JP7243041B2 - 高圧ホースおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高圧ホースおよびその製造方法に関し、さらに詳しくは、高圧の内圧が繰り返し作用しても損傷し難く、耐久性を一段と向上させることができる高圧ホースおよびその製造方法に関するものである。

高圧ホースでは、高い内圧に耐えるために、例えば繊維補強材により形成されたスパイラル構造またはブレード構造の補強層が、内側ゴム層と外側ゴム層との間に介在している。この繊維補強材は、ホースを製造する際の加硫工程で加熱された後、収縮する。繊維補強材のいわゆる乾熱収縮率が大きい場合は、製造されたホースでの繊維補強材の乱れが大きくなる。繊維補強材が乱れて繊維補強材どうしのすき間が大きくなった領域では、過大な内圧が繰り返し作用すると、繊維補強材どうしのすき間に沿ってゴム層が損傷する不具合が発生し易くなる。

このような不具合を防止するホースが提案されている（特許文献１参照）。特許文献１では、あえて乾熱収縮率の大きな補強糸を使用しつつ、スパイラル巻きに不均衡な糸すき間を生じさせない工夫をすることが提案され、或いは、ホースの成形時に内側ゴム層の外周に凹凸を形成することで、内側ゴム層の膨張圧に対して、内側ゴム層自体に逃げ場を設けることが提案されている（特許請求の範囲、段落０００８、０００９等）。しかしながら、特許文献１で提案されている方法では、製造されたホースでの繊維補強材の乱れを十分に抑制することができないことがあり、繊維補強材どうしのすき間に沿ってゴム層が損傷する不具合を防止するには改善の余地がある。

特開平１１－３２５３３１号公報

本発明の目的は、高圧の内圧が繰り返し作用しても損傷し難く、耐久性を一段と向上させることができる高圧ホースおよびその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明の高圧ホースは、同軸状に積層された内側ゴム層および外側ゴム層と、前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に同軸状に積層された単数または複数の補強層とを備えて、すべてのそれぞれの前記補強層が繊維補強材により形成されたスパイラル構造またはブレード構造である高圧ホースにおいて、すべてのそれぞれの前記補強層での前記繊維補強材の編組密度が１００％超１２０％以下であり、かつ、前記繊維補強材の編組角度が５４．０°以上５６．０°以下であるとともに前記内側ゴム層の層厚が０．７ｍｍ以上１．４ｍｍ以下であり、前記繊維補強材として、撚り数が５～７回／ｃｍ、繊度が３３００ｄｔｅｘ以上５５００ｄｔｅｘ以下、乾熱収縮率が１．２％以下の繊維補強材が使用されていることを特徴とする。

上記目的を達成するため本発明の高圧ホースの製造方法は、同軸状に積層されている内側ゴム層と外側ゴム層との間に繊維補強材により形成されたスパイラル構造またはブレード構造の単数または複数の補強層が同軸状に積層されているホース成形体を成形し、すべてのそれぞれの前記補強層が前記繊維補強材により形成されている前記ホース成形体を加硫することにより、高圧ホースを製造する高圧ホースの製造方法において、前記ホース成形体を成形する際に、すべてのそれぞれの前記補強層における前記繊維補強材の編組密度を１００％超にして、かつ、前記繊維補強材として、撚り数が５～７回／ｃｍ、繊度が３３００ｄｔｅｘ以上５５００ｄｔｅｘ以下、乾熱収縮率が１．２％以下の繊維補強材を使用し、製造した前記高圧ホースのすべてのそれぞれの前記補強層での前記繊維補強材の編組密度を１００％超１２０％以下にして、かつ、前記繊維補強材の編組角度を５４．０°以上５６．０°以下にするとともに前記内側ゴム層の層厚を０．７ｍｍ以上１．４ｍｍ以下にすることを特徴とする。

本発明の高圧ホースによれば、単数または複数の補強層が内側ゴム層と外側ゴム層との間に同軸状に積層されているが、それぞれの補強層における繊維補強材の編組密度が１００％超になっていて、従来の高圧ホースに比して高密度になっている。そのため、この高圧ホースに高圧の内圧が繰り返し作用しても、それぞれの補強層において維補強材どうしのすき間に沿ってゴム層が損傷する不具合が抑制される。これにより、高圧ホースが損傷し難くなり、耐久性を一段と向上させることが可能になっている。

本発明の高圧ホースの製造方法によれば、ホース成形体には単数または複数の補強層が内側ゴム層と外側ゴム層との間に同軸状に積層されているが、ホース成形体を成形する際に、それぞれの補強層における前記繊維補強材の編組密度を１００％超にして、従来の高圧ホースに比して高密度にする。そのため、ホース成形体を加硫して製造された高圧ホースでは、高圧の内圧が繰り返し作用しても、それぞれの補強層において維補強材どうしのすき間に沿ってゴム層が損傷する不具合が抑制される。これにより、高圧ホースが損傷し難くなり、耐久性を一段と向上させることが可能になっている。

本発明の高圧ホースの実施形態を一部切開して側面視で模式的に例示する説明図である。 図１の高圧ホースを横断面視で模式的に例示する説明図である。 図１の高圧ホースの一部を縦断面視で拡大して模式的に例示する説明図である。 ホース成形体を横断面視で模式的に例示する説明図である。 図４の内側ゴム層を平面視で模式的に例示する説明図である。 図１の高圧ホースの製造工程を例示する説明図である。 高圧ホースの別の実施形態を一部切開して側面視で模式的に例示する説明図である。

以下、本発明の高圧ホースおよびその製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。

図１～図３に例示する本発明の高圧ホース１の実施形態は、内周側から順に、内面層２（２ａ、２ｂ）、補強層３（３ａ、３ｂ）、外側ゴム層５が同軸状に積層されている。さらに、高圧ホース１の半径方向に隣り合って積層されている補強層３ａ、３ｂの間には、層間ゴム層６が介在した構造になっている。図面の一点鎖線ＣＬは、ホース軸心を示している。この実施形態では内面層２は、樹脂層２ａと、この樹脂層２ａの外周面に同軸状に積層された内側ゴム層２ｂとで構成されている。樹脂層２ａと内側ゴム層２ｂとは強固に接合されている。内面層２は内側ゴム層２ｂのみで構成されることもある。

この高圧ホース１は、使用内圧が例えば３ＭＰａ以上の高圧、或いは、さらに高圧の５ＭＰａ以上に設定されている。使用内圧の上限値は例えば１０．０ＭＰａである。ホース外径は例えば１３ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。高圧ホース１を流れる流体は、作動油、冷媒、冷凍機油などを例示できる。

内面層２（樹脂層２ａ、内側ゴム層２ｂ）および外側ゴム層５には、高圧ホース１に対する要求性能に応じて適切な材料が選択され、適切な層厚が設定される。使用する材質は特に限定されないが、樹脂層２ａには例えばナイロン１１、ナイロン６、ナイロン６－６６、ＥＶＯＨ等が用いられる。ナイロンには可塑剤等が混合される。内側ゴム層２ｂには例えばブチルゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、塩素化ポリエチレン等が用いられて、その層厚は例えば０．６ｍｍ以上１．４ｍｍ以下である。外側ゴム層５には例えばＥＰＤＭ、シリコーンゴム、天然ゴム、ブチルゴム、エチレンアクリルゴム等が用いられる。外側ゴム層５の層厚は例えば０．７ｍｍ以上１．４ｍｍ以下である。

層間ゴム層６の層厚はホース外径等によって異なるが、例えば０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。層間ゴム層６は半径方向に隣り合って積層されている補強層３ａ、３ｂ層どうしを接合させるとともに、それぞれの補強層３ａ、３ｂを形成している繊維補強材４どうしの緩衝材になっている。補強層３どうしの間に層間ゴム層６が介在してない場合も本発明の対象になる。

補強層３は繊維補強材４により形成されていて、高圧ホース１に要求される耐圧性能、曲げ性能等に基づいて、適切な材料や構造等が選択される。繊維補強材４としては例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、６６ナイロン繊維、レーヨン繊維、ビニロン繊維、綿繊維を使用する。これら繊維を単独で、または、複数種類を混合して繊維補強材４とすることができる。繊維補強材４の外径（厚さ）は、例えば０．２ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。

この実施形態では補強層３が２層であるが、例えば、１層或いは３層、４層などの複数に設定される。また、この実施形態では補強層３は、繊維補強材４をホース軸心ＣＬに対して所定の編組角度ａでスパイラルに巻き付けたスパイラル構造になっている。補強層３は、積層順に繊維補強材４の巻き付け方向が反対にされる。繊維補強材４の編組角度ａは５４．０°以上５６．０°以下に設定されている。

図３に例示するように、それぞれの補強層３ａ、３ｂでは、繊維補強材４がホース長手方向（ホース軸心ＣＬの延在方向）に実質的に等間隔で配列されているとともに、ホース半径方向に実質的に同じレベルで配列された状態になっている。繊維補強材４の横断面は、ホース半径方向に若干潰れた楕円形状になっている。

それぞれの補強層３ａ、３ｂでは、繊維補強材４の編組密度が１００％超になっている。編組密度とは、それぞれの補強層３ａ、３ｂにおける繊維補強材４の面積割合を百分率で示すものであり、編組された（配列された）繊維補強材４どうしのすき間がゼロの場合は１００％になる。

それぞれの補強層３ａ、３ｂに打ち込まれる繊維補強材４の本数がｎ本、繊維補強材４の１本当たりの太さがｄ、巻き付けピッチがＰ、編組角度がａの場合、ｎ×ｄ÷ｓｉｎ（ａ）＝Ｐであれば編組密度は１００％となり、ｎ×ｄ÷ｓｉｎ（ａ）＞Ｐであれば編組密度は１００％超になる。図３に例示するように、この実施形態では、繊維補強材４どうしが、ホース長手方向ですき間がない。さらに、隣り合う繊維補強材４どうしが重なり代Ｌを有して巻き付けられているので編組密度が１００％超となっている。

繊維補強材４として、撚り数が３～７回／ｃｍ、繊度が３３００ｄｔｅｘ以上５５００ｄｔｅｘ以下、乾熱収縮率が１．２％以下の繊維補強材が使用されている。繊維補強材４はモノフィラメントでも複数の素線を撚り合せたマルチフィラメントでもよい。乾熱収縮率は、ＪＩＳ Ｌ １０１７：２００２に規定された加熱後乾熱収縮率（Ｂ法）により測定された値である。

この高圧ホース１では、それぞれの補強層３ａ、３ｂにおける繊維補強材４の編組密度が１００％超になっていて、従来の高圧ホースに比して高密度になっている。そのため、高圧ホース１に高圧の内圧が繰り返し作用しても、それぞれの補強層３ａ、３ｂでは、隣り合っている繊維補強材４どうしの間にすき間（亀裂）が生じ難い。それ故、それぞれの補強層３ａ、３ｂにおいて繊維補強材４どうしの間のすき間に沿ってゴム層２ｂ、６、５が損傷する不具合が抑制される。これに伴い、高圧ホース１が損傷し難くなり、耐久性を一段と向上させることが可能になっている。

上記の不具合を抑制するには編組密度をより大きくすることが望ましいが、編組密度が過大になるとホース単位長さ当りの重量が大きくなり、また、高圧ホース１の柔軟性が悪化する。そのため、高圧ホース１におけるこの編組密度は例えば１００％超１３０％以下、より好ましくは１００％超１２０％以下にする。

また、繊維補強材４の撚り数が３回／ｃｍよりも少ないと繊維補強材４と隣り合うゴムとの接着力が低下し耐久性が低下する。一方、撚り数が７回／ｃｍよりも多いと繊維補強材４の繊維幅（糸幅）が小さくなり、編組密度が低下し耐久性が低下する。したがって、繊維補強材４の撚り数は３～７回／ｃｍにすることが好ましい。

繊維補強材４の繊度が３３００ｄｔｅｘ未満であると繊維幅（糸幅）が小さくなり、編組密度が低下し耐久性が低下する。一方、繊度が５５００ｄｔｅｘ超になると外径が大きくなり、耐圧性能および耐久性が低下する。したがって、繊維補強材４の繊度は３３００ｄｔｅｘ以上５５００ｄｔｅｘ以下にすることが好ましい。

高圧ホース１に内圧を付与した際のホース長さの変化率を抑制する（例えば内圧５ＭＰａで１．０％以上２．０％以下にする）には、繊維補強材４の編組角度を５４．０°以上５６．０°以下、より好ましくは５４．７°以上５５．５°以下にする。

繊維補強材４の編組角度が５４．０°以上５６．０°以下に設定されていても、高圧ホース１に内圧を付与した際のホース膨張量は内側ゴム層２ｂの層厚に依存する。ホース膨張量を抑制するには、繊維補強材４の編組角度を５４．０°以上５６．０°以下に設定するとともに、内側ゴム層２ｂの層厚を０．７ｍｍ以上１．４ｍｍ以下に設定するとよい。

本発明の高圧ホースの製造方法の手順は以下のとおりである。

製造工程の概略を言うと、図４に例示するように、同軸状に積層されている内側ゴム層２ｂと外側ゴム層５との間に繊維補強材４により形成されたスパイラル構造の単数または複数の補強層３が同軸状に積層されているホース成形体１Ａを成形する。次いで、このホース成形体１Ａを加硫することにより高圧ホース１を製造する。尚、本明細書では、ホース成形体１Ａの加硫前と加硫後で、同じホース構成部材には同じ符号を付している。

例えば、押出機を用いて、内側ゴム層２ｂを構成するゴム材料を円筒形状に押し出して図５に例示する押出物２Ａを成形し、この押出物２Ａを内側ゴム層２ｂとして使用する。円筒形状の押出物２Ａの外周面には筒軸方向に延在する凹部２Ｂが周方向に間隔をあけて複数配置されている。図４に例示するようにホース成形体１Ａでは、それぞれの凹部２Ｂが、内側ゴム層２ｂと補強層３ａと間で空隙２Ｃを形成している。

繊維補強材４には上述したように、撚り数が３～７回／ｃｍ、繊度が３３００ｄｔｅｘ以上５５００ｄｔｅｘ以下にした繊維補強材を使用する。また、加硫前の繊維補強材４の乾熱収縮率が過大であると、加硫後に繊維補強材４が大きく収縮して高圧ホース１におけるそれぞれの補強層３ａ、３ｂでの繊維補強材４の編組密度を１００％超にすることが難しくなる。そのため、ホース成形体１Ａを成形する際には、乾熱収縮率が１．２％以下の繊維補強材４を使用するとよい。

例えば、繊維補強材４を予め熱処理することにより乾熱収縮率を１．２％以下に低減させておく。上記の熱処理は、例えば、繊維補強材４に実質的にテンションを負荷しない条件下で、所定温度に加熱した状態を所定時間維持した後、常温に冷却する。この熱処理において加熱する上記の所定温度は、例えば、ホース成形体１Ａの加硫温度（加硫最高温度）以上にするとよい。

このような内側ゴム層２ｂ、繊維補強材４を用意しておき、図６に例示するように、前方移動するマンドレル７の外周側に順次、ホース構成部材を積層してホース成形体１Ａを成形する。具体的には、まず、マンドレル７の外周面に樹脂層２ａ、未加硫の内側ゴム層２ｂを積層する。次いで、内面層２（内側ゴム層２ｂ）の外周面に補強層３ａを積層する。補強層３ａは、補強層成形機８から繊維補強材４を繰り出しつつ，マンドレル７を中心にして補強層成形機８を回転させて成形して積層する。

次いで、補強層３ａの外周面に未加硫の層間ゴム層６を積層する。次いで、層間ゴム層６の外周面に、補強層成形機８から繊維補強材４を繰り出しつつ，マンドレル７を中心にして補強層成形機８を回転させて補強層３ｂを成形して積層する。この時、補強層成形機８は、補強層３ａを成形する場合とは反対方向に回転させる。

次いで、補強層３ｂの外周面に未加硫の外側ゴム層５を積層することにより、ホース成形体１Ａを成形する。尚、繊維補強材４を積層する（巻き付ける）際のテンションは、従来方法と同じでよい。ホース成形体１Ａを成形する際には、それぞれの補強層３ａ、３ｂにおける繊維補強材４の編組密度を１００％超にする。

次いで、ホース成形体１Ａの外周面に被覆部材９を積層した状態にする。被覆部材９には従来方法と同様、ポリメチルペンテン樹脂等を用いる。被覆部材９により被覆されたホース成形体１Ａを、加硫缶または加硫槽の中で所定時間、所定の加硫温度で加熱してホース成形体１Ａをスチーム加硫する。この加硫工程により、未加硫の内側ゴム層２ｂ（内面層２）、層間ゴム層６および外側ゴム層５が加硫ゴムとなって、樹脂層２ａおよび補強層３とともに一体化し、それぞれの空隙２Ｃは消滅する。その後、被覆部材９およびマンドレル７を除去することで、図１～３に例示する高圧ホース１が製造される。

この製造方法では、ホース成形体１Ａを成形する際に、それぞれの補強層３ａ、３ｂにおける繊維補強材４の編組密度を１００％超にして、従来の高圧ホースに比して高密度にしている。そのため、ホース成形体１Ａを加硫して製造された高圧ホース１においてもそれぞれの補強層３ａ、３ｂにおける繊維補強材４の編組密度を１００％超にし易くなっている。製造された高圧ホース１での繊維補強材４の編組密度をより確実に１００％超にするために、ホース成形体１Ａを成形する際の繊維補強材４の編組密度は１１０％以上にすることが好ましい。この時の編組密度の上限は例えば１２０％である。

この実施形態では、上述した熱処理を施して熱収縮率を１．２％以下に低減させた繊維補強材４を用いてホース成形体１Ａの補強層３を形成している。そのため、ホース成形体１Ａの加硫工程で加熱された繊維補強材４が、完成した高圧ホース１において過度に収縮することがない。そのため、加硫工程を経た高圧ホース１では、繊維補強材４の配列の乱れが生じるような収縮が一段と抑制されて、図３に例示するように繊維補強材４の乱れが少ない状態にするには益々有利になる。

繊維補強材４の乾熱収縮率を小さくするに連れて、加硫後の繊維補強材４の収縮を抑制して乱れを抑制するには有利になる。そこで、ホース成形体１Ａを成形する際には、上述した熱処理を施すことによって、乾熱収縮率を１．２％以下、より好ましくは０．９％以下、さらに好ましくは０．１％以下に低減させた繊維補強材４を使用するとよい。

加硫後の繊維補強材４の収縮が抑制されているので、加硫前後の寸法安定性が向上する（ホース成形体１Ａと高圧ホース１との間の寸法変化が小さくなる）。繊維補強材４の収縮に伴う、内面層２（内側ゴム層２ｂ）の層厚減少を抑制できるので、内面層２とホース金具との間のシール性確保、ホース流通流体の漏出防止、内面層２の耐久性向上にもメリットがある。

本来的に乾熱収縮率が大きな材質であっても、予め熱処理をして熱収縮率を１．２％に低減できれば繊維補強材４として十分に使用することができる。これにより、繊維補強材４として使用可能な材質の選択肢が多くなる。

また、この実施形態では、ホース成形体１Ａを成形する際に、内側ゴム層２ｂの外周面に凹部２Ｂを設けることで空隙２Ｃを有する仕様にしている。加硫工程では、未加硫ゴムの膨張と繊維補強材４の収縮が発生する。そのため、内側ゴム層２ｂには補強層３からの圧縮力が作用してそのゴムが流動（移動）しようとする。その際に、流動するゴムは空隙２Ｃに逃げ込めるので、補強繊維材４どうしの間から外周側に噴出することが回避される。それ故、ホース成形体１Ａの加硫後での繊維補強材４の配列乱れが一段と発生し難くなる。

加硫工程での内側ゴム層２ｂに作用する膨張圧を十分に吸収するために、ホース成形体１Ａでの内側ゴム層２ｂの横断面積に対してそれぞれの空隙２Ｃの合計横断面積の割合を１０％以上に設定するとよい。この割合が大きくなると繊維補強材４の配列乱れが抑制される。

一方、この割合が２０％超になると、製造された高圧ホース１での内側ゴム層２ｂの層厚が過小になる。これに伴い、高圧ホース１の水分透過性が悪化して、高圧ホース１の外部から内部に水分が透過し易くなる。そのため、ホース成形体１Ａでの内側ゴム層２ｂの横断面積に対してそれぞれの空隙２Ｃの合計横断面積の割合は１０％以上２０％以下に設定するとよい。

本発明では内面層２の内周側に別の層（樹脂層など）を追加することもできるし、外側ゴム層５の外周側に別の層（樹脂層など）を追加することもできる。或いは、内面層２と外側ゴム層５との間に別の層（樹脂層など）を追加することもできる。

図７に例示する高圧ホース１の別の実施形態では、補強層３は繊維補強材４が編み目状に織り込まれたブレード構造になっている。それぞれの補強層３ａ、３ｂを形成する繊維補強材４は、ホース軸心ＣＬに対して所定の編組角度ａで編組されている。その他の構成は図１に例示した高圧ホース１と同様である。この高圧ホース１の製造方法は、補強層３をブレード構造にすることだけが図１に例示した高圧ホース１との相違点でり、その他は同様にすればよい。また、この高圧ホース１においても、図１に例示した高圧ホース１と同様のアレンジをすることができる。

表１に示す仕様のホース成形体を成形して同条件で加硫することにより図１に例示した構造の高圧ホースの試験サンプルを１２種類（実施例１～４、比較例１～８）作製して、耐久性、水分透過性およびガス透過性を評価した。表１に示している項目以外はすべての試験サンプルで同じにした。内面層を構成する樹脂層はナイロン６でありホース成形体での層厚は０．１ｍｍ～０．２ｍｍ、内面層を構成する内側ゴム層はブチルゴムであった。評価結果を表１に示す。

耐久性試験は、それぞれの試験サンプルに対して、１３０℃程度の条件下で、５ＭＰａ程度の内圧を繰り返し付与して、ホースが破損するまでの内圧付与回数を測定した。この回数が多い程、耐久性が優れていることを示す。尚、実施例１～５、比較例８は６０万回内圧を付与してもホースが破損しなかった。

水分透過性は、試験サンプルの両端開口を塞いで内部に空気を密封した状態にして試験サンプルを室温６０℃、湿度９０％ＲＨ以上の雰囲気にした恒温槽に入れて、試験サンプル内部の水分量を確認した。試験サンプル内部に透過した水分量が基準値よりも少ない場合を○で示し、基準値以上の場合を×で示した。

ガス透過性は、試験サンプルの内部に冷媒を充填して所定内圧を付与した状態を所定時間維持して、その間に試験サンプルを透過して試験サンプル外部に流出した量を確認した。流出した量が基準値よりも少なかった場合を○で示した。

表１の結果から、実施例１～５は優れた耐久性を有していることが分かる。また、実施例１～５は実用に耐え得る水分透過性およびガス透過性を有していることが分かる。

１ 高圧ホース
１Ａ ホース成形体
２ 内面層
２ａ 樹脂層
２ｂ 内側ゴム層
２Ａ 押出物
２Ｂ 凹部
２Ｃ 空隙
３（３ａ、３ｂ） 補強層
４ 繊維補強材
５ 外側ゴム層
６ 層間ゴム層
７ マンドレル
８ 補強層成形機
９ 被覆部材
ＣＬ ホース軸心

Claims (4)

1. 同軸状に積層された内側ゴム層および外側ゴム層と、前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に同軸状に積層された単数または複数の補強層とを備えて、すべてのそれぞれの前記補強層が繊維補強材により形成されたスパイラル構造またはブレード構造である高圧ホースにおいて、
   すべてのそれぞれの前記補強層での前記繊維補強材の編組密度が１００％超１２０％以下であり、かつ、前記繊維補強材の編組角度が５４．０°以上５６．０°以下であるとともに前記内側ゴム層の層厚が０．７ｍｍ以上１．４ｍｍ以下であり、前記繊維補強材として、撚り数が５～７回／ｃｍ、繊度が３３００ｄｔｅｘ以上５５００ｄｔｅｘ以下、乾熱収縮率が１．２％以下の繊維補強材が使用されていることを特徴とする高圧ホース。
2. 前記繊維補強材として、熱処理が施されることにより前記乾熱収縮率が０．１％以下に低減された繊維補強材が使用されている請求項１に記載の高圧ホース。
3. 同軸状に積層されている内側ゴム層と外側ゴム層との間に繊維補強材により形成されたスパイラル構造またはブレード構造の単数または複数の補強層が同軸状に積層されているホース成形体を成形し、すべてのそれぞれの前記補強層が前記繊維補強材により形成されている前記ホース成形体を加硫することにより、高圧ホースを製造する高圧ホースの製造方法において、
   前記ホース成形体を成形する際に、すべてのそれぞれの前記補強層における前記繊維補強材の編組密度を１００％超にして、かつ、前記繊維補強材として、撚り数が５～７回／ｃｍ、繊度が３３００ｄｔｅｘ以上５５００ｄｔｅｘ以下、乾熱収縮率が１．２％以下の繊維補強材を使用し、製造した前記高圧ホースのすべてのそれぞれの前記補強層での前記繊維補強材の編組密度を１００％超１２０％以下にして、かつ、前記繊維補強材の編組角度を５４．０°以上５６．０°以下にするとともに前記内側ゴム層の層厚を０．７ｍｍ以上１．４ｍｍ以下にすることを特徴とする高圧ホースの製造方法。
4. 前記繊維補強材として、熱処理が施されることにより前記乾熱収縮率を０．１％以下に低減させた繊維補強材を使用する請求項３に記載の高圧ホースの製造方法。

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