JP2006029449A - 高耐圧振動吸収ホース及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インジェクション成形の手法によらないでホース製造が可能であり、また軸端部のかしめ部の拡径変形が可能で且つその拡径部に対して継手具をかしめ付け固定する際に、かしめ切れを生ずることの無い高耐圧振動吸収ホースを提供する。
【解決手段】内面ゴム層１６と、編組角度が５０％以上の高密度の補強層１８と、外面ゴム層２０を有し、軸端部のかしめ部１２Ｂに対して、インサートパイプとソケット金具とを有する継手金具をかしめ付け固定して成る破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースにおいて、継手具のかしめ付け固定する前の形状において軸端部のかしめ部１２Ｂが他の主部１２Ａに対して拡径形状に且つ内面ゴム層１６におけるかしめ部１６Ｂの肉厚が１ｍｍ以上とされており、更に補強層１８における補強線材の編角θが静止角である５４．７°以下且つ４８°より大となしておく。
【選択図】 図５

Description

この発明は高耐圧振動吸収ホース、特に自動車のエンジンルーム内に配管用として配設されるものに適用して好適な高耐圧振動吸収ホース及びその製造方法に関する。

従来より、筒状のゴム層を主体として構成されたホースが産業用，自動車用のホースとして各種用途に広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。

ところで産業用，自動車用を問わずオイル系，燃料系，水系，冷媒系ホースの構造は、例えば下記特許文献１に開示されているように内面ゴム層（内面層）と外面ゴム層（外面ゴム層）との中間に補強糸（補強線材）を編組して成る補強層を有する構造をなしている。

図８（イ）は下記特許文献１に開示された冷媒輸送用ホース（エアコンホース）の構造を示したもので、図中２００は筒状の内面ゴム層で内表面が樹脂内層２０２で被覆されている。
内面ゴム層２００の外側には補強糸をスパイラル巻きして成る第１補強層２０４が、更にその外側に中間ゴム層２０６を介して補強糸を第１補強層２０４とは逆向きにスパイラル巻きして成る第２補強層２０８が積層され、そして最外層としてカバー層としての外面ゴム層２１０が積層された構造をなしている。

この例は補強糸をスパイラル編組して補強層を構成した例であるが、かかる補強層を、補強糸をブレード編組して構成することも行われている。
図８（ロ）はその例を示したもので、図中２１２は補強糸をブレード編組して成る補強層で、内面ゴム層２００と外面ゴム層２１０との間に形成されている。
尚内面ゴム層２００の内表面は樹脂内層２０２で被覆されている。

ところでこのような直筒状のホースの場合、良好な振動吸収性を確保するため従来所定の長さを必要としていた。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の耐高圧用のホースでは、ホース剛性が高い分、振動吸収，車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収，音，振動の伝播低減を行っていた。

しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品が所狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームがますますコンパクト化されて来ており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるための配管設計やホース取付時の取回しが大変な作業となり、しかも車種ごとにそれら配管設計や取回しを工夫しなければならず、大きな負担となっていた。

このようなことから、ホース長が短尺で良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。

しかしながらホースを蛇腹形状化すると可撓性は飛躍的に向上するものの、その内部に流体の高い圧力が作用するとホース全体が軸方向に大きく伸びてしまう。
この場合ホースの両端が固定状態にあると（普通はそうなっている）、ホース全体が大きく曲ってしまい、周辺の部品と干渉を起す問題が発生する。
即ち蛇腹形状化による対策は十分なものとは言えない。

ところでエアコンホース等の耐高圧ホースの場合、内部に流体が高い圧力で導かれた状態では、そのような圧力がかかっていない場合に比べてホースと流体とが一体化してより剛体に近い挙動を示すようになる。
その剛性化の程度はホース及び流体を含めた横断面の断面積が大きくなるほど大となる。
逆に言えばホース及び流体の断面積が小さくなれば剛性化の程度は小さくなり、振動吸収性能はそれだけ増すことになる。
従ってホースを蛇腹形状化しないで、なおかつ短尺で振動吸収性能を高めるためにはホース径を小さくすることが有効な手段である。

しかしながら単に軸端部を含むホース全体を細くし、また併せて継手具も細径とすると、継手具におけるインサートパイプの内径が小さいものとなって、流体の輸送時に同部分で圧損（圧力損失）を生じたり、また所要の流量を確保することができなくなってしまう。

一方で軸端部のかしめ部を細くした上で、内径の大きなインサートパイプを有する大径の継手具を用いると、その装着に際してインサートパイプを軸端部のかしめ部に挿入するときに、挿入抵抗が著しく大きくなってインサートパイプの挿入性が悪化し、継手金具を装着するといったことが実際上難しい。
従ってホース径を小さくするにしても軸端部のかしめ部はそのままとし、他の主部のみを細径化することが望ましい。
この場合、軸端部のかしめ部は主部に対して相対的に拡径形状となる。
このような軸端部が拡径形状のホースを製造する手段として、一旦未加硫ホースを直筒状に成形しておき、その後に軸端部のみを拡径変形させた上で加硫処理するといったことが考えられる。

例えば下記特許文献２，特許文献３には、ラジエータホース等の水系ホースにおいて、押出成形した未加硫ホースの端部にマンドレル型を挿入し、その状態で加硫成形することによってホースの軸端部を拡径形状とする点が開示されている。

しかしながら特許文献２，特許文献３に開示のホースは水系のホースであって破裂圧が小さく、補強層の編組密度も約１５〜２５％と低いものであって、この場合には拡径作業に際しての困難性はそれほど大きくない。
しかしながら破裂圧が５ＭＰａ以上で補強層の編組密度が５０％以上もあるような高密度の高耐圧ホースとなると、マンドレル型挿入の際に補強層による抵抗が飛躍的に増大し、拡径作業が一挙に困難化する。
また直筒状に成形したホースの軸端部を後において拡径する場合、必然的にその拡径部即ち軸端部のかしめ部の肉厚が薄くなる問題も生ずる。

ホースにおける軸端部のかしめ部は、肉厚のばらつきや締結強度を考えると通常２５〜５０％程度の圧縮率を設定する必要があるが、拡径により軸端部のかしめ部の肉厚が薄くなってしまうと継手具のかしめ付け固定の際にかしめ部、特に内面層におけるかしめ部がかしめ切れを起してしまう問題を生ずる。（因みに特許文献２，特許文献３に開示のホースは継手具をかしめ付け固定する形態のものではなく、そうした問題は生じない。）

その解決手段として、内面層を単独でインジェクション成形するといったことも考えられるが、このインジェクション成形による方法では生産性が低く必然的に製造コストが高くなってしまう。

特開平７−６８６５９号公報 特許第３２４４１８３号公報 特公平８−２６９５５号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、上記のようなインジェクション成形の手法によらないでホース製造が可能であり、また軸端部のかしめ部の拡径変形が可能で、且つその拡径部に対して継手具をかしめ付け固定する際に、かしめ切れを生ずることの無い高耐圧振動吸収ホース及びその製造方法を提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１は高耐圧振動吸収ホースに関するもので、内面層と、その外側の補強線材を編組密度５０％以上の高密度で編組して成る補強層と、更に外側のカバー層としての外面層とを有し、軸端部のかしめ部に対して、剛性のインサートパイプ及びスリーブ状のソケット金具を有する継手具を、該インサートパイプを該かしめ部内部に挿入し且つ該ソケット金具を該かしめ部の外面に嵌挿した状態で該ソケット金具を縮径方向にかしめ付けることで固定して成る破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースであって、前記継手具をかしめ付け固定する前の形状において前記軸端部のかしめ部が他の主部に対して拡径形状に且つ前記内面層におけるかしめ部の肉厚１ｍｍ以上となしてあり、更に前記補強層における補強線材の編角θが静止角である５４．７°以下且つ４８°より大となしてあることを特徴とする。
ここで編組密度とは補強層における補強線材の面積の割合で、補強線材間の隙間がゼロであるとき編組密度は１００％となる。

請求項２は、請求項１の高耐圧振動吸収ホースの製造方法であって、（a）前記内面層としての内面ゴム層，補強層及び前記外面層としての外面ゴム層を積層した直筒状の未加硫ホースを製造する工程と、（b）その後において該未加硫ホースの軸端部の内部にマンドレル型を押し込んで該軸端部を拡径変形させる工程と、（c）その拡径状態を保持して加硫を行う工程とを含んでおり、且つ前記マンドレル型の押込みに際して前記主部の外面を保持型により拘束保持し、その状態で該マンドレル型を押し込んで前記軸端部と拡径変形させることを特徴とする。

請求項３の製造法は、請求項２において、前記マンドレル型の押込みを前記未加硫ホースに内圧をかけた状態で行うことを特徴とする。

発明の作用・効果

以上のように本発明は、補強線材を編組密度５０％以上の高密度で編組して補強層を形成し、また軸端部のかしめ部に継手具をかしめ付け固定して成る、破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースにおいて、その継手具をかしめ付け固定する前の形状において軸端部のかしめ部を他の主部に対し拡径形状に、且つ内面層におけるかしめ部の肉厚を１ｍｍ以上となし、更に補強層における補強線材の編角θを静止角である５４．７°以下且つ４８°より大となしたものである。

本発明のホースは補強層における補強線材の編組密度が５０％以上の高密度であり、また破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧ホースであるにも拘わらず、その補強層における補強線材の編角θが静止角である５４．７°以下となしてあるため、一旦直筒状に成形したホースの軸端部を拡径変形するに際して大きな困難を伴うことなく、これを拡径変形させることができる。

補強層における補強線材の編角が静止角度より大であると、ホースの軸端部を拡径させることが実際上困難となるが、本発明では補強線材の編角が静止角以下となしてあるため、拡径変形を支障なく行うことができる。

この補強線材の編角は角度が小さくなるほど補強層による抵抗が小となって拡径変形が容易となる。
しかしながら一方で編角が小さくなればなるほど、内部に流体の高圧力が作用したとき主部における径方向の膨張量が大となり、繰返し加圧に対する耐久性が低下してしまう。

しかるに本発明ではその編角が４８°より大となしてあるためそうした不具合を生じず、高圧流体の作用による主部の径方向の膨張を可及的に少なくし得て、繰返し加圧に対する耐久寿命を高寿命となすことができる。

本発明ではまた、内面層の軸端部におけるかしめ部が拡径後において肉厚１ｍｍ以上となしてあるため、そのかしめ部に対して継手具をかしめ付け固定したときに拡径部、即ちかしめ部がかしめ切れを起さず良好に継手具を装着できる利点を有している。

請求項２は上記高耐圧振動吸収ホースの製造方法に関するもので、内面層としての内面ゴム層，補強層及び外面層としての外面ゴム層を積層した直筒状の未加硫ホースを製造する工程と、その後において軸端部の内部にマンドレル型を押し込んで軸端部を拡径変形させる工程と、その拡径状態を保持して加硫を行う工程とを含んでホースを製造し、且つそのマンドレル型の押込みに際して上記主部の外面を保持型により拘束保持し、その状態でマンドレル型を軸端部に押し込んで拡径させるもので、本発明によれば、マンドレル型を軸端部且つ内部に押し込んで同軸端部を拡径させる際、主部の外面が保持型により拘束保持されているため、マンドレル型の軸方向の押込み力によって軸端部が挫屈を起すのを良好に防止し得て、軸端部を良好に拡径変形させることができる。

補強層における補強線材がホースに高耐圧性能を付与するために編組密度５０％以上の高密度で編組されていると、その軸端部且つ内部にマンドレル型を押し込んで拡径させる際の抵抗が大きく、そのためにマンドレル型の押込みに伴って軸端部が軸方向に挫屈を起してしまう問題を生じ易いが、本発明によればこうした不具合を生じることなく、保持型による保持拘束作用によってマンドレル型を円滑に軸端部の内部に押し込むことができ、これにより同軸端部を良好に拡径変形させることができるのである。

次に請求項３は、マンドレル型を押し込むに際して未加硫ホースに内圧をかけて、径方向に膨張力を作用させ、その状態でマンドレル型を押し込むもので、このようにすることでマンドレル型の押込みによる軸端部の拡径変形をより容易に行うことができる。

次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる高耐圧振動吸収ホース（以下単にホースとする）で、ホース本体１２と、軸端部のかしめ部１２Ｂ（図２参照）にかしめ付固定された一対の継手金具１４とを有している。
ホース本体１２は、図２に示しているように内面ゴム層（内面層）１６と、その外側の補強糸をブレード編組して成る補強層１８と、最外層のカバー層としての外面ゴム層（外面層）２０とを積層して構成してある。

ここで補強層１８を構成する補強糸としてＰＥＴ，ＰＥＮ，アラミド，ＰＡ（ポリアミド），ビニロン，レーヨン，金属ワイヤ等を用いることができる。

また内面ゴム層１６としてＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコンゴム，ウレタンゴム等の単独材若しくはブレンド材を用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。

また外面ゴム層２０として、上記内面ゴム層１６で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブや熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。

図２に示しているように上記継手金具１４は、金属製の剛性のインサートパイプ２２と、スリーブ状のソケット金具２４とを有しており、そのインサートパイプ２２をホース本体１２における軸端部のかしめ部１２Ｂ内に挿入し、またソケット金具２４をかしめ部１２Ｂの外面に嵌挿してこれを縮径方向にかしめ付けることで、それらインサートパイプ２２とソケット金具２４とでかしめ部１２Ｂを内外方向に挟圧する状態に、ホース本体１２にかしめ付固定されている。
ここでソケット金具２４には内向きの環状の係止部２６が設けられていてその係止部２６の内周端部が、インサートパイプ２２の外周面の環状の係止溝２８に係止させられている。
尚図１中１５は、インサートパイプ２２に回転可能に取り付けられた袋ナットである。

本実施形態ではまた、図２に示しているようにホース本体１２における主部１２Ａの内径、具体的には内面ゴム層１６における主部１６Ａの内径ｄ_３と、インサートパイプ２２の内径ｄ_４とが同一内径とされている。

図５は継手金具１４をかしめ付ける前のホース本体１２の形状を表している。
同図において１２Ａはホース本体１２における主部を、１２Ｂは軸端部のかしめ部を表しており、図示のようにこの実施形態では主部１２Ａの外径ｄ_１が、かしめ部１２Ｂの外径ｄ_２よりも細径をなしている。
即ち従来のこの種ホースにあっては、主部１２Ａの外径がかしめ部１２Ｂの外径と同一外径であったのが、ここでは主部１２Ａのみが細径化されている。
その結果として、かしめ部１２Ｂは主部１２Ａに対して拡径形状をなしている。

尚図５において、１６Ａは内面ゴム層１６における主部を、１６Ｂはかしめ部を表しており、また１８Ａは補強層１８における主部を、１８Ｂはかしめ部を表している。
更に２０Ａは外面ゴム層２０における主部を、２０Ｂはかしめ部を表している。

ホース本体１２において、補強層１８は主部１８Ａにおける補強糸の編角θが静止角である５４．７°以下且つ４８°より大とされている。

また内面ゴム層１６は、図５（Ｂ）に示しているように主部１６Ａの肉厚ｔ_１に対してかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ_２が小さくなっている。但しｔ_２は１ｍｍ以上の厚みを有している。

図３及び図４は本実施形態のホース１０の製造方法を表したもので、図３に示しているように本実施形態の製造方法では先ず内面ゴム層１６，補強層１８及び外面ゴム層２０を積層した未加硫ホース１２-１を直筒状に成形する。
ここで補強層１８における補強糸の編角θは、図５における主部１８Ａの補強糸の編角θと同じである。

次に図４(I)に示しているように、先端部に小径部３０を有するマンドレル型３２を用いて、未加硫ホース１２-１の軸端部を拡径変形させる。
このとき、円筒状の保持型３４を用いて拡径を行う。詳しくは円筒状の保持型３４を未加硫ホース１２-１の主部１２Ａに嵌挿してその外面を保持拘束しておき、その状態で軸端部且つ内部にマンドレル型３２を軸方向に押し込んで、軸端部をマンドレル型３２の形状，外径に対応した形状に拡径変形させる（図４（II）参照）。

その際、主部１２Ａが保持型３４にて保持拘束されているため、補強層１８による拡径方向の抵抗に打ち勝ってマンドレル型３２を押し込んだ場合であっても軸端部が挫屈を起こさず、マンドレル型３２によって良好に拡径変形させられる。

また本実施形態では補強層１８における補強糸の編角θが静止角以下とされているため、マンドレル型３２を挿入する際に補強層による抵抗を少なくして、容易にマンドレル型３２を挿入し、未加硫ホース１２-１の軸端部を拡径変形させることができる。

このとき拡径変形後の内面ゴム層１６におけるかしめ部１６Ｂの肉厚はその拡径変形によって薄くなるが、上記のようにかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ_２は拡径変形後において１ｍｍ以上が確保されている。
換言すれば、マンドレル型３２の挿入によって所定の拡径率で軸端部を拡径させたとき、内面ゴム層１６におけるかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ_２が１ｍｍ以上となるように、内面ゴム層１６の肉厚、具体的には主部１６Ａの肉厚ｔ_１が定められている。

以上のようにしてマンドレル型３２を挿入して軸端部を拡径変形させたところで、マンドレル型３２を挿入した状態のまま未加硫ホース１２-１を加硫処理する（図４（III））。
そして（III）の加硫処理が済んだらマンドレル型３２を抜き取って、その拡径されたホース本体１２のかしめ部１２Ｂに対し継手金具１４をかしめ付け固定する。
ここにおいて図１に示すホース１０が得られる。

尚本実施形態において、内面ゴム層１６における主部１６Ａの肉厚ｔ_１は、ホース１０に対して良好な振動吸収性を与え、また一方で内部流体の耐透過性，透水性を与えるのに必要な肉厚としておく。

尚、図４では単にマンドレル型３２を未加硫ホース１２-１の軸端部に押込み挿入するようにしているが、補強層１８による抵抗によってマンドレル型３２を挿入し辛い場合には、図６に示しているように管体３６，マンドレル型３２を貫通して設けた通路３８を通じて未加硫ホース１２-１の内部に加圧流体を導き、内圧をかけた状態でマンドレル型３２を未加硫ホース１２-１内に押込み挿入するようになしてもよい。
例えば拡径率１０％まではマンドレル型３２を挿入することは比較的可能であるが、拡径率がそれ以上になるとそのままではマンドレル型３２を押込み挿入することが難しくなる場合があり、その場合には未加硫ホース１２-１に内圧をかけた状態でマンドレル型３２を挿入することができ、これにより更に円滑にマンドレル型３２を挿入することができる。

以上のように本実施形態のホース１０は補強層１８における補強線材の編組密度が５０％以上の高密度であり、また破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧ホースであるにも拘わらず、一旦直筒状に成形した未加硫ホース１２-１の軸端部を拡径変形するに際して大きな困難を伴うことなく、容易に拡径変形させることができる。

一方で本実施形態では補強糸の編角が４８°より大となしてあるため、内部に流体の高圧力が作用したとき主部１２Ａにおける径方向の膨張量が大となり、繰返し加圧に対する耐久性が低下してしまうといったことがなく、高圧流体の作用による主部１２Ａの径方向の膨張を可及的に少なくし得て、繰返し加圧に対する耐久寿命を高寿命となすことができる。

また本実施形態では軸端部における内面ゴム層１６のかしめ部１６Ｂが拡径後において肉厚１ｍｍ以上となしてあるため、かしめ部１６Ｂに対して継手金具１４をかしめ付け固定したときにかしめ部１６Ｂがかしめ切れを起さずに、良好に継手金具１４を装着することができる。

また本実施形態におけるホースの製造方法によれば、マンドレル型３２を軸端部且つ内部に押し込んで同軸端部を拡径させる際、主部１２Ａの外面を保持型３４により拘束保持しておくことにより、軸端部に挫屈を生ぜしめず、軸端部を良好に拡径変形させることができる。

その際に未加硫ホース１２-１に内圧をかけた状態でマンドレル型３２を押し込むようにすれば、マンドレル型３２の押込みによる軸端部の拡径変形をより容易に行うことができる。

表１に示す各種構成のホース１０を製造し、マンドレル挿入性，かしめ部性能，室温（ＲＴ）破裂圧，高温繰返し加圧耐久性のそれぞれを測定し評価した。
尚表１において、各ホースにおける補強層の打込み本数３本揃え×４８打，２本揃え×４８打とあるのは、１０００ｄｅ（デニール）の補強糸を３本若しくは２本並べて４８個のキャリアでブレード編組したことを表している。
また表１におけるかしめ部性能，ＲＴ破裂圧，高温繰返し加圧耐久性の各測定はそれぞれ以下の条件で行った。

＜かしめ部性能（高温破裂時のゴム切れ）＞
油温，槽温１００℃でホース１０を取り付けて３０分放置し、そして０．９８ＭＰａ毎に３０秒保持しながら昇圧して破裂に到ったときのかしめ部のゴム切れの有無を調べた。

＜ＲＴ破裂圧＞
ホース１０内部に室温で水圧をかけ、そして昇圧速度１６０ＭＰａ／分で昇圧し破裂に到ったときの圧力で表した。

＜高温繰返し加圧耐久性＞
図７に示しているようにホース中心Ｒ９０を略Ｌ字状に曲げた状態に維持して片端に密栓３９を施した上、両端を固定した状態でホース１０内部に油圧を繰り返し供給し耐久性を評価した。
ここで油圧の供給は繰返し圧力３．５ＭＰａ，加圧速度３５ｃｐｍの条件で行った。
これらの結果が表１に併せて示してある。
尚、マンドレル挿入性において１ＭＰａ加圧によりマンドレル挿入性の評価が△印となっているのは、加圧の圧力が一定以上に高くなると却ってマンドレル挿入に対する抵抗が大きくなることを示している。

表１の結果に見られるように、補強層１８における補強糸の編角θが４５°と小さい比較例Ａの場合、マンドレル挿入性は全体として良好であるものの、補強層１８による耐圧の効果が低く、そのため繰返し加圧耐久性の結果が３万回と低いものとなっている。
また内面ゴム１６層のかしめ部１６Ｂの肉厚が１ｍｍよりも薄い比較例Ｂの場合、高温繰返し加圧耐久試験の結果、かしめ部１６Ｂでピンホールが発生し、耐久回数も０．２万回と低いものとなっている。即ち繰返し加圧耐久性の低いものとなっている。

これに対し各本実施例のものはマンドレル挿入性，かしめ部性能，破裂圧，高温繰返し加圧耐久性の何れの特性も良好なものとなっている。

以上本発明の実施形態を詳述したが、これはあくまで一例示であり、本発明は用途に応じてホース１０の構成を様々に変更することも可能であるなど、本発明はその主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可能である。

本発明の一実施形態のホースを示す図である。 同実施形態のホースの要部を拡大して示す断面図である。 図１のホース本体を未加硫且つ拡径前の状態で表した図である。 本発明の実施形態の製造方法の一工程を表した図である。 同ホース本体を拡径後且つ継手金具のかしめ付け前の状態で示した図である。 図４とは異なる製造方法の要部工程を表した説明図である。 本実施例の試験方法の説明図である。 従来公知のホースの一例を示す図である。

符号の説明

１０ 高耐圧振動吸収ホース
１２ ホース本体
１２-１ 未加硫ホース
１２Ａ，１６Ａ，１８Ａ，２０Ａ 主部
１２Ｂ，１６Ｂ，１８Ａ，２０Ａ かしめ部
１４ 継手金具（継手具）
１６ 内面ゴム層（内面層）
１８ 補強層
２０ 外面ゴム層（外面層）
２２ インサートパイプ
２４ ソケット金具
３２ マンドレル型
３４ 保持型

Claims (3)

1. 内面層と、その外側の補強線材を編組密度５０％以上の高密度で編組して成る補強層と、更に外側のカバー層としての外面層とを有し、軸端部のかしめ部に対して、剛性のインサートパイプ及びスリーブ状のソケット金具を有する継手具を、該インサートパイプを該かしめ部内部に挿入し且つ該ソケット金具を該かしめ部の外面に嵌挿した状態で該ソケット金具を縮径方向にかしめ付けることで固定して成る破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースであって、
   前記継手具をかしめ付け固定する前の形状において前記軸端部のかしめ部が他の主部に対して拡径形状に且つ前記内面層におけるかしめ部の肉厚が１ｍｍ以上となしてあり、更に前記補強層における補強線材の編角θが静止角である５４．７°以下且つ４８°より大となしてあることを特徴とする高耐圧振動吸収ホース。
2. 請求項１の高耐圧振動吸収ホースの製造方法であって、（a）前記内面層としての内面ゴム層，補強層及び前記外面層としての外面ゴム層を積層した直筒状の未加硫ホースを製造する工程と、（b）その後において該未加硫ホースの軸端部の内部にマンドレル型を押し込んで該軸端部を拡径変形させる工程と、（c）その拡径状態を保持して加硫を行う工程とを含んでおり、且つ前記マンドレル型の押込みに際して前記主部の外面を保持型により拘束保持し、その状態で該マンドレル型を押し込んで前記軸端部と拡径変形させることを特徴とする高耐圧振動吸収ホースの製造方法。
3. 請求項２において、前記マンドレル型の押込みを前記未加硫ホースに内圧をかけた状態で行うことを特徴とする高耐圧振動吸収ホースの製造方法。

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