JP2006097716A - 高耐圧振動吸収ホース及びその製造方法 - Google Patents

高耐圧振動吸収ホース及びその製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】振動吸収性能が良好で流体輸送の際においても所要流量を確保でき、なお且つかしめ部のかしめ性能も良好な、軸端部に継手具がかしめ付け固定により装着されて成る高耐圧振動吸収ホースを提供する。
【解決手段】内面層１６と、補強線材を編組密度５０％以上の高密度で編組して成る補強層１８と、カバー層としての外面層２０とを有し、軸端部にインサートパイプ及びソケット金具を有する継手金具がかしめ付け固定により装着されて成る破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースにおいて、継手金具の装着前のホース本体１２の形状を、軸端部のかしめ部１２Ｂが主部１２Ａに対して拡径形状を成すようにし、且つ補強層１８における補強線材の編角を、主部１８Ａにおいては５３〜５７°、拡径形状のかしめ部１８Ｂにおいては５３超〜６２°となす。
【選択図】 図３

Description

この発明は高耐圧振動吸収ホース、特に自動車のエンジンルーム内に配管用として配設されるものに適用して好適な高耐圧振動吸収ホース及びその製造方法に関する。
従来より、筒状のゴム層を主体として構成されたホースが産業用，自動車用のホースとして各種用途に広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。
ところで産業用，自動車用を問わずオイル系，燃料系，水系，冷媒系ホースの構造は、例えば下記特許文献１に開示されているように内面ゴム層（内面層）と外面ゴム層（外面層）との中間に補強糸（補強線材）を編組して成る補強層を有する構造をなしている。
図７（イ）は下記特許文献１に開示された冷媒輸送用ホース（エアコンホース）の構造を示したもので、図中２００は筒状の内面ゴム層で内表面が樹脂内層２０２で被覆されている。
内面ゴム層２００の外側には補強糸をスパイラル巻きして成る第１補強層２０４が、更にその外側に中間ゴム層２０６を介して補強糸を第１補強層２０４とは逆向きにスパイラル巻きして成る第２補強層２０８が積層され、そして最外層としてカバー層としての外面ゴム層２１０が積層された構造をなしている。
この例は補強糸をスパイラル編組して補強層を構成した例であるが、かかる補強層を、補強糸をブレード編組して構成することも行われている。
図７（ロ）はその例を示したもので、図中２１２は補強糸をブレード編組して成る補強層で、内面ゴム層２００と外面ゴム層２１０との間に形成されている。
尚内面ゴム層２００の内表面は樹脂内層２０２で被覆されている。
ところでこのような直筒状のホースの場合、良好な振動吸収性を確保するため従来所定の長さを必要としていた。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の耐高圧用のホースでは、ホース剛性が高い分、振動吸収，車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収，音，振動の伝播低減を図っていた。
しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品が所狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームがますますコンパクト化されて来ており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるための配管設計やホース取付時の取回しが大変な作業となり、しかも車種ごとにそれら配管設計や取回しを工夫しなければならず、大きな負担となっていた。
このようなことから、ホース長が短尺で良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。
しかしながらホースを蛇腹形状化すると可撓性は飛躍的に向上するものの、その内部に流体の高い圧力が作用するとホース全体が軸方向に大きく伸びてしまう。
この場合ホースの両端が固定状態にあると（普通はそうなっている）、ホース全体が大きく曲ってしまい、周辺の部品と干渉を起す問題が発生する。
即ち蛇腹形状化による対策は十分なものとは言えない。
ところでエアコンホース等の高耐圧ホースの場合、内部に流体が高い圧力で導かれた状態では、そのような圧力がかかっていない場合に比べてホースと流体とが一体化してより剛体に近い挙動を示すようになる。
その剛性化の程度はホース及び流体を含めた横断面の断面積が大きくなるほど大となる。
逆に言えばホース及び流体の断面積が小さくなれば剛性化の程度は小さくなり、振動吸収性能はそれだけ増すことになる。
従ってホースを蛇腹形状化しないで、なおかつ短尺で振動吸収性能を高めるためにはホース径を小さくすることが有効な手段である。
しかしながら単に軸端部を含むホース全体を細くし、また併せて継手具も細径とすると、継手具におけるインサートパイプの内径が小さいものとなって、流体の輸送時に同部分で圧損（圧力損失）を生じたり、また所要の流量を確保することができなくなってしまう。
一方で軸端部のかしめ部を細くした上で、内径の大きなインサートパイプを有する大径の継手具を用いると、その装着に際してインサートパイプを軸端部のかしめ部に挿入するときに、挿入抵抗が著しく大きくなってインサートパイプの挿入性が悪化し、継手金具を装着するといったことが実際上難しい。
従ってホース径を小さくするにしても軸端部のかしめ部はそのままとし、他の主部のみを細径化することが望ましい。
この場合、軸端部のかしめ部は主部に対して相対的に拡径形状となる。
このような軸端部が拡径形状のホースを製造する手段として、一旦未加硫ホースを直筒状に成形しておき、その後に軸端部のみを拡径変形させた上で加硫処理するといったことが考えられる。
例えば下記特許文献２，特許文献３には、ラジエータホース等の水系ホースにおいて、押出成形した未加硫ホースの端部にマンドレル型を挿入し、その状態で加硫成形することによってホースの軸端部を拡径形状とする点が開示されている。
しかしながら特許文献２，特許文献３に開示のホースは水系のホースであって破裂圧が小さく、補強層の編組密度も約１５〜２５％と低いものであって、この場合には拡径作業に際しての困難性はそれほど大きくない。
しかしながら破裂圧が５ＭＰａ以上で補強層の編組密度が５０％以上もあるような高密度の高耐圧ホースとなると、マンドレル型挿入の際に補強層による抵抗が飛躍的に増大し、拡径作業が一挙に困難化する。
詳述すると、水系ホース等の低耐圧ホース及び編組密度が高密度の高耐圧ホースの何れにあっても、通常は補強層における補強糸の編角を静止角（５４．７°）近辺とする。
その理由は、例えば編角が静止角よりも大角度であると、図８（イ）に示しているように内圧がかかったときに補強層がその内圧を受けて補強糸の編角を静止角とする方向に全体が長手方向に伸長して（このとき補強層は径方向に縮み変形する）ホースの長手方向の変形量が大となり、また一方同図（ハ）に示しているように補強層における補強糸の編角が静止角よりも小角度であると内圧がかかったときに編角を静止角度とする方向に補強層が径方向に膨張変形（このとき補強層は長手方向に縮小する）して、ホース自体の径方向の膨張変形が大となり、これに対して編角を静止角ないしその近辺としておけば、同図（ロ）に示しているように内圧がかかってもホースの長手方向及び径方向の変形を防止ないし抑制できるからである。
しかしながら一方で、補強層における補強糸の編角をこのような静止角ないしその近辺としておくと、特に破裂圧が５ＭＰａ以上で補強層の編組密度が５０％以上もあるような高密度の高耐圧ホースの場合、ホースの軸端部にマンドレル型を挿入して拡径する際の作業が困難化してしまう。
特開平７−６８６５９号公報 特許第３２４４１８３号公報 特公平８−２６９５５号公報
本発明は以上のような事情を背景とし、振動吸収性能が良好で流体輸送の際においても所要流量を確保でき、なお且つかしめ部のかしめ性能も良好な、軸端部に継手具がかしめ付け固定により装着されて成る高耐圧振動吸収ホース及びその製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
而して請求項１のものは、高耐圧振動吸収ホースに関するものであって、このホースは、内面層と、その外側の補強線材を編組密度５０％以上の高密度で編組して成る補強層と、更に外側のカバー層としての外面層とを有し、軸端部のかしめ部に対して剛性のインサートパイプ及びスリーブ状のソケット金具を有する継手具を、該インサートパイプを該かしめ部内部に挿入し、且つ該ソケット金具を該かしめ部の外面に嵌挿した状態で該ソケット金具を縮径方向にかしめ付けることで固定して成る、破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースであって、前記継手具をかしめ付け固定する前の形状において前記軸端部のかしめ部が他の主部に対して拡径形状をなしているとともに、前記補強層における補強線材の編角が、該主部においては５３〜５７°、該拡径形状のかしめ部においては５３超〜６２°をなしていることを特徴とする。
ここで編組密度とは補強層における補強線材の面積の割合で、補強線材間の隙間がゼロであるとき編組密度は１００％となる。
請求項２は請求項１の高耐圧振動吸収ホースの製造方法に係るものであって、(a)前記内面層としての内面ゴム層，補強糸を編角５３〜５７°で編組して成る前記補強層及び前記外面層としての外面ゴム層を積層したホースを製造する工程と、(b)該ホースの軸端部の内部にマンドレル型を押し込んで該軸端部を拡径変形させ、且つ該拡径変形によって該軸端部の補強層における補強線材の編角を５３超〜６２°の範囲内でより大きい角度となす工程と、(c)その拡径状態を保持して加熱処理を行う工程とを含んでいることを特徴とする。
請求項３の製造方法は、請求項２において、前記マンドレル型の押込みに際して前記主部の外面を保持型により拘束保持し、その状態で該マンドレル型を押し込んで前記軸端部を拡径変形させることを特徴とする。
請求項４の製造方法は、請求項３において、前記マンドレル型の押込みを前記ホースに内圧をかけた状態で行うことを特徴とする。
発明の作用・効果
以上のように本発明は、補強線材を編組密度５０％以上の高密度で編組して補強層を形成し、また軸端部のかしめ部に継手具をかしめ付け固定して成る、破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースにおいて、その継手具をかしめ付け固定する前の形状において軸端部のかしめ部を他の主部に対して拡径形状となすとともに、補強層における補強線材の編角を主部においては５３〜５７°、拡径形状のかしめ部においては５３超〜６２°となしたものである。
本発明の高耐圧振動吸収ホースでは、継手具をかしめ付け固定する前の形状において軸端部のかしめ部が拡径形状をなしているため、そこに継手具を装着する際に容易にこれを行うことができるとともに、継手具におけるインサートパイプの内径とホースの主部の内径との差を可及的に小さく或いは同一内径とすることが可能で、このことにより流体輸送時において継手具の部分で圧損を生じるのを抑制でき、また所要の流量を容易に確保することができる。
また本発明では振動吸収の主体となる主部における補強層の編角、具体的には補強線材の編角が静止角に対して約±２°の範囲内に抑えてあることから、流体輸送時において高い内圧が作用したときホースの長手方向及び径方向の変形を良好に抑制することができる。
一方軸端部のかしめ部においては補強線材の編角が５３°超となしてあり、継手具をかしめ付固定したときのかしめ性能は良好である。
本発明者は、かしめ部における補強線材の編角が５３°超であってもマンドレル型挿入により軸端部を拡径作業することが可能であるとの知見を得、特にかしめ部における補強線材の編角をより大きくすることによって、却ってかしめ性能が向上するとの重要な知見を得た。
即ちかしめ部の補強線材の編角をより大きくすると、継手具の抜け力がより大となり、また併せて破裂圧が大きくなるとの知見を得た。
その理由は、編角が大きくなることによって、特に静止角超の大きな編角となした場合に、流体の高い内圧が作用したときにかしめ部及びその内部の補強層が軸方向の伸びを伴って縮径、即ち中心側に絞られるように変形し、継手具とかしめ部との密着力或いは締結力が高まって継手具の抜け力が高くなり、また編角が大角度となることによって編組密度が部分的に高まり、破裂圧がより高まるものと考えられる。
この意味において軸端部即ちかしめ部の補強線材の編角は、静止角である５４．７°超となしておくことが望ましく、より望ましくは５７°以上とする。
但しかしめ部の補強線材の編角を一定以上に大きくする場合には、マンドレル型挿入による軸端部の拡径作業時にマンドレル型の挿入作業性が著しく悪化し、現実には拡径作業が困難化してしまう。
この意味においてかしめ部の編角の上限は６２°までとしておく。
尚、かしめ部における内面層の肉厚は拡径後において１ｍｍ以上となしておくことが望ましい。
そのようにしておくことで、継手具をかしめ付け固定したときに内面層がかしめ切れを起こすのを良好に防止することができる。
請求項２は上記高耐圧振動吸収ホースの製造方法に関するもので、内面層としての内面ゴム層，補強線材を編角５３〜５７°で編組してなる補強層及び外面層としての外面ゴム層を積層したホースを製造する工程と、その後において軸端部の内部にマンドレル型を押し込んで軸端部を拡径変形させ、その際に軸端部の補強層における補強線材の編角を大角度且つ５３超〜６２°とする工程と、その拡径状態を保持して加熱処理を行う工程と、を含んでホースを製造するもので、この製造方法により容易に上記請求項１の高耐圧振動吸収ホースを製造することができる。
次に請求項３の製造方法は、上記のマンドレル型の押込みに際して、上記主部の外面を保持型により拘束保持し、その状態でマンドレル型を軸端部に押し込んで拡径させるもので、この製造方法によれば、マンドレル型を軸端部且つ内部に押し込んで同軸端部を拡径させる際、主部の外面が保持型により拘束保持されているため、マンドレル型の軸方向の押込力によって軸端部が座屈を起すのを良好に防止し得て、軸端部を良好に拡径変形させることができる。
補強層における補強線材がホースに高耐圧性能を付与するために編組密度５０％以上の高密度で編組されていると、その軸端部且つ内部にマンドレル型を押し込んで拡径させる際の抵抗が大きく、そのためにマンドレル型の押込みにともなって軸端部が軸方向に座屈を起してしまう問題を生じ易いが、本発明によればこうした不具合を生じることなく、保持型による拘束保持作用によってマンドレル型を円滑に軸端部の内部に押し込むことができ、これにより同軸端部を良好に拡径変形させることができる。
一方請求項４の製造方法は、マンドレル型を押込む際にホースに内圧をかけて径方向に膨張力を作用させ、その状態でマンドレル型を押し込むもので、このようにすることでマンドレル型の押込みによる軸端部の拡径変形をより容易に行うことができる。
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる高耐圧振動吸収ホース（以下単にホースとする）で、ホース本体１２と、軸端部のかしめ部１２Ｂ（図２参照）にかしめ付固定された一対の継手金具１４とを有している。
ホース本体１２は、図２に示しているように内面ゴム層（内面層）１６と、その外側の補強糸をブレード編組して成る補強層１８と、最外層のカバー層としての外面ゴム層（外面層）２０とを積層して構成してある。
ここで補強層１８を構成する補強糸としてＰＥＴ，ＰＥＮ，アラミド，ＰＡ（ポリアミド），ビニロン，レーヨン，金属ワイヤ等を用いることができる。
また内面ゴム層１６としてＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコンゴム，ウレタンゴム，アクリルゴム等の単独材若しくはブレンド材を用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
また外面ゴム層２０として、上記内面ゴム層１６で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブや熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
図２に示しているように上記継手金具１４は、金属製の剛性のインサートパイプ２２と、スリーブ状のソケット金具２４とを有しており、そのインサートパイプ２２をホース本体１２における軸端部のかしめ部１２Ｂ内に挿入し、またソケット金具２４をかしめ部１２Ｂの外面に嵌挿してこれを縮径方向にかしめ付けることで、それらインサートパイプ２２とソケット金具２４とでかしめ部１２Ｂを内外方向に挟圧する状態に、ホース本体１２にかしめ付固定されている。
ここでソケット金具２４には内向きの環状の係止部２６が設けられていてその係止部２６の内周端部が、インサートパイプ２２の外周面の環状の係止溝２８に係止させられている。
尚図１中１５は、インサートパイプ２２に回転可能に取り付けられた袋ナットである。
本実施形態ではまた、図２に示しているようにホース本体１２における主部１２Ａの内径、具体的には内面ゴム層１６における主部１６Ａの内径ｄ３と、インサートパイプ２２の内径ｄ４とが同一内径とされている。
図３は継手金具１４をかしめ付ける前のホース本体１２の形状を表している。
同図において１２Ａはホース本体１２における主部を、１２Ｂは軸端部のかしめ部を表しており、図示のようにこの実施形態では主部１２Ａの外径ｄ１が、かしめ部１２Ｂの外径ｄ２よりも細径をなしている。
即ち従来のこの種ホースにあっては、主部１２Ａの外径がかしめ部１２Ｂの外径と同一外径であったのが、ここでは主部１２Ａのみが細径化されている。
その結果として、かしめ部１２Ｂは主部１２Ａに対して拡径形状をなしている。
尚図３において、１６Ａは内面ゴム層１６における主部を、１６Ｂはかしめ部を表しており、また１８Ａは補強層１８における主部を、１８Ｂはかしめ部を表している。
更に２０Ａは外面ゴム層２０における主部を、２０Ｂはかしめ部を表している。
本実施形態においては、図３に示しているように補強層１８における主部１８Ａの補強糸の編角θ１が５３〜５７°の範囲内の編角とされており、また一方拡径形状の軸端部のかしめ部１８Ｂにおいては、補強糸の編角θ２がθ１よりも大角度且つ５３超〜６２°の範囲内の編角とされている。
尚内面ゴム層１６は、主部１６Ａの肉厚ｔ１に対してかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ２が小さくなっている。但しｔ２は１ｍｍ以上の厚みを有している。
図４及び図５は本実施形態のホース１０の製造方法を表したもので、図４に示しているようにこの製造方法では先ず内面ゴム層１６，補強層１８及び外面ゴム層２０を積層したホース１２-１を筒状に成形する。
ここで補強層１８における補強糸の編角は、図５における主部１８Ａの補強糸の編角θ１と同じである。
次に図５(Ｉ)に示しているように、先端部に小径部３０を有するマンドレル型３２を用いて、ホース１２-１の軸端部を拡径変形させる。
このとき、円筒状の保持型３４を用いて拡径を行うことができる。詳しくは円筒状の保持型３４をホース１２-１の主部１２Ａに嵌挿してその外面を拘束保持しておき、その状態で軸端部且つ内部にマンドレル型３２を軸方向に押し込んで、軸端部をマンドレル型３２の形状，外径に対応した形状に拡径変形させる。この拡径変形によって補強層１８における軸端部、即ちかしめ部１８Ｂの補強糸の編角はθ１よりも大角度であるθ２となる（図３及び図５（II）参照）。
このとき、主部１２Ａが保持型３４にて拘束保持されていることにより、補強層１８（詳しくは補強層１８におけるかしめ部１８Ａ）の拡径方向の抵抗に抗してマンドレル型３２を押し込んだ場合であっても軸端部が挫屈を起こさず、マンドレル型３２によって良好に拡径変形させることができる。
その際、拡径変形後の内面ゴム層１６におけるかしめ部１６Ｂの肉厚はその拡径変形によって薄くなるが、上記のようにかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ２は拡径変形後において１ｍｍ以上が確保されている。
換言すれば、マンドレル型３２の挿入によって所定の拡径率で軸端部を拡径させたとき、内面ゴム層１６におけるかしめ部１６Ｂの肉厚ｔ２が１ｍｍ以上となるように、内面ゴム層１６の肉厚、具体的には主部１６Ａの肉厚ｔ１が定められている。
以上のようにしてマンドレル型３２を挿入して軸端部を拡径変形させたところで、マンドレル型３２を挿入した状態のままホース１２-１を加熱処理する（図５（III））。
そして（III）の加熱処理が済んだらマンドレル型３２を抜き取って、その拡径されたホース本体１２のかしめ部１２Ｂに対し継手金具１４をかしめ付け固定する。
ここにおいて図１に示すホース１０が得られる。
尚本実施形態において、内面ゴム層１６における主部１６Ａの肉厚ｔ１は、ホース１０に対して良好な振動吸収性を与え、また一方で内部流体の耐透過性，透水性を与えるのに必要な肉厚としておく。
図５では単にマンドレル型３２をホース１２-１の軸端部に押込み挿入するようにしているが、補強層１８による抵抗によってマンドレル型３２を挿入し辛い場合には、図６に示しているように管体３６，マンドレル型３２を貫通して設けた通路３８を通じてホース１２-１の内部に加圧流体を導き、内圧をかけた状態でマンドレル型３２をホース１２-１内に押込み挿入するようになしてもよい。
例えば拡径率１０％まではマンドレル型３２を挿入することは比較的可能であるが、拡径率がそれ以上になるとそのままではマンドレル型３２を押込み挿入することが難しくなる場合があり、そのような場合にはホース１２-１に内圧をかけた状態でマンドレル型３２を挿入することができ、これにより更に円滑にマンドレル型３２を挿入することができる。
以上のように本実施形態によれば、継手金具１４をかしめ付け固定する前のホース本体１２の形状において軸端部のかしめ部１２Ｂが拡径形状をなしているため、そこに継手金具１４を装着する際に容易にこれを行うことができるとともに、継手金具１４におけるインサートパイプ２２の内径とホース本体１２の主部１２Ａの内径とを同一内径とすることができ、これにより流体輸送時において継手金具１４の部分で圧損を生じるのを抑制でき、また所要の流量を容易に確保することができる。
また本実施形態では振動吸収の主体となる主部１２Ａにおける補強層１８の編角、具体的には補強糸の編角が静止角に対して約±２°の範囲内に抑えてあることから、流体輸送時において高い内圧が作用したときにホース１０の長手方向及び径方向の変形を抑制することができる。
一方補強層１８における軸端部のかしめ部１８Ｂにおいては、補強糸の編角が５３°超とされており、継手金具１４をかしめ付固定した後のかしめ性能は良好である。
また本実施形態の製造方法によれば、容易に上記高耐圧振動吸収ホース１０を製造することができる。
表1に示す各種構成のホース１０を製造し、かしめ部性能（継手金具抜き力，高温破裂圧），加圧時長さ変化率，マンドレル挿入性のそれぞれを特定し、評価した。
ここで継手金具はかしめ率３５％でかしめ付固定を行った。
尚表１において、補強層の打込み本数３本揃え×４８打とあるのは、１０００ｄｅ（デニール）の補強糸を３本並べて４８個のキャリアでブレード編組したことを表している。
また表１における継手金具抜き力，高温破裂圧の各測定はそれぞれ以下の条件で行った。
＜継手金具抜き力＞
引張速度１０ｍｍ／分で継手金具を引張り、継手金具１４がホース本体から抜けるときの引抜き力を測定した。
＜高温破裂圧＞
油温，槽温１００℃でホースを取り付けて３０分放置し、そして０．９８ＭＰａ毎に３０秒保持しながら昇圧して、破裂に到った圧力を求めた。
Figure 2006097716
表１の結果において、比較例Ｂではホース主部における補強糸の編角が４５°と本発明の下限値よりも低く、更にまたかしめ部における補強糸の編角が５０°と本発明の下限値である５３°よりも小さく、このために加圧時の長さ変化率が目標範囲を超えていると共に、継手金具抜き力，高温破裂圧等のかしめ性能も悪いものとなっている。
また比較例Ｃでは、かしめ部における補強糸の編角が５５°で本発明の条件を満たしてはいるものの、主部における補強糸の編角が５０°と本発明の下限値よりも小さく、このために加圧時の長さ変化率が目標範囲を超えている。
更に比較例Ｄでは、主部における補強糸の編角が６０°で本発明の上限値を超えており、またかしめ部における補強糸の編角が６５°と本発明の上限値を超えて大きいことから、かしめ性能については良好であるものの、加圧時長さ変化率が目標範囲を超えている。またマンドレル型の挿入はできるものの、拡径作業が困難であるため、挿入作業性は悪いものとなっている。
これに対して実施例１，２，３，４の何れのものも、かしめ性能，加圧時長さ変化率，マンドレル型の挿入性何れの特性も良好なものとなっている。
尚、比較例Ａは実施例４に対して拡径率を大きくし、これに伴ってかしめ部における補強糸の編角が６２°から６４°と大きくなったもので、実施例４ではマンドレル型の挿入性が良好であったものが、比較例Ａではマンドレル型の挿入性が悪いものとなっている。
このことから、マンドレル型の挿入性を考えるとかしめ部における補強糸の編角は上限を６２°までとするのが良いこと、換言すれば編角を６２°以下とすることによって、マンドレル型の良好な挿入性を確保できることが分る。
また実施例１，２と実施例３，４との比較から明らかなように、かしめ部における補強糸の編角が大きい方が、かしめ性能（継手金具抜き力）が向上することが分かる。
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
本発明の一実施形態のホースを示す図である。 同実施形態のホースの要部を拡大して示す断面図である。 図１のホース本体の図である。 図１のホース本体を拡径前の状態で表した図である。 本発明の実施形態の製造方法の一工程を表した図である。 図５とは異なる製造方法の要部工程を表した説明図である。 従来公知のホースの一例を示す図である。 補強層の編角による伸び縮みの関係を示す説明図である。
符号の説明
１０ 高耐圧振動吸収ホース
１２ ホース本体
１２-１ ホース
１２Ａ，１６Ａ，１８Ａ，２０Ａ 主部
１２Ｂ，１６Ｂ，１８Ａ，２０Ａ かしめ部
１４ 継手金具（継手具）
１６ 内面ゴム層（内面層）
１８ 補強層
２０ 外面ゴム層（外面層）
２２ インサートパイプ
２４ ソケット金具
３２ マンドレル型
３４ 保持型

Claims (4)

  1. 内面層と、その外側の補強線材を編組密度５０％以上の高密度で編組して成る補強層と、更に外側のカバー層としての外面層とを有し、軸端部のかしめ部に対して剛性のインサートパイプ及びスリーブ状のソケット金具を有する継手具を、該インサートパイプを該かしめ部内部に挿入し、且つ該ソケット金具を該かしめ部の外面に嵌挿した状態で該ソケット金具を縮径方向にかしめ付けることで固定して成る、破裂圧が５ＭＰａ以上の高耐圧振動吸収ホースであって
    前記継手具をかしめ付け固定する前の形状において前記軸端部のかしめ部が他の主部に対して拡径形状をなしているとともに、前記補強層における補強線材の編角が、該主部においては５３〜５７°、該拡径形状のかしめ部においては５３超〜６２°をなしていることを特徴とする高耐圧振動吸収ホース。
  2. 請求項１の高耐圧振動吸収ホースの製造方法であって
    (a)前記内面層としての内面ゴム層，補強糸を編角５３〜５７°で編組して成る前記補強層及び前記外面層としての外面ゴム層を積層したホースを製造する工程と
    (b)該ホースの軸端部の内部にマンドレル型を押し込んで該軸端部を拡径変形させ、且つ該拡径変形によって該軸端部の補強層における補強線材の編角を５３超〜６２°の範囲内でより大きい角度となす工程と
    (c)その拡径状態を保持して加熱処理を行う工程と
    を含んでいることを特徴とする高耐圧振動吸収ホースの製造方法。
  3. 請求項２において、前記マンドレル型の押込みに際して前記主部の外面を保持型により拘束保持し、その状態で該マンドレル型を押し込んで前記軸端部を拡径変形させることを特徴とする高耐圧振動吸収ホースの製造方法。
  4. 請求項３において、前記マンドレル型の押込みを前記ホースに内圧をかけた状態で行うことを特徴とする高耐圧振動吸収ホースの製造方法。
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