behälter durch neue Flüs­ sigkeit ersetzt werden.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht des­ halb darin, ein Verfahren zur Beschichtung von Kraftfahr­ zeugteilen, wie Schmiede- oder Gußteilen, mit Farbe durch elektrolytische Abscheidung zu schaffen, bei welchem die Teile zweimal geschwenkt bzw. gerüttelt werden, d. h. einmal in einem Behälter zur Behandlung der gesamten Oberfläche eines jeden Teils mit einer Flüssigkeit und dann über dem gleichen Behälter, damit die Flüssigkeit in den Behälter tropft, die in jenem Behälter benutzt wird und in oder an den Teilen verbleibt.

Weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Maßnahmen sind in den Ansprüchen beschrieben.

Anhand von Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 perspektivisch einen Teil der Anordnung zur Durchführung des Verfahrens,

Fig. 2 perspektivisch eine weitere Teilansicht der An­ ordnung,

Fig. 3 in einer Ansicht wie Fig. 2 das Schwenken des Hängehalters in einem Behälter,

Fig. 4 schematisch die Anordnung zur Durchführung des Verfahrens in einer perspektivischen Ansicht,

Fig. 5 in einer Seitenansicht einen Teil der Anordnung mit verschiedenen Schwenkstellungen des Hänge­ halters,

Fig. 6(a) bis 6(e) in schematischen Seitenansichten der Anordnungen die Beladung der Hängehalter mit Körben und

Fig. 7(a) bis 7(e) schematisch in Seitenansichten das Entladen der Körbe aus dem Hängehalter.

Bei der in den Zeichnungen gezeigten Anordnung hängt an einer I-förmigen zentralen Schiene 1 eine Einschienenbahn M. Auf beiden Seiten der zentralen Schiene 1 sind Seiten­ schienen 2 und 3 vorgesehen. Die Einschienenbahn M hat einen rechteckigen Rahmen 4. An der Oberseite des Rahmens 4 sind im Abstand zueinander längs der Schiene 1 erste und zweite Aufhängungen J₁ und J₂ positioniert. Jede Auf­ hängung hat ein Paar von Bügeln 5, die einander so gegen­ überliegen, daß der untere Abschnitt der zentralen Schie­ ne 1 zwischen ihnen liegt. Mit dem Innenraum des Bügels 5 sind zwei Hauptrollen a verbunden, die im Abstand vonein­ ander längs der Schiene 1 angeordnet sind. Zusätzlich sind zwei Hilfsrollen b jeweils mit den gegenüberliegen­ den Seiten des Bügels 5 verbunden. Jede Hauptrolle a läuft auf der Oberseite des unteren horizontalen Ab­ schnitts der Schiene 1, während jede Hilfsrolle b auf einem Rand des unteren horizontalen Abschnitts der Schie­ ne 1 läuft.

An der Oberseite des Rahmens 4 sind vier Bügel 6 vorgese­ hen. Zwei dieser Bügel 6 sind unter einer Seitenschiene 2 angeordnet, die beiden anderen Bügel 6 sind unter der anderen Seitenschiene 3 positioniert. Jeder Bügel 6 ist mit einer Rolle c verbunden, die auf der Unterseite der Seitenschiene rollt. Durch dieses Rollen auf der Unter­ seite der Seitenschiene verhindert die Rolle c, daß der Rahmen 4 während seines Laufs längs der Schiene erschüt­ tert oder geschwenkt wird, wenn ein Hängehalter H, der Werkstücke W, wie Kraftfahrzeugteile, trägt, geschwenkt bzw. geschüttelt wird, was noch erläutert wird.

Die Einschienenbahn M hat eine Lokomotive E mit einem Rahmen 9 und einem Elektromotor 7, der von dem Rahmen 9 vorsteht. Die Lokomotive E hat ferner vier obere Rollen d, eine untere Rolle 8 und vier Seitenrollen e. Zwei der vier oberen Rollen d sind an einer Seite des vertikalen Abschnitts der Schiene 1 angeordnet, während die beiden anderen oberen Rollen d auf der gegenüberliegenden Seite des vertikalen Abschnitts positioniert sind. Die oberen Rollen d rollen auf der Oberseite des unteren horizonta­ len Abschnitts der Schiene 1. Zwei der vier Seitenrollen e sind an einer Seite der Schiene 1 angeordnet und rollen an einem Rand des unteren horizontalen Abschnitts der Schiene 1, während die beiden anderen Seitenrollen e auf der gegenüberliegenden Seite der Schiene 1 angeordnet sind und auf dem gegenüberliegenden Rand des unteren horizontalen Abschnitts der Schiene 1 rollen. Die Lokomo­ tive E hat einen Sensor 13, der verhindert, daß die Ein­ schienenbahn M gegen eine andere Einschienenbahn läuft. Darüber hinaus ist an der Lokomotive M eine rotierende Lampe 14 vorgesehen.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, ist die erste Aufhängung J₁ mit der Lokomotive E durch ein Verbindungsglied 10 gekop­ pelt. Wenn sich die Lokomotive E bewegt, bewegt sich auch der Rahmen 4 mit der Lokomotive E. Die gesamte Einschie­ nenbahn M läuft so längs der Schiene 1.

In dem Rahmen 4 sind zwei Hebezeuge D₁ und D₂ vorgesehen. Jedes Hebezeug hat einen Elektromotor 11. Von dem Hebe­ zeug D₁ hängen zwei vordere Ketten F₁ und F₂ nach unten, während von dem Hebezeug D₂ zwei hintere Ketten R₁ und R₂ nach unten hängen. Ein Ende einer jeden vorderen Kette befindet sich in einem Kasten 12, während sich ein Ende einer jeden hinteren Kette in einem weiteren Kasten 12 befindet. Das andere Ende jeder Kette ist mit einem von vier Bügeln 16 verbunden, die an der Oberseite eines Hängehalters H festgelegt sind. Der Hängehalter H hängt somit an den vorderen und hinteren Ketten. Jedes Hebezeug kann eine nicht gezeigte Trommel oder Seilscheibe zum Aufwickeln und Ablassen der Ketten aufweisen. Die Ketten werden dadurch abgelassen oder nach unten ausgefahren, indem die Hebezeuge in einer Richtung gedreht werden. Durch Drehen der Hebezeuge in der entgegengesetzten Rich­ tung werden sie aufgewickelt. Anstelle von Ketten können auch Drahtseile verwendet werden. Die beiden Hebezeuge sind in dem Frontraum bzw. Rückraum im Rahmen 4 positio­ niert, können jedoch auch im Rahmen 4 in entsprechenden Seitenräumen untergebracht werden. Anstelle von zwei Hebezeugen können auch vier Hebezeuge angeordnet werden, jeweils in einer Ecke des Rahmens 4.

Der Hängehalter H hat ein Oberteil 15 und vertikale Ele­ mente 17. Von dem unteren Ende jedes vertikalen Elements 17 steht ein Basisteil 18 nach innen vor. An dem Basis­ teil 18 sind eine Führungsplatte 19 und ein Korbträger 20 angebracht. Der Hängehalter H hat ferner gegenüberliegen­ de Stangen 22. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, sind die Stan­ gen 22 an V-förmigen Stützen 23 gehalten, die nach oben von der Oberseite jedes Behandlungsbehälters, was später erläutert wird, vorstehen, speziell die Stützen 23, die von der Oberseite des Behälters Z₈ für die Beschichtung durch elektrolytische Abscheidung hochstehen. Wenn der Hängehalter H in den Behälter abgesenkt wird, werden seine Stangen 22 von den V-förmigen Stützen 23 aufgenom­ men und machen somit das Hin- und Herschwenken des Hänge­ halters H in dem Behälter einfach. Von der Oberseite des Hängehalters H stehen nach oben Führungsstifte 24 vor. Am Boden des Rahmens 4 der Einschienenbahn M sind Anschläge 25 für ein Zusammenwirken mit den Führungsstiften 24 vorgesehen. Jeder Anschlag 25 hat einen inneren konus­ förmigen Raum. Wenn die Ketten F₁, F₂, R₁ und R₂ aufgewic­ kelt werden, bewegt sich der Hängehalter H nach oben, bis die Führungsstifte 24 in die inneren Räume der jeweiligen Anschläge 25 gelangen und an den jeweiligen Anschlägen 25 angreifen. Der Hängehalter H ist dadurch stabil mit dem Rahmen 4 verbunden. Ehe die Einschienenbahn M anläuft oder wieder anläuft, ist dadurch der Hängehalter H mit dem Rahmen 4 verbunden.

Vier der acht Träger 20 dienen zum Halten eines Korbs B, die anderen vier Träger 20 werden zum Halten eines weite­ ren Korbs B verwendet. Der Hängehalter H trägt somit zwei Körbe B. In jeden Korb B sind zu beschichtende Werkstücke W geladen. Die vier Seiten und der Boden des Korbs B können aus einem Drahtnetz 26 aus Streckmetall aufgebaut sein.

Fig. 4 zeigt das Gesamtsystem zur Durchführung des Ver­ fahrens zur Beschichtung durch galvanische Abscheidung. Das System von Fig. 4 kann innerhalb eines Gebäudes auf­ gebaut werden. Die Schiene 1 von Fig. 4 schließt die Seitenschienen 2 und 3 ein. Die Schiene 1 bildet eine geschlossene Schleife. Sie kann an der Decke des Gebäudes befestigt werden. An dem Schienensystem 1 hängen mehrere Einschienenbahnen M, von denen die Hängehalter H nach unten hängen. Zum Erhitzen und Trocknen von Werkstücken W, die in den Behandlungsbehältern Z₁ bis Z₁₂ beschichtet worden sind, dient ein Ofen Y mit einem Einlaß Y₁ und einem Auslaß Y₂.

Vor einem Zuführförderer 27 sind drei Kurzförderer 29, 30 und 31 positioniert. Vor den Kurzförderern befinden sich drei parallele, Körbe aufnehmende Rollen 32, die zusam­ mengeschlossen sind. Die Rollen 32 sind vertikal beweg­ lich. Direkt unter einem Teil des Schienensystems 1 ist ein erster Beladeförderer 33 angeordnet, der die Rollen 32 überlappt. Der erste Ladeförderer 33 befindet sich auf einem Niveau etwas unterhalb des Niveaus der Rollen 32, wenn die Rollen 32 in eine obere Position angehoben wor­ den sind. Der erste Ladeförderer 33 erstreckt sich senk­ recht zu den Förderern 27, 29, 30 und 31. Vor dem ersten Ladeförderer 33 ist ein zweiter Ladeförderer 35 angeord­ net. Wie aus Fig. 6(a) bis 6(d) zu ersehen ist, werden das hintere Ende des zweiten Ladeförderers 35 und das vordere Ende des ersten Ladeförderers 33 von einer ge­ meinsamen Spindel getragen. Der zweite Ladeförderer 35 wird von einem Motor 34 (Fig. 2) angetrieben. Der zweite Ladeförderer 35 ist an seinem vorderen Abschnitt mit zwei vorderen Führungsplatten 36 versehen. Der erste Ladeför­ derer 33 hat zwei hintere Führungsplatten 36, die von den vorderen Führungsplatten 36 in einem Abstand angeordnet sind, der im wesentlichen gleich der Länge des Hängehal­ ters H ist. Die Führungsplatten 36 sind nicht in den Mitten der Förderer 33 und 35, sondern an ihren Seiten angeordnet. Fig. 2 zeigt nur eine vordere Führungsplatte 36 und nur eine hintere Führungsplatte 36. Die Funktion der Führungsplatten 36 besteht darin, den Hängehalter H in einfacher Weise bezüglich der Förderer 33 und 35 rich­ tig zu positionieren.

Direkt unter einem geraden Abschnitt der Schiene 1 sind die Behälter Z₁ bis Z₁₂ angeordnet. In jedem Behälter werden Werkstücke W in der folgenden Weise behandelt:

In Z₁ werden die Werkstücke W besprüht, um sie vorläufig zu entfetten. In Z₂ werden sie in alkalischen Reinigungs­ bädern entfettet. In Z₃, Z₄ und Z₅ werden sie besprüht oder in Wasser eingetaucht, um sie zu waschen. In Z₆ werden sie mit sehr reinem Wasser gewaschen. In Z₇ wird das Wasser von ihnen entfernt. Der Behälter Z₇ enthält keine Flüssig­ keit. In Z₁ bis Z₇ werden sie somit für die Beschichtung durch elektrolytische Abscheidung konditioniert. In jedem der Behälter Z₁ bis Z₇ werden die Werkstücke etwa eine Minute behandelt. In Z₈ werden sie für etwa vier Minuten in Farbe eingetaucht, um sie durch elektrolytische Ab­ scheidung bzw. Galvanisierung mit der Farbe zu beschich­ ten. In Z₉, Z₁₀ und Z₁₁ werden sie mit Wasser gewaschen. Schließlich wird in Z₁₂ das Wasser von ihnen entfernt. Der Behälter Z₁₂ enthält keine Flüssigkeit. In jedem der Be­ hälter Z₉ bis Z₁₂ werden die Werkstücke etwa eine Minute behandelt.

Vor dem Einlaß Y₁ des Ofens Y sind erste und zweite Entla­ deförderer 38 und 37 angeordnet. Wie in Fig. 7(a) bis 7(e) gezeigt ist, werden ein Ende des ersten Entladeför­ derers 38 und ein Ende des zweiten Entladeförderers 37 von einer gemeinsamen Spindel getragen. Wie ebenfalls in Fig. 7(a) bis 7(e) dargestellt ist, sind die beiden Ent­ ladeförderer 37 und 38 vertikal beweglich. Durch den Einlaß Y₁ des Ofens y erstreckt sich ein Förderer 40. Direkt vor dem vorderen Ende des Förderers 40 sind drei korbaufnehmende Rollen 39 angeordnet. Wie Fig. 7(a) zeigt, überlappt sich der erste Entladeförderer 38 am Anfang mit den Rollen 39.

Wie aus Fig. 4 zu sehen ist, werden im Betrieb Werkstücke W, die durch elektrolytische Abscheidung beschichtet werden sollen, beispielsweise Schmiedestücke oder Guß­ teile, in Körbe B geladen, welche von Hand nacheinander an einem Ende des Zuführförderers 27 positioniert werden. Die Körbe B werden von dem Förderer 27 gefördert. Nachdem sie das andere Ende des Förderers 27 erreicht haben, wird ein Korb von dort auf den Förderer 29, von da auf den Förderer 30 und von dort auf den Förderer 31 überführt.

Die vertikal beweglichen Rollen 32 befinden sich am An­ fang in einer oberen Stellung. Von dem Förderer 31 aus wird der Korb auf die Rollen 32 bewegt. Dann werden die Rollen 32 abgesenkt, wodurch der Korb an einem Ende des ersten Ladeförderers 32 plaziert wird.

Wie aus Fig. 6(a) zu ersehen ist, befindet sich über dem ersten und zweiten Ladeförderer 33 bzw. 35 die Einschie­ nenbahn M. Wenn, wie in Fig. 6(b) gezeigt ist, die Ein­ schienenbahn M sich in dieser Position befindet, wird der Hängehalter H abgesenkt, bis sein unteres Ende in die Förderer 33 und 35 gelangt und im wesentlichen bündig zu den Unterseiten der Förderer 33 und 35 wird. Der Hänge­ halter H wird genau mit Hilfe der Führungsplatten 36 in die Position von Fig. 6(b) abgesenkt.

Anschließend wird der erste Ladeförderer 32 aktiviert, um den Korb, der in Fig. 6(b) mit B₁ bezeichnet ist, zum Hängehalter H zu fördern. Kurz nach der Aktivierung des ersten Ladeförderers 32 wird auch der zweite Ladeförderer 32 aktiviert. Dadurch erreicht, wie in Fig. 6(c) gezeigt ist, der Korb B₁ den zweiten Ladeförderer 35. Daraufhin wird, wie in Fig. 6(d) gezeigt ist, der nächste Korb B zum vorderen Ende des ersten Ladeförderers 33 transpor­ tiert.

Daraufhin wird, wie Fig. 6(e) zeigt, der Hängehalter H angehoben. Dadurch kommen die Korbträger 20 an dem unte­ ren Ende des Hängehalters H in Eingriff mit den Böden der Körbe B₁ und B₂ und tragen die Körbe auf diese Weise, während der Hängehalter H angehoben wird. Die Körbe wer­ den dadurch von den Förderern 33 und 36 weg abgehoben. Die Korbträger 20 halten die Körbe B₁ und B₂ in dieser Weise, bis sie von dem Hängehalter H entladen werden. Wie vorstehend beschrieben, tragen vier der acht Träger 20 einen Korb B₁, während die anderen vier Träger 20 den anderen Korb B₂ halten. Jeder Korb ist an seiner Unter­ seite mit nicht gezeigten Ausnehmungen versehen, welche die jeweiligen Korbträger 20 aufnehmen. Dadurch besteht keine Möglichkeit, daß die Körbe von dem Hängehalter H herabfallen können.

Der Hängehalter H wird angehoben, bis die Führungszapfen 24 an den Anschlägen 25 am Boden der Einschienenbahn M angreifen. Der Hängehalter H ist dadurch stabil mit der Einschienenbahn M verbunden.

Anschließend startet die Einschienenbahn M. Daraufhin kommt die nächste Einschienenbahn M in die Ladeposition von Fig. 6(a) für ein Beladen mit Körben in der gleichen Weise wie die vorhergehende Einschienenbahn.

Wenn die Einschienenbahn M in eine Position direkt über dem ersten Behälter Z₁ gekommen ist, hält die Einschienen­ bahn M an. Der Hängehalter H wird in den Behälter abge­ senkt. Die Werkstücke W werden besprüht, während der Hängehalter H mehrere Male hin und her geschwenkt wird.

Der Hängehalter H wird dadurch verschwenkt bzw. geschüt­ telt, daß zuerst die vorderen Ketten F₁ und F₂ oder die hinteren Ketten R₁ und R₂ ein wenig aufgewickelt und dann voll wieder ausgelassen werden, während die anderen Ket­ ten F₁, F₂ oder R₁, R₂ etwas aufgewickelt werden.

Der Hängehalter H wird um solche Winkel geschwenkt, daß die Werkstücke W nicht aus den Körben herausgeworfen werden.

Das Hin- und Herschwenken des Hängehalters H bewegt jedes Werkstück W in den Körben beliebig. Deshalb ändert jedes Werkstück W in den Körben seine freiliegende Oberfläche, wenn der Hängehalter H hin und her geschwenkt wird. Als Ergebnis wird die gesamte Oberfläche eines jeden Werk­ stücks besprüht.

Wenn die Werkstücke W in dieser Weise behandelt worden sind, wird der Hängehalter H aus dem Behälter Z₁ hoch­ gezogen. Anschließend wird der Hängehalter H wieder hin und her geschwenkt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Als Folge wird das Wasser, das zum Besprühen der Werkstücke benutzt worden ist und noch an oder in den Werkstücken verblieben sein kann, in den Behälter Z₁ entfernt oder abtropfen gelassen.

Anschließend wird der Hängehalter H vollständig in seine oberste Lage zurückgeführt. Er ist dabei soweit angeho­ ben, bis die Führungsstifte 24 an den Anschlägen 25 an­ greifen. Danach bewegt sich die Einschienenbahn H in die Position direkt über dem zweiten Behälter Z₂. Der Hänge­ halter H wird in den zweiten Behälter Z₂ abgesenkt, wo die Werkstücke während des Hin- und Herschwenkens des Hänge­ halters H alkalisch entfettet werden. Nach dieser Behand­ lung der Werkstücke wird der Hängehalter H aus dem Behäl­ ter hochgehoben und hin und her geschwenkt, um Flüssig­ keit zu entfernen, die bei der Behandlung der Werkstücke eingesetzt wurde.

Wenn dabei die Einschienenbahn M in die entsprechende Position direkt über jeden Behälter gebracht wird, hält sie an. Der Hängehalter H wird in den Behälter abgesenkt und zweimal geschwenkt, ehe er in die oberste Stellung zurückgeführt wird, d. h. einmal in dem Behälter für die Behandlung der gesamten Oberfläche eines jeden Werkstücks und dann über dem Behälter zum Entfernen der verwendeten Flüssigkeit, mit der Ausnahme, daß der Hängehalter H nicht verschwenkt wird, sondern geradewegs zu der ober­ sten Position zurückgeführt wird, nachdem er in den Be­ hältern Z₇ und Z₁₂ verschwenkt worden ist. Die Behälter Z₇ und Z₁₂ enthalten keine Flüssigkeit. Auf die Werkstücke wird auch keine Flüssigkeit aufgebracht, wenn sie sich in den beiden Behältern befinden. Wenn sich die Werkstücke in den beiden Behältern befinden, werden nur die Flüssig­ keiten, die in den vorhergehenden Behältern benutzt wur­ den, von ihnen durch Schwenken bzw. Schütteln des Hänge­ halters entfernt.

Nach der Behandlung der Werkstücke in jedem Behälter wird also die Flüssigkeit, die für die Behandlung benutzt wurde und noch an oder in den Werkstücken vorhanden sein kann, in den gleichen Behälter abtropfen gelassen. Da­ durch wird die für die Behandlung der Werkstücke in jedem Behälter benutzte Flüssigkeit nicht in den nächsten Be­ hälter transportiert.

Wenn die Werkstücke in dem Behälter Z₆ gewaschen worden sind, werden sie zweimal geschwenkt bzw. geschüttelt, d. h. ein erstes Mal über dem Behälter Z₆, dann in dem nächsten Behälter Z₇, damit von den Werkstücken das in dem Behälter Z₆ verwendete Wasser abtropft. Dadurch ist die Möglichkeit, daß in dem Behälter Z₆ enthaltenes Wasser in den Behälter Z₈ transportiert werden kann, der die für die Beschichtung der Werkstücke durch elektrolytische Ab­ scheidung verwendete Farbe enthält, ausdrücklich ausge­ schlossen. Wenn die Werkstücke in dem Behälter Z₁₁ gewa­ schen worden sind, werden sie zweimal geschwenkt bzw. geschüttelt, d. h. ein erstes Mal über dem Behälter Z₁₁ und dann in dem nächsten Behälter Z₁₂.

Der erste und zweite Entladeförderer 38 bzw. 37 befinden sich anfänglich in einer unteren Position, wie sie in Fig. 7(a) gezeigt ist. Nach der Behandlung in dem letz­ ten Behälter Z₁₂ werden die Werkstücke in die Position vor dem Ofen Y transportiert. Das heißt, daß nach der Behand­ lung der Werkstücke in dem letzten Behälter Z₁₂ die Ein­ schienenbahn M in die Position direkt über den Entlade­ förderern 38 und 37 kommt, was in Fig. 7(a) gezeigt ist. Wenn die Einschienenbahn M diese Position erreicht hat, hält sie an. Wie in Fig. 7(b) zu sehen ist, werden die Entladeförderer 38 und 37 angehoben, um die Körbe B₂ bzw. B₁ von den Korbträgern 20 des Hängehalters H weg abzuhe­ ben. Dann läuft, wie in Fig. 7(c) gezeigt, die Einschie­ nenbahn M wieder an. Gemäß Fig. 7(d) werden daraufhin die Förderer 38 und 37 abgesenkt. Als Folge wird, wie Fig. 7(d) zeigt, der Korb B₂ auf den Rollen 39 angeord­ net. Die Rollen 39 werden dann in Drehung versetzt, um den Korb B₂ auf den Förderer 40 zu transportieren. An­ schließend wird der Korb B₂ durch den Förderer 40 in den Ofen Y bewegt. Wie Fig. 7(e) zeigt, werden die Förderer 38 und 37 ein wenig angehoben und der Förderer 37 wird gedreht, wodurch der Korb B₁ auf den Förderer 38 bewegt wird. Die Förderer 38 und 37 werden dann abgesenkt, um den Korb B₁ auf die Rollen 39 zu bringen. Dann werden die Rollen 39 in Drehung versetzt, um den Korb B₁ auf den Förderer 40 zu überführen.

Der obere Raum in dem Ofen Y ist von seinem unteren Raum durch ein nicht gezeigtes Bodenelement geteilt. Ferner ist in dem oberen Raum ein nicht gezeigter Förderer vor­ gesehen, der sich von einem Ende zum anderen Ende des oberen Raums erstreckt. Zusätzlich befindet sich in dem Ofen y ein vorderer, nicht gezeigter Aufzug in der Nähe des Einlasses Y₁. Ferner gibt es einen nicht gezeigten hinteren Aufzug nahe dem Auslaß Y₂.

Unmittelbar nach dem Eintritt in den Ofen Y wird der Korb in den oberen Raum durch den vorderen Aufzug angehoben und durch den Ofen befördert. Beim Durchgang durch den Ofen werden die Werkstücke W erhitzt und getrocknet. Wenn der Korb das hintere Ende des oberen Raums erreicht hat, wird er von dem hinteren Aufzug abgesenkt und aus dem Ofen Y durch seinen Auslaß Y₂ herausbewegt. Anschließend wird der Korb auf einen Förderer überführt, der zwischen dem Ofen Y und dem Zufuhrförderer 27 angeordnet ist.

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wird die Einschienenbahn M durch die Lokomotive E bewegt. Die Lokomotive E kann weggelassen werden. Statt dessen kann die Aufhängung J₁ oder/und J₂ mit einem Mechanismus zum Bewegen der Einschienenbahn M versehen werden.

Anstelle der Einschienenbahn M kann auch ein an Förder­ ketten aufgehängtes Fahrzeug verwendet werden. Das heißt, daß längs der Schiene 1 Förderketten vorgesehen werden, an denen ein Fahrzeug aufgehängt werden kann, an dem der Hängehalter H hängt. In diesem Fall wird das Fahrzeug mit den Förderketten durch Betätigung der Förderketten be­ wegt.

Der Hängehalter H kann ebenfalls gänzlich weggelassen werden. Statt dessen können die Körbe direkt an den Ketten F₁, F₂, R₁ und R₂ aufgehängt werden.

Claims (8)

1. Verfahren zur Beschichtung von Werkstücken (W) mit Farbe durch elektrolytische Abscheidung, bei welchem ein Werkstücke (W) enthaltender Korb (B) längs Behäl­ tern (Z₁ bis Z₁₂) bewegt wird, der Korb (B) angehalten wird, wenn er eine Position über jedem der Behälter (Z₁ bis Z₁₂) erreicht hat, der Korb (B) in jeden der Behälter (Z₁ bis Z₁₂) abgesenkt wird und die Werkstücke (W) mit einer Flüssigkeit in wenigstens einigen der Behälter (Z₁ bis Z₁₂) behandelt werden, während der Korb (B) geschwenkt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Korb (B) über dem Behälter (Z₁ bis Z₁₂), in welchem die Werkstücke (W) behandelt worden sind, zusätzlich ge­ schwenkt wird, um die Flüssigkeit in den Behälter tropfen zu lassen, die in dem Behälter benutzt wird und an oder in den Werkstücken (W) verbleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein an einer Überkopfschiene (1) aufgehängtes und daran entlang bewegtes Fahrzeug zum Tragen des Korbs (B) benutzt wird, der von einer Vielzahl elektrisch betriebener Hebezeuge (D₁, D₂) in dem Fahrzeug hängt, die so betätigt werden, daß der Korb (B) vertikal bewegt und geschwenkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Korb (B) an an den jeweiligen Hebezeugen (D₁, D₂) aufgehängten Ketten (F₁, F₂, R₁, R₂) hängt.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Korb an an den jeweiligen Hebezeugen aufgehängten Drahtseilen hängt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstücke (W) enthal­ tender Korb (B) in einen Hängehalter (H) geladen wird, daß der Hängehalter (H) längs der Behälter (Z₁ bis Z₁₂) bewegt wird, daß der Hängehalter (H) angehalten wird, wenn er eine Position über jedem der Behälter erreicht hat, daß der Hängehalter (H) in jeden der Behälter (Z₁ bis Z₁₂) abgesenkt wird und daß die Werkstücke (W) mit Flüssigkeiten in wenigstens einigen der Behälter behandelt werden, während der Hängehalter geschwenkt wird, wobei zusätzlich der Hängehalter über dem Behäl­ ter, in welchem die Werkstücke behandelt worden sind, geschwenkt wird, damit die in diesem Behälter ver­ wendete und an oder in den Werkstücken verbliebene Flüssigkeit in diesen Behälter zurücktropft.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein an der Überkopfschiene (1) aufgehängtes und sich daran längsbewegendes Fahrzeug zum Tragen des Hänge­ halters (H) benutzt wird, der an mehreren elektrisch betätigten Hebezeugen (D₁, D₂) in dem Fahrzeug hängt, und daß die Hebezeuge (D₁, D₂) so betätigt werden, daß der Hängehalter (H) vertikal bewegt und verschwenkt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hängehalter (H) an Ketten (F₁, F₂, R₁, R₂) hängt, die von den jeweiligen Hebezeugen (D₁, D₂) nach unten hängen.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hängehalter (H) an Drahtseilen hängt, die von den jeweiligen Hebezeugen nach unten hängen.