JP4154370B2 - 耐圧振動吸収ホースの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は耐圧振動吸収ホース、特に自動車のエンジンルーム内に配管用として配設されるものに適用して好適な耐圧振動吸収ホースの製造方法に関する。

従来より、筒状のゴム層を主体として構成されたホースが産業用，自動車用のホースとして各種用途に広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。

ところで産業用，自動車用を問わずオイル系，燃料系，水系，冷媒系ホースの構造は、例えば下記特許文献１に開示されているように内面ゴム層と外面ゴム層との中間に補強糸（補強線材）を編組して成る補強層を有する構造をなしている。

図８（イ）は下記特許文献１に開示された冷媒輸送用ホース（エアコンホース）の構造を示したもので、図中２００は筒状の内面ゴム層で内表面が樹脂内層２０２で被覆されている。
内面ゴム層２００の外側には補強糸をスパイラル巻きして成る第１補強層２０４が、更にその外側に中間ゴム層２０６を介して補強糸を第１補強層２０４とは逆向きにスパイラル巻きして成る第２補強層２０８が積層され、そして最外層としてカバー層としての外面ゴム層２１０が積層された構造をなしている。

この例は補強糸をスパイラル編組して補強層を構成した例であるが、かかる補強層を、補強糸をブレード編組して構成することも行われている。
図８（ロ）はその例を示したもので、図中２１２は補強糸をブレード編組して成る補強層で、内面ゴム層２００と外面ゴム層２１０との間に形成されている。
尚内面ゴム層２００の内表面は樹脂内層２０２で被覆されている。

ところでこのような直筒状のホースの場合、良好な振動吸収性を確保するため従来所定の長さを必要としていた。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の高圧用のホースでは、ホース剛性が高い分、振動吸収，車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収，音，振動の伝播低減を行っていた。

しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品が所狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームがますますコンパクト化されて来ており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるための配管設計やホース取付時の取回しが大変な作業となり、しかも車種ごとにそれら配管設計や取回しを工夫しなければならず、大きな負担となっていた。

このようなことから、ホース長が短尺で良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。

しかしながらホースを蛇腹形状化すると可撓性は飛躍的に向上するものの、その内部に流体の高い圧力が作用するとホース全体が軸方向に大きく伸びてしまう。
この場合ホースの両端が固定状態にあると（普通はそうなっている）、ホース全体が大きく曲ってしまい、周辺の部品と干渉を起す問題が発生する。
即ち蛇腹形状化による対策は十分なものとは言えない。

ところでエアコンホース等の高圧ホースの場合、内部に流体が高い圧力で導かれた状態では、そのような圧力がかかっていない場合に比べてホースと流体とが一体化してより剛体に近い挙動を示すようになる。
その剛性化の程度はホース及び流体を含めた横断面の断面積が大きくなるほど大となる。
逆に言えばホース及び流体の断面積が小さくなれば剛性化の程度は小さくなり、振動吸収性能はそれだけ増すことになる。
従ってホースを蛇腹形状化しないで、なおかつ短尺で振動吸収性能を高めるためにはホース径を小さくすることが有効な手段である。

しかしながら単に軸端部を含むホース全体を細くすると、特に補強層を有する耐圧ホースの場合、補強層による抵抗によって継手具におけるインサートパイプを挿入する際の挿入性が著しく悪化し、継手具の装着作業に多大の困難を伴う。
その対策として、継手具の装着作業に先立って予めホースの軸端部即ちかしめ部を拡径しておくことが考えられる。

例えば下記特許文献２，特許文献３には、ラジエータホース等の水系ホースにおいて、押出成形された未加硫ゴムの端部にマンドレルを挿入し、その状態で加硫成形することによってホース端部を拡径状態とする点が開示されている。
しかしながらこの場合、予備的な工程として端部の拡径のための工程が別工程として必要となるほか、その拡径作業にも困難を伴う問題がある。

特許文献２，特許文献３に開示のような水系のホースでは破裂圧が小さく、補強層の編組密度も約１５〜２５％と低く、この場合には拡径作業に際しての困難性はそれほど大きくないが、破裂圧が１ＭＰａ以上、特に５ＭＰａ以上或いは１０ＭＰａ以上となると、また編組密度が５０％以上の高圧ホースとなると補強層による抵抗も飛躍的に増大し、困難の度合いが大きくなる。

また予め補強層の形成された未加硫状態のゴムホースの端部に対してマンドレルを挿入して同端部を拡径するには、補強層の抵抗を小さくするために補強糸の編組角を静止角に対して十分に小さくしておかなければならないなど、補強糸の編組角の設定にも大きな制約が伴う問題も派生する。

このほか、一旦直筒状に成形したゴムホースの端部を予め拡径しておくにしろ、また継手具の装着時にインサートパイプにて拡径するにしろ、その拡径に伴ってホースの軸端部即ちかしめ部の肉厚が薄くなってしまうといった困難な問題が必然的に発生する。
ホースにおける軸端部のかしめ部は、そのかしめ部の肉厚のばらつきや締結強度を考えると通常２５〜５０％程度の圧縮率を設定する必要があり、その場合かしめ部の肉厚が薄いとかしめにより、即ち圧縮によりかしめ切れを起こしてしまう。

これを防止するため、かしめ部については一定以上の肉厚を必要とするが、上記のように一旦直筒状に押し出したホースの軸端部を拡径する場合、そのような肉厚を確保することが困難となる。
即ち、継手具が軸端部にかしめ付固定される形態のホースにあっては、上記のようにして軸端部を拡径する手法を採用すること自体が困難である（因みに特許文献２，特許文献３に開示のホースは継手具をかしめ付固定する形態のものではない）。

特開平７−６８６５９号公報 特許第３２４４１８３号公報 特公平８−２６９５５号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、軸端部に継手具がかしめ付固定される形態のホースにおいて、継手具の装着作業に困難を伴わず、また継手具のかしめ付けの際にかしめ切れを起こすことのない耐圧振動吸収ホースの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１の製造方法は、内面層と、その外側の補強線材を編組して成る補強層と、更に外側のカバー層としての外面層とを有し、軸端部のかしめ部に対して、剛性のインサートパイプ及びスリーブ状のソケット金具を有する継手具を、該インサートパイプを該かしめ部内部に挿入し且つ該ソケット金具を該かしめ部の外面に嵌挿した状態で該ソケット金具を縮径方向にかしめ付けることで固定して成る、加圧による破裂圧が１ＭＰａ以上で、前記補強層における補強線材の編組密度が５０％以上の耐圧振動吸収ホースの製造方法であって、（a）前記内面層を、前記軸端部のかしめ部が拡径状態に、また該かしめ部以外の主部が該かしめ部に対して相対的に細径状態となり、且つ前記継手具のかしめ付固定前の状態で前記主部の肉厚ｔ_１に対し前記かしめ部の肉厚ｔ_２がｔ_２≧ｔ_１となる成形形状にインジェクション成形にて単独で成形する工程と、（b）その後において該内面層の外側に前記補強線材を編組して前記補強層を形成する工程と、（c）更にその後において前記外面層を形成する工程と、を有し、前記内面層としての内面ゴム層を、前記インジェクション成形にて単独で加硫成形するとともに、前記外面層としての外面ゴム層を、前記補強層を被覆する状態に成形した後加硫処理することを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明は、ホースにおける内面層を、その成形形状が次のような形状、即ち軸端部のかしめ部が拡径形状、またかしめ部以外の主部がかしめ部に対して相対的に細径形状となり、且つ継手具のかしめ付固定前の成形状態で軸端部のかしめ部の肉厚ｔ _２ が主部の肉厚ｔ _１ 以上の肉厚となるようにインジェクション成形にて単独で成形し、その後において内面層の外面形状に沿って補強層を、更にその外側に外面層を形成するもので、本発明によれば、ホースの軸端部のかしめ部に対してインサートパイプを挿入する際に特別の困難を伴わず、容易にインサートパイプを挿入し得て、継手具を簡単にホースの軸端部に装着でき、またソケット金具を縮径方向にかしめ付けるに際して、内面層におけるかしめ部を十分な肉厚となし得て、継手具の装着の際にかしめ切れを起こすことなく、強固に継手具をかしめ付固定することのできる耐圧振動吸収ホースを提供することができる。

上記ホースにおける内面層の主部の肉厚ｔ_１は、振動吸収性の観点からはできるだけ薄肉としておくことが望ましい。
一方で内部流体の耐透過性や透水性等を満足するためには一定以上の肉厚を有することが望ましい。
この意味において主部の肉厚ｔ_１は１．０〜２．５ｍｍとしておくことが望ましく、より望ましくは１．３〜２．０ｍｍである。

一方内面層における上記かしめ部は、その内部にインサートパイプを挿入したときにインサートパイプの内径と内面層における主部の内径とがほぼ同一となるような径で拡径しておくことが望ましい。
このようにインサートパイプの内径と内面層における主部の内径とをほぼ同一としておけば、ホース全長に亘って流体の流路断面積がほぼ一定となって、継手具の装着個所で圧力損失を起す問題を生じず、また内面層における主部を細くした場合においても所要の流体の流量を確保することができる。

その内面層におけるかしめ部の肉厚ｔ_２は、上記の観点から１．３〜３．０ｍｍとしておくことが望ましく、より望ましくは１．５〜２．５ｍｍである。

本発明は破裂圧が１ＭＰａ以上のホースに適用されるものであるが、特に５ＭＰａ以上若しくは１０ＭＰａ以上のホースに適用して特に好適である。
本発明はまた補強線材の編組密度が５０％以上の補強層を有するホースに適用される。
ここで編組密度とは補強層における補強線材の面積の割合で、補強線材間の隙間がゼロであるとき編組密度は１００％となる。

本発明は、前述した特許文献２，特許文献３に開示の方法のように、一旦直筒状に押出成形した未加硫のゴムホースの軸端部にマンドレルを挿入して同軸端部を拡径する場合と異なり、内面層を単独でインジェクション成形するものであることから、即ち補強層の存在しない状態で内面層の軸端部を拡径形状に成形するものであることから、補強層による抵抗を何等受けることなく極めて簡単に軸端部を拡径形状に成形することができる。

そして本発明では、その後において補強層を形成することから、補強層における補強線材の編組角或いは編組密度等を、後における軸端部の拡径を考慮することなく自由に設定することができる。
例えば本発明では編組密度を容易に上記のような５０％以上となすことができるし、また編組角についても静止角（５４．７°）に近い角度、静止角±３°以内、例えば５５°となすことができる。

更に本発明では、内面層を内面ゴム層としてこれをインジェクション成形にて単独にて加硫成形し、また外面層を外面ゴム層として補強層を被覆する状態に押出成形し、その後これを加硫処理するようになす。
かかる本発明の製造方法によれば、内面層における主部とかしめ部の肉厚を簡単且つ自由に設定することができる。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる耐圧振動吸収ホース（以下単にホースとする）で、ホース本体１２と、軸端部のかしめ部１２Ｂ（図２参照）にかしめ付固定された一対の継手金具１４とを有している。
ホース本体１２は、図２に示しているように内面ゴム層１６と、その外側の補強糸をブレード編組して成る補強層１８と、最外層のカバー層としての外面ゴム層２０とを積層して構成してある。

ここで補強層１８を構成する補強糸としてＰＥＴ，ＰＥＮ，アラミド，ＰＡ（ポリアミド），ビニロン，レーヨン，金属ワイヤ等を用いることができる。

また内面ゴム層１６としてＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコンゴム，ウレタンゴム等の単独材若しくはブレンド材を用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。

また外面ゴム層２０として、上記内面ゴム層１６で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブや熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。

図２に示しているように上記継手金具１４は、金属製の剛性のインサートパイプ２２と、スリーブ状のソケット金具２４とを有しており、そのインサートパイプ２２をホース本体１２における軸端部のかしめ部１２Ｂ内に挿入し、またソケット金具２４をかしめ部１２Ｂの外面に嵌挿してこれを縮径方向にかしめ付けることで、それらインサートパイプ２２とソケット金具２４とでかしめ部１２Ｂを内外方向に挟圧する状態に、ホース本体１２にかしめ付固定されている。
ここでソケット金具２４には内向きの環状の係止部２６が設けられていてその係止部２６の内周端部が、インサートパイプ２２の外周面の環状の係止溝２８に係止させられている。
尚図１中１５は、インサートパイプ２２に回転可能に取り付けられた袋ナットである。

本実施形態ではまた、図２に示しているようにホース本体１２における主部１２Ａの内径、具体的には内面ゴム層１６における主部１６Ａの内径ｄ_３と、インサートパイプ２２の内径ｄ_４とが同一内径とされている。

図５は継手金具１４をかしめ付ける前のホース本体１２の形状を表している。
同図において１２Ａはホース本体１２における主部を、１２Ｂは軸端部のかしめ部を表しており、図示のようにこの実施形態では主部１２Ａの外径ｄ_１がかしめ部１２Ｂの外径ｄ_２よりも細径をなしている。
即ち従来のこの種ホースにあっては、主部の外径がかしめ部の外径と同一外径であったのが、ここでは主部１２Ａのみが細径化されている。
その結果として、かしめ部１２Ｂは主部１２Ａに対して拡径形状をなしている。

図３及び図４は本実施形態のホース１０の製造方法を表したもので、図３（Ｉ）に示しているように本実施形態の製造方法では、先ず内面ゴム層１６を単独でインジェクション成形する。
図３（Ｉ）において１６Ａは内面ゴム層１６における主部を、１６Ｂはかしめ部を表している。
同図に示しているように本実施形態では、主部１６Ａに対してかしめ部１６Ｂが拡径形状となるように、内面ゴム層１６がインジェクション成形される。

ここでかしめ部１６Ｂの拡径形状はインサートパイプ２２を容易に挿入できるような形状とされている。
また内面ゴム層１６におけるかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ_２は、主部１６Ａの肉厚ｔ_１に対して同等以上の肉厚である。即ちｔ_２≧ｔ_１である。

ここで主部１６Ａの肉厚ｔ_１は、ホース１０に対して良好な振動吸収性を与えるため、また一方で内部流体の耐透過性，透水性を与えるため１．０〜２．５ｍｍ、より望ましくは１．３〜２．０ｍｍとしておく。
一方かしめ部１６Ｂの肉厚ｔ_２については、継手金具１４を圧縮率２５〜５０％でかしめ加工したとき、かしめ部１６Ｂがかしめ切れを生じないような肉厚として１．３〜３．０ｍｍ、より望ましくは１．５〜２．５ｍｍとしておく。

本実施形態の製造方法では、上記のようにして内面ゴム層１６を単独でインジェクション成形により加硫成形したら、続いてその外面形状に沿って補強糸をブレード編組して行き、内面ゴム層１６の外面に補強層１８を積層形成する（図４（II）参照）。
続いて図４（III）に示しているように、その補強層１８の外面に未加硫の外面ゴム層２０を被覆形成する。
続いてその未加硫の外面ゴム層２０を加熱により加硫処理する。

尚この外面ゴム層２０として熱収縮チューブを用いておくことで、一様な太さで押出成形した外面ゴム層２０を熱の作用で収縮させ、内面ゴム層１６の外面形状に沿った形でこれを形成することができる。

以上のような本実施形態によれば、ホース本体１２の軸端部のかしめ部１２Ｂにインサートパイプ２２を挿入する際に特別の困難を伴わず、容易にインサートパイプ２２を挿入し得て、継手金具１４を簡単にホース本体１２の軸端部に装着することができる。
またソケット金具２４を縮径方向にかしめ付けるに際して、内面ゴム層１６におけるかしめ部１６Ｂが十分な肉厚を有しているため、継手金具１４の装着の際にかしめ切れを起こすことなく、強固に継手金具１４をかしめ付固定することができる。

また本実施形態ではインサートパイプ２２の内径ｄ_４と内面ゴム層１６における主部１６Ａの内径ｄ_３とが同一であるため、継手金具１４及び主部１６Ａを含む流体の流路断面積がほぼ一定となって、継手金具１４の装着による同部での圧力損失の問題を生じず、また内面ゴム層１６における主部１６Ａを細くしているにも拘わらず所要の流体の流量を確保することができる。

本実施形態のホース１０の製造方法は、内面ゴム層１６をインジェクション成形にて単独で加硫成形した上、その後において内面ゴム層１６の外側に補強糸を編組して補強層１８を形成するとともに、更にその後において外面ゴム層２０を形成して、ホース１０、詳しくはホース本体１２を製造するものであるため、内面ゴム層１６における主部１６Ａとかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ_１，ｔ_２を容易且つ自由に設定することができる。

そして本実施形態では軸端部を拡径形状に成形した後において補強層１８を形成するものであるため、補強層１８における補強糸の編組角或いは補強糸の編組密度等を、後における軸端部の拡径を考慮することなく自由に設定することができる。

表１に示す各種構成のホースを製造し、振動吸収性，冷媒透過性，透水性，高温破裂圧，室温（ＲＴ）破裂圧のそれぞれを測定した。
結果が表１に併せて示してある。

尚、表１において各ホースにおける補強層の打込本数３本揃え×４８打，２本揃え×４８打，４本揃え×２４打とあるのは、１０００ｄｅ（デニール）又は２０００ｄｅの補強糸を３本若しくは２本又は４本並べて４８個又は２４個のキャリヤでブレード編組したことを表している。
尚、目標値の欄のＢと同等レベルとあるのは、内径１２ｍｍで長さ４５０ｍｍのホースを用いたときの振動吸収性を意味している。
ここで表１における振動吸収性，冷媒透過性，透水性，高温破裂，ＲＴ破裂圧の各測定はそれぞれ以下の条件で行った。

＜振動吸収性＞
振動吸収性については、図６に示す測定装置３０を用いて測定を行った。
詳しくは、本実施例，比較例ともにホースを測定装置３０にセットして、各端部を芯金３２で支持させ、そして加振装置３４でその一端側を加振して他端側で受振させるとともに、加振側の測定点Ｐ_０で加振側加速度Ａ_０を、受振側の測定点Ｐ_１で受振側加速度Ａ_１をそれぞれ測定し、それらに基づいて伝達関数を測定した。
尚図６において３６はラバー、３８は箱形定盤である。

＜冷媒透過性＞
図７に示すようにホースを４本用意し、その内３本について一端側に５０ｃｃのマフラ４０を取り付けた上で、内部に冷媒としてＨＦＣ−１３４ａを内容積の７０％封入し、他端を栓体４２で密栓した。
また１本についてはホース単体の重量変化を調べるためにＨＦＣ−１３４ａを未封入とし、図７に示しているように両端を栓体４２で密栓した状態で重量変化を追跡した。

９０℃のオーブン中に入れて９６時間まで２４時間ごとに重量を測定し、[冷媒封入ホース重量減（９６時間−２４時間）−ホース単体重量減（９６時間−２４時間）]を計算してホース１本当りの冷媒透過量を求めた。
冷媒透過量は少ない程良いが、ここでは冷媒透過量：０．７ｇ／本・７２ｈを目標値とした。

＜透水性＞
ホースを１００℃×２４ｈ乾燥した後、内部にホース内容積の７０％の乾燥剤を封入した。
そして６０℃×９５％ＲＨ×１６８ｈ処理後の乾燥剤の重量変化より透水量を求めた。

＜高温破裂圧＞
油温，槽温１００℃でホースを取り付けて３０分放置し、そして０．９８ＭＰａごとに３０秒保持しながら昇圧して破裂に到った圧力を求めた。

＜ＲＴ破裂圧＞
ホース内部に室温で水圧をかけ、そして昇圧速度１６０ＭＰａ／分で昇圧し、破裂に到ったときの圧力で表した。

表１の結果に見られるように、本実施例のものは内面ゴム層１６のかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ_２が、主部１６Ａの肉厚ｔ_１に対して同等以上とされている結果、かしめ部１６Ｂでのかしめ切れも起さず、またホース本体１２と継手金具１４との締結強度も高強度であり、加圧によりホース本体１２の抜けを起すこともないし、かしめ部１６Ｂでのゴム切れの問題も起していない。
また内面ゴム層１６の主部１６Ａ及びホース本体１２の主部１２Ａの外径が細径化された結果、振動吸収性も良好なものとなっている。
更にまた冷媒透過性，透水性の値も良好である。

尚、実施例３については高温破裂圧の値が低い値となっているが、これは主部１６Ａに生じたピンホールに起因するものであり、かしめ部１６Ｂ自体の問題ではない。
この実施例３においては、内面ゴム層１６の肉厚が１．０ｍｍよりも薄いものであり、従ってこの実施例３の結果は、内面ゴム層１６の主部１６Ａの肉厚ｔ_１として１．０ｍｍ以上としておくことが望ましい。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば補強糸をスパイラル巻きして補強層１８を構成することも場合により可能であるし、また本発明は用途に応じてホース１０の構成を様々に変更することも可能であるなど、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可能である。

本発明の適用対象としてのホースを示す図である。 同ホースの要部を拡大して示す断面図である。 本発明の実施形態の製造方法の一工程を表した説明図である。 図３に続く工程を表した説明図である。 図４に続く工程を表した説明図である。 実施例において行った試験方法の説明図である。 同実施例の他の試験方法の説明図である。 従来公知のホースの一例を示す図である。

符号の説明

１０ 耐圧振動吸収ホース
１２ ホース本体
１２Ａ，１６Ａ 主部
１２Ｂ，１６Ｂ かしめ部
１４ 継手金具（継手具）
１６ 内面ゴム層（内面層）
１８ 補強層
２０ 外面ゴム層（外面層）
２２ インサートパイプ
２４ ソケット金具

Claims (1)

1. 内面層と、その外側の補強線材を編組して成る補強層と、更に外側のカバー層としての外面層とを有し、軸端部のかしめ部に対して、剛性のインサートパイプ及びスリーブ状のソケット金具を有する継手具を、該インサートパイプを該かしめ部内部に挿入し且つ該ソケット金具を該かしめ部の外面に嵌挿した状態で該ソケット金具を縮径方向にかしめ付けることで固定して成る、加圧による破裂圧が１ＭＰａ以上で、前記補強層における補強線材の編組密度が５０％以上の耐圧振動吸収ホースの製造方法であって、
   （a）前記内面層を、前記軸端部のかしめ部が拡径状態に、また該かしめ部以外の主部が該かしめ部に対して相対的に細径状態となり、且つ前記継手具のかしめ付固定前の状態で前記主部の肉厚ｔ_１に対し前記かしめ部の肉厚ｔ_２がｔ_２≧ｔ_１となる成形形状にインジェクション成形にて単独で成形する工程と、
   （b）その後において該内面層の外側に前記補強線材を編組して前記補強層を形成する工程と、
   （c）更にその後において前記外面層を形成する工程と、
   を有し、
   前記内面層としての内面ゴム層を、前記インジェクション成形にて単独で加硫成形するとともに、前記外面層としての外面ゴム層を、前記補強層を被覆する状態に成形した後加硫処理することを特徴とする耐圧振動吸収ホースの製造方法。

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