JP2003161387A - ブレーキホース - Google Patents
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
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- B32B1/00—Layered products having a non-planar shape
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-
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- B32B25/00—Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber
- B32B25/10—Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber next to a fibrous or filamentary layer
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ブレーキホース１０は、高圧耐久性および低
膨張性を高めることにある 【解決手段】 ブレーキホース１０は、内管ゴム層１２
と、内管ゴム層１２上に下糸１５を編組することにより
形成された下糸層１４と、下糸層１４上に積層されゴム
材料から形成された中間ゴム層１６と、中間ゴム層１６
上に上糸１９を編組することにより形成された上糸層１
８と、上糸層１８上に積層された外皮ゴム層２０とを備
えている。中間ゴム層１６は、ムーニー粘度が１０〜４
０Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃のシート材を用い、
肉厚が０．１〜０．２５ｍｍである。
膨張性を高めることにある 【解決手段】 ブレーキホース１０は、内管ゴム層１２
と、内管ゴム層１２上に下糸１５を編組することにより
形成された下糸層１４と、下糸層１４上に積層されゴム
材料から形成された中間ゴム層１６と、中間ゴム層１６
上に上糸１９を編組することにより形成された上糸層１
８と、上糸層１８上に積層された外皮ゴム層２０とを備
えている。中間ゴム層１６は、ムーニー粘度が１０〜４
０Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃のシート材を用い、
肉厚が０．１〜０．２５ｍｍである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム基体内に下糸
層と上糸層とを備え、その間に中間ゴム層を有するブレ
ーキホースに関する。
層と上糸層とを備え、その間に中間ゴム層を有するブレ
ーキホースに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車に使用されるブレーキホー
スとして、図７に示すものが知られている（特開平６−
２０１０７６号公報）。図７は従来のブレーキホース１
００の要部を示す断面図である。ブレーキホース１００
は、ブレーキ油圧に対して高い耐圧性を有する必要か
ら、ゴム及び繊維糸を多層に積層することにより形成さ
れている。すなわち、ブレーキホース１００は、ブレー
キ油を流す流路１０１を形成する内管ゴム層１０２と、
下糸層１０４と、中間ゴム層１０６と、上糸層１０８
と、外管ゴム層１１０と、を積層することにより構成さ
れている。
スとして、図７に示すものが知られている（特開平６−
２０１０７６号公報）。図７は従来のブレーキホース１
００の要部を示す断面図である。ブレーキホース１００
は、ブレーキ油圧に対して高い耐圧性を有する必要か
ら、ゴム及び繊維糸を多層に積層することにより形成さ
れている。すなわち、ブレーキホース１００は、ブレー
キ油を流す流路１０１を形成する内管ゴム層１０２と、
下糸層１０４と、中間ゴム層１０６と、上糸層１０８
と、外管ゴム層１１０と、を積層することにより構成さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ブレーキホ
ース１００は、冷却系や燃料系のホースに比べて高い耐
圧性の基準を満たすことが要求されているが、近年、自
動車の高温、高圧化に伴って、より高い耐圧性を要求さ
れる場合がある。
ース１００は、冷却系や燃料系のホースに比べて高い耐
圧性の基準を満たすことが要求されているが、近年、自
動車の高温、高圧化に伴って、より高い耐圧性を要求さ
れる場合がある。
【０００４】ブレーキホース１００内の流路１０１に流
される圧力流体は、内周から外周側へ伝わって、つまり
内管ゴム層１０２、下糸層１０４、中間ゴム層１０６、
上糸層１０８および外皮ゴム層１１０に伝わって各層を
拡張する。各層には、圧力流体の圧力に抗して、拡張を
抑制する拘束力が生じる。このとき、内管ゴム層１０
２、中間ゴム層１０６および外皮ゴム層１１０の各ゴム
層は、弾性が大きいことから１０％以下の拘束力しか生
ぜず、下糸層１０４および上糸層１０８により大部分の
拘束力を負っている。したがって、下糸層１０４および
上糸層１０８の拘束力を大きくすることが、ブレーキホ
ース１００の耐久性や耐膨張性（体積膨張量）を高める
ことにつながる。このため、従来、下糸層１０４や上糸
層１０８の糸種や編組条件を変更することにより、両特
性を高めることが検討されているが、まだ十分な特性を
得るに至っていない。
される圧力流体は、内周から外周側へ伝わって、つまり
内管ゴム層１０２、下糸層１０４、中間ゴム層１０６、
上糸層１０８および外皮ゴム層１１０に伝わって各層を
拡張する。各層には、圧力流体の圧力に抗して、拡張を
抑制する拘束力が生じる。このとき、内管ゴム層１０
２、中間ゴム層１０６および外皮ゴム層１１０の各ゴム
層は、弾性が大きいことから１０％以下の拘束力しか生
ぜず、下糸層１０４および上糸層１０８により大部分の
拘束力を負っている。したがって、下糸層１０４および
上糸層１０８の拘束力を大きくすることが、ブレーキホ
ース１００の耐久性や耐膨張性（体積膨張量）を高める
ことにつながる。このため、従来、下糸層１０４や上糸
層１０８の糸種や編組条件を変更することにより、両特
性を高めることが検討されているが、まだ十分な特性を
得るに至っていない。
【０００５】本発明は、下糸層の下糸のずれを規制する
ための中間ゴム層に着目し、耐久性と耐膨張性（体積膨
張量）の両特性を向上させたブレーキホースを提供する
ことを目的とする。
ための中間ゴム層に着目し、耐久性と耐膨張性（体積膨
張量）の両特性を向上させたブレーキホースを提供する
ことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】上
記課題を解決するためになされた本発明のブレーキホー
スは、圧力流体を流す流路を形成するとともにゴム材料
から形成された内管ゴム層と、この内管ゴム層上に下糸
を編組することにより形成された下糸層と、この下糸層
上に積層されゴム材料から形成された中間ゴム層と、こ
の中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成された
上糸層と、この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、を
備え、上記中間ゴム層は、ムーニー粘度が１０〜４０Ｍ
ｖ（最低ムーニー値）１４５℃のシート材を用いたこと
を特徴とする。
記課題を解決するためになされた本発明のブレーキホー
スは、圧力流体を流す流路を形成するとともにゴム材料
から形成された内管ゴム層と、この内管ゴム層上に下糸
を編組することにより形成された下糸層と、この下糸層
上に積層されゴム材料から形成された中間ゴム層と、こ
の中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成された
上糸層と、この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、を
備え、上記中間ゴム層は、ムーニー粘度が１０〜４０Ｍ
ｖ（最低ムーニー値）１４５℃のシート材を用いたこと
を特徴とする。
【０００７】ここで、ムーニー粘度は、ＪＩＳＫ６３０
０の試験に基づき、未加硫のゴムにつき１００℃で測定
した値である。
０の試験に基づき、未加硫のゴムにつき１００℃で測定
した値である。
【０００８】本発明にかかるブレーキホースにおいて、
流路に流された圧力流体は、内周から外周側へ伝わっ
て、つまり内管ゴム層、下糸層、中間ゴム層、上糸層お
よび外皮ゴム層に伝わって各層を拡張する。各層には、
圧力流体の圧力に抗して、拡張を抑制する拘束力が生じ
る。このとき、内管ゴム層、中間ゴム層および外皮ゴム
層の各ゴム層は、弾性が大きいことから、合わせても１
０％以下の拘束力しか生ぜず、下糸層および上糸層によ
り大部分の拘束力を負っている。
流路に流された圧力流体は、内周から外周側へ伝わっ
て、つまり内管ゴム層、下糸層、中間ゴム層、上糸層お
よび外皮ゴム層に伝わって各層を拡張する。各層には、
圧力流体の圧力に抗して、拡張を抑制する拘束力が生じ
る。このとき、内管ゴム層、中間ゴム層および外皮ゴム
層の各ゴム層は、弾性が大きいことから、合わせても１
０％以下の拘束力しか生ぜず、下糸層および上糸層によ
り大部分の拘束力を負っている。
【０００９】下糸層および上糸層が大きな拘束力を生じ
るには、下糸および上糸がずれるのを抑制すればよく、
これにより耐久性および耐膨張性を向上させることがで
きる。こうした特徴は、中間ゴム層の作用により促進で
きる。つまり、中間ゴム層は、上糸層に押されて下糸層
の下糸の間に食い込んで下糸層のずれを防止する。こう
した中間ゴム層の作用を高めるために、上記中間ゴム層
は、ムーニー粘度が１０〜４０Ｍｖ（最低ムーニー値）
１４５℃のシート材を用いることにより、上糸層が編組
されたときに、下糸層および上糸層の糸間に入り込ん
で、下糸層および上糸層の糸ずれを抑制する。よって、
内圧発生時に、下糸層および上糸層の糸ずれが小さく、
耐久性、耐膨張性を向上させることができる。ここで、
中間ゴム層に使用されるゴム材料のムーニー粘度は、例
えば、ゴム材料に添加されるカーボンの種類を変更する
ことにより調製できる。
るには、下糸および上糸がずれるのを抑制すればよく、
これにより耐久性および耐膨張性を向上させることがで
きる。こうした特徴は、中間ゴム層の作用により促進で
きる。つまり、中間ゴム層は、上糸層に押されて下糸層
の下糸の間に食い込んで下糸層のずれを防止する。こう
した中間ゴム層の作用を高めるために、上記中間ゴム層
は、ムーニー粘度が１０〜４０Ｍｖ（最低ムーニー値）
１４５℃のシート材を用いることにより、上糸層が編組
されたときに、下糸層および上糸層の糸間に入り込ん
で、下糸層および上糸層の糸ずれを抑制する。よって、
内圧発生時に、下糸層および上糸層の糸ずれが小さく、
耐久性、耐膨張性を向上させることができる。ここで、
中間ゴム層に使用されるゴム材料のムーニー粘度は、例
えば、ゴム材料に添加されるカーボンの種類を変更する
ことにより調製できる。
【００１０】さらに、中間ゴム層による上述した作用を
一層高めるために、中間ゴム層１６の肉厚は、０．１〜
０．２５ｍｍであることが好ましい。すなわち、中間ゴ
ム層が０．１ｍｍ未満であると、薄すぎて下糸層上に積
層することができないからであり、一方、０．２５ｍｍ
を越えると、厚い中間ゴム層が下糸層のずれを許容する
弾性層として作用し、下糸層のずれを抑える作用が小さ
くなるからである。
一層高めるために、中間ゴム層１６の肉厚は、０．１〜
０．２５ｍｍであることが好ましい。すなわち、中間ゴ
ム層が０．１ｍｍ未満であると、薄すぎて下糸層上に積
層することができないからであり、一方、０．２５ｍｍ
を越えると、厚い中間ゴム層が下糸層のずれを許容する
弾性層として作用し、下糸層のずれを抑える作用が小さ
くなるからである。
【００１１】また、中間ゴム層の好適な態様として、Ｅ
ＰＤＭ、またはＥＰＤＭ／イソブチレン・イソプレン共
重合物（ＩＩＲ）のブレンド材から形成することが好ま
しい。この材料によれば、そのゴム材料の物性値からブ
レーキホース自体の耐熱性を高めることができる。ＥＰ
ＤＭとは、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共
重合体（以下、α−オレフィンとしてプロピレンをい
う。
ＰＤＭ、またはＥＰＤＭ／イソブチレン・イソプレン共
重合物（ＩＩＲ）のブレンド材から形成することが好ま
しい。この材料によれば、そのゴム材料の物性値からブ
レーキホース自体の耐熱性を高めることができる。ＥＰ
ＤＭとは、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共
重合体（以下、α−オレフィンとしてプロピレンをい
う。
【００１２】また、中間ゴム層の他の態様として、ゴム
糊を重ね塗りすることで厚さを０．１〜０．２５ｍｍに
形成してもよい。ゴム糊は、ムーニー粘度が０であり、
下糸層の下糸間に十分に侵入して、下糸のずれを抑制す
る。このとき、ゴム糊で形成される中間ゴム層を上述の
厚さとすることにより、上糸層の上糸にも十分に食い込
んで、その作用・効果を好適に得ることができる。
糊を重ね塗りすることで厚さを０．１〜０．２５ｍｍに
形成してもよい。ゴム糊は、ムーニー粘度が０であり、
下糸層の下糸間に十分に侵入して、下糸のずれを抑制す
る。このとき、ゴム糊で形成される中間ゴム層を上述の
厚さとすることにより、上糸層の上糸にも十分に食い込
んで、その作用・効果を好適に得ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以上説明した本発明の構成・作用
を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例
について説明する。
を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例
について説明する。
【００１４】（１） ブレーキホース１０の概略構造
図１は本発明の一実施の形態にかかるブレーキホース１
０を一部破断した斜視図、図２はブレーキホース１０の
半断面図である。図１及び図２において、ブレーキホー
ス１０は、図示しない自動車の油圧ブレーキに使用され
るマスタシリンダとタイヤ側の油圧装置とを接続するた
めに使用されるものであり、５層に積層されることによ
りブレーキ液圧に耐えうるように構成されている。すな
わち、ブレーキホース１０は、流路１１を有する内管ゴ
ム層１２と、下糸層１４と、中間ゴム層１６と、上糸層
１８と、外皮ゴム層２０とを備えている。ブレーキホー
ス１０は、端部に口金２２がかしめにより締結されてい
る。
０を一部破断した斜視図、図２はブレーキホース１０の
半断面図である。図１及び図２において、ブレーキホー
ス１０は、図示しない自動車の油圧ブレーキに使用され
るマスタシリンダとタイヤ側の油圧装置とを接続するた
めに使用されるものであり、５層に積層されることによ
りブレーキ液圧に耐えうるように構成されている。すな
わち、ブレーキホース１０は、流路１１を有する内管ゴ
ム層１２と、下糸層１４と、中間ゴム層１６と、上糸層
１８と、外皮ゴム層２０とを備えている。ブレーキホー
ス１０は、端部に口金２２がかしめにより締結されてい
る。
【００１５】（２） ブレーキホース１０の各層の構成
ブレーキホース１０は、５０ＭＰａまでのブレーキ液圧
に耐えることができる耐圧性、耐久性および耐膨張性な
どの特性を得るために、各層の材質や肉厚等が定められ
ている。
に耐えることができる耐圧性、耐久性および耐膨張性な
どの特性を得るために、各層の材質や肉厚等が定められ
ている。
【００１６】（２）−１ 内管ゴム層１２
内管ゴム層１２は、主に耐油性を得るためにエチレン・
プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン
・ブタジエンゴム共重合物（ＳＢＲ）などから形成され
ており、その内径は３．０〜３．４ｍｍ、厚さは０．５
〜１．０ｍｍである。
プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン
・ブタジエンゴム共重合物（ＳＢＲ）などから形成され
ており、その内径は３．０〜３．４ｍｍ、厚さは０．５
〜１．０ｍｍである。
【００１７】（２）−２ 下糸層１４
下糸層１４は、ビニロン、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリエチレンナフタレート、レーヨンなどの繊維糸
を２本または３本合糸し、２０打または２４打で、内管
ゴム層１２上に編組することにより形成されている。上
記下糸層の下糸は、後述する上糸層１８との下編負担率
との関係から、単位デシテックス当たりの引張り強さが
６．５ｇ以上、２．７ｇのときの伸度が３．５±１％の
特性値を持つ糸を適用することが好ましい。
ト、ポリエチレンナフタレート、レーヨンなどの繊維糸
を２本または３本合糸し、２０打または２４打で、内管
ゴム層１２上に編組することにより形成されている。上
記下糸層の下糸は、後述する上糸層１８との下編負担率
との関係から、単位デシテックス当たりの引張り強さが
６．５ｇ以上、２．７ｇのときの伸度が３．５±１％の
特性値を持つ糸を適用することが好ましい。
【００１８】（２）−３ 中間ゴム層１６
中間ゴム層１６は、下糸層１４および上糸層１８のずれ
を防止するための層であり、ゴム材料からなるシート材
を下糸層１４上に巻き付けることにより、またはゴム糊
を塗布することにより構成されている。
を防止するための層であり、ゴム材料からなるシート材
を下糸層１４上に巻き付けることにより、またはゴム糊
を塗布することにより構成されている。
【００１９】シート材のゴム材料としては、ＥＰＤＭ、
イソブチレン・イソプレン共重合物（ＩＩＲ）、天然ゴ
ム（ＮＲ）を用いることができる。この場合において、
ＥＰＤＭおよびＩＩＲ、およびそのブレンド材を用いた
場合には、その物性値から耐熱性を高めることができ
る。
イソブチレン・イソプレン共重合物（ＩＩＲ）、天然ゴ
ム（ＮＲ）を用いることができる。この場合において、
ＥＰＤＭおよびＩＩＲ、およびそのブレンド材を用いた
場合には、その物性値から耐熱性を高めることができ
る。
【００２０】また、中間ゴム層１６のムーニー粘度は、
１０〜４０Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃であること
が好ましい。これは、以下の理由による。中間ゴム層１
６は、下糸層１４の下糸１５の間に食い込んで下糸層１
４および上糸層１８のずれを防止する。こうした中間ゴ
ム層１６の作用を高めるために、上記中間ゴム層１６
は、ムーニー粘度が１０〜４０Ｍｖ（最低ムーニー値）
１４５℃のシート材を用いることにより、上糸層１８が
編組されたときに、下糸層１４および上糸層１８の糸間
に入り込んで、下糸層１４および上糸層１８の糸ずれを
抑制する。よって、内圧発生時に、下糸層１４および上
糸層１８の糸ずれが小さく、耐久性、耐膨張性を向上さ
せることができる。ここで、中間ゴム層１６に使用され
るゴム材料のムーニー粘度は、例えば、ゴム材料に添加
されるカーボンの種類を変更することにより調製でき
る。
１０〜４０Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃であること
が好ましい。これは、以下の理由による。中間ゴム層１
６は、下糸層１４の下糸１５の間に食い込んで下糸層１
４および上糸層１８のずれを防止する。こうした中間ゴ
ム層１６の作用を高めるために、上記中間ゴム層１６
は、ムーニー粘度が１０〜４０Ｍｖ（最低ムーニー値）
１４５℃のシート材を用いることにより、上糸層１８が
編組されたときに、下糸層１４および上糸層１８の糸間
に入り込んで、下糸層１４および上糸層１８の糸ずれを
抑制する。よって、内圧発生時に、下糸層１４および上
糸層１８の糸ずれが小さく、耐久性、耐膨張性を向上さ
せることができる。ここで、中間ゴム層１６に使用され
るゴム材料のムーニー粘度は、例えば、ゴム材料に添加
されるカーボンの種類を変更することにより調製でき
る。
【００２１】中間ゴム層１６の肉厚は、０．１〜０．２
５ｍｍであることが好ましい。すなわち、中間ゴム層１
６が０．１ｍｍ未満であると、薄すぎて下糸層１４上に
編組することができないからであり、一方、０．２５ｍ
ｍを越えると、厚い中間ゴム層が下糸層１４のずれを許
容する弾性層として作用し、下糸層のずれを抑える作用
が小さくなるからである。
５ｍｍであることが好ましい。すなわち、中間ゴム層１
６が０．１ｍｍ未満であると、薄すぎて下糸層１４上に
編組することができないからであり、一方、０．２５ｍ
ｍを越えると、厚い中間ゴム層が下糸層１４のずれを許
容する弾性層として作用し、下糸層のずれを抑える作用
が小さくなるからである。
【００２２】中間ゴム層１６として、ゴム糊を用いた場
合には、ムーニー粘度はほぼ０であり、多数回（例え
ば、３回以上）重ね塗りすることにより、上述の厚さと
する。ゴム糊は、ＩＩＲとＥＰＤＭのブレンド材料をト
リクロルエタンに溶解したものである。
合には、ムーニー粘度はほぼ０であり、多数回（例え
ば、３回以上）重ね塗りすることにより、上述の厚さと
する。ゴム糊は、ＩＩＲとＥＰＤＭのブレンド材料をト
リクロルエタンに溶解したものである。
【００２３】（２）−４ 上糸層１８
上糸層１８は、ポリエステル、ビニロンなどの繊維糸を
中間ゴム層１６上に編組することにより形成されてい
る。上糸１９は、２００〜４００本のフィラメント糸を
束ね、これを、２本または３本合糸または２０打、２４
打の条件で編組されて形成されている。
中間ゴム層１６上に編組することにより形成されてい
る。上糸１９は、２００〜４００本のフィラメント糸を
束ね、これを、２本または３本合糸または２０打、２４
打の条件で編組されて形成されている。
【００２４】上糸は、下糸１５より伸度の小さい糸、例
えば、単位デシテックス当たりの引張り強さが８．５ｇ
以上、２．７ｇのときの伸度が３．０±１％の特性値を
持つ糸を用いることができる。
えば、単位デシテックス当たりの引張り強さが８．５ｇ
以上、２．７ｇのときの伸度が３．０±１％の特性値を
持つ糸を用いることができる。
【００２５】（２）−５ 外皮ゴム層２０
外皮ゴム層２０は主に耐オゾン性を得るために、ＥＰＤ
Ｍ、ＥＰＤＭとＣＲのブレンド材などから形成されてい
る。厚さ０．５〜１．０ｍｍである。
Ｍ、ＥＰＤＭとＣＲのブレンド材などから形成されてい
る。厚さ０．５〜１．０ｍｍである。
【００２６】（３） ブレーキホース１０の製造方法
次に、ブレーキホース１０の製造方法について説明す
る。ブレーキホース１０は、周知の方法により、つまり
ゴム押出工程、繊維糸の編組工程及び加硫工程を施すこ
とにより製造することができる。
る。ブレーキホース１０は、周知の方法により、つまり
ゴム押出工程、繊維糸の編組工程及び加硫工程を施すこ
とにより製造することができる。
【００２７】（３）−１ ホース製造装置３０
図３はホース製造装置３０を説明する説明図である。図
３において、ホース製造装置３０は、第１押出装置３１
と、第１編込装置３２と、中間シート形成装置３４と、
第２編込装置３５と、第２押出装置３７と、を備えてい
る。第１押出装置３１は、ゴム材料を押し出して内管ゴ
ム層１２を形成する装置である。第１編込装置３２は、
ドラム３２ａに装着されたボビンキャリアを備え、該ボ
ビンキャリアから下糸１５を繰り出しつつ内管押出体１
２Ａ上に編組することにより下糸層１４を形成する装置
である。中間シート形成装置３４は、第１編込装置３２
によって編組された下糸層１４上に、中間ゴム層１６を
形成するためのシート材１６Ａをローラから繰り出す装
置である。第２編込装置３５は、第１編込装置３２とほ
ぼ同様な構成であり、該ドラム３５ａに装着されたボビ
ンキャリアを備え、該ボビンキャリアから上糸１９を繰
り出しつつ中間ゴム層１６上に編組することにより上糸
層１８を形成する装置である。第２押出装置３７は、外
皮ゴム層２０を形成する装置である。
３において、ホース製造装置３０は、第１押出装置３１
と、第１編込装置３２と、中間シート形成装置３４と、
第２編込装置３５と、第２押出装置３７と、を備えてい
る。第１押出装置３１は、ゴム材料を押し出して内管ゴ
ム層１２を形成する装置である。第１編込装置３２は、
ドラム３２ａに装着されたボビンキャリアを備え、該ボ
ビンキャリアから下糸１５を繰り出しつつ内管押出体１
２Ａ上に編組することにより下糸層１４を形成する装置
である。中間シート形成装置３４は、第１編込装置３２
によって編組された下糸層１４上に、中間ゴム層１６を
形成するためのシート材１６Ａをローラから繰り出す装
置である。第２編込装置３５は、第１編込装置３２とほ
ぼ同様な構成であり、該ドラム３５ａに装着されたボビ
ンキャリアを備え、該ボビンキャリアから上糸１９を繰
り出しつつ中間ゴム層１６上に編組することにより上糸
層１８を形成する装置である。第２押出装置３７は、外
皮ゴム層２０を形成する装置である。
【００２８】（３）−２ ブレーキホース１０の製造工
程 次に、図３を用いて、ホース製造装置３０によるブレー
キホース１０の一連の製造工程について説明する。ま
ず、第１押出装置３１によりゴム材料を押し出すことに
より内管ゴム層１２を形成する。このとき、内管ゴム層
１２内には、マンドレル（図示省略）が挿入される。続
いて、押し出された内管ゴム層１２上に、第１編込装置
３２のドラム３２ａを回転しつつボビンから下糸１５を
繰り出して内管ゴム層１２上に編組することにより下糸
層１４を形成する。この場合において、例えば、下糸層
１４を２０打で編組するには、逆方向に回転する合計２
０カ所のボビンからそれぞれ下糸１５を繰り出すことに
より行なう。次に、下糸層１４上に、中間シート形成装
置３４からシート材１６Ａを供給することにより中間ゴ
ム層１６を形成する。さらに、中間ゴム層１６上に第２
編込装置３５のドラム３５ａを回転しつつボビンから上
糸１９を繰り出して中間ゴム層１６上に上糸層１８を編
組みする。そして、上糸層１８に、第２押出装置３７か
らゴム材料を押し出すことにより、外皮ゴム層２０を形
成する。なお、中間ゴム層１６にゴム糊を用いる場合に
は、上糸層１８を編組した後に、ゴム糊を塗布・乾燥す
る作業を数回繰り返すことにより行なう。
程 次に、図３を用いて、ホース製造装置３０によるブレー
キホース１０の一連の製造工程について説明する。ま
ず、第１押出装置３１によりゴム材料を押し出すことに
より内管ゴム層１２を形成する。このとき、内管ゴム層
１２内には、マンドレル（図示省略）が挿入される。続
いて、押し出された内管ゴム層１２上に、第１編込装置
３２のドラム３２ａを回転しつつボビンから下糸１５を
繰り出して内管ゴム層１２上に編組することにより下糸
層１４を形成する。この場合において、例えば、下糸層
１４を２０打で編組するには、逆方向に回転する合計２
０カ所のボビンからそれぞれ下糸１５を繰り出すことに
より行なう。次に、下糸層１４上に、中間シート形成装
置３４からシート材１６Ａを供給することにより中間ゴ
ム層１６を形成する。さらに、中間ゴム層１６上に第２
編込装置３５のドラム３５ａを回転しつつボビンから上
糸１９を繰り出して中間ゴム層１６上に上糸層１８を編
組みする。そして、上糸層１８に、第２押出装置３７か
らゴム材料を押し出すことにより、外皮ゴム層２０を形
成する。なお、中間ゴム層１６にゴム糊を用いる場合に
は、上糸層１８を編組した後に、ゴム糊を塗布・乾燥す
る作業を数回繰り返すことにより行なう。
【００２９】続いて、加硫工程を行なう。加硫工程の条
件として、１２０〜１７０℃で１５〜６０分に設定す
る。この加硫工程の熱により、内管ゴム層１２、中間ゴ
ム層１６及び外皮ゴム層２０は、加硫接着が行なわれて
接合される。これにより、ブレーキホース１０が一体化
して形成される。
件として、１２０〜１７０℃で１５〜６０分に設定す
る。この加硫工程の熱により、内管ゴム層１２、中間ゴ
ム層１６及び外皮ゴム層２０は、加硫接着が行なわれて
接合される。これにより、ブレーキホース１０が一体化
して形成される。
【００３０】（４） ブレーキホースの作用・効果
（４）−１ 中間ゴム層の粘度試験
次に、中間ゴム層の粘度を変更したときの耐久性および
耐膨張性（体積膨張量）について調べた。中間ゴム層
は、そのムーニー粘度が０〜６０Ｍｖ（最低ムーニー
値）１４５℃の範囲で行なった。ムーニー粘度が０の試
料は、ゴム糊を用いたものである。他の中間ゴム層は、
ゴム製のシート材で形成し、その厚さ０．２ｍｍでＥＰ
ＤＭから形成した。なお、ブレーキホースの他の寸法な
どは、ブレーキホースの外径を１０．５ｍｍ、長さを３
０５ｍｍ、内管ゴム層の内径を３．２ｍｍ、内管ゴム層
の厚さを０．８ｍｍ、外皮ゴム層の厚さを０．８ｍｍと
した。また、下糸及び上糸はポリエステル（ＰＥＴ）繊
維を用いた。
耐膨張性（体積膨張量）について調べた。中間ゴム層
は、そのムーニー粘度が０〜６０Ｍｖ（最低ムーニー
値）１４５℃の範囲で行なった。ムーニー粘度が０の試
料は、ゴム糊を用いたものである。他の中間ゴム層は、
ゴム製のシート材で形成し、その厚さ０．２ｍｍでＥＰ
ＤＭから形成した。なお、ブレーキホースの他の寸法な
どは、ブレーキホースの外径を１０．５ｍｍ、長さを３
０５ｍｍ、内管ゴム層の内径を３．２ｍｍ、内管ゴム層
の厚さを０．８ｍｍ、外皮ゴム層の厚さを０．８ｍｍと
した。また、下糸及び上糸はポリエステル（ＰＥＴ）繊
維を用いた。
【００３１】耐久性試験は、ブレーキホースにブレーキ
圧油を実際に流すことによる繰り返し加圧試験で行なっ
た。すなわち、１２０℃の雰囲気下において、ブレーキ
圧液を０ＭＰａと２０Ｍｐａとの間で０．３Ｈｚの周期
で繰り返し流し、その破損までの回数を調べた。その結
果を図４に示す。図４は縦軸に繰り返し加圧回数を、横
軸に中間ゴム層の肉厚を示すグラフである。図４から分
かるように、ムーニー粘度が４０Ｍｖ（最低ムーニー
値）１４５℃以下であると、比較例のムーニー粘度が５
０Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃を越えるものと比較
すると、著しく耐久性が増大している。これは、粘度の
小さい中間ゴム層が下糸層の下糸間に食い込んで、下糸
のずれを小さくして、耐久性を向上させたからである。
圧油を実際に流すことによる繰り返し加圧試験で行なっ
た。すなわち、１２０℃の雰囲気下において、ブレーキ
圧液を０ＭＰａと２０Ｍｐａとの間で０．３Ｈｚの周期
で繰り返し流し、その破損までの回数を調べた。その結
果を図４に示す。図４は縦軸に繰り返し加圧回数を、横
軸に中間ゴム層の肉厚を示すグラフである。図４から分
かるように、ムーニー粘度が４０Ｍｖ（最低ムーニー
値）１４５℃以下であると、比較例のムーニー粘度が５
０Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃を越えるものと比較
すると、著しく耐久性が増大している。これは、粘度の
小さい中間ゴム層が下糸層の下糸間に食い込んで、下糸
のずれを小さくして、耐久性を向上させたからである。
【００３２】（４）−２ 中間ゴム層の肉厚試験
中間ゴム層の肉厚試験は、中間ゴム層の肉厚を変更した
ブレーキホースを作成し、耐久性および体積膨張量を測
定することにより行なった。ここで、中間ゴム層のムー
ニー粘度は、０．３Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃に
調製したものを用いた。体積膨張量試験は、ＪＩＳ２６
０１に基づき、油圧を１０．３ＭＰａで加圧したとき
の、３０５ｍｍの自由長のブレーキホースの内容積変化
量を測定することにより調べた。その結果を図５に示
す。図５は縦軸に体積膨張量を、横軸に中間ゴム層の肉
厚を示すグラフである。耐久性試験は、上述と同様に行
なった。その結果を図６に示す。図６は縦軸に繰り返し
加圧回数を、横軸に中間ゴム層の肉厚を示すグラフであ
る。
ブレーキホースを作成し、耐久性および体積膨張量を測
定することにより行なった。ここで、中間ゴム層のムー
ニー粘度は、０．３Ｍｖ（最低ムーニー値）１４５℃に
調製したものを用いた。体積膨張量試験は、ＪＩＳ２６
０１に基づき、油圧を１０．３ＭＰａで加圧したとき
の、３０５ｍｍの自由長のブレーキホースの内容積変化
量を測定することにより調べた。その結果を図５に示
す。図５は縦軸に体積膨張量を、横軸に中間ゴム層の肉
厚を示すグラフである。耐久性試験は、上述と同様に行
なった。その結果を図６に示す。図６は縦軸に繰り返し
加圧回数を、横軸に中間ゴム層の肉厚を示すグラフであ
る。
【００３３】図５および図６に示すように体積膨張量試
験および耐久性試験のいずれも、０．２５ｍ以下の範囲
において、体積膨張量が小さく、また耐久性に優れてい
ることが分かった。これは、０．３ｍｍ以上の肉厚の中
間ゴム層を有する従来例より、肉厚を薄くすることによ
り、下糸層が中間ゴム層のゴム弾性で拡張する量を低減
させて下糸層のずれを小さくしたからである。
験および耐久性試験のいずれも、０．２５ｍ以下の範囲
において、体積膨張量が小さく、また耐久性に優れてい
ることが分かった。これは、０．３ｍｍ以上の肉厚の中
間ゴム層を有する従来例より、肉厚を薄くすることによ
り、下糸層が中間ゴム層のゴム弾性で拡張する量を低減
させて下糸層のずれを小さくしたからである。
【００３４】なお、この発明は上記実施例に限られるも
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能である。
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能である。
【図１】本発明の一実施の形態にかかるブレーキホース
１０を一部破断した斜視図である。
１０を一部破断した斜視図である。
【図２】ブレーキホース１０の要部の断面図である。
【図３】ホース製造装置３０を説明する説明図である。
【図４】中間ゴム層のムーニー粘度と耐久性との関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図５】中間ゴム層の肉厚と体積膨張量との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図６】中間ゴム層の肉厚と耐久性との関係を示すグラ
フである。
フである。
【図７】従来のブレーキホース１００の要部を示す断面
図である。
図である。
１０...ブレーキホース
１１...流路
１２...内管ゴム層
１２Ａ...内管押出体
１４...下糸層
１５...下糸
１６...中間ゴム層
１６Ａ...シート材
１８...上糸層
１９...上糸
２０...外皮ゴム層
２２...口金
３０...ホース製造装置
３１...第１押出装置
３２...第１編込装置
３２ａ...ドラム
３４...中間シート形成装置
３５...第２編込装置
３５ａ...ドラム
３７...第２押出装置
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 小川 泰三
愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１
番地 豊田合成株式会社内
Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA11 BA12 BA34 CB06
CB14 CB29 CC02 DA07 DA26
DB19 EA01
4F100 AK75C AL05C AN00A AN00C
AN00E AN02C BA05 BA06
BA08 BA10C BA10D BA10E
DA02 DG13B DG13D EH03
EH46 GB32 JA06C JK01
JK08 JL00 JM10C YY00C
Claims (4)
- 【請求項１】 圧力流体を流す流路を形成するとともに
ゴム材料から形成された内管ゴム層と、 この内管ゴム層上に下糸を編組することにより形成され
た下糸層と、 この下糸層上に積層されゴム材料から形成された中間ゴ
ム層と、 この中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成され
た上糸層と、 この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、 を備えたブレーキホースにおいて、 上記中間ゴム層は、ムーニー粘度が１０〜４０Ｍｖ（最
低ムーニー値）１４５℃のシート材を用いたことを特徴
とするブレーキホース。 - 【請求項２】 請求項１のブレーキホースにおいて、 中間ゴム層の肉厚は、０．１〜０．２５ｍｍであるブレ
ーキホース。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２のブレーキホー
スにおいて、 上記中間ゴム層は、ＥＰＤＭ、またはＥＰＤＭ／ＩＩＲ
のブレンド材から形成されているブレーキホース。 - 【請求項４】 圧力流体を流す流路を形成するとともに
ゴム材料から形成された内管ゴム層と、 この内管ゴム層上に下糸を編組することにより形成され
た下糸層と、 この下糸層上に積層されゴム材料から形成された中間ゴ
ム層と、 この中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成され
た上糸層と、 この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、 を備えたブレーキホースにおいて、 上記中間ゴム層は、ゴム糊を重ね塗りすることで厚さを
０．１〜０．２５ｍｍに形成したことを特徴とするブレ
ーキホース。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001360377A JP2003161387A (ja) | 2001-11-27 | 2001-11-27 | ブレーキホース |
| US10/302,989 US6736167B2 (en) | 2001-11-27 | 2002-11-25 | Brake hose and method for manufacturing brake hose |
| DE60201323T DE60201323T2 (de) | 2001-11-27 | 2002-11-26 | Bremsschlauch und dessen Herstellungsverfahren |
| EP02026254A EP1314924B1 (en) | 2001-11-27 | 2002-11-26 | Brake hose and method for manufacturing brake hose |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001360377A JP2003161387A (ja) | 2001-11-27 | 2001-11-27 | ブレーキホース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003161387A true JP2003161387A (ja) | 2003-06-06 |
Family
ID=19171200
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001360377A Withdrawn JP2003161387A (ja) | 2001-11-27 | 2001-11-27 | ブレーキホース |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6736167B2 (ja) |
| EP (1) | EP1314924B1 (ja) |
| JP (1) | JP2003161387A (ja) |
| DE (1) | DE60201323T2 (ja) |
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