Die Erfindung bezieht sich auf ein Crimp-Preßwerkzeug
gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein derartiges Crimp-Preßwerkzeug, wie es bspw. aus den
Druckschriften DE-OS 31 09 289, US-PS 34 92 854,
US-PS 48 09 571 und US-PS 48 25 735 bekannt ist, wird zur Ver
preßung bspw. einer Aderendhülse mit einem elektrischen
Leiter verwendet, wobei die Aderendhülse zunächst auf das
abisolierte Ende des Leiters aufgesteckt und anschließend
in die entsprechende Preßform der Zange eingelegt wird und
beide Teile durch Betätigung des Crimp-Preßwerkzeugs mit
einander verpreßt werden. Im Fall der US-PS 34 92 854 und
der US-PS 48 09 571 bedarf es einer mehrfachen Betätigung
des Handgriffs, um die Preßverbindung herzustellen.
Es hat sich gezeigt, daß insbesondere dann, wenn eine Viel
zahl von Preßverbindungen aufeinanderfolgend hergestellt
werden müssen - wie z. B. bei der Verkabelung von Schalt
schränken - die vorbeschriebene Arbeitsweise mit einem her
kömmlichen Preßwerkzeug einen wesentlichen Teil der
gesamten Fertigungszeit in Anspruch nimmt.
Die Druckschriften US-PS 30 32 770 und die DE-PS 5 97 178
betreffen Siegelwerkzeuge, aus denen es an sich bekannt
ist, Plomben oder Siegel über eine Zuführeinrichtung einer
Preßform zuzuführen. Diese Zuführeinrichtungen sind jedoch
nicht dazu geeignet, um auf ein Crimp-Preßwerkzeug über
tragen zu werden, da keinerlei Vorkehrungen getroffen sind, um
eine Kollision der vercrimpten Preßverbindung mit dem nach
folgenden, zur Preßform hin geförderten Bauteil zu verhin
dern.
Im Bestreben, den Zeitbedarf zur Erstellung der Crimpver
bindung zu minimieren, hat man versucht Maschinen zur Er
stellung von Crimpverbindungen, wie sie zum Beispiel aus der
DE-OS 35 08 354 bekannt sind, im Montageeinsatz zu benutzen. Es
hat sich jedoch gezeigt, daß derartige Maschinen lediglich
für einen stationären Einsatz geeignet sind, da sie einer
seits ein relativ hohes Eigengewicht haben und andererseits
nur in Verbindung mit Energieanschlüssen (Preßluft, Strom)
betreibbar sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungs
gemäße Crimp-Preßwerkzeug derart weiterzubilden, daß eine
vereinfachte Erstellung einer Preßverbindung ermöglicht
ist.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des
Patentanspruchs 1 gelöst.
Durch die Maßnahme, die elektrischen Bauteile über eine
Zuführeinrichtung der Preßform zuzuführen und den Übertra
gungsmechanismus derart auszubilden, daß die Arbeitsschenkel
des Preßwerkzeugs imm Endschwenkbereich des Handgriffs
auseinanderbewegt werden, entfällt die Notwendigkeit, das
elektrische Bauteil außerhalb der Preßform in einem gesonderten
Arbeitsgang auf den Leiter aufzustecken und die
verpreßte Verbindung kann bei verschwenktem Handgriff aus
der geöffneten Preßform entnommen werden, so daß die Förde
rung des nächsten elektrischen Bauteil, z. B. eingeleitet
durch das Rückschwenken des Handgriff, nicht durch die
verpreßte Verbindung behindert werden kann. Es wird somit
erstmals ein Crimp-Preßwerkzeug zur Verfügung gestellt, daß
mit einer Verschwenkung des Handgriffs aufeinanderfolgend
die Verpressung zweier Bauteile in einer Preßform, die Ent
nahme der verpreßten Bauteile und die Zuführung eines
weiteren Bauteils in die Preßform ermöglicht.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn dem Crimp-Preßwerkzeug
gemäß Unteranspruch 2 eine Zentriereinrichtung zugeordnet
ist, so daß das andere Bauteil lagegerecht zuführbar ist.
Die Weiterbildung gemäß den Patentansprüchen 3 und 4 ermög
licht eine besonders platzsparende Magazinierung der in dem
Crimp-Preßwerkzeug zugeführten Bauteile. Gemäß den Pa
tentansprüchen 5 und 6 kann das Magazin abnehmbar an dem
Hand-Preßwerkzeug befestigt werden, so daß ein schneller
Magazinwechsel ermöglicht ist.
Ein besonders einfach zu handhabendes Crimp-Preßwerkzeug er
gibt sich durch die Merkmalskombination der Patentansprüche
9 und 10, wobei die verschleißanfälligen Bauteile der Preß
form gemäß Patentanspruch 10 auswechselbar sind.
Die Weiterbildung gemäß Patentanspruch 12 ermöglicht es,
die Zuführeinrichtung in der Bewegungsrichtung des bewegli
chen Handgriffs auszubilden, so daß insbesondere in Verbin
dung mit der Zuführeinrichtung aus Patentanspruch 20 ein
Werkzeug mit geringer Bautiefe herstellbar ist.
Ein sowohl für Linkshänder als auch für Rechtshänder ge
eignetes Crimp-Preßwerkzeug läßt sich mit einer Anordnung
gemäß Patentanspruch 13 herstellen.
Mit Übertragungsmechanismen nach einem der Patentansprüche
14 bis 16 läßt sich jeweils mit geringem apparativen Auf
wand eine hinreichende Verstärkung der aufgebrachten Hand
kraft erzielen, wobei die Öffnungsbewegung des beweglichen
Arbeitsschenkels durch die geeignete Wahl der Hebellängen
und Verschwenkwinkel steuerbar ist.
Die Zuführeinrichtung mit den Merkmalen der Patentansprüche
20 und 21 ermöglicht es, die Bewegung des Handgriffs in
eine Transportbewegung des Bauteils hin zur Preßform umzu
setzen, wobei das Bauteil im Bereich der Preßform durch
einen Niederhalter (Patentanspruch 27) in Richtung zur Auf
lagefläche lagefixiert ist.
Mit der Weiterbildung gemäß den Patentansprüchen 22 bis 26
kann die Transportbewegung gegenüber der Öffnungsbewegung
der Arbeitsschenkel verzögert werden, um z. B. eine Kolli
sion der zur Kavität transportierten Bauteils mit einem
Element der sich öffnenden Preßbacke zu vermeiden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das von außerhalb zuzu
führende Bauteil über eine Zentrieröffnung in das sich in
der Kavität befindliche Bauteil einführbar ist, und die
Zentrieröffnung durch einen geeigneten Mechanismus ausein
ander bewegbar ist, um die zu verpressenden Bauteile über
die Zentrieröffnung aus dem Crimp-Preßwerkzeug zu entnehmen.
Die Trenneinrichtung gemäß Patentanspruch 35 ermöglicht ein
exaktes Abtrennen der Verbindungsstege eines Gurtbands das
die zu verpressenden Bauteile enthält. Beim Stumpfschneiden, d. h.
bei der stumpfen Anlage der Schneiden an der Scherfläche
wird das Schneidmittel gemäß den Patentansprüchen 40 und 41
im beweglichen Arbeitsschenkel abgefedert, während bei der
Ausbildung von Scherflächen nach den Patentansprüchen 36
und 37 lediglich eine Einstellung der Schneidtiefe mit
einer Einrichtung nach einer Merkmalskombination der
Patentansprüche 40 und 42 erfolgt.
Das erfindungsgemäße Crimp-Preßwerkzeug ist gemäß Pa
tentanspruch 44 besonders zur Verpressung von Aderendhül
sen mit Kabelenden geeignet.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Anmeldungsgegenstandes
sind Gegenstand der übrigen Unteransprüche.
Im folgenden sind einige bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläu
tert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Hand
zange;
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Zentrierung eines
Kabelendes relativ zu einer Aderendhülse;
Fig. 3 ein Gurtband zur Verwendung in einer Handzange
gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Schnittdarstellung der Handzange aus Fig. 1;
Fig. 5 eine schematische Darstellung der Hebelstellungen
bei der Betätigung der Handzange;
Fig. 6 eine Draufsicht auf einen beweglichen Arbeits
schenkel der Handzange aus Fig. 1;
Fig. 7 einen Längsschnitt durch ein weiteres Ausführungs
beispiel einer Handzange;
Fig. 8 einen Schnitt durch eine Seitenansicht der Hand
zange aus Fig. 1;
Fig. 9 eine Vorderansicht einer Zentriereinrichtung;
Fig. 10 eine Draufsicht auf eine bewegliche Preßbacke;
Fig. 11 eine schematische Darstellung der Trenneinrichtung
einer Handzange gemäß Fig. 7; und
Fig. 12 eine Transporteinrichtung eines weiteren Ausfüh
rungsbeispiels einer Handzange;
Fig. 13 ein Kurvengetriebe zur Übertragung der Handgriff
bewegung auf dem beweglichen Arbeitsschenkel und
Fig. 14 eine Magazineinheit zur Aufnahme und Führung des
Gurtbands.
Die Erfindung wird im folgenden am Beispiel der Verpressung
von Aderendhülsen 13 mit abisolierten Kabelenden 18
erläutert. Es sei jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen,
daß sich das Erfindungsprinzip zur lötfreien Preß
verbindung nahezu beliebig geformter Bauteile anwenden
läßt.
Das in Fig. 1 gezeigte Ausführungsbeispiel eines Crimp-Preßwerkzeugs in Form einer Handzange
hat einen Grundkörper 2 mit einem feststehenden Arbeits
schenkel 3, von dem sich ein als Handgriff ausgebildeter
Gegenhalter 4 nach unten erstreckt. Ein beweglicher
Arbeitsschenkel 5 ist im Grundkörper 2 um einen
Schwenkzapfen 6 verschwenkbar gelagert und über einen Über
tragungsmechanismus 8 (s. Fig. 4) mit einem beweglichen
Handgriff 10 verbunden, der seinerseits zum Schließen des
beweglichen Arbeitsschenkels 5 in Richtung zum Gegenhalter
4 hin verschwenkbar ist. Im Bereich des Gegenhalters 4 ist
im Grundkörper 2 ein Magazin 12 zur Aufnahme eines
gerollten Gurtbands 15 aus Aderendhülsen 13 gelagert, die
über eine Zuführeinrichtung 14 dem Unterteil einer Preßform
16 zuführbar sind.
Der bewegliche Arbeitsschenkel 5 trägt eine
Trenneinrichtung 22 zur Abtrennung der zu der verpressenden
Aderendhülse 13 vom Gurtband 15.
Gemäß Fig. 2 wird das mit der Aderendhülse 13 zu
verpressende Kabelende 18 über eine seitlich am
feststehenden Arbeitsschenkel 3 angeordnete
Zentriereinrichtung 20 dem Unterteil der Preßform 16
zugeführt.
In der in Fig. 1 dargestellten Ausgangsstellung der Hand
zange 1 befindet sich eine abzutrennende Aderendhülse 13
im Unterteil der Preßform 16, wobei die Aderendhülse 13 in
ihrer Längserstreckung quer zur Schließrichtung Y des Hand
griffs 10 angeordnet ist. Das abisolierte Kabelende 18 wird
manuell von dem Benutzer der Handzange 1 über die Zentrier
einrichtung 20 in die sich im Unterteil der Preßform 16 be
findliche Aderendhülse 13 eingeführt (s. Fig. 2). Die
Schließbewegung des beweglichen Handgriffs 10 in Y-Richtung
wird über den Übertragungsmechanismus 8 in eine
Schließbewegung des beweglichen Arbeitsschenkels 5
umgesetzt, wodurch die Preßform 16 geschlossen, die Ader
endhülse 13 abgetrennt und das Kabelende 18 mit der Ader
endhülse 13 verpreßt wird.
Wie im folgenden noch näher erläutert wird, ist die Bewe
gung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 derart gesteuert,
daß die Preßform 16 nach dem Preßvorgang in der Endver
schwenkstellung des Handgriffs 10 leicht öffnet, um die
verpreßten Bauteile 13, 18 zur Herausnahme freizugeben. Mit
der Rückverschwenkung des Handgriffs 10 wird der bewegliche
Arbeitsschenkel 5 in seine Grundposition zurückbewegt und
die nächste Aderendhülse 13 entlang der Zuführeinrichtung
14 in Z-Richtung dem Unterteil der Preßform 16 zugeführt,
so daß die Handzange 1 für den nächsten Preßvorgang bereit
ist. Fertigungstechnische Schwankungen im Durchmesser der
Aderendhülse 13 oder des Kabelendes 18 werden durch die
Eigenelastizität des beweglichen und des feststehenden
Arbeitsschenkels 3, 5 ausgeglichen. Bei Bauelementen mit
größeren Abweichungen vom Sollmaß kann der Schwenkzapfen 6
in einem elastischen Element des Grundkörpers 2 gelagert
sein, über dessen elastische Verformung die Maßabweichung
ausgleichbar ist.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind bei dem verwendeten
Gurtband 15 die Aderendhülsen in ihrer Längserstrec
kung quer zur Transportrichtung Z angeordnet und entlang
einem radial erweiterten zylindrischen Hülsenabschnitt 24
durch Verbindungsstege 26 miteinander verbunden.
Der Hülsenabschnitt 24 und der Verbin
dungssteg 26 sind einstückig aus Kunststoff, vorzugsweise Poly
propylen, hergestellt und z. B. im Spritzgußverfahren an
eine metallische Hülse angespritzt, die den Preßabschnitt
28 der Aderendhülse 13 bildet, wobei der zylindrische Hül
senabschnitt 24 über einen konischen Verbindungsabschnitt
25 zur metallischen Hülse hin verjüngt ist. Die Gurtbänder
15 beinhalten z. B. 100 Aderendhülsen, da sich in
Versuchsreihen gezeigt hat, daß diese Anzahl einen Kompro
miß darstellt, zwischen den gegensätzlichen Forderungen
nach einem möglichst großen Speichervolumen des Magazins 12
einerseits und nach einem möglichst geringen Gewicht der
Handzange 1 andererseits.
Gemäß Fig. 4 ist der bewegliche Arbeitsschenkel 5 über ein
Viergelenkgetriebe 8 mit dem beweglichen Handgriff 10
verbunden. Dabei ist der Arbeitsschenkel 5 über den
Schwenkzapfen 6 hinaus zu einer im Winkel zum
Arbeitsschenkel stehenden Abtriebskurbel 30 verlängert, die
an ihrem vom Schwenkzapfen 6 entfernten Endabschnitt einen
ersten Gelenkbolzen 32 trägt, an dem eine sich zum
Gegenhalter 4 hin erstreckende Koppel 34 angelenkt ist.
Diese ist ihrerseits an ihrem gegenhalterseitigen
Endabschnitt über einen zweiten Gelenkbolzen 38 gelenkig
mit einer Antriebskurbel 36 verbunden, die um einen zweiten
Schwenkzapfen 40 verschwenkbar ist, der in dem die Rast des
Viergelenkgetriebes bildenden Grundkörper 2 befestigt ist.
Der bewegliche Handgriff 10 tritt über einen nicht
gezeigten Längsschlitz in den Grundkörper 2 ein und ist in
seiner Verlängerung zum ersten Gelenkbolzen 32 hin gekrümmt
und einstückig mit der Koppel 34 ausgebildet. Der Handgriff
10 ist entgegen der Schwenkrichtung Y durch eine im
Grundkörper 2 befestigte Zugfeder 35 vorgespannt.
Die Hebellängen und Schwenkwinkel der Glieder des Vierge
lenkgetriebes sind derart gewählt, daß bei der Verschwen
kung des Handgriff 10 zum Gegenhalter 4 hin die Koppel 34
und die Antriebskurbel 36 in eine gerade Strecklage bring
bar sind, in der die maximale Preßkraft auf den beweglichen
Arbeitsschenkel 5 übertragbar ist.
Die Relativbewegungen des Viergelenkgetriebes während der
Bewegung des Handgriffs 10 hin zum Gegenhalter 4 sind in
Fig. 5 schematisch dargestellt. Die der Fig. 4 entnehmbare
Ausgangsstellung der Glieder des Viergelenkgetriebes ist in
Fig. 5 mit durchgezogenen Linien gekennzeichnet. In der
Strecklage (gestrichelte Linie) wandert der freie Gelenk
punkt 32 in Fig. 5 nach oben, so daß der Arbeitsschenkel um
den festen Gelenkpunkt 6 nach unten in die Preßstellung
verschwenkt wird. Bei der weiteren Bewegung des Handgriffs
10 hin zum Gegenhalter 4 (strichpunktierte Linie) wandert
der freie Gelenkpunkt 38 über die Strecklage hinaus, wo
durch der freie Gelenkpunkt 32 nach unten bewegt und der
Arbeitsschenkel um den festen Gelenkpunkt 6 nach oben ver
schwenkt wird, so daß die Handzange 1 öffnet. Während der
Rückwärtsbewegung des Handgriffs 10 aus der Schließstellung
durchläuft das Viergelenkgetriebe und damit der bewegliche
Arbeitsschenkel 5 die vorstehend beschriebenen Positionen
in umgekehrter Reihenfolge, bis wieder die Ausgangsstellung
erreicht ist.
Die Sicherheitsbestimmungen bei der Herstellung lötfreier
elektrischer Verbindungen fordern, daß bei einer Verschwen
kung des Handgriffs 10 eine Zwangsverpressung gewährleistet
sein muß, d. h. daß die Handzange nur nach einer vollständi
gen Verschwenkung des Handgriffs 10 zu öffnen ist. Zur Ver
hinderung einer unvollständigen Verschwenkung des Hand
griffs 10 ist dem Übertragungsmechanismus 8 eine an sich
bekannte Sperreinrichtung 37 zugeordnet. Diese hat eine
Sperrklinke 39, die gegen Federvorspannung drehbar an der
Koppel 34 gelagert ist. Während dem Verschwenken der Koppel
34 relativ zur Antriebskurbel 36 kommt die Sperrklinke 39
mit einem über dem Gelenkbolzen 38 hinweg verlängerten Ver
zahnungsabschnitt 41 der Antriebskurbel 36 in Rasteingriff.
Dieser erlaubt lediglich eine Weiterbewegung der Antriebs
kurbel 36 in der Richtung, in der der Rasteingriff herge
stellt wurde. Eine Bewegung in der Gegenrichtung ist erst
möglich, nachdem der Rasteingriff zwischen der Sperrklinke
39 und der Verzahnung 41 durch vollständiges Verschwenken
der Antriebskurbel 36 in ihre Endlage (strichpunktierte Li
nie in Fig. 5) gelöst ist.
Wie aus Fig. 1 bzw. 4 ersichtlich, ist das Magazin 12 am oberen,
rückwärtigen Endabschnitt im Bereich des Gegenhalters 4
einstückig mit dem Grundkörper 2 der Handzange 1 ausgebil
det. Das Magazin 12 hat einen trommelförmigen Mantel 42,
der einerseits durch eine Seitenfläche 44 des Grundkörpers
2 und andererseits durch eine Magazinabdeckung 46 (s. Fig.
1) verschlossen ist, die zum Wechseln einer Gurtbandrolle
15 vom Grundkörper 2 abnehmbar ist. In der Magazinabdeckung
46 sind Ausnehmungen 48 ausgebildet, durch die der Füll
stand des Magazins 12 beurteilbar ist. Zur Aufnahme des auf
eine Spule (nicht gezeigt) aufgewickelten Gurtbands 15 ist
eine zentrische Spulenachse 50 mit einem Mitnehmer 51 im
Magazin 12 drehbar gelagert. In der Nähe des Spulenkörpers
(nicht gezeigt) kann vorteilhafterweise eine Ausnehmung zur
formschlüssigen Aufnahme der sich am Gurtbandende
befindlichen Aderendhülse 13 befinden, so daß das Gurtband
15 drehfest mit der Spule verbunden ist.
In einem oberen, zum beweglichen Arbeitsschenkel 5 weisen
den Abschnitt des Mantels 42 ist eine Ausnehmung 52 zur
Durchführung des Gurtbands 15 ausgebildet. An diese
schließt sich ein kastenförmiger Führungsschacht 54 für das
Gurtband 15 an, der auf der Oberseite des Grundkörpers 2
ausgebildet ist. Der Führungsschacht 54 verläuft in Fig. 4
nach unten geneigt hin zu einer Preßbacke 60 des festste
henden Arbeitsschenkels 3, die von einem Einsatzteil im
Endabschnitt des feststehenden Arbeitsschenkels 3 gebildet
ist. Um evtl. Störungen bei dem Transport des Gurtbands 15
umgehend beheben zu können, ist an der Deckfläche 58 des
Führungsschachts 54 ein sich entlang der Führungsbahn
erstreckender Längsschlitz 59 (s. Fig. 6) ausgebildet. Der
Führungsschacht 54 mündet in einen Führungsabschnitt der
feststehenden Preßbacke 60.
Auf der zum beweglichen Arbeitsschenkel 5 weisenden Fläche
der Preßbacke 60 ist das Unterteil 62 der Preßform 16 lös
bar befestigt. Wie aus den Fig. 4 und 6 ersichtlich ist,
hat das Unterteil 62 eine zum beweglichen Arbeitsschenkel 5
hin erhöhte Führungsfläche 66, auf der der Preßabschnitt 28
der Aderendhülse 13 aufliegt. An die Führungsfläche 66
schließt sich quer zur Transportrichtung Z ein in Fig. 4
schräg nach unten verlaufender Anlageabschnitt 64 an, an
dem die Aderendhülsen 13 zur Querführung mit ihrem Verbin
dungsabschnitt 25 aufliegt. Der Anlageabschnitt 64 senkt
sich bis zu einer Hülsenführungsfläche 68 zur Führung des
Hülsenabschnitts 24 ab. Die durch die Führungsfläche 66,
den Anlageabschnitt 64 und die Hülsenführungsfläche 68 ge
bildete Aderendhülsenführung steigt nach einem Horizontal
abschnitt in Transportrichtung Z zum beweglichen Arbeits
schenkel 5 hin an und mündet in einer Kavität 70, in der
ein Mantelabschnitt der Aderendhülse 13 formschlüssig auf
genommen ist.
Der zur Aufnahme des Preßabschnitts 28 vorgesehene
Abschnitt der Kavität 70 - die Matrize 72 - hat einen
trapezförmigen Querschnitt, in den ein Stempel 74
eintaucht. Die Eintauchtiefe und die Abmessungen der
Matrize 72 und des Stempels 74 sind derart bemessen, daß
die z. B. in der DIN 41 611 vorgeschriebenen Festigkeitswerte
der Preßverbindung erreichbar sind. Üblicherweise beträgt
die Preßtiefe bei einem Kabelquerschnitt von 1,5 mm2 ca. 1 mm.
Da die Ausgestaltung der Matrize 72 und des Stempels 74
bereits im wesentlichen aus dem genannten Stand der Technik
bekannt sind, sei an dieser Stelle auf eine nähere
Beschreibung verzichtet.
Wie aus den Fig. 3 und 6 ersichtlich ist, ist im Abstand
über der Hülsenführungsfläche 68 ein sich von der Deckflä
che 58 hin zur Kavität 70 erstreckender Niederhalter 76 an
geordnet, mit dem der Hülsenabschnitt 24 federnd gegen die
Hülsenführungsfläche 68 und dem entsprechenden Abschnitt
der Kavität 70 gepreßt wird, so daß die Aderendhülse 13
während des Transports zur Kavität 70 und in der Preßlage
in Vertikalrichtung geführt ist. Der Niederhalter 76 ist im
Bereich des Führungsschachts 54 mit einem Lagerbock (nicht
gezeigt) des Grundkörpers 2 verschraubt. Der sich über der
Kavität 70 befindliche freie Endabschnitt des Niederhalters
76 hat eine gabelförmige Ausnehmung 77, in die die Trenn
einrichtung 22 eintaucht, um die Aderendhülse 13 von den
benachbarten Verbindungsstegen 26 abzutrennen. Die lichte
Weite der Ausnehmung 77 entspricht in etwa der Breite des
Verbindungsstegs 26.
Die stirnseitige Führung der Aderendhülse 13 erfolgt durch
seitliche Führungsflächen 78, 79 (s. Fig. 6), die am Unter
teil 62 in Transportrichtung Z ausgebildet sind. Die Füh
rungsflächen 78, 79 sind in Verlängerung der Seitenflächen
des Führungsschachts 54 angeordnet und laufen zur Kavität
70 hin konisch zu. Die Führungsflächen 78, 79 der Nieder
halter 76 und die Flächen 64, 66, 68 ermöglichen eine präzise
Ausrichtung des Gurtbands 15, bzw. der zu verpressenden
Aderendhülsen 13 in bezug auf die Kavität 70.
In Transportrichtung Z schließt sich an die Kavität 70 eine
am Einsatzteil ausgebildete, schräg nach unten verlaufende
Abführfläche 80 an, entlang der ein während des
Preßvorgangs getrennter Verbindungssteg 26 aus dem
Grundkörper 2 heraus durch Schwerkraftwirkung abführbar
ist.
Die Förderung des Gurtbands 15 oder genauer gesagt der zu
verpressenden Aderendhülse 13 in die Kavität 70 erfolgt
über eine Transporteinrichtung 82, die gemäß Fig. 4 z. B. am
beweglichen Handgriff 10 angelenkt ist. Selbstverständlich
könnte die Transporteinrichtung 82 auch in Wirkverbindung
mit anderen Bauelementen des Übertragungsmechanismus 8 ste
hen. In den in Fig. 4 und 7 gezeigten Ausführungsbeispielen
hat die Transporteinrichtung 82 ein Transportgestänge 86,
das mit seinem zum Magazin 12 weisenden Endabschnitt
gelenkig mit dem beweglichen Handgriff 10 verbunden ist. Am
anderen Endabschnitt ist ein Kulissenstein 88 angelenkt, in
dessen Aufnahmeabschnitt 90 eine um ca. 90° verschwenkbare
Transportgabel 84 gelagert ist. Der Kulissenstein 88 ist in
einer im wesentlichen parallel zum Niederhalter 76
verlaufenden Kulissenführung 92 des Preßbackens 60 geführt.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht die Transportgabel
84 aus zwei getrennten, im Abstand zueinander stehenden
Schenkeln, die formschlüssig auf einem Sechskantbolzen 93
befestigt sind, der seinerseits drehbar im
Aufnahmeabschnitt 90 gelagert ist. Die Transportgabel 84
ist mit einer Torsionsfeder 94 gegenüber dem Kulissenstein
88 vorgespannt und liegt in der vertikalen
Transportstellung 84 (s. Fig. 4, 7) an einer Anlagefläche 96
des Kulissensteins 88 an. Die Endabschnitte der
Transportgabel 84 erstrecken sich dabei durch zwei paral
lele, sich an die Kulissenführung 92 in Vertikalrichtung
anschließende Längsführungsschlitze 98 in der Preßbacke 60
und in dem Unterteil 62 der Preßform 60 zur gabelförmigen
Ausnehmung 77 hin und enden in dem zur Kavität 70 hin an
steigenden Abschnitt der Hülsenführungsfläche 68. Die Länge
und der Abstand der Schenkel ist derart gewählt, daß sie
sich in der Ansicht nach Fig. 8 an die Ausnehmung 77 an
schließen, so daß der Verbindungssteg 26 der Aderendhülse
13 von der Transportgabel 84 quer zur Transportrichtung Z
umgreifbar ist.
In der in Transportrichtung Z gesehen vordersten Position
der Transporteinrichtung 82, d. h. in der in den Fig. 4, 7
dargestellten Ausgangsposition, liegen die Schenkel der
Transportgabel 84 mit jeweils ihrer von der Anlagefläche 96
abgewandten Seitenkante 99 an einem vom Endabschnitt eines
der Längsführungsschlitze 98 gebildeten Anschlag 100 und am
- in Transportrichtung Z gesehen - vorderen Mantelabschnitt
des Hülsenabschnitts 24 an. Die vom Anschlag 100 entfernte
Seitenkante 101 der Transportgabel 84 ist zum freien Ende
hin verjüngt und kommt bei einer Bewegung der
Transportgabel 84 entgegen der Transportrichtung Z mit der
benachbarten Aderendhülse 13 zur Anlage. Dabei wird die
Transportgabel 84 entgegen der Vorspannung der
Torsionsfeder 94 in die Tauchstellung unterhalb der Ader
endhülse 13 verschwenkt und gleitet entlang der Seitenkante
101 an der benachbarten Aderendhülse 13 ab, bis das freie
Ende der Transportgabel 84 durch die Federwirkung hinter
der benachbarten Aderendhülse 13 in die vertikale
Transportstellung zurückverschwenkt wird, so daß bei einer
anschließenden Transportbewegung der Transportgabel 84
wiederum die Seitenkante 99 zur Anlage an die benachbarte
Aderendhülse 13 kommt.
In der einfachsten Ausführungsform gemäß Fig. 4 ist das
Transportgestänge 86 durch eine einstückige Stange 102 ge
bildet, die den beweglichen Handgriff 10 mit dem Kulissen
stein 88 verbindet, so daß die Verschwenkung des Handgriffs
10 unmittelbar in eine Bewegung des Kulissensteins 88 und
damit der Transportgabel 84 entlang der Kulissenführung 92
bzw. der Längsführungsschlitze 98 umgesetzt wird. Der An
schlag 100 für die Transportgabel 84 bildet somit auch den
Anschlag für den durch die Federvorspannung der Zugfeder 35
in seiner Ausgangsposition gehaltenen Handgriff 10.
Es kann jedoch vorteilhaft sein, wenn die Bewegung der
Transportgabel 84 in Transportrichtung Z gegenüber der
Rückbewegung des Handgriffs 10 und damit der Öffnungsbewe
gung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 verzögert ist. Zur
Realisierung einer derartigen Kinematik wird die aus der
Fig. 4 bekannte durchgehende Stange 102 gemäß Fig. 7 durch
eine an dem Kulissenstein 88 angelenkte Schubstange 104 und
eine am Handgriff 10 angelenkte Zuggabel 106 gebildet. Der
vom Kulissenstein 88 entfernte Endabschnitt der Schubstange
104 ist in Verlängerung der Kulissenführung 92 in einem im
Grundkörper 2 befestigten Lagerbock 108 gelagert und durch
einen Mitnehmerbolzen 110 gelenkig mit dem die Schubstange
104 und den Lagerbock 108 umgreifenden gabelförmigen Endab
schnitt der Zuggabel 106 verbunden, wobei der Mitnehmerbol
zen 110 gleitend in Langlöchern 112 der Zuggabel 106 ge
führt ist. Der Kulissenstein 88 ist durch eine Schubfeder
114 in Transportrichtung Z vorgespannt, die an der benach
barten Seitenfläche des Lagerbocks 108 abgestützt ist. Im
wesentlichen senkrecht zur Längserstreckung der Schubstange
104 ist im Lagerbock 108 ein Rastglied 116 geführt, das ge
gen Federvorspannung in Eingriff mit einer im vorbestimmten
Abstand zum Mitnehmerbolzen 110 an der Schubstange 104 aus
gebildeten Rastnut 120 bringbar ist. Die seitlichen Endab
schnitte 117 des Rastgliedes 116 erstrecken sich beidseitig
aus dem Lagerbock 108 heraus über die Schenkel der Zuggabel
106 hinweg, so daß der Rasteingriff bei einer Bewegung der
Zuggabel 106 in Transportrichtung Z durch Anlage der seit
lichen Endabschnitte 117 an eine Schrägführungsfläche 118
der Zuggabel 106 lösbar ist.
Gemäß Fig. 7 liegt der Mitnehmerbolzen 110 in der Ausgangs
stellung am lagerbockseitigen Ende des Langlochs 112 an, so
daß die Schwenkbewegung Y des Handgriffs 10 direkt über die
Zuggabel 106 und die Zugstange 104 - wie im Ausführungsbei
spiel aus Fig. 4 - auf die Transportgabel 84 übertragen
wird. Der Abstand der Rastnut 120 vom Mitnehmerbolzen 110
ist derart bemessen, daß das Rastglied 116 bei vollständig
verschwenktem Handgriff 10 in die Rastnut 120 eingreift und
somit die Bewegung der Schubstange 104 blockiert. Beim
Rückverschwenken des Handgriffs 10 ermöglicht das Langloch
112 eine Bewegung des Zugglieds 106 relativ zur blockierten
Schubstange 104, wobei das Rastglied 116 durch die Schräg
führungsfläche 118 gegen die Federvorspannung nach oben be
wegt wird, bis der Rasteingriff nach einer vorbestimmten
Relativbewegung zwischen Zuggabel 106 und Schubstange 104
gelöst wird, und die Schubstange 104 durch die Schubfeder
114 in Transportrichtung Z bewegt wird, bis die Transport
gabel 84 an Anschlag 100 anliegt. In diesem Ausführungsbei
spiel erfolgt somit der Gurtbandtransport durch die Feder
kraft der Schubfeder 114, während die Zugfeder 35 lediglich
zur Rückbewegung des Handgriffs 10 dient.
Koaxial zu der sich in der Kavität 70 befindlichen Ader
endhülse 13 ist in der Seitenwange der feststehenden Preß
backe 60 die Zentriereinrichtung 20 ausgebildet (s. Fig.
6, 8, 9), über die das abisolierte Kabelende 18 in Transpor
trichtung Y gesehen von links (Pfeil W) in die Aderend
hülse 13 einführbar ist. Dabei ist die trichterförmige Zen
trieröffnung 124 gemäß Fig. 6 durch zwei auseinanderbeweg
bare Zentrierbacken 126 gebildet, die quer zur Zentrier
achse in Ausnehmungen des Unterteils 62 angeordnet und je
weils mit einer Spannfeder 128 in Richtung zur Zentrier
achse, d. h. in Schließrichtung vorgespannt sind. Der lichte
Durchmesser der Zentrieröffnung ist geringfügig größer als
der Durchmesser des abisolierten Kabelendes 18 gewählt. Die
Auseinanderbewegung der Zentrierbacken 126 ermöglicht es,
daß die mit dem Kabelende 122 verpreßte Aderendhülse 13
entgegen der Zuführrichtung W aus der Zentriereinrichtung
20 entnehmbar ist. In dem von der Zentrierachse entfernten
Endabschnitt jeder Zentrierbacke 126 ist ein sich parallel
zur Schließrichtung erstreckender Führungsbolzen 130
befestigt, der seinerseits in einer Gleitführung 132 des
Unterteils 62 geführt ist und dessen Bewegung in
Schließrichtung durch einen Sicherungsring 134 begrenzt
ist. Der Sicherungsring 134 kommt mit der benachbarten
Stirnfläche der Gleitführung 132 zur Anlage, wenn die
Zentrierbacken 126 in der Zentrierstellung geschlossen
sind. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß die
Zentrierbacken 126 auch bei unterschiedlichen
Federkonstanten der Spannfeder 128 - z. B. verursacht durch
Materialermüdung oder Fertigungstoleranzen - in der
Zentrierstellung und nicht seitlich versetzt dazu
schließen. In einem vorbestimmten Abstand zur Zentrierachse
erstrecken sich von dem Führungsbolzen 130 weg, entgegen
der Zuführrichtung W jeweils ein Anschlagbolzen 136, der
über die Seitenfläche des Grundkörpers 2 hervorsteht.
Zur Grobzentrierung des Kabelendes 18 kann an der Seiten
fläche des Grundkörpers 2 eine Vorzentrierplatte 138 mit
einem koaxial zur Zentrierachse ausgebildeten Vortrichter
140 (s. Fig. 8) befestigt sein. Bei einer derartigen Aus
führungsform sind die beiden beabstandeten Anschlagbolzen
136 in einer Ausnehmung 142 in der an dem Grundkörper 2 an
liegenden Seitenfläche der Zentrierplatte 138 angeordnet.
Ähnlich wie beim feststehenden Arbeitsschenkel 3 wird die
Preßbacke 144 des beweglichen Arbeitsschenkels 5 durch ein
auswechselbares Einsatzteil 146 gebildet. Dieses Einsatz
teil 146 trägt gemäß den Fig. 9 und 10 einen gabelförmigen,
dem Anschlagbolzen 36 zugeordneten Öffnungskeil 148, dessen
sich in Richtung zum feststehenden Arbeitsschenkel 3 hin
erstreckende Keilflächen 150, 151 bei sich schließender
Handzange 1 in Anlage an die Anschlagbolzen 136 kommen und
dadurch die Zentrierbacken 126 auseinanderbewegen. Bei der
Verwendung einer Vorzentrierplatte 138 taucht der Öffnungs
keil 148 in die Ausnehmung 142 ein.
Der Abstand der beiden, die Zentrieröffnung 124 umgreifen
den Schenkel des Öffnungskeils 148 ist derart bemessen, daß
die Herausnahme der verpreßten Bauteile bei geöffneten
Zentrierbacken 126 nicht beeinträchtigt ist.
Gemäß Fig. 8 ist in Zuführrichtung W hinter dem
Öffnungskeil 148 im Preßbacken 144 ein Schneidmittel 152
der Trenneinrichtung 22 gelagert. Das Schneidmittel 152 hat
zwei Schneidenschenkel 154, die bei geschlossener Handzange
1 den Hülsenabschnitt 24 der zu verpressenden Aderendhülse
13 im Bereich der Verbindungsstege 26 in Transportrichtung
Z umgreifen, so daß diese entlang den Anbindungen 156 (s.
Fig. 3) von der Aderendhülse 13 abtrennbar sind. Die
Schneiden 158 der Schneidenschenkel 154 verlaufen somit in
einer Ebene parallel zu dem Anbindungen 156. Die Breite und
Länge der Schneidenschenkel 154 ist derart bemessen, daß
sie bei geschlossener Handzange 1 zwischen die Ausnehmung
77 des Niederhalters 76 und die Schenkel der Transportgabel
84 eingreifen. Die Schneidenschenkel 154 gehen zur
beweglichen Preßbacke 144 hin in einen Schneidzylinder 160
über, der in einer Führungsausnehmung 162 des Einsatzteils
146 in Vertikalrichtung (Fig. 8) geführt und durch einen
Querbolzen 164 gegen Verdrehung gesichert ist. Die
Führungsausnehmung 162 mündet in eine radial erweiterte
Gewindebohrung 166, in die eine von der Oberseite der
Handzange 1 her zugängliche Justierschraube 168
eingeschraubt ist.
Im Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 4, 8 liegt die
Justierschraube 168 in Einschraubrichtung an einer
- vorzugsweise durch ein Tellerfederpaket gebildeten - ersten
Feder 170 an, die ihrerseits an einem Abstützring 172
abgestützt ist. Dieser ist in einer Umfangsnut des
Schneidzylinders 160 befestigt. Der axial über den
Abstützring 172 hinausgehende Endabschnitt des
Schneidzylinders 160 ist in einer koaxial zur Füh
rungsausnehmung 162 angeordneten Bohrung der Justier
schraube 168 geführt. Die zu den Schneiden 158 weisende
Stirnfläche des Abstützrings 172 liegt auf einer zweiten
Feder 174 auf, die an der Grundfläche der Gewindebohrung
166 abgestützt ist. Die beim Einschrauben der Justier
schraube 168 aufgebrachte Spannkraft der ersten Feder 170
wird über den Abstützring 172 auf die zweite Feder 174
übertragen, so daß über deren Federweg die Schnittiefe der
Schneiden 158 derart einstellbar ist, daß sie bei geschlos
sener Handzange 1 zur Anlage an die Hülsenführungsfläche 68
kommen. D. h. die Verbindungsstege 26 des Gurtbands 15 wer
den durch stumpfe Anlagen der Schneiden 158 an der Hülsen
führungsfläche 68 abgetrennt. Die erste Feder 170 dient bei
diesem Ausführungsbeispiel zum Abfedern des Schneidmittels
152 gegenüber der Anlagefläche. Eine derartige Ausbildung
der Scherflächen ist jedoch nur zur Trennung relativ sprö
der Materialien geeignet.
Für schlagzähe Materialien wird die Trenneinrichtung gemäß
Fig. 7 benutzt. Das Schneidmittel dieser Ausführungsform
unterscheidet sich von dem der vorbeschriebenen Ausfüh
rungsform im wesentlichen darin, daß das erste Tellerfeder
paket fehlt und somit keine Abfederung des Schneidmittels
erfolgt.
Zur Verbesserung der Schneidenwirkung sind gemäß Fig. 11 in
Verlängerung der Schneidenschenkel 154 beidseitig der
Kavität 70 im Bereich der Anbindungen 156 senkrechte
Scherflächen 176, 177 ausgebildet, wobei eine Scherfläche
176 durch einen an die Kavität 70 angrenzenden Abschnitt
176 der Abführfläche 80 und die andere Scherfläche 176, 177
durch eine zumindest in der Hülsenführungsfläche 68
ausgebildete Ausnehmung gebildet ist. Die Scherflächen 177
stehen jeweils in einem geringen Parallelabstand zu den
benachbarten Schneidenschenkeln 154, so daß ein
Schneidspalt von vorzugsweise kleiner als 0,05 mm entsteht.
Eine weitere Verbesserung der Trennwirkung ist erreichbar,
wenn die Schneiden 158 gegenüber der benachbarten
Großfläche des Verbindungsstegs 26 schräg nach oben
verlaufend angestellt sind (s. Fig. 11). Die Eintauchtiefe
der Schneidenschenkel 154 entlang den Scherflächen 176, 177
ist über die Justierschraube 168 derart einzustellen, daß
die Schneiden 158 nicht in Anlage mit der Abführfläche 80
bzw. dem Boden der Ausnehmung kommen.
Quer zur Transportrichtung schließt sich im beweglichen
Preßbacken 144 in Zuführrichtung W an die Trenneinrichtung
22 der walmdachförmige Stempel 74 (s. Fig. 10) an, der, wie
vorstehend beschrieben, bei geschlossener Handzange 1 in
die Matrize 72 der Preßform 16 eintaucht und somit die
Aderendhülse 13 entlang des Preßabschnitts 28 mit dem
abisolierten Kabelende 18 verpreßt. Näheres über die Form
und die Qualitätsanforderungen einer derartigen Verpressung
sind z. B. der DIN 41 611 entnehmbar. Da der Stempel 74 ein
Verschleißteil ist, kann es von Vorteil sein, diesen aus
wechselbar im Einsatzteil 146 zu befestigen. Beim vorste
hend beschriebenen Ausführungsbeispiel werden Kabelenden
mit einem Leiterquerschnitt von 1,5 mm2 verpreßt. Die Hand
zange 1 ist jedoch auf einfache Weise auf andere Leiter
querschnitte umrüstbar, indem das Unterteil 62 der festste
henden Preßbacke 60 und das Einsatzteil 146 der beweglichen
Preßbacke 144 ausgewechselt werden. Zur Gewichtsminimierung
der Handzange 1 ist es vorteilhaft, die Preßbacken 60, 144
aus einer Druckgußaluminiumlegierung, die Matrize 72 und
den Stempel 74 aus einem hochfesten Edelstahl herzustellen.
Zum besseren Verständnis der verhältnismäßig komplizierten
Kinematik des erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs, sei die
Funktionsweise im folgenden am Ausführungsbeispiel der
Handzange 1 gemäß Fig. 7 beschrieben. In der Ausgangsstel
lung befindet sich die zu verpreßende erste Aderendhülse
13 des Gurtbands 15 in der Kavität 70, wobei in Transport
richtung Z noch ein vorderer Verbindungssteg 26′ mit der
Aderendhülse 13 verbunden ist (s. Fig. 11). Im ersten Ar
beitsschritt wird das abisolierte Kabelende 18 über die
durch die aneinander anliegenden Zentrierbacken 126
gebildete Zentrieröffnung 124 in dem Preßabschnitt 28 der
Aderendhülse 13 eingeführt (Fig. 2). Mit der Verschwenkung
des Handgriffs 10 wird der bewegliche Arbeitsschenkel 5
über das Viergelenkgetriebe 8 geschlossen, so daß der
Stempel 74 im Endschwenkbereich des Handgriffs 10 in Anlage
mit dem in der Matrize 72 gelagerten Preßabschnitt 28 der
Aderendhülse 13 kommt und diese bei der weiteren
Schließbewegung mit dem Kabelende 18 verpreßt wird, wobei
in der Strecklage der Koppel 34 und der Antriebskurbel 36
die maximale Preßkraft übertragen wird. Mit der Anlage des
Stempels 74 an den Preßabschnitt 28 kommen auch die
Schneiden 158 in Anlage an die Verbindungsstege 15 und
trennen diese entlang den Anbindungen 156 ab, wobei der
vordere Verbindungssteg 26′ entlang der Abführungsfläche 80
aus der Handzange 1 gleitet. Für die weitere Verarbeitung
der verpreßten Bauteile ist es wichtig, daß die an den
Hülsenabschnitten 24 verbleibenden Schnittkanten der
Verbindungsstege 15 nicht mehr als 1/10 bis 2/10 mm aus dem
Mantel der Aderendhülse 13 herausstehen. Mit der
Schließbewegung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 werden
die Zentrierbacken 126 durch Anlage der Keilflächen 150 des
Öffnungskeils 148 an die Anschlagbolzen 136
auseinanderbewegt.
Durch die weitere Verschwenkung des Handgriffs 10 wird die
Antriebskurbel 36 über die Strecklage hinweg verschwenkt,
so daß sich der bewegliche Arbeitsschenkel 5 leicht öffnet
und die mit dem Kabelende 18 verpreßte Aderendhülse 13
freigibt. Diese kann durch die erweiterte Zentrieröffnung
124 aus der Handzange 1 entgegen der Zuführrichtung W her
ausgezogen werden.
Gleichzeitig zum Preßvorgang wird durch das Verschwenken
des Handgriffs 10 in Y-Richtung die Transportgabel 84 in
die Tauchstellung verschwenkt und entgegen der Transport
richtung Z in der Kulissenführung bewegt, bis sie durch
Federwirkung hinter der nächsten zu verpressenden Aderend
hülse 13 des Gurtbands 15 in die senkrechte Transportstel
lung zurückschwenkt. In der Endstellung des Handgriffs 10
greift das Rastglied 116 in die Rastnut 120 ein, so daß die
anschließende Rückverschwenkung des Handgriffs 10 zunächst
nicht über das Transportgestänge 86 auf die Transportgabel
84 übertragen wird. Erst nach einem vorbestimmten Öffnungs
weg des beweglichen Arbeitsschenkels 5 wird der Eingriff
des Rastglieds 116 gelöst, so daß die Transportgabel 84
durch die Federvorspannung der Schubstange 104 in Richtung
zum Anschlag 100 bewegt wird und damit die nächste zu ver
pressende Aderendhülse 13 entlang der Führungsflächen
64, 66, 68 in die Kavität 70 transportiert wird. Mit der An
lage der Transportgabel 84 an die Anlagefläche 100 und der
vollständigen Rückverschwenkung des Handgriffs 10 ist die
Handzange 1 für den nächsten Preßvorgang bereit.
Selbstverständlich läßt sich das Erfindungsprinzip auch mit
anderen Konstruktionsvarianten realisieren. So ist die
Handzange 1 keineswegs darauf beschränkt, daß die Kabelen
den 18 quer zur Schwenkrichtung Y des Handgriffs 10 zuge
führt werden, sondern es ist z. B. auch möglich, die Kabel
enden 18 in Schwenkrichtung Y, d. h. von der in Fig. 1
gesehen linken Frontseite der Handzange 1 zuzuführen. Dies
setzt z. B. voraus, daß der Transport des Gurtbands 15 quer
zur Schwenkrichtung Y des Handgriffs 10 erfolgt. In diesem
Fall benötigt der aus den Fig. 3, 7 bekannte
Schubmechanismus zuviel Raum. Eine platzsparendere
Lösungsmöglichkeit bietet gemäß Fig. 12 eine an den
Übertragungsmechanismus 8 angekoppelte drehbare
Transporttrommel 180 mit einer Rasteinrichtung 182, an
deren Umfang eine Vielzahl von Kavitäten 70 zur Aufnahme
der Aderendhülsen 13 ausgebildet sind. Die in Fig. 12
oberste Aderendhülse 13 wird von einem Niederhalter 76 in
der Preßposition fixiert. Das Gurtband 15 wird der Trans
porttrommel 180 tangential aus einem Magazin (nicht
gezeigt) zugeführt, das im wesentlichen in der
Rotationsebene der Transporttrommel 180 am feststehenden
Arbeitsschenkel der Handzange 1 befestigt ist. Die der in
Fig. 12 obersten Kavität 70 zugeordnete
Zentriereinrichtung, die Trenneinrichtung und der Stempel
sind entsprechend der Orientierung der Aderendhülse 13 im
wesentlichen parallel zu der Schwenkrichtung Y des
Handgriffs 10 hintereinanderliegend angeordnet und
weitgehend entsprechend den vorstehend beschriebenen
Ausführungsbeispielen aufgebaut, so daß auf deren
Beschreibung an dieser Stelle verzichtet werden kann.
Zur Übertragung der Schwenkbewegung des Handgriffs 10 auf
den beweglichen Arbeitsschenkel 5 läßt sich gemäß Fig. 13
auch ein Kurvengetriebe verwenden. Der über seinen festen
Anlenkpunkt 186 verlängerte Handgriff 10 wirkt über eine
verschiebbar gelagerte Kurvenscheibe 185 auf den im
Grundkörper 2 verschiebbar gelagerten beweglichen
Arbeitsschenkel 5, an dessen in Schließrichtung gelegenen
Endabschnitt der Stempel 74 befestigt ist. Dieser senkt
sich zur Verpressung der Aderendhülse 13 zur Matrize 72
hin ab. In der Kurvenscheibe 185 kann eine Ausnehmung 187
ausgebildet sein, die bei einer vorgegebenen Verschwenkung
des Handgriffs 10 das Öffnen des beweglichen
Arbeitsschenkels 5 ermöglicht.
Die Relativanordnung von Zentriereinrichtung,
Trenneinrichtung, Zuführungseinrichtung usw. zum Stempel 74
bzw. zu der Matrize 72 kann wie in den vorbeschriebenen
Ausführungsbeispielen erfolgen.
Gemäß Fig. 14 können der Führungsschacht 54 und das Magazin
12 einstückig als auswechselbare Magazineinheit 188
ausgebildet sein, die über Rastnasen 190 mit dem
Grundkörper 2 verrastbar ist. Die Magazineinheit 188 läßt
sich vorteilhafterweise aus Kunststoff fertigen. In diesem
Fall wird die Magazineinheit 188 als Transportverpackung
für das Gurtband verwendet, die nach Verbrauch des
Gurtbands - ähnlich wie bei einem Druckerfarbband -
entsorgt oder vom Hersteller nachgefüllt wird.