DE4003379C2 - Hochdruck-Schlauchverbindung und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Hochdruck-Schlauchverbindung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 oder 19 sowie eine Hochdruck-Schlauchverbindung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11.

Aus der US-PS 2 399 790 ist eine Schlauchverbindung bekannt, bei welcher der Schlauch zwischen einem Nippel und einer Anschlußhülse eingeklemmt wird. Dies erfolgt dadurch, daß ein Abschnitt des Nippels zunächst mit einem Dorn aufgeweitet wird, wobei er sich mit einer Außenverzahnung in der Hülse verzahnt, die dann beim weiteren Vorschub des Dorns mitgenommen und in eine ringförmige Lehre gedrückt wird, wo sie komprimiert wird und mit einer Innenverzahnung auf den Schlauch drückt. Nach dem Anschlag eines Außenflansches der Hülse auf der Lehre expandiert der weiter bewegte Dorn den restlichen Teil des Nippels gegen die bereits komprimierte Hülse. Dabei wird der Schlauch vollends zwischen Hülse und Nippel eingeklemmt, und anschließend kann der Dorn herausgezogen werden.

Eine Schlauchverbindung mit zwischen einem Nippel und einer Hülse eingeklemmtem Schlauch ist ferner aus der US-PS 35 49 180 bekannt. Hierbei ist die Hülse an ihrem Schlauch abgewandten Ende abgestuft und greift mit einem Innenflansch zwischen zwei aus dem Nippel nach außen gepreßten Ringwülsten ein, wodurch sie am Nippel festgehalten wird. In seinem schlauchinneren Abschnitt ist der Nippel mit Ringnuten versehen, welche ein Abgleiten des Schlauches verhindern sollen. Nach dem Einschieben des Schlauches wird die Hülse komprimiert, wobei zusätzlich ringförmige Einkerbungen ausgebildet werden, die ebenfalls den Schlauch besser halten sollen. An den Ausprägungsstellen der Haltewülste für die Hülse entstehen auf der Innenseite des Nippels ringförmige Rillen, welche einer ungehinderten Durchströmung abträglich sind. Zur Vermeidung solcher Strömungshindernisse wird auch eine Ausführung mit glatter Innenfläche vorgeschlagen, bei welcher die Hülse einteilig mit dem Nippel ausgebildet ist, die jedoch herstellungstechnische Probleme mit sich bringt.

Eine mehrteilige Schlauchklemme mit Nippel, Hülse und Ansatzteil ist auch der US-PS 2 825 588 bekannt, bei welcher Hülse und Anschlußteil ebenfalls durch aus dem Nippel nach außen gepreßte Ringe festgehalten werden.

Zur Befestigung der Hülse auf dem Nippel ist es aus der US- PS 4 548 430 bekannt eine Ringscheibe über die Nippel und die Hülse über die Ringscheibe zu schieben und durch von außen aufgebrachte Kompressionskräfte die drei Teile gleichzeitig beim Komprimieren der restlichen Hülse zur Fixierungs des eingeschobenen Schlauches fest miteinander zu verbinden.

Gemäß der US-PS 2 865 094 wird ein Einstecksockel mit einem Spiralinnengewinde verwendet, der deshalb eine gewisse Wandstärke aufweisen muß. Spiralgewinde ergeben jedoch immer Leckprobleme. Auch neigen scharfkantige Rillen zu Beschädigungen des Schlauches. Da diese Verbindungen primär für Teflonschläuche mit Stahldrahtgeflechthülle gedacht ist, beschreibt das Patent zunächst die Komprimierung des Sockels von außen soweit, bis eine feststellbare bleibende Reduzierung des Innendurchmessers des Nippels entsteht. Dies erfordert wiederum eine zusätzliche interne Expansion und damit die Anwendung zusätzlicher Kräfte, falls der Nippel im Interesse geringer Durchflußverluste bis zum inneren Durchmesser des Schlauches aufgeweitet werden soll.

Gemäß der US-PS 2 216 839 wird ein mit scharfen Zacken versehener Schaft vorgesehen, der in den Schlauch einschneidet. Scharfe Zacken können gemäß diesem Patent auch auf der Innenseite einer Hülse vorgesehen sein, die hier allerdings nicht komprimiert wird. Nach den US-PS 1 825 005 und 1 786 489 wird nur die Hülse eingewalzt, ohne daß der Nippel aufgeweitet wird.

In der DE 25 32 624 A1 ist die Hülse von vornherein mit ringförmigen Vorsprüngen ausgebildet, und die Haltewirkung für den Schlauch beruht ausschließlich auf der Aufweitung des mit kreisförmigen Rillen ausgebildeten Nippels.

In der FR-PS 1 089 603 ist eine Schlauchkupplung beschrieben, bei welcher die Hülse mit einem Innengewinde über den flexiblen Schlauch geschraubt und nicht komprimiert wird. Bei einer weiteren, aus der FR-PS 1 533 335 bekannten Schlauchkupplung wird nur die Hülse komprimiert, der Nippel jedoch nicht aufgeweitet.

Die GB-Ps 575 057 beschreibt eine Rohrverbindung, bei welcher eine Hülse mit einem konischen Innengewinde versehen ist und über ein metallisches Rohrende aufgeschraubt wird, so daß dieses zunehmend komprimiert wird, wenn es in die konische Bohrung eintritt. Eine Expansion des zentralen Halteteils erfolgt, nachdem das Rohr eingeschraubt und befestigt ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfache, leicht herstellbare und zu installierende Schlauchverbindung zu schaffen, die gleichzeitig außerordentlich hohe Drücke aushält. Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen angegebenen Merkmalen gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Befestigung eines Schlauches an einem Nippel oder Rohrstutzen, der mit einer Außenverrippung oder Rillung versehen ist, umfaßt die Schritte des Expandierens des Nippels, während gleichzeitig ein radiales Ausweichen des Schlauches durch eine Hülse verhindert wird, die über dem Nippel angeordnet worden ist. Die Hülse ist ein einfaches zylindrisches Teil, mit einer glatten Innenfläche, deren Durchmesser gleich oder leicht größer ist als der äußere Durchmesser des Schlauches. Um eine Verbindung sicherzustellen, die Drücken bis zum Berstdruck des Schlauches widersteht, wird der Durchmesser der Hülse anschließend reduziert. Dazu kann die Hülse unter Verwendung eines geeigneten Werkzeugs komprimiert werden oder man walzt radial nach innen gerichtete Ringe in die Hülse, vorzugsweise in solcher Lage zu den ringförmigen Rippen oder Wülsten des Nippels, daß die tiefsten Punkte der Ringe wenigstens nahezu innerhalb des Raumes von Spitzen bzw. Scheitelpunkten benachbarten Rippen oder Wülste zu liegen kommen. Die Hülse kann dabei durch Anflanschen bzw. Überbördelung, Kröpfung oder Stauchung oder durch Einwalzen in eine ringförmige Ausnehmung des Nippels an diesem befestigt werden, was zur Vereinfachung der Herstellung gleichzeitig mit dem Einwalzen der oben erwähnten Ringe erfolgen kann.

Die Schlauchverbindung gemäß dieser Erfindung umfaßt im Grunde nur zwei Elemente; nämlich einen Nippel oder Rohrstutzen mit einem Nippelabschnitt, der mit axial beabstandeten, nach außen ragenden Wülsten oder Rippen mit abgerundeten äußeren Oberflächen versehen ist, und eine rohrförmige manschettenartige Hülse mit einer glatten inneren Oberfläche, die am Nippel befestigt ist. Der Schlauch wird dadurch im Zwischenraum gehalten, daß zunächst der innere Durchmesser des Nippels expandiert, d. h. aufgeweitet wird und daran anschließend die Hülse innerhalb des Bereiches des expandierten Nippels zusammengepreßt wird. Erfolgt die Kompression dadurch, daß die Hülse mit radial nach innen weisenden ringförmigen Einbauchungen versehen wird, so werden diese vorzugsweise zwischen benachbarten Rippen oder Wülsten vorgesehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Befestigen des Schlauches auf einem Nippel ist relativ einfach und billig bezüglich Herstellung und Montage und ermöglicht absolute Dichte bei unerwartet hohen Drücken in einer zuverlässigen Art und Weise, sogar mit armierten Schläuchen. Weiterhin lassen sich gemäß der vorliegenden Erfindung Durchflußverluste weitgehend reduzieren, indem Unterschiede zwischen dem normalen inneren Durchmesser des Schlauches und dem Durchmesser des Nippels, auf dem der Schlauch befestigt ist, eliminiert werden. Geräusche, die bis heute bei der Verwendung von Schlauchverbindungen mit deutlichen Unterschieden im Innendurchmesser in den Durchläufen auftreten und die höchstwahrscheinlich durch Oszillationen infolge von Reflektionen erzeugt werden, können bei dieser Erfindung wegen des im wesentlichen konstanten inneren Durchmessers reduziert werden. Dabei kann ferner auf metallische Spiralen verzichtet werden, wie sie heute bei derartigen Schlauchverbindungen benötigt werden, z. B. in hydraulischen Leitungen für Servolenkungssysteme.

Die Erfindung sei nachfolgend anhand von in den beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine im wesentlichen, schematische Querschnitts­ darstellung einer Ausführungsvariante in Überein­ stimmung mit der vorliegenden Erfindung vor der Ausdehnung des inneren Durchmessers des Nippelabschnittes;

Fig. 2 in Querschnittsansicht analog zu Fig. 1 die ver­ schiedenen Teile der Ausführungsvariante nach Erweiterung des inneren Durchmessers des Nippelabschnittes;

Fig. 3 eine modifizierte Ausführung einer Schlauchverbindung und eines Verfahrens zur Herstellung derselben in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung;

Fig. 4 im Querschnitt, ähnlich wie Fig. 2, eine weitere modifizierte Ausführung einer Schlauchverbindung in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung für einen metallverstärkten Schlauch;

Fig. 5 die Standard-Normteile, welche in einem Herstell­ verfahren gemäß der Erfindung ver­ wendet werden, um auf die Notwendigkeit für die maschinelle Bearbeitung irgendwelcher Teile verzichten zu können;

Fig. 6 im Querschnitt den Nippel, zusammengesetzt aus zwei Standardteilen gemäß Fig. 5 mit geschrumpften Nippelab­ schnitt, und Außenwülsten;

Fig. 7 im Querschnitt die Position der Teile einer Schlauch­ verbindung, nachdem der Schlauch über den Nippel geschoben und die Hülse über der Unterlagsscheibe angeordnet ist;

Fig. 8 im Querschnitt die komplette Schlauchverbindung nach dem inneren Ausdehnen des Nippels und der Kaltdeformation der Hülse

Fig. 9 schematisch, wie ein rohrförmiges Teil, das für den Nippel verwendet wird, im Laufe des Kalt­ deformationsvorganges geschrumpft werden kann; und

Fig. 10 im Querschnitt die vormontierten Teile einer Schlauchverbindung, hergestellt durch ein Verfahren welches sich von demjenigen nach Fig. 5 bis 8 leicht unterscheidet.

In Fig. 1, ist der Nippel allgemein mit 10 bezeichnet, und umfaßt einen Hauptrohrabschnitt 11 dessen äußere Oberfläche für das Zusammenwirken mit einem Werkzeug wie einem Aufsteck­ schlüssel, geformt ist. Der Hauptrohrabschnitt 11 ist integral mit einem Anschlußabschnitt 12, der mit einem außen angeordneten Gewinde versehen ist. Ein Nippelabschnitt 14 erstreckt sich vom Hauptrohrteil 11 entgegengesetzt zum Anschlußabschnitt 12, dessen innerer Durchmesser D2 kleiner ist als der innere Durch­ messer D1 des Hauptrohrabschnittes 11 und des Anschluß­ abschnittes 12, und zwar um denjenigen Betrag, der durch einen konischen Abschnitt 16 bestimmt wird. Der Nippel­ abschnitt 14 ist zusätzlich mit sich auswärts erstreckenden, ringförmigen Wülsten oder Rippen 15 versehen, die ein abgerundetes Profil aufweisen, um irgendwelche scharfen Kanten zu verhindern, welche den Schlauch durch Ein­ schneiden beschädigen könnten.

Wie Fig. 1 weiter zeigt, sind sowohl die Spitzen resp. Scheitel­ punkte wie auch die Mulden der ringförmigen Wülste oder Rippen 15 auf irgendeine geeignete Art und Weise abge­ rundet worden. Der konische Abschnitt 16, der relativ kurz ist, verglichen mit der axialen Länge des Haupt­ rohrabschnittes 11 und des Nippelabschnittes 14, ist axial vom Hauptrohrteil 11 in der Richtung gegen den Nippelabschnitt 14 versetzt angeordnet und weist eine Wandstärke in radialer Richtung auf, die wesentlich kleiner ist als diejenige des Hauptrohrteiles 11 und die ungefähr in der Größenordnung ist der maximalen Wandstärke der ringförmigen Wülste oder Rippen 15. Dies vereinfacht die interne Ausdehnung, da eine derartige Ausdehnung nur gegen beschränkte Materialwandstärke durchgeführt werden muß.

Eine manschettenartige Hülse 20 wird an den Nippel 10 mittels eines gebogenen Endes 21 befestigt, das in einen Absatz 17 eingreift, der dafür im Nippel 10 vorgesehen ist. Das Befestigen der Hülse am Nippel kann auf irgendeine bekannte Art und Weise bewerk­ stelligt werden, wie beispielsweise mittels Kröpfung, Stauchung, Umbördelung oder ähnlichem. Der Schlauch, 30, der aus irgendeinem geeigneten Schlauchmaterial hergestellt ist, wird innerhalb des Raumes zwischen dem Nippelab­ schnitt 14 und der Hülse 20 ange­ ordnet. Der innere Durchmesser der manschettenartigen Hülse 20, der glatt ist, und der äußere Durchmesser der ringförmigen Rippen oder Wülste 15 sind dabei derart ausgewählt, daß der Schlauch 30 in den Raum über den Nippelabschnitt 14 geschoben werden kann, oder der Nippel­ abschnitt 14 leicht in den Schlauch 30 eingeführt werden kann, ohne der Gefahr des Verletzens des Schlauches, nachdem die Hülse 20 über das Ende des Schlauches 30 soweit aufgeschoben worden ist, daß das gebogene Ende 21 der Hülse nahe dem Schlauchende zu liegen kommt.

Mit der Bezugszahl 40 wird generell ein Expandierwerk­ zeug bezeichnet, das einen Stab 41 umfaßt, auf welchem das Expandierteil oder die Teile 42 und 43 angeordnet sind, die aus irgendeinem geeigneten gehärteten Material hergestellt sind. Vorzugsweise werden mehrere Expandier­ teile mit ansteigendem Außendurchmesser verwendet, so daß die Aufweitung des Nippelabschnittes 14 in mehreren Schritten realisiert werden kann, Die Expansionsteile 42 und 43 können dabei, wie gezeigt, z.B. sphärische Konfiguration oder konische Konfiguration, aufweisen. Die Anzahl von Expansionsteilen kann variiert werden und hängt von den existierenden Bedingungen ab. Im weiteren können die Expansionsteile alle die gleiche Form haben, sphärisch oder konisch, oder einige davon können sphärisch sein und andere konisch. Für das geeignete Befestigen der Expandierteile 42 und 43 ist der Stab extern mit einem Schraubgewinde versehen, so daß die Expandier­ teile in einer vorgegebenen Position mittels Verwendung von Nuten (nicht gezeigt) gehalten werden können. Aller­ dings können irgendwelche andere Methoden des Befestigens der Expandierteile 42 und 43 auf dem Stab 41 verwendet werden. Im weiteren kann das Expandierteil oder die Teile in einem Stück mit dem Stab hergestellt werden.

Die Verbindung gemäß der vorliegenden Erfindung wird wie folgt erzeugt. Die manschettenartige Hülse 20 wird vom linken Ende über den Schlauch 30, wie in Fig. 1 dargestellt, geschoben. Da die innere Oberfläche der Hülse 20 glatt ist, und ihr Durchmesser D3 komplementär oder leicht größer ist als der äußere Durchmesser des Schlauches 30, kann dies ohne größere Schwierigkeiten bewerkstelligt werden.

Der Stab 41 des Expandierwerkzeuges 40 erstreckt sich von rechts, wie in Fig. 1 dargestellt, durch den Nippel 10 und den Nippelabschnitt 14 und wird dann in den Schlauch 30 eingeführt, so daß die Teile in der Position zu liegen kommen, wie in Fig. 1 dargestellt. Die äußeren Dimensionen der ringförmigen Rippen oder Wülste 15 sind dabei derart gewählt, daß das Einführen des Nippelab­ schnittes 10 in den Schlauch 30 leicht realisiert werden kann, ohne die Gefahr der Beschädigung des Schlauches, oder der Erzeugung von Spannungen im Schlauchmaterial. Es ist dabei auch möglich, daß der Nippelabschnitt leicht konisch ausgebildet ist und in Richtung gegen sein freies Ende konvergiert. Die manschettenartige Teil 20 kann an dieser Stelle mit dem Nippel 10, wie in Fig. 1 dargestellt, verbunden werden oder kann an diesem befestigt werden, nachdem der Nippelabschnitt 14 ausgedehnt worden ist, was nachfolgend ausführlicher beschrieben wird.

Mittels eines geeigneten Werkzeug wird der Stab 41, wie durch einen Pfeil in Fig. 1 ange­ deutet, nach links gezogen, so daß die Expandierteile 42 und 43 nacheinander den inneren Durchmesser des Nippel­ abschnittes 14 ausdehnen, bis dieser das Maß D′2 einnimmt, wie in Fig. 2 dargestellt, das im wesentlichen identisch ist mit dem inneren Durch­ messer des Schlauches 30 und vorzugsweise sich von diesem nur wenig, wenn überhaupt unterscheidet. Durch leichtes Verjüngen des freien Endes des Nippelabschnittes 14 werden Unterschiede zwischen diesen Dimensionen nach der Aufweitung durch einen glatten Übergang (Fig. 2) überbrückt. Wie ebenso aus Fig. 2 ersehen werden kann, ist der aufgeweitete Innendurchmesser D′2 leicht kleiner als der Innendurchmesser D1, so daß ein kleiner sich verjüngender Abschnitt 16′ übrigbleibt, und die Aufweitung im wesentlichen nur innerhalb eines Bereiches des Nippelabschnittes 14 stattfindet, dessen maximale Wandstärke durch die Wandstärke innerhalb des Bereiches der Wülste oder Rippen 15 bestimmt wird. Um die Rückhaltefähigkeit der Schlauch­ verbindung zu erhöhen, wird die manschettenartige Hülse 20 in ihrem Durchmesser, wie durch die ge­ strichelten Linien 20′ angegeben, reduziert, z.B. mittels einem konventionellen Werkzeug, mittels welchem die manschettenartige Hülse zusammengedrückt wird. Alter­ nativ dazu kann die Reduzierung des Durchmessers durch Einwalzen von Einbauchungen 22 erreicht werden, was anschließend unter Bezug auf die Fig. 3 aus­ führlicher beschrieben wird. Wie aus einem Vergleich der Fig. 2 mit der Fig. 1 ersichtlich ist, ist der Unter­ schied zwischen den Durchmessern D1 und D2 von Fig. 1 größer als der Unterschied zwischen den Durchmessern D1 und D2 von Fig. 2, so daß die Durchflußverluste, die infolge des konischen Abschnittes 16 entstehen, in der letztlich er­ stellten Schlauchverbindung von Fig. 2 reduziert sind, und der innere Durchmesser D′2 des Nippelab­ schnittes 14 wenigstens nahezu dem inneren Durchmesser des Schlauches 30 entspricht.

Fig. 3 zeigt eine modifizierte Ausführung der Erfindung, in welcher die manschetten­ artige Hülse 20 auf dem Nippel 10 durch Einwalzen einer ringförmigen Einbauchung 22′ befestigt ist, die in einer ringförmigen Ausbuchtung 17′ eingreift, die dafür im Nippel 10 vorgesehen ist, und in welcher eingewalzte ringförmige Einbauchungen 22 in der Hülse 20 vorgesehen sind, um die Rückhaltefähigkeit der Schlauchverbindung weiter zu erhöhen. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind die größten Tiefen der ringförmigen eingewalzten Einbauchungen 22 dabei zwischen den Scheitelpunkten der ringförmigen Wülste oder Rippen 15 im Nippelabschnitt 14 ange­ ordnet, um die Rückhaltefähigkeit der Schlauchver­ bindung zu maximieren. Im weiteren unterscheidet sich Fig. 3 von der Ausführung gemäß Fig. 1 und 2, indem die Ausdehnung durch Drücken des Werkzeuges 40 in den Nippel 10 bewerkstelligt wird, wodurch es nötig wird, daß die Position des kleineren Expandierteiles 42 relativ zum größeren Expandierteil 43 gegenüber Fig. 1 vertauscht ist. Konventionelle Mittel können dabei in den Fig. 1 und 3 verwendet werden, um die notwendige Kraft am Werkzeug 40 anzuwenden, während­ dem der Nippel 10 an Ort gehalten wird. Für die Ver­ wendung an einer Baustelle kann ein Handwerkzeug ver­ wendet werden mit einem zapfenzieherartigen Mechanismus. Für automatische Massenproduktion können andere kon­ ventionelle Mittel verwendet werden, um die Schlauch­ verbindung zu installieren.

In einem typischen Beispiel wurde ein Schlauch, ver­ stärkt mit einem Nylongewebe verwendet, der durch die Firma Gutes Rubber Comp. of Denver, Colorado herge­ stellt worden ist. Dieser Schlauch weist einen äußeren Durchmesser von ungefähr 27 mm auf, und einen inneren Durchmesser von ungefähr 19 mm. Der Nippel mit einem äußeren Durchmesser von ungefähr 20 mm wurde in diesen Schlauch eingeführt. Der Nippel kann dabei aus einem einzigen Werkstoffstück hergestellt sein. Alternativ dazu kann der Nippelabschnitt 14 aus rohrförmigem, rost­ freiem Stahl oder einem anderen geeigneten dehnbaren Material hergestellt sein, und kann mit dem Hauptrohr­ teil 11 zusammengefügt sein. Zusätzlich kann es vor­ teilhaft sein, den Nippel 10 aus formbarem Gußmaterial herzustellen.

Ein spezielles Werkzeug 40 (Fig. 2) besteht aus einem Stab 41 und einem zwei oder mehreren sphärischen Teilen 42 und/oder konisch ausgebildeten Teilen 43, wurde dann in den Schlauch 30 eingeführt, worauf der Nippel 10 über dem Stab 41 angeordnet und anschließend in den Schlauch 30 eingeführt worden ist. Die Expandierteile 42 und 43 können auf dem Stab 41, z.B. mittels Nuten (nicht gezeigt) gesichert sein, die auf beiden Seiten von einem entsprechenden Expandierteil angeordnet sind, und mittels auf dem Stab 41 vorgesehenen schraubbar eingreifenden externen Gewindegängen. Auch können andere Arten der Sicherung der Expandier­ teile 42 und 43 ebenso verwendet werden, um diese an Ort zu halten. Im weiteren kann das Expandierwerkzeug von einem einzigen Teil eines geeigneten Materials her­ gestellt werden, wie beispielsweise aus irgendeinem bekannten harten Metall, das z.B. für Schneidewerkzeuge verwendet wird. Im beschriebenen Beispiel ist der innere Durchmesser des Nippelabschnittes 14, das ursprünglich einen Wert von 15 mm aufwies, mittels dem Expandierwerk­ zeug 40 auf 18 mm ausgedehnt worden. Anschließend wurde die Hülse 20 am Nippel 10 durch Ein­ walzen einer ringförmigen Einbauchung 22′ be­ festigt und die ringförmigen Einbauchungen 22 wurden dann in der Hülse 20 mittels bekannten Mitteln ausgebildet, z.B. unter Zuhilfenahme eines Werk­ zeuges das für das Schneiden von Rohren verwendet wird, wobei die Schneiderollen durch Rollen ersetzt worden sind, die abgerundete Kanten aufweisen. Der Schlauch in diesem Beispiel, der mit Schlauchverbindungen gemäß dieser Erfindung und von der Art wie in Fig. 3 darge­ stellt, an beiden Enden davon versehen worden ist, ist bei einem Druck von 850 bar geborsten ohne nachteiligen Einfluß auf die Schlauchverbindungen selbst.

Die Abfolge der Bearbeitungsschritte, die oben beschrieben worden sind, umfaßt zunächst das Ausdehnen des Nippel­ abschnittes und erst daran anschließend das Komprimieren der Hülse, was aus verschiedenen Gründen wichtig ist. Indem zuerst der Nippelabschnitt ausgedehnt wird, können die äußeren Dimensionen des Nippelabschnittes derart gewählt werden, daß er sich einfach in den Schlauch einführen läßt, ohne größere Spannung oder Beschädigung am Schlauch zu erzeugen. Der Nippel kann dann derart expandiert werden, daß sein innerer Durchmesser mit dem inneren Durchmesser des Schlauches konform wird, um irgendwelche Durch­ flußverluste oder abrupte Kanten zu eliminieren, die zu Geräuschproblemen führen könnten. Durch das nach­ folgende Komprimieren der Hülse innerhalb des Bereiches des expandierten Nippelabschnittes wird der innere Durchmesser des Nippel­ abschnittes im wesentlichen nicht beeinflußt. Falls im weiteren ein Kompressionswerkzeug verwendet wird, wie beispielsweise ein pneumatisches Krimpf- oder Walzwerkzeug, werden jegliche Dimensionsunterschiede des Schlauches, die von Natur aus infolge von Toleranzen bestehen, automatisch ausgeglichen, da durch das pneu­ matische Werkzeug immer dieselbe Kraft angewendet wird, und dadurch wird die Hülse nur soweit zusammengedrückt, resp. komprimiert, wie dies mittels der vorgegebenen Kraft möglich ist. Dadurch wird im weiteren immer dieselbe Aufweitung des Nippelabschnittes zum gleichen Innendurchmesser für einen optimalen Durchfluß sichergestellt, währenddem gleich­ zeitig ermöglicht wird, den Nippel frei in den Schlauch einzuführen. Da der innere Durchmesser des Nippelab­ schnittes eine wichtige Dimension in der zusammenge­ fügten Schlauchverbindung ist, ist die Abfolge der Bearbeitungsschritte gemäß der vorliegenden Erfindung wichtig, um die Expansion des Nippelabschnittes immer zu demselben Innendurchmesser sicherzu­ stellen. Dadurch wird ebenfalls erreicht, daß Spannungen des Gummischlauches minimiert werden, wenn der Nippel eingeführt wird und der Schlauch einer maximalen internen Spannung ausgesetzt wird, indem die Kraft für die Kompres­ sion der Hülse genaustens gesteuert wird.

Fig. 4, in welcher gleiche Bezugsziffern wie in den Fig. 1 und 2, jedoch addiert durch die Zahl 100, verwendet worden sind, zeigt eine Schlauchverbindung für einen gummiartigen Schlauch, versehen mit einer internen metallischen Ver­ stärkungshülle. In Fig. 4 ist der Nippel generell mit 110 bezeichnet und umfaßt wieder­ um einen Hauptrohrabschnitt 111, der integral mit einem Anschlußabschnitt 112 ist, der äußerlich mit einem Schraubgewinde versehen ist. Die äußere Oberfläche des Hauptrohrabschnittes 111 ist wiederum derart ausge­ bildet, daß sie mit einem Werkzeug zusammenwirken kann, wie beispielsweise einem Aufsatzsteckschlüssel. Ein Nippelabschnitt 114 erstreckt sich vom Hauptrohrabschnitt 111 auf der Seite gegenüberliegend dem Anschlußabschnitt 112, dessen innerer Durchmesser ursprünglich kleiner ist als der innere Durchmesser des Schlauches. 130. Der innere Durch­ messer des Hauptrohrabschnittes 111 und des Anschluß­ abschnittes 112 kann leicht größer sein als derjenige innere Durchmesser bis zu welchem es vorgesehen ist, den Nippelabschnitt zu expandieren, wodurch ein konischer Bereich 116 entsteht, der den Übergang bildet. Da­ durch wird der freie Durchgang des Expandierwerkzeuges durch den Hauptrohrabschnitt und den Anschlußabschnitt 111 resp. 112 vereinfacht. Der Nippelabschnitt 114 ist wiederum mit sich nach außen erstreckenden Wülsten oder Rippen 115 versehen, die ein abgerundetes Profil aufweisen, um irgendwelche scharfen Kanten zu verhindern, die zu Beschädigungen des Schlauches führen könnten. Im weiteren kann der Nippelabschnitt 114 gegen sein freies Ende hin leicht kegelförmig zusammenlaufend aus­ gebildet sein, und zwar derart, um zusätzlich das Ein­ führen in den Schlauch 130 zu vereinfachen. Die Aus­ dehnung des Nippelabschnittes wird vorzugsweise in der Art und Weise, wie in bezug auf die Fig. 1 und 2 be­ schrieben, ausgeführt.

Die Hülse 120, wird dann am Nippel befestigt, d.h. im speziellen mittels geeigneter Mittel an seinem Haupt­ rohrabschnitt 111, wie beispielsweise durch Einwalzen oder plastische Deformation in eine Aus­ buchtung, wie in Fig. 4 dargestellt und wie schematisch bezeichnet mit der Bezugsziffer 121. Die Hülse 120 wird wiederum in ihrem Außendurchmesser innerhalb des Bereiches des expandierten Nippelabschnittes 114 reduziert, wie bei 120′ in Fig. 4 gezeigt. Dies kann wieder­ um mittels irgendeinem bekannten Werkzeug, wie einem Kröpfungswerkzeug erreicht werden.

Als ein Resultat der anfänglichen internen Aufweitung des Nippelabschnittes 114 auf im wesentlichen den inneren Durchmesser des Schlauches 130, wird der innere Teil 131 des Schlauches auf der Innenseite der Metallver­ stärkungshülle 132 komprimiert, ohne allerdings die Metallhülle 132 in größerem Ausmaße zu beeinflussen. Wenn die Kompressionskräfte anschließend auf die Hülse 120 angesetzt werden, wird der äußere gummiartige Schlauchabschnitt 132 komprimiert, ohne allerdings die Metallhülle wesentlich zu beein­ flussen, die als Resultat der Expansion und Kompression ein wenig in bezug auf ihren Durchmesser reduziert werden kann, wodurch ihre Lage und längsgerichtete Konfiguration nur zu einem kleinen Teil beeinflußt wird. Dies ist wichtig, da durch die geeignete Wahl der Dimensionen und des Nippelmaterials in bezug auf Verformbarkeit und durch die anschließende Wahl einer geeigneten Kompressions­ kraft es möglich ist, irgendwelche Beschädigungen der Metallumhüllung 132 zu minimieren. In anderen Worten kann die Gefahr der Beschädigung der Metallumhüllung 132, z. B. verursacht durch unangemessene Kompressions- oder Biegekräfte, mittels der vorliegenden Erfindung minimiert werden. In einem Versuch, unter Verwendung eines verstärkten Schlauches, ist dieser bei einem Druck von 1600 bar geplatzt ohne irgendwelche negative Auswirkungen auf die beiden erfindungsgemäßen Schlauchverbindungen, die an seinen beiden Enden angeordnet worden sind.

Die verschiedenen Ausführungen der Schlauchverbindungen, die vorab beschrieben worden sind, stützen sich auf die maschinelle Herstellung eines Nippels mit einem Nippelabschnitt. Allerdings ist diese Herstellung zeit­ raubend und relativ teuer und daher nicht speziell ge­ eignet für Massenproduktion. Ähnliche Überlegungen gelten für die Teile des vorab diskutierten Standes der Technik, die ebenfalls maschinelle Herstellung benötigen.

Gemäß der Erfindung werden diese Nach­ teile mittels einem Herstellverfahren überwunden, welches auf relativ billigen Standard-Normteilen aufgebaut ist, die ausschießlich mittels Kaltverformung zur Schlauch­ verbindung zusammengesetzt werden. In bezug auf die Fig. 5 bis 10, wo gleiche Bezugsziffern der 200er Serie verwendet werden, und im speziellen auf die Fig. 5, werden für die Schlauchverbindung gemäß der Erfindung nur drei Standard-Normteile benötigt, nämlich ein Abschnitt einer Röhre oder eines rohrförmigen Teiles, generell bezeichnet mit 210 und in einer vorgegebenen Länge geschnitten; ein Normdichtungs­ ring resp. eine Normunterlagsscheibe 211 und eine zweite Röhre oder ein rohrförmiges Teil in Form einer Hülse 220 und ebenfalls in vorgegebener Länge geschnitten. Der Ring 211 ist mit einem zentralen Loch 211′ versehen, das ein wenig größer ist als der äußere Durchmesser des rohrförmigen Teils 210, während der innere Durchmesser der Hülse 220 ein wenig größer ist als der äußere Durch­ messer des Ringes 211.

Wie nachfolgend detaillierter beschrieben wird, werden das rohrförmige Teil 210 und der Ring 211 in den Nippel resp. Rohrstutzen kaltgeformt, während die Hülse 220 wiederum als äußere manschetten­ artige Hülse der Schlauchverbindung verwendet wird.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Ring 211 über das rohrförmige Teil 210 in eine vorgegebene Lage gestreift, wo der Ring mittels irgendeinem bekannten Mittel während der nachfolgenden Kaltverformung gehalten wird. Die scharfen Kanten des Ringes 211, wie in Fig. 5 dargestellt, können dabei mittels irgendeinem bekannten Mittel, wie beispiels­ weise durch Entgraten abgerundet werden, bevor der Ring über das rohrförmige Teil 210 mit diesem zusammenge­ fügt wird. Bei der Durchführung des Kaltverformungs­ schrittes wird das rohrförmige Teil 210 in dem Bereich, der für die Bildung des Nippelabschnittes 214 vorgesehen ist, zu einem reduzierten Durchmesser a geschrumpft. Fig. 9, welche schematisch zeigt, wie ein rohrförmiges Teil 210 von Fig. 5 geschrumpft werden kann, zeigt ebenfalls den resultierenden konischen Übergangsabschnitt 216. Während der Kaltverformung werden die Wülste oder Rippen 215 ebenfalls im Bereich des geschrumpften Nippelabschnittes 214 ausgebildet und der Ring 211 wird in seiner Position mittels der nach außen ragenden Wülste 218 und 218′ (Fig. 6) befestigt. Der Nippel, gezeigt in Fig. 6, kann dabei als Folge eines einzigen Schlages oder Stoßes im Kalt­ verformungsprozeß hergestellt werden.

Als nächstes wird der Schlauch 230 über den Nippelabschnitt 214 mit reduziertem Durchmesser geschoben, bis er nahe am Ring 211 zu liegen kommt oder an diesem an­ stößt. Die Hülse 220 wird dann über den Ring 211 und den Schlauch 230 wie in Fig. 7 darge­ stellt, aufgeschoben. Der Nippelabschnitt 214 wird dann von innen wiederum zu seinem ursprünglichen Durchmesser, wie in Fig. 8 dargestellt, ausgedehnt, d.h. zum ur­ sprünglichen Innendurchmesser des rohrförmigen Teiles 210. Schlußendlich wird die manschettenartige Hülse 220, wie in Fig. 8 dargestellt, kaltverformt, um ihren Durchmesser entweder unter Verwendung von sich nach innen erstreckenden eingewalzten Einbauchungen 222, wie gezeigt in Fig. 8, oder durch Kompression des­ selben, wie gezeigt in Fig. 2, zu reduzieren. In beiden Fällen sollte die Deformation der Hülse 220 in einer derartigen Art und Weise durchge­ führt werden, daß ein konisch aufgeweitetes Ende 223 resultiert, um den Schlauch gegen Bewegungen unempfindlich zu machen.

Wie vorab erwähnt, zeigt Fig. 9, wie ein rohrförmiges Teil 210 durch Schrumpfen eines Teiles seiner Länge zum reduzierten Durchmesserabschnitt 214 mit dem redu­ zierten Durchmesser a deformiert werden kann.

Das Verfahren, beschrieben unter Bezug auf die Fig. 5 bis 9 erlaubt ein rationelles und ökonomisches Her­ stellen einer Schlauchverbindung in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung, was nicht nur alle Vor­ teile, beschrieben in Verbindung mit den Ausführungen von Fig. 1 bis 4 umfaßt, sondern auch die Nachteile überwindet, die sich aus der Notwendigkeit des maschinel­ len Herstellens der Nippelteile ergeben. Wie auch bei den Ausführungen von Fig. 2 bis 4 werden bei der durch das, aus den Fig. 5 bis 9, ersichtliche Verfahren hergestellten Schlauchverbindung automatisch Toleranzen kompensiert indem zuerst der Nippelabschnitt 214 ausge­ dehnt wird, bevor die Hülse 220 kaltver­ formt wird und über dem Ring 211 durch die nach innen geformte Kante 221 befestigt wird und entweder mit nach innen gewalzten Einbauchungen 222 oder einem reduzierten Durchmesserabschnitt versehen wird, der mittels eines Drück- oder Walzwerkzeug und wie im Detail unter Bezug auf die Fig. 4 beschrieben, hergestellt wird.

Fig. 10 zeigt eine Schlauchverbindung nach der Erfindung die mittels einer modifizierten Methode hergestellt ist. In Abweichung vom Ver­ fahren gemäß den Fig. 5 bis 9 wird die Hülse bei 221 kaltverformt, um über dem Ring resp. der Unterlagsscheibe 211 der Nippelanordnung 210, 211 befestigt zu werden, nachdem letztere in der anhand der Fig. 5 und 6 beschriebenen Art und Weise herge­ stellt worden ist. Die vormontierte Schlauchverbindung von Fig. 10 ist dann bereit für den Gebrauch, z.B. auch auf einer Baustelle, indem der Schlauch 230 in den Raum zwischen Hülse 220 und Nippel­ abschnitt 214 mit dem immer noch reduzierten Durch­ messer eingeführt wird, worauf der Nippelabschnitt 214 aufgeweitet wird, und schließlich die Hülse­ kaltverformt wird, z.B. unter Verwendung eines Drückwerkzeuges, wie in Fig. 4 dargestellt. Allerdings kann auch die Kaltverformung von Fig. 3 mit der Hülse 220 von Fig. 10 verwendet werden, falls auf der Baustelle ein ent­ sprechend geeignetes Werkzeug vorhanden ist.

Wie in den vorangehenden Ausführungen werden sowohl der Nippelabschnitt 214 wie auch die manschettenartige Hülse 220 von irgendwelchen scharfen Kanten befreit, die in das Schlauchmaterial einschneiden könnten und dadurch eine Schlauchverbindung unter hohem Druck ge­ fährden könnten.

Versuche haben ebenfalls gezeigt, daß die Zeit für eine vorgegebene Menge von Flüssigkeit, wie beispiels­ weise Wasser, in aktuellen Versuchen durch die Ver­ wendung der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu Hoch­ druck-Schlauchverbindungen die zur Zeit in der Industrie verwendet werden, wesentlich reduziert werden kann. Die Zeit, in der ein Liter Wasser durch eine Schlauch­ verbindung gemäß der vorliegenden Erfindung fließt, kann mehr als auf die Hälfte reduziert werden im Ver­ gleich zu Schlauchverbindungen wie sie kommerziell ver­ wendet werden, z.B. in der Automobilindustrie.

Die Hülse wurde durch die Komprimierung leicht im Durchmesser verringert. Die Größenordnung ist abhängig vom spezifischen Material und den ursprünglichen Dimen­ sionen der Hülse. Allerdings war die Größenordnung der Reduktion der Dicke der Hülse normalerweise kleiner als 10% und im Normalfall in der Größenordnung von ungefähr 6-8%. Die Reduktion der Hülse durch die Kompressionskräfte, denen sie in den Beispielen der Fig. 2 und 4 ausgesetzt wurde, variiert ebenfalls abhängig von den Veränderungen der Toleranzen des Schlauchmaterials, da, wie vorab erwähnt, diese Toleranzen automatisch unter Verwendung einer vorgegebenen Kraft im beispielsweise pneumatisch betriebenen Kröpfungs­ werkzeug kompensiert werden können.

Die verschiedensten Materialien wie Stahl, rostfreier Stahl, Messing, Bronze, Aluminium, Kunststoffmaterialien etc. können als Materialien für die verschiedenen Teile der Schlauchverbindung gemäß der Erfindung verwendet werden.

Eine Schlauchverbindung nach der Erfindung bietet damit den wesentlichen Vorteil, daß eher ein Schlauch platzen wird, sogar im Falle eines verstärkten Schlauches bevor der Nippel mit großer Kraft und hoher Geschwindig­ keit durch den hohen Druck im Schlauch ausgetrieben wird. Versuche haben gezeigt, daß Schlauchverbindungen gemäß der Erfindung zuverlässig diese Anforderungen unter allen Bedingungen erfüllen.

Die Erfindung bietet den enormen Vorteil, daß dank der radial nach außen gerichteten Expansion des Nippel­ abschnittes sein Innendurchmesser nicht länger den Mediumdurchgang durch diesen Abschnitt hindurch reduziert, als wie dies im Falle von zahl­ reichen bekannten Verbindungen dieser Art der Fall ist. In anderen Worten, falls eine bestimmte erforderliche Menge eines hydraulischen oder pneumatischen Mediums durch den Schlauch innerhalb eines gegebenen Zeitraums hindurchzutreten hat, um eine bestimmte Arbeits­ leistung zu ermöglichen, so ist es möglich, dieselbe Arbeitsleistung mit einem Schlauch durchzuführen, der einen kleineren Durchmesser aufweist, als der früher verwendete Schlauch, der einen größeren Durchmesser aufwies. Anders gesagt, um dasselbe Arbeitsvolumen aus­ zuführen, ist dies mit Schläuchen mit kleineren Durch­ messern unter Verwendung der vorliegenden Erfindung möglich als wie dies früher mit Schläuchen mit größeren Durchmessern der Fall war. Schläuche mit kleineren Durch­ messern sind billiger und ebenfalls leichter in der Handhabung und zudem flexibler. Zudem ist ein kleiner Nippel für die Schlauchverbindung wesentlich billiger als ein großer Nippel, der für größere Schläuche be­ nötigt wird.

Die erfindungsgemäße Schlauchverbindung ermöglicht selbst auf einfachste Art und Weise Schlauchreparaturen auf der Baustelle.

Dies kann sogar manuell durchgeführt werden, falls der Stab 41 des Werkzeuges mit einem feinen Gewinde­ abschnitt versehen ist. Dies ist von großer Wichtig­ keit bei schweren Maschinen, wie beispielsweise Straßen­ baumaschinen, deren Stundenbetriebskosten leicht 1600.- Fr. (1000 Dollar) pro Stunde übersteigen können. Wie auch immer, ergeben die Schlauchverbindung und das Ver­ fahren zur Herstellung derselben nicht nur eine wesent­ liche Vereinfachung auf dem Gebiet von hydraulischen Hochdruckleitungen sondern bieten auch eine große Sicherheit zum Verhindern von Unfällen und Katastrophen, bei welchen sogar Menschenleben gefährdet sein können, wie z.B. im Zusammenhang mit Hochleistungsgeräten, Flug­ zeugen, Schiffen usw.

Im weiteren erlaubt die Zuverlässigkeit von Schlauchver­ bindungen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Er­ findung einem Entwicklungsingenieur das Errechnen eines Druckes, der für eine gegebene Arbeit benötigt wird, und dann das Auswählen der benötigten Schläuche, um diese Drücke auszuhalten. Schläuche die hohen Drücken widerstehen können, nützen allerdings wenig, wenn sie nicht mit einem Nippel verbunden werden können, mit der kompletten Sicherheit, wie es dies gemäß der vor­ liegenden Erfindung der Fall ist.

Claims (22)

1. Verfahren zum Herstellen einer Hochdruck-Schlauch-Verbindung durch Einklemmen eines Schlauches zwischen einem außen profilierten Nippel und einer Hülse, bei dem der Nippel aufgeweitet und die Hülse komprimiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst der Nippel über seine gesamte Länge aufgeweitet wird und erst danach die Hülse komprimiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komprimierung der Hülse durch Einwalzen von nach innen ragenden ringförmigen Ausbauchungen im Bereich des Nippels erfolgt (Fig. 3, 8).

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die tiefsten Stellen der ringförmigen Ausbauchungen innerhalb der Räume zwischen den höchsten Stellen benachbarter Rippen der in Form beabstandeter ringförmiger Rippen ausgebildeten Profilierung des Nippels zu liegen kommen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse durch Kröpfung innerhalb des aufgeweiteten Bereichs des Nippels komprimiert wird (Fig. 4).

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse am Nippel, insbesondere durch Kaltverformung, Stauchung, Kröpfung oder Überbördelung, befestigt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse vor dem Aufschieben des Schlauches auf den Nippel an diesem befestigt wird (Fig. 10).

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse nach dem Einführen des Nippels in den Schlauch am Nippel befestigt wird (Fig. 7).

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse durch Walzen mindestens einer nach innen ragenden Ausbauchung (22′) innerhalb des Bereichs einer hierfür im Nippel vorgesehenen Ausbuchutng (17′) befestigt wird (Fig. 3).

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Befestigung der Hülse am Nippel durch Einwalzen der mindestens einen nach innen ragenden Ausbauchung (22′) im Bereich des Nippels mehrere weitere nach innen ragenden Ausbauchungen (22) in die Hülse eingewalzt werden (Fig. 3).

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Komprimierungskraft für die Hülse derart bemessen wird, daß unter Ausgleich von Toleranzen der Innendurchmesser des Schlauches etwa gleich dem Innendurchmesser des aufgeweiteten Nippels bleibt.

11. Hochdruck-Schlauchverbindung mit einem zwischen einem außen profilierten Nippel, der mit einem äußeren Anschlußteil verbunden ist, und einer Hülse eingeklemmten Schlauch, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser des Anschlußteils (11, 12) größer als der Innendurchmesser des Nippels (14) ist und der Durchmesserübergang über einen konischen Abschnitt (16) erfolgt und daß die Wandstärke des konischen Abschnittes annähernd der maximalen Wandstärke des Nippels (14) entspricht.

12. Schlauchverbindung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Nippel (14, 114, 214) aus leicht expandierbarem Material besteht, welches sich vom Material des äußeren Anschlußteils (11, 12; 111, 112) unterscheidet, und daß der Nippel vor dem Anbringen am Schlauch an dem Anschlußteil befestigt wird.

13. Schlauchverbindung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Nippel (14, 114, 214) annähernd gleichmäßig entlang seiner ganzen Länge auf den Innendurchmesser des Schlauches (30, 130, 230) aufgeweitet ist.

14. Schlauchverbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (20, 220) zur Erzeugung von Druckkräften auf den Schlauch (30, 230) mit mehreren nach innen ragenden Ausbauchungen (22, 222) versehen ist, deren tiefste Punkte zwischen Scheitelpunkten benachbarter Rippen (15, 215) der rippenförmigen Profilierung des Nippels liegen (Fig. 3, 8).

15. Schlauchverbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, gekennzeichnet durch eine nach innen ragende Einstauchung (120′) der Hülse von mindestens gleicher axialer Länge wie der verrippte Bereich des Nippels (114) (Fig. 4).

16. Schlauchverbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Hülse (20, 120, 220) innerhalb ihres Verformungsbereiches (22, 120′, 222) zwischen annähernd 5% bis 10% kleiner als ihre Dicke in den nichtverformten Bereichen ist.

17. Schlauchverbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Nippel (14, 114, 214) aus rostfreiem Stahl besteht.

18. Schlauchverbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (20, 120, 220) durch plastische Verformung am Nippel (14, 114, 214) befestigt ist.

19. Verfahren zur Herstellung einer Hochdruck-Schlauchverbindung mit einem zwischen einem außen profilierten Nippel und einer Hülse eingeklemmten Schlauch und einer zwischen Nippel und Hülse angeordneten Ringscheibe als Anschlag für den Schlauch, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringscheibe (211) auf den Nippel (210) aufgesetzt wird und der Nippel in Axialrichtung unter Bildung von nach außen gedrückten Fixierungswülsten (218) beiderseits der Ringscheibe kalt verformt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Nippel vor der axialen Verformung in seinem schlauchinneren Abschnitt (214) im Durchmesser reduziert wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesserreduzierung, die Ausbildung von nach außen ragenden Wülsten (215) im schlauchinneren Nippelabschnitt (214) und der nach außen ragenden Fixierungswülste (218) für die Ringscheibe (211) durch einen einzigen Kaltverformungsstoß durchgeführt werden.

22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Kaltverformung ferner ein nach außen erweiterter Endabschnitt (223) am freien Ende der Hülse (220) ausgebildet wird.