EP0472707A1 - Crimp-presswerkzeug - Google Patents

Crimp-presswerkzeug

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Publication number
EP0472707A1
EP0472707A1 EP91906398A EP91906398A EP0472707A1 EP 0472707 A1 EP0472707 A1 EP 0472707A1 EP 91906398 A EP91906398 A EP 91906398A EP 91906398 A EP91906398 A EP 91906398A EP 0472707 A1 EP0472707 A1 EP 0472707A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool according
press tool
crimping press
transport
movable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP91906398A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Fröhlich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zoller and Froehlich GmbH
Original Assignee
Zoller and Froehlich GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zoller and Froehlich GmbH filed Critical Zoller and Froehlich GmbH
Publication of EP0472707A1 publication Critical patent/EP0472707A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/042—Hand tools for crimping
    • H01R43/045—Hand tools for crimping with contact member feeding mechanism
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5147—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling including composite tool
    • Y10T29/5148—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling including composite tool including severing means
    • Y10T29/5149—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling including composite tool including severing means to sever electric terminal from supply strip
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/5313—Means to assemble electrical device
    • Y10T29/532—Conductor
    • Y10T29/53209—Terminal or connector
    • Y10T29/53213—Assembled to wire-type conductor
    • Y10T29/53222—Means comprising hand-manipulatable implement
    • Y10T29/53226—Fastening by deformation

Definitions

  • the invention relates to a crimping press tool according to the preamble of patent claim 1.
  • solderless connection of electrical components is becoming increasingly important, particularly in the "on-site” assembly. For example, for production-related reasons, it is much cheaper to crimp the cable ends provided for a clamp connection with a wire end sleeve instead of soldering the strands of the cable end to one another.
  • the generic hand pressing tools known for example from DE-OS 31 09 289 are used for the pressing.
  • the components to be pressed are first loosely assembled in a first operation, then fed to the crimping tool, pressed together by actuating the actuating device of the crimping tool and removed from the tool in a last operation.
  • Such a sequence of operations takes up a relatively long period of time, measured in terms of the total time required to produce a clamp connection.
  • the invention is based on the object of developing the generic crimping press tool in such a way that a simplified creation of a press connection is made possible. This object is achieved by the features in the characterizing part of patent claim 1.
  • the measure of both pressing the two components together with a single actuation of the actuating device and also feeding one of the components via a feed device to the press mold eliminates the need to join the two components outside the manual press tool.
  • the pressing process can thereby be shortened considerably compared to pressing with a known crimping press tool.
  • the crimping press tool is assigned a centering device, so that the other component can be fed in the correct position.
  • a particularly easy-to-use crimp pressing tool results from the combination of features of claims 9 and 10, the wear-prone components of the pressing mold being exchangeable according to claim 10.
  • the transport movement can be delayed compared to the opening movement of the working legs, e.g. to avoid a collision of the component transported to the cavity with an element of the opening press jaw.
  • the component to be supplied from outside can be inserted into the component located in the cavity via a centering opening, and the centering opening can be moved apart by a suitable mechanism in order to allow the components to be pressed out of the crimping via the centering opening. Pressing tool to take.
  • the separating device according to claim 35 enables an exact separation of the connecting webs of the webbing from the component to be pressed.
  • the cutting means is cushioned in the movable working leg in accordance with patent claims 40 and 41, while when shearing surfaces are formed according to the claims 36 and 37 merely an adjustment of the cutting depth with a.
  • Device according to a combination of features of claims 40 and 42 follows.
  • the crimping press tool according to the invention is particularly suitable for pressing wire end sleeves with cable ends.
  • the transport movement in particular the transport speed of the component to be pressed, can be influenced almost arbitrarily over the entire conveying path, so that an optimal coordination of the transport fork advance with the opening and closing movement of the Working leg is possible.
  • the control element acts in the form of a positive control directly on the transport linkage, there is no need to provide a spring / latching mechanism with a complicated structure.
  • the development according to claim 53 enables a further improvement in the functional reliability of the crimping press tool in such a way that the automatic pivoting back of the movable handle is only possible when the press connection has been removed.
  • the advantageous development according to claim 54 prevents actuation of the crimping press tool when the cable end is not inserted.
  • FIG. 1 shows a side view of a hand tool according to the invention
  • Figure 2 is a schematic representation of the centering of a cable end relative to a wire end sleeve.
  • FIG. 3 shows a belt strap for use in a hand tool according to FIG. 1;
  • Fig. 4 is a sectional view of the hand tool from Fig. 1;
  • Figure 5 is a schematic representation of the lever positions when operating the hand tool.
  • FIG. 6 shows a plan view of a movable working leg of the hand tool from FIG. 1;
  • FIG. 7 shows a longitudinal section through a further embodiment of a hand tool
  • FIG. 8 shows a section through a side view of the hand-held pliers from FIG. 1;
  • FIG. 9 is a front view of a centering device
  • FIG. 10 is a plan view of a movable press jaw
  • FIG. 11 shows a schematic illustration of the separating device of a hand tool according to FIG. 7.
  • FIG. 12 shows a transport device of a further exemplary embodiment of a hand tool
  • FIG. 13 shows a cam mechanism for transmitting the movement of the handle on the movable work leg and ( ° Fig. 14 a magazine unit. For receiving and guiding the
  • 16 to 18 are partial views of the transmission mechanism from FIG. 15 in different pivot positions of the movable handle and
  • FIG. 19 is a partial top view of the crimping die of FIG. 15.
  • FIG. 1 of a crimp pressing tool in the form of a pair of pliers has a base body 2 with a fixed working leg 3, from which a counter-holder 4 designed as a handle extends downward.
  • a movable work leg 5 is pivotally mounted in the base body 2 about a pivot pin 6 and is connected via a transmission mechanism 8 (see FIG. 4) to a movable handle 10 which, in turn, closes the movable work leg 5 in the direction of the counter-holder 4 is pivotable.
  • a magazine 12 is mounted in the base body 2 for receiving a rolled webbing 15 made of wire end sleeves 13, which can be fed to the lower part of a compression mold 16 via a feed device 14.
  • the movable working leg 5 carries a separating device 22 for separating the ferrule 13 to be pressed from the belt strap 15. 2, the cable end 18 to be pressed with the wire end sleeve 13 is fed to the lower part of the compression mold 16 via a centering device 20 arranged laterally on the fixed working leg 3.
  • the movement of the movable work leg 5 is controlled in such a way that the press mold 16 opens slightly after the pressing process in the end pivoting position of the handle 10 in order to release the pressed components 13, 18 for removal.
  • the movable working leg 5 is moved back into its basic position and the next wire end sleeve 13 is fed along the feed device 14 in the Z direction to the lower part of the pressing mold 16, so that the hand tool 1 is ready for the next pressing operation.
  • Production-related fluctuations in the diameter of the wire end sleeve 13 or the cable end 18 are compensated for by the inherent elasticity of the movable and the fixed working leg 3, 5.
  • the pivot pin 6 can be mounted in an elastic element of the base body 2, the dimensional deviation of which can be compensated for via its elastic deformation.
  • the wire end sleeves in the webbing 15 are arranged transversely to the transport direction Z in their longitudinal extension and are connected to one another along a radially expanded cylindrical sleeve section 24 by connecting webs 26.
  • the sleeve section 24 and the connecting web 26 are made in one piece from plastic, preferably polypropylene, and are injection-molded, for example, by injection molding onto a metallic sleeve, which forms the press section 28 of the wire end sleeve 13, the cylindrical sleeve section 24 is tapered towards the metallic sleeve via a conical connecting section 25.
  • the belt straps 15 contain, for example, 100 wire end sleeves, since it has been shown in test series that this number represents a compromise between the conflicting demands for the largest possible storage volume of the magazine 12 on the one hand and for the lowest possible weight of the Hand pliers 1, on the other hand.
  • the movable work leg 5 is connected to the movable handle 10 via a four-bar mechanism 8.
  • the working leg 5 is extended beyond the pivot pin 6 to an output crank 30 which is at an angle to the working leg and which carries at its end section remote from the pivot pin 6 a first hinge pin 32 on which a coupling 34 extending towards the counter holder 4 is articulated.
  • This is articulated at its counterpart end section via a second hinge pin 38 to a drive crank 36 which can be pivoted about a second pivot pin 40 which is fastened in the base body 2 which forms the catch of the four-bar transmission.
  • the movable handle 10 enters the base body 2 via a longitudinal slot (not shown) and is curved in its extension towards the first hinge pin 32 and is formed in one piece with the coupling 34.
  • the handle 10 is biased against the pivoting direction Y by a tension spring 35 fastened in the base body 2.
  • the lever lengths and pivoting angles of the links of the four-link mechanism are selected such that when the handle 10 is pivoted toward the counter-holder 4, the coupling 34 and the drive crank 36 can be brought into a straight stretched position in which the maximum pressing force on the be ⁇ movable work leg 5 is transferable.
  • FIG. 5 The relative movements of the four-bar linkage during the movement of the handle 10 towards the counter holder 4 are shown schematically in FIG. 5.
  • the initial position of the links of the four-bar linkage which can be seen in FIG. 4 is indicated in FIG. 5 by solid lines.
  • the free hinge point 32 moves upward in FIG. 5, so that the working leg is pivoted downward about the fixed hinge point 6 into the pressing position.
  • the free articulation point 38 moves beyond the stretched position, as a result of which the free articulation point 32 moves downward and the working leg is pivoted upward about the fixed articulation point 6, so that the hand tool 1 opens.
  • the four-bar mechanism and thus the movable working leg 5 run through the positions described above in reverse order until the starting position is reached again.
  • the transmission mechanism 8 is assigned a locking device 37 known per se.
  • This has a pawl 39 which is rotatably mounted on the coupling 34 against spring tension.
  • the pawl 39 comes with an over the Steering pin 38 extended toothed portion 41 of the drive crank 36 in locking engagement. This allows only further movement of the drive crank 36 in the direction in which the locking engagement was made. A movement in the opposite direction is only possible after the locking engagement between the pawl 39 and the toothing 41 has been released by completely pivoting the drive crank 36 into its end position (dash-dotted line in FIG. 5).
  • the magazine 12 is formed in one piece with the base body 2 of the hand tool 1 at the upper, rear end section in the area of the counter holder 4.
  • the magazine 12 has a drum-shaped jacket 42, which is closed on the one hand by a side surface 44 of the base body 2 and on the other hand by a magazine cover 46 (see FIG. 1), which can be removed from the base body 2 for changing a webbing roll 15.
  • Recesses 48 are formed in the magazine cover 46, through which the fill level of the magazine 12 can be assessed.
  • a central spool axis 50 with a driver 51 is rotatably mounted in the magazine 12.
  • a recess 52 is formed for the passage of the webbing 15.
  • a box-shaped guide shaft 54 for the webbing 15 which is formed on the top of the basic body 2.
  • the guide shaft 54 is inclined downward towards a press jaw 60 of the fixed working leg 3, which is formed by an insert part in the end section of the fixed working leg 3.
  • a longitudinal slot 59 (see FIG. 6) extending along the guide path is formed on the top surface 58 of the guide shaft 54.
  • the guide shaft 54 opens into a guide section of the fixed press jaw 60.
  • the lower part 62 of the press mold 16 is releasably attached to the surface of the press jaw 60 facing the movable working leg 5.
  • the lower part 62 has a guide surface 66 which is raised towards the movable working leg 5 and on which the pressing section 28 of the wire end sleeve 13 rests.
  • the guide surface 66 is adjoined transversely to the transport direction Z by an abutment section 64 which runs obliquely downward in FIG. 4 and against which the wire end sleeves 13 for transverse guidance with their connecting section 25 rest.
  • the contact section 64 lowers down to a sleeve guide surface 68 for guiding the sleeve section 24.
  • the wire end sleeve guide formed by the guide surface 66, the contact section 64 and the sleeve guide surface 68 rises after a horizontal section in the transport direction Z towards the movable working leg 5 and opens into a cavity 70 in which a jacket section of the wire End sleeve 13 is positively received.
  • the section of the cavity 70 provided for receiving the pressing section 28 - the die 72 - has a trapezoidal cross section into which a punch 74 is immersed.
  • the immersion depth and the dimensions of the die 72 and the punch 74 are dimensioned such that the strength values of the press connection prescribed, for example, in DIN 41611 can be achieved.
  • the pressing depth is usually approximately 1 mm. Since the design of the die 72 and the stamp 74 are essentially already known from the prior art mentioned, no further description is given here. As can be seen from FIGS.
  • a hold-down 76 extending from the top surface 58 to the cavity 70 is arranged at a distance above the sleeve guide surface 68, with which the sleeve section 24 resiliently against the sleeve guide surface 68 and the corresponding Section of the cavity 70 is pressed so that the wire end sleeve 13 is guided in the vertical direction during transport to the cavity 70 and in the pressed position.
  • the hold-down 76 is screwed in the area of the guide shaft 54 to a bearing block (not shown) of the base body 2.
  • the free end section of the hold-down device 76 located above the cavity 70 has a fork-shaped recess 77 into which the separating device 22 is immersed in order to separate the wire end sleeve 13 from the adjacent connecting webs 26.
  • the clear width of the recess 77 corresponds approximately to the width of the connecting web 26.
  • the end of the wire end sleeve 13 is guided by lateral guide surfaces 78, 79 (see FIG. 6) which are formed on the lower part 62 in the transport direction Z.
  • the guide surfaces 78, 79 are arranged in an extension of the side surfaces of the guide shaft 54 and taper conically towards the cavity 70.
  • the guide surfaces 78, 79 of the hold-down devices 76 and the surfaces 64, 66, 68 enable a precise alignment of the belt strap 15, or of the wire end sleeves 13 to be pressed, with respect to the cavity 70.
  • the cavity 70 is adjoined by a discharge surface 80, which is formed on the insert part and runs obliquely downward, along which a connecting web 26 which is separated during the pressing process can be removed from the base body 2 by the action of gravity.
  • the belt strap 15, or more precisely the wire end sleeve 13 to be pressed, is conveyed into the cavity 70 via a transport device 82 which, according to FIG. 4, is articulated, for example, on the movable handle 10.
  • the transport device 82 could also in Operationally connected to other components of the transmission mechanism 8.
  • the transport device 82 has a transport linkage 86 which is connected in an articulated manner to the movable handle 10 with its end section facing the magazine 12.
  • a sliding block 88 is articulated, in the receiving section 90 of which a transport fork 84 which can be pivoted by approximately 90 ° is mounted.
  • the sliding block 88 is guided in a sliding guide 92 of the press jaw 60 which runs essentially parallel to the hold-down 76.
  • the transport fork 84 consists of two separate legs spaced apart from one another, which are positively fastened on a hexagon bolt 93, which in turn is rotatably mounted in the receiving section 90.
  • the transport fork 84 is pretensioned with a torsion spring 94 relative to the sliding block 88 and lies in the vertical transport position 84 (see FIG. 4.7) on a contact surface 96 of the sliding block 88.
  • the end sections of the transport fork 84 extend through two parallel longitudinal guide slots 98 adjoining the guide guide 92 in the vertical direction in the press jaw 60 and in the lower part 62 of the press mold 60 to the fork-shaped recess 77 and end in the section of the sleeve guide surface 68 rising towards the cavity 70.
  • the length and distance of the legs is selected such that they connect to the recess 77 in the view according to FIG. 8, so that the connecting web 26 of the wire end sleeve 13 can be gripped by the transport fork 84 transversely to the transport direction Z.
  • the legs of the transport fork 84 lie with their side edge 99 facing away from the contact surface 96 on one of the end sections of one of the longitudinal guide slots 98 formed Stop 100 and at the front - seen in the direction of transport Z. 100 and on - seen in the transport direction Z - at the front jacket section of the sleeve section 24.
  • the side edge 101 of the transport fork 84 which is distant from the stop 100 tapers towards the free end and comes into contact with the adjacent wire end sleeve 13 when the transport fork 84 moves against the transport direction Z.
  • the transport fork 84 is pivoted against the bias of the torsion spring 94 into the immersion position below the wire end sleeve 13 and slides along the side edge 101 on the adjacent wire end sleeve 13 until the free end of the transport fork 84 due to the spring action is pivoted back into the vertical transport position behind the adjacent wire end sleeve 13, so that the side edge 99 in turn comes to rest against the adjacent wire end sleeve 13 during a subsequent transport movement of the transport fork 84.
  • the transport linkage 86 is formed by a one-piece rod 102 which connects the movable handle 10 to the sliding block 88, so that the pivoting of the handle 10 directly into a movement of the sliding block 88 and thus the transport fork 84 is implemented along the guide guide 92 or the longitudinal guide slots 98.
  • the stop 100 for the transport fork 84 thus also forms the stop for the handle 10 held in its initial position by the spring pretension of the tension spring 35.
  • the continuous rod 102 known from FIG. 4 according to FIG. 7 is formed by a push rod 104 articulated on the sliding block 88 and a drawbar 106 articulated on the handle 10.
  • the end section of the push rod 104 which is distant from the sliding block 88 is elongated.
  • the sliding block 88 is biased by a thrust spring 114 in the transport direction Z, which is supported on the adjacent side surface of the bearing block 108.
  • a locking member 116 is guided in the bearing block 108, which can be brought against spring preload into engagement with a locking groove 120 formed on the push rod 104 at a predetermined distance from the driving pin 110.
  • the lateral end sections 117 of the locking member 116 extend on both sides out of the bearing block 108 over the legs of the drawbar 106, so that the locking engagement when the drawbar 106 moves in the transport direction Z by abutment of the lateral end sections 117 against an inclined guide surface 118 of the drawbar 106 is detachable.
  • the driving pin 110 rests in the starting position on the end of the elongated hole 112 on the bearing block side, so that the pivoting movement Y of the handle 10 directly over the drawbar 106 and the drawbar 104 - as in the exemplary embodiment from FIG. 4 - on the transport fork 84 is transmitted.
  • the distance of the locking groove 120 from the driving pin 110 is such that the locking member 116 engages in the locking groove 120 when the handle 10 is completely pivoted and thus blocks the movement of the push rod 104.
  • the elongated hole 112 enables the pulling member 106 to move relative to the blocked push rod 104, the locking member 116 being moved upward against the spring preload by the inclined guide surface 118 until the locking engagement between the pulling fork 106 after a predetermined relative movement and push rod 104 is released, and the push rod 104 is moved by the push spring 114 in the transport direction Z until the transport fork 84 abuts the stop 100.
  • the belt webbing is thus carried out by the spring force of the thrust spring 114, while the tension spring 35 only serves to move the handle 10 back.
  • the centering device 20 is formed in the side cheek of the fixed press jaw 60 (see FIGS. 6, 8, 9), via which the stripped cable end 18 is seen from the left in the direction of transport Y ( Arrow W) can be inserted into the wire end sleeve 13.
  • the funnel-shaped centering opening 124 according to FIG. 6 is formed by two centering jaws 126 which can be moved apart and which are arranged transversely to the centering axis in recesses in the lower part 62 and are each preloaded with a tension spring 128 in the direction of the centering axis, ie in the closing direction.
  • the clear diameter of the centering opening is selected to be slightly larger than the diameter of the stripped cable end 18.
  • each centering jaw 126 makes it possible that the wire end sleeve 13 pressed with the cable end 122 can be removed from the centering device 20 against the feed direction W.
  • a guide pin 130 extending parallel to the closing direction is fastened, which in turn is guided in a sliding guide 132 of the lower part 62 and whose movement in the closing direction is limited by a securing ring 134.
  • the locking ring 134 comes into contact with the adjacent end face of the slide guide 132 when the centering jaws 126 are closed in the centering position.
  • an attachment extends away from the guide pin 130 against the feed direction W.
  • Firing pin 136 which protrudes over the side surface of the base body 2.
  • a precentering plate 138 can be fastened to the side surface of the base body 2 with a pre-funnel 140 which is formed coaxially to the centering axis (see FIG. 8).
  • the two spaced stop bolts 136 are arranged in a recess 142 in the side surface of the centering plate 138 which bears against the base body 2.
  • the press jaw 144 of the movable work leg 5 is formed by an interchangeable insert 146. 9 and 10, this insert part 146 carries a fork-shaped opening wedge 148 associated with the stop bolt 36, the wedge surfaces 150, 151 of which extend in the direction of the fixed working leg 3 when the hand pliers 1 close and abut the stop wedge bolts 136 come and thereby move the centering jaws 126 apart.
  • the opening wedge 148 dips into the recess 142.
  • the distance between the two legs of the opening wedge 148 encompassing the centering opening 124 is dimensioned such that the removal of the pressed components is not impaired when the centering jaws 126 are open.
  • a cutting means 152 of the separating device 22 is mounted in the feed direction W behind the opening wedge 148 in the press jaw 144.
  • the cutting means 152 has two cutting limbs 154 which, when the hand pliers 1 are closed, engage around the sleeve section 24 of the wire end sleeve 13 to be pressed in the region of the connecting webs 26 in the transport direction Z, so that these along the connections 156 (see FIG 3) are separable from the wire end sleeve 13.
  • the cutting edges 158 of the cutting leg 154 ) B thus run in a plane parallel to the connections 156.
  • the width and length of the cutting limbs 154 are dimensioned such that they engage between the recess 77 of the hold-down device 76 and the legs of the transport fork 84 when the hand pliers 1 are closed.
  • the cutting limbs 154 pass over to the movable pressing jaw 144 into a cutting cylinder 160 which is guided in a guide recess 162 of the insert part 146 in the vertical direction (FIG. 8) and is secured against rotation by a cross bolt 164.
  • the guide recess 162 opens into a radially widened threaded bore 166, into which an adjustment screw 168 accessible from the top of the hand tool 1 is screwed.
  • the adjusting screw 168 bears in the screwing-in direction against a first spring 170, which is preferably formed by a disk spring assembly, which in turn is supported on a support ring 172. This is fastened in a circumferential groove of the cutting cylinder 160.
  • the end section of the cutting cylinder 160 which extends axially beyond the support ring 172 is guided in a bore of the adjusting screw 168 which is arranged coaxially to the guide recess 162.
  • the end face of the support ring 172 facing the cutting edges 158 rests on a second spring 174 which is supported on the base surface of the threaded bore 166.
  • the clamping force of the first spring 170 which is applied when the adjusting screw 168 is screwed in, is transmitted to the second spring 174 via the support ring 172, so that the cutting depth of the cutting edges 158 can be adjusted via their spring travel in such a way that they come to rest when the hand pliers 1 are closed come to the sleeve guide surface 68. That is, the connecting webs 26 of the webbing 15 are separated by butting the cutting edges 158 on the sleeve guide surface 68.
  • the first spring 170 serves to cushion the cutting means 152 against the contact surface.
  • Such a design of the shear surfaces is only suitable for the separation of relatively brittle materials. 13
  • the separating device according to FIG. 7 is used for impact-resistant materials.
  • the cutting means of this embodiment differs from that of the above-described embodiment essentially in that the first plate spring assembly is missing and thus there is no cushioning of the cutting means.
  • vertical shear surfaces 176, 177 are formed on both sides of the cavity 70 in the region of the connections 156, in an extension of the cutting legs 154, a shear surface 176 being formed by a section adjoining the cavity 70
  • shear surface 176 of the discharge surface 80 and the other shear surface 176, 177 is formed by a recess formed at least in the sleeve guide surface 68.
  • 177 are each at a small parallel distance from the adjacent cutting limbs 154, so that a cutting gap of preferably less than 0.05 mm is created.
  • a further improvement in the separating effect can be achieved if the cutting edges 158 are inclined upwards relative to the adjacent large surface of the connecting web 26 (see FIG. 11).
  • the immersion depth of the cutting limbs 154 along the shear surfaces 176, 177 can be adjusted via the adjusting screw 168 such that the cutting edges 158 do not come into contact with the discharge surface 80 or the bottom of the recess.
  • the separating device 22 Transversely to the direction of transport, in the movable pressing jaw 144 in the feed direction W, the separating device 22 is followed by the turret-shaped punch 74 (see FIG. 10), which, as described above, with closed hand pliers 1 into the die 72 of the pressing mold 16 immersed and thus the wire end sleeve 13 pressed along the pressing section 28 with the stripped cable end 18. More information about the shape and quality requirements of such pressing can be found in DIN 41611, for example. Since the stamp 74 is a wearing part, it can be advantageous to fix it interchangeably in the insert part 146. In the exemplary embodiment described above, cable ends with a conductor cross section of 1.5 mm 2 are pressed.
  • the hand tool 1 can be easily converted to other conductor cross-sections by replacing the lower part 62 of the fixed press jaw 60 and the insert part 146 of the movable press jaw 144.
  • the mode of operation will be described in the following using the embodiment of the hand tool 1 according to FIG. 7.
  • the first wire end sleeve 13 of the webbing 15 to be pressed is located in the cavity 70, a front connecting web 26 'being connected to the wire end sleeve 13 in the transport direction Z (see FIG. 11).
  • the stripped cable end 18 is inserted through the centering opening 124 formed by the abutting centering jaws 126 in the pressing section 28 of the wire end sleeve 13 (FIG. 2).
  • the movable working leg 5 With the pivoting of the handle 10, the movable working leg 5 is closed via the four-bar mechanism 8, so that the punch 74 comes into contact with the pressing section 28 of the wire end sleeve 13 stored in the die 72 in the end swiveling region of the handle 10 and this during the further closing movement, the cable end 18 is pressed, the coupling 34 and the drive crank 36 transmitting the maximum pressing force in the extended position.
  • the cutting edges 158 also abut the connecting webs 15 and separate them along the connections 156, the front connecting web 26 'sliding out of the hand tool 1 along the discharge surface 80.
  • the drive crank 36 is pivoted over the extended position, so that the movable working leg 5 opens slightly and releases the ferrule 13 pressed with the cable end 18. This can be pulled out of the hand tool 1 against the feed direction W through the expanded centering opening 124.
  • the transport fork 84 is pivoted into the plunging position and is moved in the slide guide against the transport direction Z until it is spring-loaded behind the next wire end sleeve 13 of the webbing 15 to be pressed in swings the vertical transport position back.
  • the locking member 116 engages in the locking groove 120, so that the subsequent pivoting back of the handle 10 is initially not transmitted to the transport fork 84 via the transport linkage 86.
  • the hand tool 1 is by no means limited to that Cable ends 18 are fed transversely to the swivel direction Y of the handle 10, but it is also possible, for example, to feed the cable ends 18 in the swivel direction Y, ie from the left-hand front side of the pliers 1 as seen in FIG. 1.
  • This assumes, for example, that the Transport of the strap 15 transversely to the pivoting direction Y of the handle 10 follows.
  • the push mechanism known from FIGS. 3.7 requires too much space. According to FIG.
  • a space-saving solution is provided by a rotatable transport drum 180 coupled to the transmission mechanism 8 with a latching device 182, on the periphery of which a multiplicity of cavities 70 are formed for receiving the wire end sleeves 13.
  • the top ferrule 13 in FIG. 12 is fixed in the pressing position by a hold-down device 76.
  • the belt 15 is fed to the transport drum 180 tangentially from a magazine (not shown) which is fastened to the fixed working leg of the hand tool 1 essentially in the plane of rotation of the transport drum 180.
  • the separating device and the punch are arranged one behind the other in accordance with the orientation of the wire end sleeve 13, essentially parallel to the pivoting direction Y of the handle 10, and largely constructed in accordance with the exemplary embodiments described above , so that their description can be omitted here.
  • a cam mechanism can also be used according to FIG. 13 to transmit the pivoting movement of the handle 10 to the movable working leg 5.
  • the handle 10, which is elongated via its fixed articulation point 186, acts via a displaceably mounted cam disc 185 on the movable working leg 5, which is displaceably mounted in the base body 2 and to the end section of which the plunger 74 is fastened in the closing direction. This lowers towards the die 72 for pressing the wire end sleeve 13.
  • a recess 187 can be formed in the cam disc 185, which recess can be movement of the handle 10 enables the movable work leg 5 to be opened.
  • the relative arrangement of the centering device, separating device, feed device, etc. to the punch 74 or to the die 72 can be carried out as in the above-described exemplary embodiments.
  • the guide shaft 54 and the magazine 12 can be formed in one piece as an interchangeable magazine unit 188, which can be latched to the base body 2 via latching lugs 190.
  • the magazine unit 188 can advantageously be manufactured from plastic.
  • the magazine unit 188 is used as transport packaging for the webbing, which, after the webbing has been used up, is disposed of or refilled by the manufacturer, similarly to a printer ink ribbon.
  • a further exemplary embodiment of the invention is provided with a modified transmission mechanism, by means of which the transport movement of the component 13 can be influenced practically as desired during the pivoting movement.
  • the belt webbing or, more precisely, the wire end sleeve to be pressed is conveyed via the transport device 82 with the transport rod 86, which is articulated according to FIG. 15 on the movable handle 10 or the coupling 34.
  • the transport linkage 86 has the push rod 104, on the end section of which points towards the movable handle 10, a transport lever 201 is articulated.
  • a pin 204 is arranged on the transport lever 201, which pin extends essentially transversely to the longitudinal extension of the push rod 104 Surface of the transport lever 201 extends away. This is preloaded in the direction of a control disk 208 by means of a tension spring 206 supported on the bearing pin 202, so that the pin 204 comes to rest on its outer circumference.
  • the tension spring 206 engages on the push rod 104 and is fastened to the base body 3, so that the transport lever 201 is brought into abutment with the control disc 208 via the push rod 104 with the pin 204.
  • the control disk 208 is rotatably mounted on the drive crank 36.
  • the control disc 208 is mounted in its central portion on the second hinge pin 38 and with a recess on the outer circumference on the second pivot pin 40, so that a relative movement between the drive crank 38 and the control disc 208 is prevented.
  • the transport lever 201 and the control disk 208 can, however, also be arranged on other components of the crimping press tool which are movable relative to one another and which are operatively connected to the movable handle 10.
  • the tension spring 206 can be replaced, for example, by a torsion or leg spring which is supported coaxially on the bearing journal 202 and which acts on the transport lever 201 with one leg for pretensioning.
  • the pin 204 engages in a radial recess 210 of the control disk 208.
  • the outer circumference of the control disk 208 following the radial recess 210, the outer circumference of the control disk 208 can be expanded radially in steps, so that when the coupling 34 and the drive crank 36 move back into the starting position shown in FIG. 1, the pin abuts the radial step comes and thus the engagement movement of the pin 204 into the radial recess 210 is supported.
  • a pivoting of the control disk 208 (in this exemplary embodiment about the pivot pin 40) caused by the pivoting of the movable handle 10 and thus the drive crank 36 leads to a pivoting of the transport lever 201 and thus to a movement of the push rod by the engagement of the pin 204 104. As seen in FIG.
  • the control surface 216 which adjoins the radial recess 210 on the left is essentially coaxial with the second hinge pin 38 and has an essentially circular arc shape as a contact surface for the pin 204.
  • the end section of the push rod 104 which is distant from the transport lever 201 is articulated to a sliding block 88 which is guided along a sliding guide in the fixed working leg 3 in the region of the compression mold 16.
  • the transport fork 84 is pivotally mounted in a U-shaped receiving section 90, which is L-shaped in the view according to FIG. 15, the leg, which is shorter in this view, in contact with the transportable ferrule can be brought.
  • the circumferential edge of the shorter leg removed from the wire end sleeve to be transported is designed as a tapered section 214 for the adjacent wire end sleeve.
  • the longer leg of the transport fork 84 in the view according to FIG. 15 is pivotally mounted in the receiving section 90 and is biased with a spring 212 in the direction of the movable working leg, which is supported at the base of the receiving section 90.
  • the upwardly projecting fork sections of the shorter leg of the transport fork encompass the connecting web between the wire end sleeve located in the compression mold 16 and the adjacent wire end sleeve, the transport fork 84 on a peripheral section of the first Wire end sleeve is in contact or can be brought into contact.
  • the pivoting movement of the transport fork 84 is restricted by the end section of the longer leg resting against the base of the receiving section 90.
  • the stripped cable end is centered via the centering opening 124 of the centering device 20, which is formed by two centering jaws 126 biased against one another. These can be moved apart during the closing movement of the movable working leg 5 by contacting wedge surfaces 150, 151 of an opening wedge 148 on contact surfaces 218, 219.
  • the contact surfaces 218, 219 are formed by a recess in the centering jaws 126 of the fixed working leg, into which the opening wedge 148 can be immersed when the workpiece closes.
  • the contact surfaces are formed by stop bolts, so that there is no need to provide the centering jaws 126 with a recess.
  • the width A of the recess is selected such that when the centering jaws 126 are closed, the opening wedge 148 cannot dip into the recess and lies with its end face which connects the two wedge surfaces 150, 151 on the surface of the centering jaws 126, so that a further closing movement of the pliers is prevented.
  • the centering opening 124 is selected to be somewhat smaller than the cable diameter, so that the centering jaws 126 are moved apart by the insertion of the cable end. This movement apart of the centering jaws makes it possible, when the handle 10 is pivoted, to enlarge the recess beyond dimension A and thus to immerse the opening wedge 148 and to close the crimping press tool. This means that the crimping press tool can only be closed when the cable end is inserted, so that incorrect operation of the crimping press tool is reliably prevented when the cable end is not inserted.
  • Control surface 216 the movement of the push rod 104 is thus essentially determined by the movement of the bearing pin 202 on the circular path around the hinge pin 32.
  • the above-described movements take place in the reverse order.
  • the movement of the push rod 104 caused by the pivoting of the movable handle 10 and thus the speed of movement of the transport fork 84 is thus significantly greater when the pin 204 engages in the radial recess 210 of the control disk 208 than when the pin 204 slides along the control surface 216 and the movement of the push rod 104 takes place essentially directly via the pivoting of the handle 10.
  • the transport fork 84 is quickly moved out of or into the area of the press mold 16 at the beginning of the pivoting of the handle and at the end of the backward pivoting movement, while a slow one in the pivoting areas of the movable handle 10 in between Feed movement of the transport fork 84 takes place.
  • the feed speed of the transport fork 84 can also be influenced only by a suitable shape of the control surface 216 without the formation of a radial recess 210.
  • the contact section 214 comes into contact with the wire end sleeve to be transported into the compression mold 16, so that the transport fork 84 against the bias of the spring 212 in the direction of the base of the receiving section 90 of the sliding block 88 into the immersed position is pivoted.
  • the transport fork 84 is moved back along the link guide under the wire end sleeve to be transported until the short leg of the transport fork 84 is behind the tierertden wire end sleeve swings back into the transport position so that when the movable handle 10 is swung back, it is conveyed into the press mold 16 via the transport device.
  • the crimp connection When the wire end sleeve is pressed with the cable end in the extended position of the coupling 34 and the drive crank 36, the crimp connection is plastically and elastically, and the upper and lower cheeks of the crimping press tool, more precisely, the working legs 3, 5 are elastically deformed, the The diameter of the crimp connection when the working leg 5 is partially opened in the end pivoting region of the handle 10 is increased by the proportion of the elastic deformation. Since the press mold 16 closes again when the movable handle 10 moves back from the end pivot position, the press force necessary for the elastic deformation of the crimp connection and the working legs would have to be applied again in the case of a press connection inserted into the press mold 16 to move the coupler 34 beyond the extended position (FIG.
  • the spring preload of the movable handle 10 is not sufficient, however, to apply this pressing force, so that the handle can only be moved back into its starting position when the press connection has been removed. Since the user is forced in this way to remove the press connection from the crimping press tool in order to be able to carry out a further pressing, a collision of an already pressed crimp connection with the wire end sleeve subsequently conveyed into the press mold 16 thus occurs reliably prevented.
  • the above-described securing function can, however, only be achieved if the play of the movable components of the crimping press tool, which is relevant for the movement of the movable work leg 5, is less than the elastic deformation of the crimp connection and work leg 3, 5 during the pressing ⁇ solution.

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Description

Cri p-Press erkzeug
Die Erfindung betrifft ein Crimp-Preßwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Die lötfreie Verbindung elektrischer Bauteile (sog. "Crimpverbindungen") gewinnt insbesondere bei der Mon¬ tage "vor Ort" zunehmend an Bedeutung. So ist es bei¬ spielsweise aus produktionstechnischen Gründen wesentlich günstiger, für eine Klemmverbindung vorgesehene Kabelen¬ den per Crimpverbindung mit einer Ader-Endhülse zu verse¬ hen, anstelle die Litzen des Kabelendes miteinander zu verlöten. Üblicherweise werden für die Verpressung die beispielsweise aus der DE-OS 31 09 289 bekannten, gattungsgemäßen Hand-Preßwerkzeuge verwendet.
Die zu verpressenden Bauteile werden dabei zunächst in einem ersten Arbeitsgang lose zusammengefügt, anschlie¬ ßend dem Crimp-Preßwerkzeug zugeführt, durch Betätigung der Betätigungseinrichtung des Crimp-Preßwerkzeugs mit¬ einander verpreßt und in einem letzten Arbeitsgang aus dem Werkzeug entnommen. Eine derartige Arbeitsfolge nimmt - gemessen am gesamtem Zeitaufwand zur Erstellung einer Klemmverbindung - einen relativ großen Zeitraum in An¬ spruch.
Im Bestreben, den Zeitbedarf zur Erstellung der Crimpver¬ bindung zu minimieren, hat man versucht Maschinen zur Er¬ stellung von Crimpverbindungen, wie sie zum Beispiel aus der DE-OS 35 08 354 bekannt sind, im Montageeinsatz zu benutzen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß derartige Ma¬ schinen lediglich für einen stationären Einsatz geeignet sind, da sie einerseits ein relativ hohes Eigengewicht haben und andererseits nur in Verbindung mit Energiean¬ schlüssen (Preßluft, Strom) betreibbar sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsbildende Crimp-Preßwerkzeug derart weiterzubil¬ den, daß eine vereinfachte Erstellung einer Preßverbin¬ dung ermöglicht ist. Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 gelöst.
Durch die Maßnahme, mit einer einmaligen Betätigung der Betätigungseinrichtung sowohl die beiden Bauteile mitein¬ ander zu verpressen als auch eines der Bauteile über eine Zuführeinrichtung der Preßform zuzuführen, entfällt die Notwendigkeit, die beiden Bauteile außerhalb des Hand- Preßwerkzeugs zusammenzufügen. Der Preßvorgang läßt sich dadurch gegenüber einer Verpressung mit einem bekannten Crimp-Preßwerkzeug wesentlich verkürzen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn dem Crimp-Preßwerkzeug gemäß ünteranspruch 2 eine Zentriereinrichtung zugeordnet ist, so daß das andere Bauteil lagegerecht zuführbar ist.
Die Weiterbildung gemäß den Patentansprüchen 3 und 4 ermöglicht eine besonders platzsparende Magazinierung der in dem Crimp-Preßwerkzeug zugeführten Bauteile. Gemäß den Patentansprüchen 5 und 6 kann das Magazin abnehmbar an dem Crimp-Preßwerkzeug befestigt werden, so daß ein schneller Magazinweσhsel ermöglicht ist.
Ein besonders einfach zu handhabendes Crimp-Preßwerkzeug ergibt sich durch die Merkmalskombination der Patentansprüche 9 und 10, wobei die verschleißanfälligen Bauteile der Preßform gemäß Patentanspruch 10 auswechsel¬ bar sind.
Die Weiterbildung gemäß Patentanspruch 12 ermöglicht es, die Zuführeinrichtung in der Bewegungsrichtung des beweglichen Handgriffs auszubilden, so daß insbesondere in Verbindung mit der Zuführeinrichtung aus Pa¬ tentanspruch 20 ein Werkzeug mit geringer Bautiefe her¬ stellbar ist. Ein sowohl für Linkshänder als auch für Rechtshänder ge¬ eignetes Crimp-Preßwerkzeug -läßt sich mit einer Anordnung gemäß Patentanspruch 13 herstellen.
Mit Übertragungsmechanismen nach einem der Patentansprü¬ che 14 bis 16 läßt sich jeweils mit geringem apparativen Aufwand eine hinreichende Verstärkung der aufgebrachten Handkraft erzielen, wobei die Öffnungsbewegung des beweg¬ lichen Arbeitsschenkels durch die geeignete Wahl der He¬ bellängen und Verschwenkwinkel steuerbar ist.
Die Zuführeinrichtung mit den Merkmalen der Patentansprü¬ che 20 und 21 ermöglicht es, die Bewegung des Handgriffs in eine Transportbewegung des Bauteils hin zur Preßform umzusetzen, wobei das Bauteil im Bereich der Preßform durch einen Niederhalter (Patentanspruch 27) in Richtung zur Auflagefläche lagefixiert ist.
Mit der Weiterbildung gemäß den Patentansprüchen 22 bis 26 kann die Transportbewegung gegenüber der Öffnungsbewe¬ gung der Arbeitsschenkel verzögert werden, um z.B. eine Kollision der zur Kavität transportierten Bauteils mit einem Element der sich öffnenden Preßbacke zu vermeiden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das von außerhalb zuzuführende Bauteil über eine Zentrieröffnung in das sich in der Kavität befindliche Bauteil einführbar ist, und die Zentrieröffnung durch einen geeigneten Mechanis¬ mus auseinander bewegbar ist, um die zu verpressenden Bauteile über die Zentrieröffnung aus dem Crimp-Preßwerk¬ zeug zu entnehmen.
Die Trenneinrichtung gemäß Patentanspruch 35 ermöglicht ein exaktes Abtrennen der Verbindungsstege des Gurtbands von dem zu verpressenden Bauteil. Beim Stumpfschneiden, d.h. bei der stumpfen Anlage der Schneiden an der Scher¬ fläche wird das Schneidmittel gemäß den Patentansprüchen 40 und 41 im beweglichen Arbeitsschenkel abgefedert, wäh¬ rend bei der Ausbildung von Scherflächen nach den Pa- tentansprüchen 36 und 37 lediglich eine Einstellung der Schneidtiefe mit einer . Einrichtung nach einer Merkmalskombination der Patentansprüche 40 und 42 er¬ folgt.
Das erfindungsgemäße Crimp-Preßwerkzeug ist gemäß Pa¬ tentanspruch 44 besonders zur Verpressung von Ader- Endhülsen mit Kabelenden geeignet.
Durch die vorteilhaften Weiterbildungen gemäß Pa¬ tentanspruch 45 läßt sich die Transportbewegung, insbe¬ sondere die Transportgeschwindigkeit des zu verpressenden Bauteils, über den gesamten Förderweg nahezu beliebig be¬ einflussen, so daß eine optimale Abstimmung des Trans¬ portgabelvorschubs auf die Öffnungs- und Schließbewegung der Arbeitsschenkel möglich ist. Da das Steuerelement in Form einer ZwangsSteuerung direkt auf das Transportge¬ stänge wirkt, entfällt die Notwendigkeit, einen kompli¬ ziert aufgebauten Feder-/Rastmechanismus vorzusehen.
Durch die Merkmalskombination der Patentansprüche 46 bis 51 erhält man ein besonders einfach aufgebautes Crimp- Preßwerkzeug, bei dem die Vorschubbewegung der Transportgabel durch die Ausgestaltung der Steuerfläche beeinflußbar ist.
Die Weiterbildung gemäß Patentanspruch 53 ermöglicht eine weitere Verbesserung der Funktionszuverlässigkeit des Crimp-Preßwerkzeugs dahingehend, daß das selbsttätige Rückverschwenken des beweglichen Handgriffs nur bei ent¬ nommener Preßverbindung möglich ist.
Durch die vorteilhafte Weiterbildung nach Patentanspruch 54 wird eine Betätigung des Crimp-Preßwerkzeugs bei nicht eingeführtem Kabelende verhindert.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Anmeldungsgegenstandes sind Gegenstand der übrigen Unteransprüche. Im folgenden sind einige bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Hand¬ zange;
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Zentrierung eines Kabelendes relativ zu einer Ader-Endhülse;
Fig. 3 ein Gurtband zur Verwendung in einer Handzange gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Schnittdarstellung der Handzange aus Fig. 1;
Fig. 5 eine schematische Darstellung der Hebelstellungen bei der Betätigung der Handzange;
Fig. 6 eine Draufsicht auf einen beweglichen Arbeits¬ schenkel der Handzange aus Fig. 1;
Fig. 7 einen Längsschnitt durch ein weiteres Ausführungs¬ beispiel einer Handzange;
Fig. 8 einen Schnitt durch eine Seitenansicht der Hand¬ zange aus Fig. 1;
Fig. 9 eine Vorderansicht einer Zentriereinrichtung;
Fig. 10 eine Draufsicht auf eine bewegliche Preßbacke;
Fig. 11 eine schematische Darstellung der Trenneinrich¬ tung einer Handzange gemäß Fig. 7; und
Fig. 12 eine Transporteinrichtung eines weiteren Ausfüh¬ rungsbeispiels einer Handzange;
Fig. 13 ein Kurvengetriebe zur Übertragung der Handgriff- bewegung auf dem beweglichen Arbeitsschenkel und (° Fig. 14 eine Magazineinheit.zur Aufnahme und Führung des
Gurtbands.
Fig. 15 eine teilweise Seitenansicht eines weiteren
Ausführungsbeispiels eines Crimp-Preßwerkzeugs
Fig. 16 bis 18 Teilansichten des Übertragungsmechanismus aus Fig. 15 in verschiedenen Schwenkstellungen des beweglichen Handgriffs und
Fig. 19 eine Teildraufsieht des Crimp-Preßwerkzeugs aus Fig. 15.
Die Erfindung wird im folgenden am Beispiel der Verpres- sung von Ader-Endhülsen 13 mit abisolierten Kabelenden 18 erläutert. Es sei jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen, daß sich das Erfindungsprinzip zur lötfreien Preß-Verbin- dung nahezu beliebig geformter Bauteile anwenden läßt.
Das in Fig. 1 gezeigte Ausführungsbeispiel eines Crimp- Preßwerkzeugs in Form einer Handzange hat einen Grundkör¬ per 2 mit einem feststehenden Arbeitsschenkel 3, von dem sich ein als Handgriff ausgebildeter Gegenhalter 4 nach unten erstreckt. Ein beweglicher Arbeitsschenkel 5 ist im Grundkörper 2 um einen Schwenkzapfen 6 verschwenkbar ge¬ lagert und über einen Übertragungsmechanismus 8 (s. Fig. 4) mit einem beweglichen Handgriff 10 verbunden, der sei¬ nerseits zum Schließen des beweglichen Arbeitsschenkels 5 in Richtung zum Gegenhalter 4 hin verschwenkbar ist. Im Bereich des Gegenhalters 4 ist im Grundkörper 2 ein Maga¬ zin 12 zur Aufnahme eines gerollten Gurtbands 15 aus Ader-Endhülsen 13 gelagert, die über eine Zu¬ führeinrichtung 14 dem Unterteil einer Preßform 16 zuführbar sind.
Der bewegliche Arbeitsschenkel 5 trägt eine Trenneinrich¬ tung 22 zur Abtrennung der zu der verpressenden Ader-End¬ hülse 13 vom Gurtband 15. Gemäß Fig. 2 wird das mit der Ader-Endhülse 13 zu ver¬ pressende Kabelende 18 über„eine seitlich am feststehen¬ den Arbeitsschenkel 3 angeordnete Zentriereinrichtung 20 dem Unterteil der Preßform 16 zugeführt.
In der in Fig. 1 dargestellten Ausgangsstellung der Hand¬ zange 1 befindet sich eine abzutrennende Ader-Endhülse 13 im Unterteil der Preßform 16, wobei die Ader-Endhülse 13 in ihrer Längserstreckung quer zur Schließrichtung Y des Handgriffs 10 angeordnet ist. Das abisolierte Kabelende 18 wird manuell von dem Benutzer der Handzange 1 über die Zentriereinrichtung 20 in die sich im Unterteil der Pre߬ form 16 befindliche Ader-Endhülse 13 eingeführt (s. Fig. 2). Die Schließbewegung des beweglichen Handgriffs 10 in Y-Richtung wird über den Übertragungsmeσhanismus 8 in eine Schließbewegung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 umgesetzt, wodurch die Preßform 16 geschlossen, die Ader- Endhülse 13 abgetrennt und das Kabelende 18 mit der Ader- Endhülse 13 verpreßt wird.
Wie im folgenden noch näher erläutert wird, ist die Bewe¬ gung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 derart gesteuert, daß die Preßform 16 nach dem Preßvorgang in der Endver- schwenkstellung des Handgriffs 10 leicht öffnet, um die verpreßten Bauteile 13,18 zur Herausnahme freizugeben. Mit der Rückverschwenkung des Handgriffs 10 wird der be¬ wegliche Arbeitsschenkel 5 in seine Grundposition zurück¬ bewegt und die nächste Ader-Endhülse 13 entlang der Zu¬ führeinrichtung 14 in Z-Richtung dem Unterteil der Pre߬ form 16 zugeführt, so daß die Handzange 1 für den näch¬ sten Preßvorgang bereit ist. Fertigungstechnische Schwan¬ kungen im Durchmesser der Ader-Endhülse 13 oder des Kabe¬ lendes 18 werden durch die Eigenelastizität des bewegli¬ chen und des feststehenden Arbeitsschenkels 3,5 ausgegli¬ chen. Bei Bauelementen mit größeren Abweichungen vom Sollmaß kann der Schwenkzapfen 6 in einem elastischen Element des Grundkörpers 2 gelagert sein, über dessen elastische Verformung die Maßabweichung ausgleichbar ist. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind bei dem Gurtband 15 die Ader-Endhülsen in ihrer LängserStreckung quer zur Transportrichtung Z angeordnet und entlang einem radial erweiterten zylindrischen Hülsenabschnitt 24 durch Ver¬ bindungsstege 26 miteinander verbunden. Vorteil¬ hafterweise werden der Hülsenabschnitt 24 und der Verbin¬ dungssteg 26 einstückig aus Kunststoff, vorzugsweise Polypropylen, hergestellt und z.B. im Spritzgußverfahren an eine metallische Hülse angespritzt, die den Preßab¬ schnitt 28 der Ader-Endhülse 13 bildet, wobei der zylin¬ drische Hülsenabschnitt 24 über einen konischen Verbin¬ dungsabschnitt 25 zur metallischen Hülse hin verjüngt ist. Die Gurtbänder 15 beinhalten z.B. 100 Ader-Endhül¬ sen, da sich in Versuchsreihen gezeigt hat, daß diese An¬ zahl einen Kompromiß darstellt, zwischen den ge¬ gensätzlichen Forderungen nach einem möglichst großen Speichervolumen des Magazins 12 einerseits und nach einem möglichst geringen Gewicht der Handzange 1 andererseits.
Gemäß Fig. 4 ist der bewegliche Arbeitsschenkel 5 über ein Viergelenkgetriebe 8 mit dem beweglichen Handgriff 10 verbunden. Dabei ist der Arbeitsschenkel 5 über den Schwenkzapfen 6 hinaus zu einer im Winkel zum Arbeits¬ schenkel stehenden Abtriebskurbel 30 verlängert, die an ihrem vom Sσhwenkzapfen 6 entfernten Endabschnitt einen ersten Gelenkbolzen 32 trägt, an dem eine sich zum Gegen¬ halter 4 hin erstreckende Koppel 34 angelenkt ist. Diese ist ihrerseits an ihrem gegenhalterseitigen Endabschnitt über einen zweiten Gelenkbolzen 38 gelenkig mit einer An¬ triebskurbel 36 verbunden, die um einen zweiten Schwenk¬ zapfen 40 verschwenkbar ist, der in dem die Rast des Viergelenkgetriebes bildenden Grundkörper 2 befestigt ist. Der bewegliche Handgriff 10 tritt über einen nicht gezeigten Längsschlitz in den Grundkörper 2 ein und ist in seiner Verlängerung zum ersten Gelenkbolzen 32 hin ge¬ krümmt und einstückig mit der Koppel 34 ausgebildet. Der Handgriff 10 ist entgegen der Schwenkrichtung Y durch eine im Grundkörper 2 befestigte Zugfeder 35 vorgespannt. Die Hebellängen und Schwenkwinkel der Glieder des Vierge¬ lenkgetriebes sind derart gewählt, daß bei der Verschwen¬ kung des Handgriff 10 zum Gegenhalter 4 hin die Koppel 34 und die Antriebskurbel 36 in eine gerade Strecklage bringbar sind, in der die maximale Preßkraft auf den be¬ weglichen Arbeitsschenkel 5 übertragbar ist.
Die Relativbewegungen des Viergelenkgetriebes während der Bewegung des Handgriffs 10 hin zum Gegenhalter 4 sind in Fig. 5 schematisch dargestellt. Die der Fig. 4 entnehm¬ bare Ausgangsstellung der Glieder des Viergelenkgetriebes ist in Fig. 5 mit durchgezogenen Linien gekennzeichnet. In der Strecklage (gestrichelte Linie) wandert der freie Gelenkpunkt 32 in Fig. 5 nach oben, so daß der Arbeits¬ schenkel um den festen Gelenkpunkt 6 nach unten in die Preßstellung verschwenkt wird. Bei der weiteren Bewegung des Handgriffs 10 hin zum Gegenhalter 4 (strichpunktierte Linie) wandert der freie Gelenkpunkt 38 über die Streck¬ lage hinaus, wodurch der freie Gelenkpunkt 32 nach unten bewegt und der Arbeitsschenkel um den festen Gelenkpunkt 6 nach oben verschwenkt wird, so daß die Handzange 1 öff¬ net. Während der Rückwärtsbewegung des Handgriffs 10 aus der Schließstellung durchläuft das Viergelenkgetriebe und damit der bewegliche Arbeitsschenkel 5 die vorstehend beschriebenen Positionen in umgekehrter Reihenfolge, bis wieder die Ausgangsstellung erreicht ist.
Die Sicherheitsbestimmungen bei der Herstellung lötfreier elektrischer Verbindungen fordern, daß bei einer Verschwenkung des Handgriffs 10 eine Zwangsverpressung gewährleistet sein muß, d.h. daß die Handzange nur nach einer vollständigen Verschwenkung des Handgriffs 10 zu öffnen ist. Zur Verhinderung einer unvollständigen Ver¬ schwenkung des Handgriffs 10 ist dem Übertragungsmecha¬ nismus 8 eine an sich bekannte Sperreinrichtung 37 zuge¬ ordnet. Diese hat eine Sperrklinke 39, die gegen Feder¬ vorspannung drehbar an der Koppel 34 gelagert ist. Wäh¬ rend dem Verschwenken der Koppel 34 relativ zur Antriebs¬ kurbel 36 kommt die Sperrklinke 39 mit einem über dem Ge- lenkbolzen 38 hinweg verlängerten Verzahnungsabschnitt 41 der Antriebskurbel 36 in Rasteingriff. Dieser erlaubt le¬ diglich eine Weiterbewegung der Antriebskurbel 36 in der Richtung, in der der Rasteingriff hergestellt wurde. Eine Bewegung in der Gegenrichtung ist erst möglich, nachdem der Rasteingriff zwischen der Sperrklinke 39 und der Ver¬ zahnung 41 durch vollständiges Verschwenken der Antriebs¬ kurbel 36 in ihre Endlage (strichpunktierte Linie in Fig. 5) gelöst ist.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, ist das Magazin 12 am oberen, rückwärtigen Endabschnitt im Bereich des Gegenhalters 4 einstückig mit dem Grundkörper 2 der Handzange 1 ausgebildet. Das Magazin 12 hat einen trommeiförmigen Mantel 42, der einerseits durch eine Seitenfläche 44 des Grundkörpers 2 und andererseits durch eine Magazinabdeb- kung 46 (s. Fig. 1) verschlossen ist, die zum Wechseln einer Gurtbandrolle 15 vom Grundkörper 2 abnehmbar ist. In der Magazinabdeckung 46 sind Ausnehmungen 48 ausgebil¬ det, durch die der Füllstand des Magazins 12 beurteilbar ist. Zur Aufnahme des auf eine Spule (nicht gezeigt) auf¬ gewickelten Gurtbands 15 ist eine zentrische Spulenachse 50 mit einem Mitnehmer 51 im Magazin 12 drehbar gelagert. In der Nähe des Spulenkörpers (nicht gezeigt) kann vor¬ teilhafterweise eine Ausnehmung zur formschlüssigen Auf¬ nahme der sich am Gurtbandende befindlichen Ader-Endhülse 13 befinden, so daß das Gurtband 15 drehfest mit der Spule verbunden ist.
In einem oberen, zum beweglichen Arbeitsschenkel 5 weisenden Abschnitt des Mantels 42 ist eine Ausnehmung 52 zur Durchführung des Gurtbands 15 ausgebildet. An diese schließt sich ein kastenförmiger Führungsschacht 54 für das Gurtband 15 an, der auf der Oberseite des Grundkör¬ pers 2 ausgebildet ist. Der Führungsschacht 54 verläuft in Fig. 4 nach unten geneigt hin zu einer Preßbacke 60 des feststehenden Arbeitsschenkels 3, die von einem Ein- satzteil im Endabschnitt des feststehenden Ar¬ beitsschenkels 3 gebildet ist. Um evtl. Störungen bei dem // Transport des Gurtbands 15 umgehend beheben zu können, ist an der Deckfläche 58 des Führungsschachts 54 ein sich entlang der Führungsbahn erstreckender Längsschlitz 59 (s. Fig. 6) ausgebildet. Der Führungsschacht 54 mündet in einen Führungsabschnitt der feststehenden Preßbacke 60.
Auf der zum beweglichen Arbeitsschenkel 5 weisenden Flä¬ che der Preßbacke 60 ist das Unterteil 62 der Preßform 16 lösbar befestigt. Wie aus den Fig. 4 und 6 ersichtlich ist, hat das Unterteil 62 eine zum beweglichen Arbeits¬ schenkel 5 hin erhöhte Führungsfläche 66, auf der der Preßabschnitt 28 der Ader-Endhülse 13 aufliegt. An die Führungsfläche 66 schließt sich quer zur Transportrich¬ tung Z ein in Fig. 4 schräg nach unten verlaufender Anla¬ geabschnitt 64 an, an dem die Ader-Endhülsen 13 zur Quer¬ führung mit ihrem Verbindungsabschnitt 25 aufliegt. Der Anlageabschnitt 64 senkt sich bis zu einer Hülsenfüh¬ rungsfläche 68 zur Führung des Hülsenabschnitts 24 ab. Die durch die Führungsfläche 66, den Anlageabschnitt 64 und die Hülsenführungsfläche 68 gebildete Ader-Endhülsen¬ führung steigt nach einem Horizontalabschnitt in Trans¬ portrichtung Z zum beweglichen Arbeitsschenkel 5 hin an und mündet in einer Kavität 70, in der ein Mantelab¬ schnitt der Ader-Endhülse 13 formschlüssig aufgenommen ist.
Der zur Aufnahme des Preßabschnitts 28 vorgesehene Ab¬ schnitt der Kavität 70 - die Matrize 72 - hat einen tra¬ pezförmigen Querschnitt, in den ein Stempel 74 eintaucht. Die Eintauchtiefe und die Abmessungen der Matrize 72 und des Stempels 74 sind derart bemessen, daß die z.B. in der DIN 41611 vorgeschriebenen Festigkeitswerte der Preßver¬ bindung erreichbar sind. Üblicherweise beträgt die Pre߬ tiefe bei einem Kabelquerschnitt von 1,5 mm2 ca. 1 mm. Da die Ausgestaltung der Matrize 72 und des Stempels 74 be¬ reits im wesentlichen aus dem genannten Stand der Technik bekannt sind, sei an dieser Stelle auf eine nähere Be¬ schreibung verzichtet. i≥ Wie aus den Fig. 3 und 6 ersichtlich ist, ist im Abstand über der Hülsenführungsfläphe 68 ein sich von der Deckfläche 58 hin zur Kavität 70 erstreckender Niederhal¬ ter 76 angeordnet, mit dem der Hülsenabschnitt 24 federnd gegen die Hülsenführungsfläche 68 und dem entsprechenden Abschnitt der Kavität 70 gepreßt wird, so daß die Ader- Endhülse 13 während des Transports zur Kavität 70 und in der Preßlage in Vertikalrichtung geführt ist. Der Nieder¬ halter 76 ist im Bereich des Führungsschachts 54 mit ei¬ nem Lagerbock (nicht gezeigt) des Grundkörpers 2 ver¬ schraubt. Der sich über der Kavität 70 befindliche freie Endabschnitt des Niederhalters 76 hat eine gabelförmige Ausnehmung 77, in die die Trenneinrichtung 22 eintaucht, um die Ader-Endhülse 13 von den benachbarten Verbindungs¬ stegen 26 abzutrennen. Die lichte Weite der Ausnehmung 77 entspricht in etwa der Breite des Verbindungsstegs 26.
Die stirnseitige Führung der Ader-Endhülse 13 erfolgt durch seitliche Führungsflächen 78,79 (s. Fig. 6), die am Unterteil 62 in Transportrichtung Z ausgebildet sind. Die Führungsflächen 78,79 sind in Verlängerung der Seitenflä¬ chen des Führungsschachts 54 angeordnet und laufen zur Kavität 70 hin konisch zu. Die Führungsflächen 78, 79 der Niederhalter 76 und die Flächen 64,66,68 ermöglichen eine präzise Ausrichtung des Gurtbands 15, bzw. der zu verpressenden Ader-Endhülsen 13 in bezug auf die Kavität 70.
In Transportrichtung Z schließt sich an die Kavität 70 eine am Einsatzteil ausgebildete, schräg nach unten ver¬ laufende Abführfläche 80 an, entlang der ein während des Preßvorgangs getrennter Verbindungssteg 26 aus dem Grund¬ körper 2 heraus durch Schwerkraftwirkung abführbar ist.
Die Förderung des Gurtbands 15 oder genauer gesagt der zu verpressenden Ader-Endhülse 13 in die Kavität 70 erfolgt über eine Transporteinrichtung 82, die gemäß Fig. 4 z.B. am beweglichen Handgriff 10 angelenkt ist. Selbstver¬ ständlich könnte die Transporteinrichtung 82 auch in Wirkverbindung mit anderen Bauelementen des Übertragungs¬ mechanismus 8 stehen. In den in Fig. 4 und 7 gezeigten Ausführungsbeispielen hat die Transporteinrichtung 82 ein Transportgestänge 86, das mit seinem zum Magazin 12 wei¬ senden Endabschnitt gelenkig mit dem beweglichen Hand¬ griff 10 verbunden ist. Am anderen Endabschnitt ist ein Kulissenstein 88 angelenkt, in dessen Aufnahmeabschnitt 90 eine um ca. 90° verschwenkbare Transportgabel 84 gela¬ gert ist. Der Kulissenstein 88 ist in einer im wesent¬ lichen parallel zum Niederhalter 76 verlaufenden Kulissenführung 92 des Preßbackens 60 geführt. Im gezeig¬ ten Ausführungsbeispiel besteht die Transportgabel 84 aus zwei getrennten, im Abstand zueinander stehenden Schen¬ keln, die formschlüssig auf einem Sechskantbolzen 93 be¬ festigt sind, der seinerseits drehbar im Aufnahmeab¬ schnitt 90 gelagert ist. Die Transportgabel 84 ist mit einer Torsionsfeder 94 gegenüber dem Kulissenstein 88 vorgespannt und liegt in der vertikalen Transportstellung 84 (s. Fig. 4,7) an einer Anlagefläche 96 des Kulissenst¬ eins 88 an. Die Endabschnitte der Transportgabel 84 er¬ strecken sich dabei durch zwei parallele, sich an die Ku¬ lissenführung 92 in Vertikalrichtung anschließende Längs¬ führungsschlitze 98 in der Preßbacke 60 und in dem Unter¬ teil 62 der Preßform 60 zur gabelförmigen Ausnehmung 77 hin und enden in dem zur Kavität 70 hin ansteigenden Ab¬ schnitt der Hülsenführungsfläche 68. Die Länge und der Abstand der Schenkel ist derart gewählt, daß sie sich in der Ansicht nach Fig. 8 an die Ausnehmung 77 anschließen, so daß der Verbindungssteg 26 der Ader-Endhülse 13 von der Transportgabel 84 quer zur Transportrichtung Z um¬ greifbar ist.
In der in Transportrichtung Z gesehen vordersten Position der Transporteinrichtung 82, d.h. in der in den Fig. 4,7 dargestellten Ausgangsposition, liegen die Schenkel der Transportgabel 84 mit jeweils ihrer von der Anlagefläche 96 abgewandten Seitenkante 99 an einem vom Endabschnitt eines der Längsführungsschlitze 98 gebildeten Anschlag 100 und am - in Transportrichtung Z gesehen - vorderen 100 und am - in Transportrichtung Z gesehen - vorderen Mantelabschnitt des Hülsenabschnitts 24 an. Die vom An¬ schlag 100 entfernte Seitenkante 101 der Transportgabel 84 ist zum freien Ende hin verjüngt und kommt bei einer Bewegung der Transportgabel 84 entgegen der Transport¬ richtung Z mit der benachbarten Ader-Endhülse 13 zur An¬ lage. Dabei wird die Transportgabel 84 entgegen der Vor¬ spannung der Torsionsfeder 94 in die Tauchstellung unter¬ halb der Ader-Endhülse 13 verschwenkt und gleitet entlang der Seitenkante 101 an der benachbarten Ader-Endhülse 13 ab, bis das freie Ende der Transportgabel 84 durch die Federwirkung hinter der benachbarten Ader-Endhülse 13 in die vertikale Transportstellung zurückverschwenkt wird, so daß bei einer anschließenden Transportbewegung der Transportgabel 84 wiederum die Seitenkante 99 zur Anlage an die benachbarte Ader-Endhülse 13 kommt.
In der einfachsten Ausführungsform gemäß Fig. 4 ist das Transportgestänge 86 durch eine einstückige Stange 102 gebildet, die den beweglichen Handgriff 10 mit dem Kulissenstein 88 verbindet, so daß die Verschwenkung des Handgriffs 10 unmittelbar in eine Bewegung des Kulissen¬ steins 88 und damit der Transportgabel 84 entlang der Ku¬ lissenführung 92 bzw. der Längsführungsschlitze 98 umge¬ setzt wird. Der Anschlag 100 für die Transportgabel 84 bildet somit auch den Anschlag für den durch die Feder¬ vorspannung der Zugfeder 35 in seiner Ausgangsposition gehaltenen Handgriff 10.
Es kann jedoch vorteilhaft sein, wenn die Bewegung der Transportgabel 84 in Transportrichtung Z gegenüber der Rückbewegung des Handgriffs 10 und damit der Öffnungsbewegung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 ver¬ zögert ist. Zur Realisierung einer derartigen Kinematik wird die aus der Fig. 4 bekannte durchgehende Stange 102 gemäß Fig. 7 durch eine an dem Kulissenstein 88 ange¬ lenkte Schubstange 104 und eine am Handgriff 10 ange¬ lenkte Zuggabel 106 gebildet. Der vom Kulissenstein 88 entfernte Endabschnitt der Schubstange 104 ist in Verlän- befestigten Lagerbock 108 gelagert und durch einen Mit¬ nehmerbolzen 110 gelenkig mit dem die Schubstange 104 und den Lagerbock 108 umgreifenden gabelförmigen Endabschnitt der Zuggabel 106 verbunden, wobei der Mitnehmerbolzen 110 gleitend in Langlöchern 112 der Zuggabel 106 geführt ist. Der Kulissenstein 88 ist durch eine Schubfeder 114 in Transportrichtung Z vorgespannt, die an der benachbarten Seitenfläche des Lagerbocks 108 abgestützt ist. Im we¬ sentlichen senkrecht zur Längserstreckung der Schubstange 104 ist im Lagerbock 108 ein Rastglied 116 geführt, das gegen Federvorspannung in Eingriff mit einer im vorbe¬ stimmten Abstand zum Mitnehmerbolzen 110 an der Schub¬ stange 104 ausgebildeten Rastnut 120 bringbar ist. Die seitlichen Endabschnitte 117 des Rastgliedes 116 erstrec¬ ken sich beidseitig aus dem Lagerbock 108 heraus über die Schenkel der Zuggabel 106 hinweg, so daß der Rasteingriff bei einer Bewegung der Zuggabel 106 in Transportrichtung Z durch Anlage der seitlichen Endabschnitte 117 an eine Schrägführungsflache 118 der Zuggabel 106 lösbar ist.
Gemäß Fig. 7 liegt der Mitnehmerbolzen 110 in der Ausgangsstellung am lagerbockseitigen Ende des Langlochs 112 an, so daß die Schwenkbewegung Y des Handgriffs 10 direkt über die Zuggabel 106 und die Zugstange 104 - wie im Ausführungsbeispiel aus Fig. 4 - auf die Transportga¬ bel 84 übertragen wird. Der Abstand der Rastnut 120 vom Mitnehmerbolzen 110 ist derart bemessen, daß das Rast¬ glied 116 bei vollständig verschwenktem Handgriff 10 in die Rastnut 120 eingreift und somit die Bewegung der Schubstange 104 blockiert. Beim Rückverschwenken des Handgriffs 10 ermöglicht das Langloch 112 eine Bewegung des Zugglieds 106 relativ zur blockierten Schubstange 104, wobei das Rastglied 116 durch die Schräg¬ führungsflache 118 gegen die Federvorspannung nach oben bewegt wird, bis der Rasteingriff nach einer vorbestimm¬ ten Relativbewegung zwischen Zuggabel 106 und Schubstange 104 gelöst wird, und die Schubstange 104 durch die Schubfeder 114 in Transportrichtung Z bewegt wird, bis die Transportgabel 84 an Anschlag 100 anliegt. In diesem ι
Ausführungsbeispiel erfolgt somit der Gurtbandtransport durch die Federkraft der Schubfeder 114, während die Zug¬ feder 35 lediglich zur Rückbewegung des Handgriffs 10 dient.
Koaxial zu der sich in der Kavität 70 befindlichen Ader- Endhülse 13 ist in der Seitenwange der feststehenden Preßbacke 60 die Zentriereinrichtung 20 ausgebildet (s. Fig. 6,8,9), über die das abisolierte Kabelende 18 in Transportrichtung Y gesehen von links (Pfeil W) in die Ader-Endhülse 13 einführbar ist. Dabei ist die trichter¬ förmige Zentrieröffnung 124 gemäß Fig. 6 durch zwei auseinanderbewegbare Zentrierbacken 126 gebildet, die quer zur Zentrierachse in Ausnehmungen des Unterteils 62 angeordnet und jeweils mit einer Spannfeder 128 in Rich¬ tung zur Zentrierachse, d.h. in Schließrichtung vorge¬ spannt sind. Der lichte Durchmesser der Zentrieröffnung ist geringfügig größer als der Durchmesser des abisolier¬ ten Kabelendes 18 gewählt. Die Auseinanderbewegung der Zentrierbacken 126 ermöglicht es, daß die mit dem Kabel¬ ende 122 verpreßte Ader-Endhülse 13 entgegen der Zuführ¬ richtung W aus der Zentriereinrichtung 20 entnehmbar ist. In dem von der Zentrierachse entfernten Endabschnitt je¬ der Zentrierbacke 126 ist ein sich parallel zur Schlie߬ richtung erstreckender Führungsbolzen 130 befestigt, der seinerseits in einer Gleitführung 132 des Unterteils 62 geführt ist und dessen Bewegung in Schließrichtung durch einen Sicherungsring 134 begrenzt ist. Der Sicherungsring 134 kommt mit der benachbarten Stirnfläche der Gleitfüh¬ rung 132 zur Anlage, wenn die Zentrierbacken 126 in der Zentrierstellung geschlossen sind. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß die Zentrierbacken 126 auch bei unterschiedlichen Federkonstanten der Spannfeder 128 - z.B. verursacht durch Materialermüdung oder Fertigungsto¬ leranzen - in der Zentrierstellung und nicht seitlich versetzt dazu schließen. In einem vorbestimmten Abstand zur Zentrierachse erstrecken sich von dem Führungsbolzen 130 weg, entgegen der Zuführrichtung W jeweils ein An- -
Schlagbolzen 136, der über die Seitenfläche des Grundkör- pers 2 hervorsteht.
Zur Grobzentrierung des Kabelendes 18 kann an der Seiten¬ fläche des Grundkörpers 2 eine Vorzentrierplatte 138 mit einem koaxial zur Zentrierachse ausgebildeten Vortrichter 140 (s. Fig. 8) befestigt sein. Bei einer derartigen Aus¬ führungsform sind die beiden beabstandeten Anschlagbolzen 136 in einer Ausnehmung 142 in der an dem Grundkörper 2 anliegenden Seitenfläche der Zentrierplatte 138 angeord¬ net.
Ähnlich wie beim feststehenden Arbeitsschenkel 3 wird die Preßbacke 144 des beweglichen Arbeitsschenkels 5 durch ein auswechselbares Einsatzteil 146 gebildet. Dieses Einsatzteil 146 trägt gemäß den Fig. 9 und 10 einen ga¬ belförmigen, dem Anschlagbolzen 36 zugeordneten Öffnungs¬ keil 148, dessen sich in Richtung zum feststehenden Ar¬ beitsschenkel 3 hin erstreckende Keilflächen 150,151 bei sich schließender Handzange 1 in Anlage an die Anschlag¬ bolzen 136 kommen und dadurch die Zentrierbacken 126 aus¬ einanderbewegen. Bei der Verwendung einer Vorzentrier¬ platte 138 taucht der Öffnungskeil 148 in die Ausnehmung 142 ein.
Der Abstand der beiden, die Zentrieröffnung 124 umgreifenden Schenkel des Öffnungskeils 148 ist derart bemessen, daß die Herausnahme der verpreßten Bauteile bei geöffneten Zentrierbacken 126 nicht beeinträchtigt ist.
Gemäß Fig. 8 ist in Zuführrichtung W hinter dem Öffnungs¬ keil 148 im Preßbacken 144 ein Schneidmittel 152 der Trenneinrichtung 22 gelagert. Das Schneidmittel 152 hat zwei Schneidenschenkel 154, die bei geschlossener Hand¬ zange 1 den Hülsenabschnitt 24 der zu verpressenden Ader- Endhülse 13 im Bereich der Verbindungsstege 26 in Trans¬ portrichtung Z umgreifen, so daß diese entlang den Anbin- dungen 156 (s. Fig. 3) von der Ader-Endhülse 13 abtrenn¬ bar sind. Die Schneiden 158 der Schneidenschenkel 154 )B verlaufen somit in einer Ebene parallel zu dem An- bindungen 156. Die Breite und Länge der Schneidenschenkel 154 ist derart bemessen, daß sie bei geschlossener Hand¬ zange 1 zwischen die Ausnehmung 77 des Niederhalters 76 und die Schenkel der Transportgabel 84 eingreifen. Die Schneidenschenkel 154 gehen zur beweglichen Preßbacke 144 hin in einen Schneidzylinder 160 über, der in einer Führungsausnehmung 162 des Einsatzteils 146 in Vertikal¬ richtung (Fig. 8) geführt und durch einen Querbolzen 164 gegen Verdrehung gesichert ist. Die Führungsausnehmung 162 mündet in eine radial erweiterte Gewindebohrung 166, in die eine von der Oberseite der Handzange 1 her zugäng¬ liche Justierschraube 168 eingeschraubt ist.
Im Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 4,8 liegt die Justierschraube 168 in Einschraubrichtung an einer - vor¬ zugsweise durch ein Tellerfederpaket gebildeten - ersten Feder 170 an, die ihrerseits an einem Abstützring 172 ab¬ gestützt ist. Dieser ist in einer Umfangsnut des Schneid¬ zylinders 160 befestigt. Der axial über den Abstützring 172 hinausgehende Endabschnitt des Schneidzylinders 160 ist in einer koaxial zur Führungsausnehmung 162 angeord¬ neten Bohrung der Justierschraube 168 geführt. Die zu den Schneiden 158 weisende Stirnfläche des Abstützrings 172 liegt auf einer zweiten Feder 174 auf, die an der Grund¬ fläche der Gewindebohrung 166 abgestützt ist. Die beim Einschrauben der Justierschraube 168 aufgebrachte Spann¬ kraft der ersten Feder 170 wird über den Abstützring 172 auf die zweite Feder 174 übertragen, so daß über deren Federweg die Schnittiefe der Schneiden 158 derart ein¬ stellbar ist, daß sie bei geschlossener Handzange 1 zur Anlage an die Hülsenführungsfläche 68 kommen. D.h. die Verbindungsstege 26 des Gurtbands 15 werden durch stumpfe Anlagen der Schneiden 158 an der Hülsenführungsfläche 68 abgetrennt. Die erste Feder 170 dient bei diesem Ausfüh¬ rungsbeispiel zum Abfedern des Schneidmittels 152 gegen¬ über der Anlagefläche. Eine derartige Ausbildung der Scherflächen ist jedoch nur zur Trennung relativ spröder Materialien geeignet. ■ 13 Für schlagzähe Materialien wird die Trenneinrichtung ge¬ mäß Fig. 7 benutzt. Das Schneidmittel dieser Ausführungs¬ form unterscheidet sich von dem der vorbeschriebenen Ausführungsform im wesentlichen darin, daß das erste Tellerfederpaket fehlt und somit keine Abfederung des Schneidmittels erfolgt.
Zur Verbesserung der Schneidenwirkung sind gemäß Fig. 11 in Verlängerung der Schneidenschenkel 154 beidseitig der Kavität 70 im Bereich der Anbindungen 156 senkrechte Scherflachen 176,177 ausgebildet, wobei eine Scherfläche 176 durch einen an die Kavität 70 angrenzenden Abschnitt
176 der Abführfläche 80 und die andere Scherfläche 176,177 durch eine zumindest in der Hülsenführungsfläche 68 ausgebildete Ausnehmung gebildet ist. Die Scherflächen
177 stehen jeweils in einem geringen Parallelabstand zu den benachbarten Schneidenschenkeln 154, so daß ein Schneidspalt von vorzugsweise kleiner als 0,05 mm ent¬ steht. Eine weitere Verbesserung der Trennwirkung ist er¬ reichbar, wenn die Schneiden 158 gegenüber der benachbar¬ ten Großfläche des Verbindungsstegs 26 schräg nach oben verlaufend angestellt sind (s. Fig. 11). Die Eintauch¬ tiefe der Schneidenschenkel 154 entlang den Scherflächen 176,177 ist über die Justierschraube 168 derart einzu¬ stellen, daß die Schneiden 158 nicht in Anlage mit der Abführfläche 80 bzw. dem Boden der Ausnehmung kommen.
Quer zur Transportrichtung schließt sich im beweglichen Preßbacken 144 in Zuführrichtung W an die Trenneinrich¬ tung 22 der walmdachförmige Stempel 74 (s. Fig. 10) an, der, wie vorstehend beschrieben, bei geschlossener Hand¬ zange 1 in die Matrize 72 der Preßform 16 eintaucht und somit die Ader-Endhülse 13 entlang des Preßabschnitts 28 mit dem abisolierten Kabelende 18 verpreßt. Näheres über die Form und die Qualitätsanforderungen einer derartigen Verpressung sind z.B. der DIN 41611 entnehmbar. Da der Stempel 74 ein Verschleißteil ist, kann es von Vorteil sein, diesen auswechselbar im Einsatzteil 146 zu befesti- gen. Beim vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel werden Kabelenden mit einem Leiterquerschnitt von 1,5 mm2 verpreßt. Die Handzange 1 ist jedoch auf einfache Weise auf andere Leiterquerschnitte umrüstbar, indem das Unter¬ teil 62 der feststehenden Preßbacke 60 und das Einsatz¬ teil 146 der beweglichen Preßbacke 144 ausgewechselt wer¬ den. Zur Gewichtsminimierung der Handzange 1 ist es vor¬ teilhaft, die Preßbacken 60,144 aus einer Druckgußalumi¬ niumlegierung, die Matrize 72 und den Stempel 74 aus ei¬ nem hochfesten Edelstahl herzustellen.
Zum besseren Verständnis der verhältnismäßig komplizier¬ ten Kinematik des erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs, sei die Funktionsweise im folgenden am Ausführungsbeispiel der Handzange 1 gemäß Fig. 7 beschrieben. In der Ausgangsstellung befindet sich die zu verpreßende erste Ader-Endhülse 13 des Gurtbands 15 in der Kavität 70, wo¬ bei in Transportrichtung Z noch ein vorderer Verbindungs¬ steg 26' mit der Ader-Endhülse 13 verbunden ist (s. Fig. 11). Im ersten Arbeitsschritt wird das abisolierte Kabel¬ ende 18 über die durch die aneinander anliegenden Zen¬ trierbacken 126 gebildete Zentrieröffnung 124 in dem Preßabschnitt 28 der Ader-Endhülse 13 eingeführt (Fig. 2) . Mit der Verschwenkung des Handgriffs 10 wird der be¬ wegliche Arbeitsschenkel 5 über das Viergelenkgetriebe 8 geschlossen, so daß der Stempel 74 im Endschwenkbereich des Handgriffs 10 in Anlage mit dem in der Matrize 72 ge¬ lagerten Preßabschnitt 28 der Ader-Endhülse 13 kommt und diese bei der weiteren Schließbewegung mit dem Kabelende 18 verpreßt wird, wobei in der Strecklage der Koppel 34 und der Antriebskurbel 36 die maximale Preßkraft über¬ tragen wird. Mit der Anlage des Stempels 74 an den Preßabschnitt 28 kommen auch die Schneiden 158 in Anlage an die Verbindungsstege 15 und trennen diese entlang den Anbindungen 156 ab, wobei der vordere Verbindungssteg 26' entlang der Abführungsfläche 80 aus der Handzange 1 glei¬ tet. Für die weitere Verarbeitung der verpreßten Bauteile ist es wichtig, daß die an den Hülsenabschnitten 24 ver¬ bleibenden Schnittkanten der Verbindungsstege 15 nicht . mehr als 1/10 bis 2/10 mm aus dem Mantel der Ader-End¬ hülse 13 herausstehen. Mit der Schließbewegung des beweg¬ lichen Arbeitsschenkels 5 werden die Zentrierbacken 126 durch Anlage der Keilflächen 150 des Öffnungskeils 148 an die Anschlagbolzen 136 auseinanderbewegt.
Durch die weitere Verschwenkung des Handgriffs 10 wird die Antriebskurbel 36 über die Strecklage hinweg ver¬ schwenkt, so daß sich der bewegliche Arbeitsschenkel 5 leicht öffnet und die mit dem Kabelende 18 verpreßte Ader-Endhülse 13 freigibt. Diese kann durch die erwei¬ terte Zentrieröffnung 124 aus der Handzange 1 entgegen der Zuführrichtung W herausgezogen werden.
Gleichzeitig zum Preßvorgang wird durch das Verschwenken des Handgriffs 10 in Y-Richtung die Transportgabel 84 in die Tauchstellung verschwenkt und entgegen der Transport¬ richtung Z in der Kulissenführung bewegt, bis sie durch Federwirkung hinter der nächsten zu verpressenden Ader- Endhülse 13 des Gurtbands 15 in die senkrechte Transportstellung zurückschwenkt. In der Endstellung des Handgriffs 10 greift das Rastglied 116 in die Rastnut 120 ein, so daß die anschließende Rückverschwenkung des Hand¬ griffs 10 zunächst nicht über das Transportgestänge 86 auf die Transportgabel 84 übertragen wird. Erst nach ei¬ nem vorbestimmten Öffnungsweg des beweglichen Arbeits¬ schenkels 5 wird der Eingriff des Rastglieds 116 gelöst, so daß die Transportgabel 84 durch die Federvorspannung der Schubstange 104 in Richtung zum Anschlag 100 bewegt wird und damit die nächste zu verpressende Ader-Endhülse 13 entlang der Führungsflächen 64,66,68 in die Kavität 70 transportiert wird. Mit der Anlage der Transportgabel 84 an die Anlagefläche 100 und der vollständigen Rückver¬ schwenkung des Handgriffs 10 ist die Handzange 1 für den nächsten Preßvorgang bereit.
Selbstverständlich läßt sich das Erfindungsprinzip auch mit anderen Konstruktionsvarianten realisieren. So ist die Handzange 1 keineswegs darauf beschränkt, daß die Kabelenden 18 quer zur Schwenkriσhtung Y des Handgriffs 10 zugeführt werden, sondern es ist z.B. auch möglich, die Kabelenden 18 in Schwenkrichtung Y, d.h. von der in Fig. 1 gesehen linken Frontseite der Handzange 1 zuzufüh¬ ren. Dies setzt z.B. voraus, daß der Transport des Gurt¬ bands 15 quer zur Schwenkrichtung Y des Handgriffs 10 er¬ folgt. In diesem Fall benötigt der aus den Fig. 3,7 be¬ kannte Schubmechanismus zuviel Raum. Eine platzsparendere Lösungsmöglichkeit bietet gemäß Fig. 12 eine an den Über¬ tragungsmechanismus 8 angekoppelte drehbare Transport¬ trommel 180 mit einer Rasteinrichtung 182, an deren Um¬ fang eine Vielzahl von Kavitäten 70 zur Aufnahme der Ader-Endhülsen 13 ausgebildet sind. Die in Fig. 12 ober¬ ste Ader-Endhülse 13 wird von einem Niederhalter 76 in der Preßposition fixiert. Das Gurtband 15 wird der Trans¬ porttrommel 180 tangential aus einem Magazin (nicht ge¬ zeigt) zugeführt, das im wesentlichen in der Rotations¬ ebene der Transporttrommel 180 am feststehenden Arbeits¬ schenkel der Handzange 1 befestigt ist. Die der in Fig. 12 obersten Kavität 70 zugeordnete Zentriereinrichtung, die Trenneinrichtung und der Stempel sind entsprechend der Orientierung der Ader-Endhülse 13 im wesentlichen parallel zu der Schwenkrichtung Y des Handgriffs 10 hin- tereinanderliegend angeordnet und weitgehend entsprechend den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen aufge¬ baut, so daß auf deren Beschreibung an dieser Stelle ver¬ zichtet werden kann.
Zur Übertragung der Schwenkbewegung des Handgriffs 10 auf den beweglichen Arbeitsschenkel 5 läßt sich gemäß Fig. 13 auch ein Kurvengetriebe verwenden. Der über seinen festen Anlenkpunkt 186 verlängerte Handgriff 10 wirkt über eine verschiebbar gelagerte Kurvenscheibe 185 auf den im Grundkörper 2 verschiebbar gelagerten beweglichen Ar¬ beitsschenkel 5, an dessen in Schließrichtung gelegenen Endabschnitt der Stempel 74 befestigt ist. Dieser senkt sich zur Verpressung der Ader-Endhülse 13 zur Matrize 72 hin ab. In der Kurvenscheibe 185 kann eine Ausnehmung 187 ausgebildet sein, die bei einer vorgegebenen Verschwen- kung des Handgriffs 10 das Öffnen des beweglichen Ar¬ beitsschenkels 5 ermöglicht..
Die Relativanordnung von Zentriereinrichtung, Trennein¬ richtung, Zuführungseinrichtung usw. zum Stempel 74 bzw. zu der Matrize 72 kann wie in den vorbeschriebenen Aus¬ führungsbeispielen erfolgen.
Gemäß Fig. 14 können der Führungsschacht 54 und das Maga¬ zin 12 einstückig als auswechselbare Magazineinheit 188 ausgebildet sein, die über Rastnasen 190 mit dem Grund¬ körper 2 verrastbar ist. Die Magazineinheit 188 läßt sich vorteilhafterweise aus Kunststoff fertigen. In diesem Fall wird die Magazineinheit 188 als Transportverpackung für das Gurtband verwendet, die nach Verbrauch des Gurt¬ bands - ähnlich wie bei einem Druckerfarbband - entsorgt oder vom Hersteller nachgefüllt wird.
In den Fig.15 bis 19 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einem modifizierten Übertragungsmecha¬ nismus versehen, mittels dessen die Transportbewegung des Bauteils 13 praktisch beliebig während der Schwenkbewe¬ gung beeinflußbar ist. Wie bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen erfolgt die Förderung des Gurtbands oder genauer gesagt der zu verpressenden Ader-Endhülse über die Transporteinrichtung 82 mit dem Transportge¬ stänge 86, das gemäß Fig. 15 am beweglichen Handgriff 10 bzw. der Koppel 34 angelenkt ist. Erfindungsgemäß hat das Transportgestänge 86 die Schubstange 104, an deren zum beweglichen Handgriff 10 weisenden Endabschnitt ein Transporthebel 201 angelenkt ist. Dieser ist drehbar an einem Lagerzapfen 202 der Sperrklinke 39 gelagert, der im Verbindungsabschnitt zwischen dem beweglichen Handgriff 10 und der Koppel 34 befestigt ist, die im gezeigten Aus¬ führungsbeispiel einstückig ausgebildet sind. Im Bereich zwischen der Anlenkung an die Schubstange 104 und der Lagerung auf dem Lagerzapfen 202 ist am Transporthebel 201 ein Stift 204 angeordnet, der sich im wesentlichen quer zur LängserStreckung der Schubstange 104 von der Oberfläσhe des Transporthebels 201 weg erstreckt. Dieser ist mittels einer am Lagerzapfen 202 abgestützten Zugfe¬ der 206 in Richtung zu einer Steuerscheibe 208 vorge¬ spannt, so daß der Stift 204 an deren Außenumfang zur An¬ lage kommt. Dabei greift die Zugfeder 206 an der Schub¬ stange 104 an und ist am Grundkörper 3 befestigt, so daß der Transporthebel 201 über die Schubstange 104 mit dem Stift 204 in Anlage an die Steuerscheibe 208 gebracht ist. Die Steuerscheibe 208 ist drehfest auf der Antriebs¬ kurbel 36 gelagert. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Steuersσheibe 208 in ihrem Mittelabschnitt auf dem zweiten Gelenkbolzen 38 und mit einer Ausnehmung am Auße¬ numfang auf dem zweiten Schwenkzapfen 40 gelagert, so daß eine Relativbewegung zwischen Antriebskurbel 38 und Steuerscheibe 208 verhindert ist.
In Abweichung von der gezeigten Ausführungsform können der Transporthebel 201 und die Steuerscheibe 208 jedoch auch an anderen, relativ zueinander beweglichen Bauteilen des Crimp-Preßwerkzeugs angeordnet sein, die in Wirkver¬ bindung mit dem beweglichen Handgriff 10 stehen. Darüber- hinaus kann die Zugfeder 206 beispielsweise durch eine Torsions- oder Schenkelfeder ersetzt werden, die koaxial auf dem Lagerzapfen 202 abgestützt ist und die mit einem Schenkel zur Vorspannung auf den Transporthebel 201 wirkt.
In der in Fig. 15 gezeigten Ausgangsstellung des bewegli¬ chen Handgriffs 10 greift der Stift 204 in eine Radi¬ alausnehmung 210 der Steuerscheibe 208 ein.
Der Außenumfang der Steuerscheibe 208, kann im Anschluß an die Radialausnehmung 210 der Außenumfang der Steύer- scheibe 208 stufenförmig radial erweitert sein, so daß bei der Rückbewegung der Koppel 34 und der Antriebskurbel 36 in die in Fig. 1 gezeigte Ausgangsstellung der Stift in Anlage an die Radialstufe kommt und somit die Ein¬ griffsbewegung des Stiftes 204 in die Radialausnehmung 210 unterstützt wird. 2r Eine durch die Verschwenkung des beweglichen Handgriffs 10 und damit der Antriebskurbel 36 verursachte Verschwen¬ kung der Steuerscheibe 208 (in diesem Ausführungsbeispiel um den Schwenkzapfen 40) führt durch den Eingriff des Stifts 204 zu einer Verschwenkung des Transporthebels 201 und damit zu einer Bewegung der Schubstange 104. Die sich in Fig. 15 gesehen links an die Radialausnehmung 210 an¬ schließende Steuerfläche 216 ist im wesentlichen koaxial zum zweiten Gelenkbolzen 38 im wesentlichen kreisbogen¬ förmig als Anlagefläche für den Stift 204 ausgebildet. Der vom Transporthebel 201 entfernte Endabschnitt der Schubstange 104 ist an einen Kulissenstein 88 angelenkt, der entlang einer Kulissenführung im feststehenden Ar¬ beitsschenkel 3 im Bereich der Preßform 16 geführt ist. An den Kulissenstein 88 ist in einem U-förmigen Auf¬ nahmeabschnitt 90 die Transportgabel 84 schwenkbar gela¬ gert, die in der Ansicht nach Fig. 15 L-förmig ausgebil¬ det ist, wobei der in dieser Ansicht kürzere Schenkel in Anlage an die zu transportierende Ader-Endhülse bringbar ist. Die von der zu transportierenden Ader-Endhülse ent¬ fernte Umfangskante des kürzeren Schenkels ist als Anla¬ geabschnitt 214 für die benachbarte Ader-Endhülse ange¬ schrägt ausgebildet. Der in der Ansicht nach Fig. 15 län¬ gere Schenkel der Transportgabel 84 ist schwenkbar im Aufnahmeabschnitt 90 gelagert und mit einer Feder 212 in Richtung zum beweglichen Arbeitsschenkel hin vorgespannt, die an der Basis des Aufnahmeabschnitts 90 abgestutzt ist. In der Ausgangsstellung (Fig. 15) umgreifen die nach oben ragenden Gabelabschnitte des kürzeren Schenkels der Transportgabel den Verbindungssteg zwischen der sich in der Preßform 16 befindlichen Ader-Endhülse und der be¬ nachbarten Ader-Endhülse, wobei die Transportgabel 84 an einem Umfangsabschnitt der ersten Ader-Endhülse anliegt bzw. in Anlage bringbar ist. Die Schwenkbewegung der Transportgabel 84 ist durch die Anlage des Endabschnitts des längeren Schenkels an die Basis des Aufnahmeab¬ schnitts 90 beschränkt. Die Zentrierung des abisolierten Kabelendes erfolgt über die Zentrieröffnung 124 der Zentriereinrichtung 20, die durch zwei gegeneinander vorgespannte Zentrierbacken 126 gebildet ist. Diese sind während der Schließbewegung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 durch Anlage von Keilflä¬ chen 150, 151 eines Öffnungskeils 148 an Anlageflächen 218, 219 auseinanderbewegbar. Die Anlageflächen 218, 219 sind in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Ausnehmung der Zentrierbacken 126 des feststehenden Arbeitsschenkels gebildet, in die der Öffnungskeil 148 bei der Schließbe¬ wegung des Werkstücks eintauchen kann. Beim eingangs beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die Anlageflächen durch Anschlagbolzen gebildet, so daß keine Notwendigkeit besteht, die Zentrierbacken 126 mit einer Ausnehmung zu versehen. Die Weite A der Ausnehmung ist dabei derart ge¬ wählt, daß bei geschlossenen Zentrierbacken 126 der Öff¬ nungskeil 148 nicht in die Ausnehmung eintauchen kann und mit seiner die beiden Keilflächen 150, 151 verbindenden Stirnseite auf der Oberfläche der Zentrierbacken 126 auf¬ liegt, so daß eine weitere Schließbewegung der Zange ver¬ hindert wird.
Die Zentrieröffnung 124 ist etwas geringer als der Ka¬ beldurchmesser gewählt, so daß die Zentrierbacken 126 durch das Einführen des Kabelendes auseinanderbewegt wer¬ den. Diese Auseinanderbewegung der Zentrierbacken ermög¬ licht bei der Verschwenkung des Handgriffs 10 die Vergrö¬ ßerung der Ausnehmung über das Maß A hinaus und damit das Eintauchen des Öffnungskeils 148 und das Schließen des Crimp-Preßwerkzeugs. D.h, daß das Crimp-Preßwerkzeug nur bei eingeführtem Kabelende schließbar ist, so daß eine Fehlbetätigung des Crimp-Preßwerkzeugε bei nicht eingeführtem Kabelende zuverlässig verhindert ist.
Anhand der Fig. 16 bis 18 sei im folgenden die Bewegung des erfindungsgemäßen Transportgestanges 82 bei der Verschwenkung des beweglichen Handgriffs 10 näher erläutert. 2.T- In der' Ausgangsstellung des beweglichen Handgriffs 10 (siehe Fig. 15) greift der .Stift 204 in die Radialausneh¬ mung 210 der Steuerscheibe 208 ein. Durch das Verschwen¬ ken des beweglichen Handgriffs 10 wird die Antriebskurbel 36 über die Koppel 34 verschwenkt, wodurch die Steuer¬ scheibe 208 um den zweiten Schwenkzapfen 40 verschwenkt wird. Durch den Eingriff des Stifts 204 in die Radialaus¬ nehmung 210 wird die Bewegung der Steuerscheibe 208 auf den Transporthebel 201 und damit auf die Schubstange 104 übertragen. Da der Transporthebel 201 am Lagerzapfen 202 angelenkt ist, der sich bei einer Verschiebung des Hand¬ griffs 10 auf einem Kreisbogen um den ersten Gelenkbolzen 32 bewegt, resultiert die durch das Verschwenken des be¬ weglichen Handgriffs 10 verursachte Bewegung der Schub¬ stange 104 aus der Überlagerung der Bewegung des Lager¬ zapfens 202 (unmittelbar verursacht durch das Verschwen¬ ken des Handgriffs 10) und der Verschwenkung des Trans¬ porthebels 201 um den Lagerzapfen 202.
Bei einer vorbestimmten Relativstellung der Steuer¬ scheibe 208 zum Transporthebel 201 wird der Eingriff des Stifts 204 in die Radialausnehmung 210 gelöst, so daß der Stift 204 auf der kreisbogenförmigen Steuerfläche 216 der Steuerscheibe 208 aufliegt (siehe Fig. 16). In dieser Stellung wird die Schwenkbewegung der Steuerscheibe 208 nicht mehr auf den Transporthebel 201 übertragen, so daß dessen Verschwenkung nur noch durch die Änderung des Ab- stands des Auflagepunktes des Stiftes 204 an der Steuer¬ fläche 216 vom Lagerzapfen 202 bestimmt wird.
Bei der weiteren Verschwenkung des beweglichen Handgriffs 10 wird die Antriebskurbel 36 in die Strecklage (Fig. 17) und darüberhinaus (Fig. 18) bewegt, wobei der Stift 204 durch die Federvorspannung der Schenkelfeder 206 in An¬ lage an der Steuerfläche 216 der Steuerscheibe 208 bleibt. Die Krümmung der Steuerfläche 216 ist derart ge¬ wählt, daß die Relativposition des Stifts 204 zum Lager¬ zapfen 202 im wesentlichen gleich bleibt und somit keine Verschwenkung des Transporthebels 201 relativ zum Lager- 2$ zapfen ■ 202 erfolgt. Bei Anlage des Stifts 204 an die
Steuerfläche 216 ist die Bewegung der Schubstange 104 so¬ mit im wesentlichen durch die Bewegung des Lagerzapfens 202 auf der Kreisbahn um den Gelenkbolzen 32 bestimmt. Bei der Rückbewegung des beweglichen Handgriffs 10 in seine Ausgangsstellung laufen die vorbeschriebenen Bewe¬ gungen in umgekehrter Reihenfolge ab. Die durch das Ver¬ schwenken des beweglichen Handgriffs 10 verursachte Bewe¬ gung der Schubstange 104 und damit die Be¬ wegungsgeschwindigkeit der Transportgabel 84 ist somit wesentlich größer, wenn der Stift 204 in die Radialaus¬ nehmung 210 der Steuerscheibe 208 eingreift, als wenn der Stift 204 entlang der Steuerfläche 216 abgleitet und die Bewegung der Schubstange 104 im wesentlichen unmittelbar über die Verschwenkung des Handgriffs 10 erfolgt. Mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Übertragungseinrich¬ tung und des Transportgestanges wird die Transportgabel 84 zu Beginn der Handgriffverschwenkung und zum Ende der Rückschwenkbewegung schnell aus dem bzw. in den Bereich der Preßform 16 bewegt, während in den dazwischenliegen¬ den Schwenkbereichen des beweglichen Handgriffs 10 eine langsame Vorschubbewegung der Transportgabel 84 erfolgt.
Die Vorschubgeschwindigkeit der Transportgabel 84 kann in Abweichung von den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen auch ohne die Ausbildung einer Radialausnehmung 210 lediglich durch eine geeignete Formgebung der Steuerflä¬ che 216 beeinflußt werden.
Während der Rückbewegung der Transportgabel 84 gerät der Anlageabschnitt 214 in Anlage an die in die Preßform 16 zu transportierende Ader-Endhülse, so daß die Transport¬ gabel 84 gegen die Vorspannung der Feder 212 in Richtung zur Basis des Aufnahmeabschnitts 90 des Kulissensteins 88 in die Tauchstellung verschwenkt wird. Mit der weiteren Rückbewegung der Schubstange 104 wird die Transportgabel 84 entlang der Kulissenführung unter der zu trans¬ portierenden Ader-Endhülse zurückbewegt, bis der kurze Schenkel der Transportgabel 84 hinter der zu transpor- tierertden Ader-Endhülse- in die Transportstellung zurück¬ schwenkt, so daß diese beim Rückschwenken des beweglichen Handgriffs 10 über die Transporteinrichtung in die Pre߬ form 16 befördert wird.
Bei der Verpressung der Ader-Endhülse mit dem Kabelende in der Streckstellung der Koppel 34 und der Antriebskur¬ bel 36 wird die Crimpverbindung plastisch und elastisch sowie die Ober- und Unterwange des Crimp-Preßwerkzeugs genauergesagt die Arbeitsschenkel 3,5 elastisch verformt, wobei sich der Durchmesser der Crimpverbindung beim Teil¬ öffnen des Arbeitsschenkels 5 im Endschwenkbereich des Handgriffs 10 um den Anteil der elastischen Verformung vergrößert. Da sich die Preßform 16 bei der Rückbewegung des beweglichen Handgriffs 10 aus der Endschwenkstellung nochmals schließt, müßte bei einer in die Preßform 16 eingelegten Preßverbindung nochmals die zu der elasti¬ schen Verformung der Crimpverbindung und der Ar¬ beitsschenkel notwendige 3,5 Preßkraft aufgebracht wer¬ den, um die Koppel 34 über die Strecklage (Fig. 17) hin¬ aus zurück in die Ausgangslage (Fig. 15) zu bewegen. Die Federvorspannung des beweglichen Handgriffs 10 reicht je¬ doch nicht dazu aus, um diese Preßkraft aufzubringen, so daß sich der Handgriff nur bei entnommener Preßverbindung in seine Ausgangsstellung zurückbewegen läßt. Da der Benutzer auf diese Weise gezwungen ist, die Preßver¬ bindung aus dem Crimp-Preßwerkzeug zu entnehmen, um eine weitere Pressung durchführen zu können, wird somit eine Kollision einer bereits verpreßten Crimpverbindung mit der nachfolgend in die Preßform 16 geförderten Ader-End- hülse zuverlässig verhindert. Die vorbeschriebene Siche¬ rungsfunktion läßt sich allerdings nur erzielen, wenn das für die Bewegung des beweglichen Arbeitsschenkels 5 ma߬ gebliche Spiel der beweglichen Bauteile des Crimp-Pre߬ werkzeugs geringer ist, als die elastische Verformung der Crimpverbindung und Arbeitsschenkel 3,5 bei der Verpres¬ sung.

Claims

1. Crimp-Preßwerkzeug zum Verpressen eines elektrischen Bauteils mit einem Leiter in einer Preßform, die von zwei aufeinanderzu beweglichen Preßbacken gebildet ist, von denen der eine mit einem feststehenden Arbeitsschenkel und der andere mit einem beweglichen Arbeitsschenkel verbunden ist, der über einen Übertragungsmechanismus mit einem Handgriff in Wirkverbindung steht, der hin zu einem in Verlängerung des feststehenden Arbeitsschenkels ausgebildeten Gegenhalter verschv/enkbar ist, gekennzeichnet durch eine Zuführeinrichtung (14), über die mittels einer Verschwenkung des Handgriffs (10) das Bauteil (13) der Preßform zuführbar und in dieser mit dem Leiter verpreßbar ist, und daß der Übertragungsmechanismus (8) derart ausgebildet ist, daß der bewegliche Arbeitsschenkel (5) im Endschwenkbereich des Handgriffs (10) zur Entnahme der Crimpverbindung weg vom feststehenden ArbeitsSchenkel (3) bewegbar ist.
2. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 1, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Preßform (16) eine Zentriereinrich¬ tung (20) zugeordnet ist, über die das andere Bauteil (18) einer Kavität (70) der Preßform (16) zuführbar ist.
3. rimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 1 oder 2, da¬ durch gekennzeichnet, daß der Zuführeinrichtung (14) ein Magazin (12) zur Aufnahme von Bauteilen (13) zugeordnet ist. 4. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Magazin ein Trommelmagazin (12) zur Aufnahme eines vorzugsweise auf einer Spule aufgerollten Gurtbands (15) aus im gleichen Abstand zueinander stehenden Bauteilen (13) ist.
5. Cri p -Preßwerkzeug nach Patentanspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin (12) abnehmbar an einem Grundkörper (2) des Hand-Preßwerkzeugs (1) befestigt ist.
6. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Magazin (12) einstückig mit einem sich zur Preßform 16 hin erstreckenden Führungsschacht (54) ausgebildet ist.
7. Crimp -Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Magazin (12) eine Vereinzelungsvorrichtung zur Abgabe vereinzelter Bauteile (18) an die Zuführeinrichtung (14) zugeordnet ist.
8. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßform (16) eine Trenneinrichtung (22) zugeordnet ist, mit der ein zu ver- preßendes Bauteil (13) während des Preßvorgangs vom Gurt¬ band (15) abtrennbar ist.
9. Crimp~-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 1 bis 8 , dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungseinrich¬ tung ein gegen Vorspannung beweglicher, über den Übertra- gungsmechanismuε (8) mit dem beweglichen Arbeitsschenkel (5) verbundener Handgriff (10) ist, der gegen einen, in Verlängerung des feststehenden Arbeitsschenkeis (3) ange¬ ordneten Gegenhalter (4) bewegbar ist. 3
10. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (14), das Magazin (12), die Zentriereinrichtung (20) und die Kavität (70) der Preßform (16) an einem Preßbacken (60) des feststehenden Arbeitsschenkels (3) angeordnet sind, und ein Schneidmittel (52) der Trenneinrichtung (22) und ein Stempel (74) der Preßform (16) in einer Preßbacke (144) des beweglichen Ar¬ beitsschenkels (5) gelagert sind.
11. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Matrize (72) und der Stempel (74) auswechselbar in der feststehenden Preßbacke (60) bzw. der beweglichen Preßbacke (144) befestigt sind.
12. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 10 oder 11, da¬ durch gekennzeichnet, daß bei geschlossenen Arbeitsschen¬ keln (3,5) die Zentriereinrichtung (20), die Trenneinrich¬ tung (22) und das sich in der Preßform (16) befindliche Bauteil (13) in einer zur Bewegungsrichtung (Y) des Hand¬ griffs (10) parallelen Ebene angeordnet sind, so daß das andere Bauteil (18) in einer Ebene (W) quer zur Bewegungsrichtung (Y) zuführbar ist.
13.Crim -Preßwerkzeug nach Patentanspruch 10 oder 11, da¬ durch gekennzeichnet, daß bei geschlossenen Arbeitsschen¬ keln (3,5) die Zentriereinrichtung (20), die Trenneinrich¬ tung (22) und das sich in der Preßform (16) befindliche Bauteil (13) in einer zur Bewegungsrichtung (Y) des Hand¬ griffs (10) senkrechten Ebene (W) angeordnet sind, so daß das andere Bauteil (18) in Bewegungsrichtung (Y) des Handgriffs (10) zuführbar ist.
14. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Übertragungsmechanismus ein Viergelenkgetriebe (8) hat, mittels dem der bewegliche Arbeitsschenkel (5) über eine Abtriebskurbel (30), eine Koppel (34) und eine Antriebskurbel (36) mit dem die Rast bildenden festen Arbeitsschenkel (3) derart verbunden ist, daß die Koppel (34) und die Antriebskurbel (36) bei der Schließbewegung des beweglichen Handgriffs (10) über ihre Strecklage hinweg bewegbar sind, um die Preßbacken (60,144) im Endschwenkbereich des beweglichen Handgriffs (10) zu öffnen.
15. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Übertragungsmechanismus ein Kurvengetriebe (8) mit einem in Verlängerung des beweglichen Handgriffs (10) angeordneten Hebel hat, dessen Schwenkbewegung über eine verschiebbare Kurvenscheibe (188) auf den seinerseits in einer Führung verschiebbaren beweglichen Arbeitsschenkel (5) derart übertragbar, ist, daß die Preßbacken (60,144) während der Verschwenkung des beweglichen Handgriffs (10) nach dem Verpressen wieder auseinanderbewegbar sind.
16. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 14 oder 15, da¬ durch gekennzeichnet, daß ein verschwenkbares Element (36) des Übertragungsmechanismus (8) mit einer Verzahnung (41) versehen ist, in die während einer Schwenkbewegung des be¬ weglichen Handgriffs (10) eine Sperrklinke (39) gegen Fe¬ dervorspannung eingreift, durch die eine Rückbewegung des beweglichen Handgriffs (10) entgegen der jeweiligen Schwenkrichtung verhinderbar ist.
17. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 16, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein über den Gelenkbolzen (38) der Koppel (34) hinweg verlängerter freier Endabschnitt der Antriebs¬ kurbel (36) mit der Verzahnung (41) versehen ist.
18. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (14) eine einen Abschnitt des Gurtbands (15) entlang ihres Umfangs aufnehmende Transporttrommel (180) hat, die zur Zuführung des zu verpressenden Bauteils (13) über den Übertragungsmechanismus (8) drehbar ist.
19. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (14) ein Filmgreifergetriebe mit einer Transportklinke (84) hat, die zum Transport aus einer unteren Rückzugsstellung zwischen zwei beabstandete Bauteile (13) des Gurtbands (15) bewegbar ist.
20. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (14) ein einen translatorisch wirkenden Schiebemechanismus mit einer Transportklinke (84) hat, die zum Tr-ansport des Gurtbands (15) aus einer im wesentlichen horizontalen Tauchstellung zwischen zwei benachbarte Bauteile des Gurtbands (15) in eine im wesentlichen vertikale Transportstellung verschwenkbar ist.
21.Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 20, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Transportklinke als Transportgabel (84) ausgebildet ist, die einen Verbindungssteg (26) des Gurtbands (15) umgreift und die in Transportrichtung (Z) verschiebbar in dem feststehenden Arbeitsschenkel (3) geführt und über ein Transportgestänge (102,104,106; 86) an dem beweglichen Handgriff (10) angelenkt ist.
22. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 21, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß eine Schubstange (104) des Transportge¬ stanges mit dem beweglichen Handgriff (10) mittels einer Zuggabel (106) mit zumindest einem Langloch (112) verbunden ist, in dem ein Mitnehmerbolzen (110) der Schubstange (104) derart geführt ist, daß die in Transportrichtung (Z) ge¬ richtete Bewegung der Zuggabel (106) erst nach einer vorbe¬ stimmten Totstrecke auf die Schubstange (104) übertragbar ist. 3f
23.Crimp- ^reßwerkzeug nach Patentanspruch 22, gekenn¬ zeichnet durch eine Arretiervorrichtung (116,120), mit der die Schubstange (104) gegen Federspannung arretierbar ist, und die bei einer vorbestimmten Öffnungsstellung des beweglichen Arbeitsschenkels (3) über die Zuggabel (106) lösbar ist.
24•Crimpr'Preßwerkzeug nach Patentanspruch 23, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Arretiervorrichtung (116,120) ein im Grundkörper 2 verschiebbares Rastglied (116) hat, dessen Endabschnitt unter Federvorspannung in eine Rastnut (120) der Schubstange (104) eingreift, und dessen Eingriff durch Anlage an eine Schrägführungsflache (118) der Zuggabel (106) lösbar ist.
25. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 24, gekenn¬ zeichnet durch eine im Grundkörper 2 abgestützte Schubfeder (114), mit der die Schubstange (104) nach dem Lösen des Eingriffs in Transportrichtung (Y) verschiebbar ist, bevor die Bewegung der Zuggabel (106) über den Mitnehmerbolzen (110) auf die Schubstange (104) übertragbar ist.
26.Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuggabel (106) einen gabelförmigen Endabschnitt hat, der den benachbarten Endabschnitt der Schubstange (104) umgreift und in deren Schenkel jeweils das Langloch (112) zur Führung des Mitneh¬ merbolzens (110) ausgebildet ist.
27.Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 10 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß im Übergangsabschnitt der Zuführeinrichtung (14) zur Kavität (70) das zu verpreßende Bauteil (13) zwischen einem Niederhalter (76) und einer Führung (64,66,68,78,79) der feststehenden Preßbacke (60) geführt ist. 34 28£rimp.-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 27, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Niederhalter (76) in Transportrich¬ tung (Z) gegabelt ist und die Trenneinrichtung (22) zum Ab¬ trennen eines Verbindungsstegs (26) des Gurtbands (15) beim Schließen der Preßbacken (60,144) in die Gabelöffnung (77) des Niederhalters (76) eintaucht.
29.Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 10 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine trichterförmige, im Bereich der Kavität (70) mündende Zentrie öffnung (124) der Zentriereinrichtung (20) durch zwei gegeneinander vorgespannte Zentrierbacken (126) gebildet ist, die im feststehenden Preßbacken (60) verschiebbar gelagert sind und zum Entnehmen der verpreßten Bauteile (13,18) auseinanderbewegbar sind.
30Crimp -Preßwerkzeug nach Patentanspruch 29, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß an jedem Zentrierbacken (126) eine An¬ schlagfläche (136) ausgebildet ist, der jeweils eine an dem beweglichen Arbeitsschenkel (3) befestigte Schrägführung (148; 150,151) zugeordnet ist, die während der Schließbewe¬ gung des Hand-Preßwerkzeugs (1) zur Auseinanderbewegung der Zentrierbacken (126) jeweils mit der zugeordneten Anschlag¬ fläche (136) in Anlage bringbar sind.
31.Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 29 oder 30, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Zentrierbacken (126) jeweils über eine am feststehenden Preßbacken (60) abgestützte Schraubenfeder (128) vorgespannt sind.
32.Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 29 oder 30, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Zentrierbacken (126) jeweils über eine am Preßbacken (60) abgestützte Blattfeder vorge¬ spannt sind.
33.Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 29 oder 30, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Zentrierbacken (126) über ein 3^ an einem Schwenkhebel angelenktes Parallelogrammgestänge auseinanderbewegbar sind.
34.Crimp.-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 9 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß den Zentrierbacken (126) in Zuführrichtung ein koaxial angeordneter Vortrichter (140) zur Vorzentrierung des anderen Bauteils (18) zugeordnet ist.
35.Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 10 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmittel (152) der Trenneinrichtung (22) zwei einen Umfangsabschnitt deε abzutrennenden Bauteils (13) im Bereich der Verbindungsstege (26) umgreifenden Schneiden (158,159) hat, denen jeweils eine Scherfläche (68; 176,177) der unteren Preßbacke (60) zugeordnet ist.
36Crimpτ~preßwerkzeug nach Patentanspruch 35, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Scherfläche jeweils im wesentlichen in geringem Abstand parallel zu dem zugeordneten Schneidenschenkel (154) des Schneidmittels (152) verläuft.
37. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 36, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Scherfläche (177) durch eine Ausneh¬ mung gebildet ist, in die eine Schneide (158,159) zum Abtrennen des zu verpreßenden Bauteils (13) von dem benachbarten Verbindungssteg (26) eintaucht.
38.Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 36 oder 37, da¬ durch gekennzeichnet, daß jede Schneide (158,159) gegenüber der Großfläche des Verbindungsstegs (26) angestellt ist.
39.Crimp .-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 35 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmittel (152) mit einem zylinderförmigen Endabschnitt (160) federnd im beweglichen Preßbacken (144) gelagert ist. 3Q
40J3rimp—Preßwerkzeug nach,Patentanspruch 39, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Schneidmittel (160) zur feststehenden Preßbacke (60) hin über eine Justierschraube (168) und eine zweite Feder (174) vorspannbar ist, die einerseits am feststehenden Preßbacken (60) und andererseits an einem Abstützring (172) des zylindrischen Abschnitts (160) abgestützt ist.
41Crimp^-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 40, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Justierschraube (168) über eine erste Feder (170) auf den Abstützring (172) wirkt.
42. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 40, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Justierschraube (168) am Abstützring (172) anliegt.
43.Crimp -Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche .40 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Justierschraube (168) eine Führungsausnehmung für den Endabschnitt des zy¬ lindrischen Abschnitts (160) hat.
44. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 8 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß das über die Zuführeinrichtung (14) zugeführte Bauteil eine Ader- Endhülse (13) ist, die quer zu ihrer Längserstreckung in die Kavität (70) förderbar ist, und das andere Bauteil ein Kabelende (18) ist, dessen Ende über die Zentriereinrichtung (20) in die zu verpressende Ader- Endhülse (13) einführbar ist. 45. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 1, wobei der Übertragungsmechanismus derart ausgebildet ist, daß der be¬ wegliche Arbeitsschenkel im Endschwenkbereich des Hand¬ griffs zur Entnahme der Crimpverbindung weg vom feststehen¬ den Arbeitsschenkel bewegbar ist, und die Schwenkbewegung des beweglichen Handgriffs über ein Transportgestänge auf das Bauteil übertragbar ist, gekennzeichnet durch ein mit dem Übertragungsmeσhanismus in Wirkverbindung stehendes Steuerelement (218) zur Betätigung des Transportgestanges (82) derart, daß die Bewegungsgeschwindigkeit des Bauteils (84) während der Verschwenkung des beweglichen Handgriffs (10) beeinflußbar ist.
46. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentsnspruch 14 und 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerelement eine Steuer¬ scheibe (208) ist, die mit einem beweglichen Element des Viergelenkgetriebes verbunden ist und das Transportgestänge (82) über eine Übertragungsfläche mit der Steuerscheibe (208) in Wirkverbindung steht.
47. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerscheibe (208) drehfest auf dem die Antriebskurbel (36) mit der Koppel (34) verbinden¬ den zweiten Gelenkbolzen (38) gelagert ist.
48. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportgestänge eine Schubstange (104) hat, deren von einer Transportgabel (84) entferntes Ende an einem Transporthebel (201) angelenkt ist, der seinerseits drehbar am beweglichen Handgriff (10) oder an der Koppel (34) angelenkt ist und mit der Übertra¬ gungsfläche (204) an der Steuerscheibe (208) anliegt.
49. Crimp-Preßwerkzeug nach Patentanspruch 47 oder 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragungsfläche (204) mit Federvorspannung an der Steuerscheibe (208) anliegt. Ho
50. Crimp-Preßwerkzeug- nach einem der Patentansprüche 47 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragungsfläche durch einen Stift (204) gebildet ist, der am Transporthebel (201) angeordnet ist.
51. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 46 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerscheibe (208) eine im wesentlichen kreisbogenförmig ausgebildete Steuer¬ fläche (216) mit einer Ausnehmung (210) hat, in die die Übertragungsfläche (204) während einer Teilverschwenkung des beweglichen Handgriffs (10) eingreift, so daß die Verschwenkung der Steuerscheibe (208) während der Teilver¬ schwenkung in eine Bewegung des Transportgestanges (82) um¬ setzbar ist.
52. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 46 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß ein Außenumfangsab- schnitt der Steuerscheibe (208) gegenüber der Steuerfläche (216) stufenförmig radial erweitert ist.
53. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Pa¬ tentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Maßtoleran¬ zen der beweglichen Bauteile des Crimp-Preßwerkzeugs derart aufeinander abgestimmt sind, daß das Bewegungsspiel des be¬ weglichen Arbeitsschenkels (5) relativ zum feststehenden Arbeitsschenke! (3) geringer ist, als die elastische Ver¬ formung der Crimpverbindung und des Crimp-Preßwerkzeugs während des Crimpvorgangs.
54. Crimp-Preßwerkzeug nach einem der Patentansprüche 29 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß der lichte Durchmesser der Zentrieröffnung (124) geringer ist, als der Durchmesser des Kabelendes und daß die Schrägführung (148; 150,151) nur bei auseinanderbewegten Zentrierbacken (126) zur Anlage an die Anlageflächen (218, 219) bringbar ist.
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