DE3721705A1 - Einrichtung zum daempfen von schwingungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Dämpfung von Schwingungen, insbesondere ein zwischen einem Motor und einem Antriebsstrang einbaubares geteiltes Schwungrad mit mindestens zwei zueinander verdrehbar gelagerten, über Federn miteinander antriebsmäßig gekoppelten Einrichtungs- bzw. Schwungradelementen, deren eines mit dem Motor und deren anderes mit dem Antriebsstrang verbunden bzw. verbindbar ist und wobei die Einrichtung eine Kammer aufweist, die mit einem viskosen Medium zumindest teilweise gefüllt ist und in der zumindest ein Teil der Federn aufgenommen ist.

Es sind bereits derartige Einrichtungen vorgeschlagen worden, die jedoch aufgrund ihrer konstruktiven Ausgestaltung verhältnismäßig aufwendig in der Fertigung und in der Montage sind.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich in besonders einfacher, rationeller und preiswerter Weise fertigen läßt. Weiterhin soll eine einwandfreie Abdichtung der mit viskosem Medium gefüllten Kammer erzielt werden. Darüber hinaus soll die Lebensdauer einer solchen Einrichtung verlängert, sowie Verschleiß vermieden werden. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, die Funktion bzw. Wirkungsweise gegenüber den bisher bekannten Einrichtungen der eingangs genannten Art zu verbessern.

Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erzielt, daß die Kammer in einem durch mindestens zwei miteinander durch Schweißung verbundene Schalen gebildetes Gehäuse angeordnet ist. Durch eine derartige Verbindung der Gehäuseteile kann eine optimale Dichtheit der Kammer gegen Austreten von viskosem Medium erzielt werden. Eine solche Verbindung der Gehäuseschalen bzw. Gehäusehälften ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn diese aus Blechformteilen bestehen. Besonders zweckmäßig kann es sein, wenn die Gehäuseschalen im Bereich ihres äußeren Umfanges Bereiche aufweisen, die miteinander verschweißt sind. Derartige Bereiche können durch Stirn- bzw. Stoßflächen der Schalen gebildet sein, die sich gegenüberliegen und stumpf aneinander geschweißt werden.

Zur Verbindung der Schalen- bzw. Gehäusehälften eignen sich in vorteilhaf­ ter Weise Schweißverfahren, bei denen die zu verschweißenden Bereiche der Gehäusehälften durch einen Wechselstrom hoher Stromstärke bei niedriger Spannung auf die Schweißtemperatur erwärmt und durch Aneinanderdrücken miteinander verbunden werden. Hierfür eignen sich in vorteilhafter Weise sogenannte Preßschweißungen oder Widerstandsschweißungen oder Kondensato­ rentladungsschweißungen. Die zur Verschweißung erforderliche Stromzu­ führung kann dabei impulsartig oder aber auch stoßartig erfolgen. Für die Durchführung derartiger Verschweißungen kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die zu verschweißenden Gehäusehälften zumindest im Bereich der Verschweißung aus kohlenstoffarmem Stahl bestehen.

Um zu vermeiden, daß während der Verschweißung der beiden Gehäusehälften eine unzulässige stellenweise Erhitzung an Bauteilen auftreten kann oder gar zwischen den Gehäusehälften und einigen der mit diesen vor dem Schweißen in Berührung sich befindlichen und gegenüber diesen bewegbaren Bauteilen eine Verbindung stattfindet, ist es zweckmäßig, wenn zumindest zwischen den mit den Gehäuseschalen bzw. Gehäusehälften vor dem Schweißen in Kontakt sich befindlichen und gegenüber diesen bewegbaren Bauteilen der Einrichtung und den Schalen eine elektrische Isolierung vorgesehen ist. Die Isolierung kann in vorteilhafter Weise, zumindest im Kontaktbereich der Gehäusehälften mit den im Gehäuse aufgenommen bzw. eingebauten Teilen, wie z.B. Flanschkörper, Schraubenfedern, Zwischenlagen bzw. Federnäpfen oder anderen bewegbaren Teilen, vorgesehen sein. Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn zumindest eine der Blechschalen in diesen Kon­ taktbereichen isolierend beschichtet ist. Auch kann es zweckmäßig sein, wenn zumindest einige der vor dem Schweißen sich in Kontakt mit zumindest einer der Schalen befindlichen Bauteile, wie z.B. Nabenflansch, Federn, Federnäpfe, zumindest in den Kontaktbereichen mit den Schalen bzw. Gehäu­ seteilen isolierend beschichtet sind. Eine weitere Möglichkeit, eine unzulässige stellenweise Erhitzung bzw. eine unzulässige Verschweißung zu vermeiden, besteht darin, einen Teil der sich während der Verschweißung mit zumindest einer Gehäuseschale in Kontakt befindlichen Bauteile, wie z.B. Federnäpfe, aus einem nicht elektrisch leitendem Material herzu­ stellen.

Die elektrische Isolierung zumindest einzelner Teile der Einrichtung kann in einfacher Weise durch Phosphatieren erfolgen. Es eignen sich jedoch auch Lacküberzüge, Kunststoffbeschichtungen und keramische Beschichtungen. Bei manchen Anwendungsfällen kann auch eine zwischen den entsprechenden Teilen vorgesehene Fettschicht genügen.

Bei der Auswahl der isolierenden Beschichtungen ist darauf zu achten, daß diese sich mit dem Schmiermittel im Dämpfer bzw. in der Kammer vertragen. Vorteilhaft kann es sein, wenn die Blechteile, der Flanschkörper und die Zwischenlagen bzw. Federnäpfe zur Isolierung phosphatiert werden, die Schraubenfedern jedoch eine Lackschicht aufweisen.

Um eine genaue axiale Positionierung der beiden Gehäuseschalen nach dem Schweißvorgang zu gewährleisten, können in vorteilhafter Weise zwischen diesen axiale Anschläge vorgesehen sein, die während des Verschweißens der Gehäuseschalen wirksam sind bzw. werden.

Um eine einwandfreie Verschweißung zwischen den beiden Gehäuseschalen zu ermöglichen, kann es zweckmäßig sein, wenn die Gehäuseschalen im Bereich der Schweißzonen keine Beschichtung aufweisen. Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn die Gehäuse- bzw. Blechschalen zunächst vollkommen beschich­ tet werden, z.B. mit einer Phosphatschicht und danach im Bereich der Schweißzonen sowie im Anlagebereich für die Stromzuführung durch Abtragen der in diesen Bereichen zuvor aufgebrachten Isolierschicht leitend gemacht werden. Dieses partielle Abtragen der Isolierschicht kann in einfacher Weise durch eine mechanische Bearbeitung erfolgen.

Für den Aufbau, die Funktion und die Herstellung der Einrichtung kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die Gehäuse- bzw. Blechschalen in Um­ fangsrichtung sich erstreckende kanalartige Aufnahmen für die Federn aufweisen und die Abstützbereiche in Umfangsrichtung für diese Federn durch sich an die Endbereiche der Federaufnahmen anschließende, in die Blechschalen eingebrachte Einprägungen, wie Taschen gebildet sind und zur genauen gegenseitigen Positionierung der Blechschalen beim Schweißvorgang diese an den Taschen aufgenommen werden. Zur genauen Lagefestlegung der Gehäuseschalen während des Schweißvorganges können diese auch spezielle Positioniervorkehrungen aufweisen, die z.B. durch Ansenkungen gebildet sein können.

Weiterhin kann es für die Funktion und die Lebensdauer der Einrichtung besonders vorteilhaft sein, wenn das mit dem Motor verbindbare Schwungrad­ element die durch die Schalen gebildete Kammer aufweist. Ein besonders einfacher Aufbau der Einrichtung kann dadurch sichergestellt werden, daß die Schalen selbst im wesentlichen das Schwungradelement, welches z.B. mit dem Motor verbindbar ist, bilden.

Um eine einwandfreie Abdichtung der ein viskoses Medium aufnehmenden Kammer zu ermöglichen und eine genaue Positionierung sowie Lagerung der beiden Schwungradelemente relativ zueinander sicherzustellen, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die dem Motor zugekehrte Gehäuse- bzw. Blechschale radial innen einen axialen, sich in Richtung des mit dem Antriebsstrang verbindbaren anderen Schwungradelementes erstreckenden Ansatz trägt, auf dem das andere Schwungradelement über ein Wälzlager verdrehbar gegenüber dem einen Schwungradelement aufgenommen ist. Obwohl es für manche Anwendungsfälle vorteilhaft sein kann, wenn dieser axiale Ansatz und die motorseitige Gehäuseschale einteilig ausgebildet sind, kann es für die Herstellung auch zweckmäßig sein, wenn der axiale Ansatz und die motorseitige Schale zunächst als getrennte Teile hergestellt werden, welche dann miteinander verbunden werden. Letzteres kann z.B. durch Schweißverbindungen, Vernietungen, Verschraubungen oder Verstemmungen erfolgen. Zur axialen Sicherung des Wälzlagers auf dem axialen Ansatz kann in vorteilhafter Weise eine auf der Stirnfläche dieses Ansatzes befestigte Scheibe verwendet werden. Die Befestigung dieser Scheibe am Ansatz kann durch Vernietungen, Verschraubungen oder auch Verstemmungen erfolgen.

Für die Funktion der Einrichtung, insbesondere deren Dämpfungswirkung kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die durch die Gehäuse- bzw. Blechscha­ len gebildeten kanalartigen Aufnahmen für die Federn an den Außendurchmes­ ser der Federn angepaßt sind und die kanalartigen Aufnahmen, welche ein­ zelne Ringsektoren bilden, bis auf einen geringen Spalt durch einen Flanschkörper abgedichtet sind, welcher Abstützbereiche für die Federn bildet. Um eine einfache Montage der Einrichtung zu ermöglichen, kann es weiterhin vorteilhaft sein, wenn dieser Flanschkörper mit dem anderen Schwungradelement in Drehschluß steht, jedoch mit diesem axial nicht fest verbunden ist, so daß die Einrichtung durch axiales Zusammenschieben der beiden Schwungradelemente zusammengebaut werden kann. Um eine einwandfreie Beaufschlagung der Federn durch den Flanschkörper zu ermöglichen, kann dieser in vorteilhafter Weise radiale Ausleger aufweisen, die in den radialen Bereich der kanalartigen Aufnahmen hineinreichen.

Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn die dem Motor zugekehrte Gehäuse­ schale einen Anlasserzahnkranz trägt, der zumindest örtlich mit dieser Schale verschweißt ist.

Anhand der Fig. 1 bis 3 sei die Erfindung näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Einrichtung im Schnitt,

Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie II-II der Fig. 1

und Fig. 3 ein Detail einer erfindungsgemäßen Einrichtung, welches bei einer Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2 verwendet werden kann.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Drehmomentübertragungseinrich­ tung 1 zum Kompensieren von Drehstößen besitzt ein Schwungrad 2, welches in zwei Schwungradelemente 3 und 4 aufgeteilt ist. Das Schwungradelement 3 ist auf einer Kurbelwelle 5 einer nicht näher dargestellten Brennkraft­ maschine über Befestigungsschrauben 6 befestigt. Auf dem Schwungradelement 4 ist eine schaltbare Reibungskupplung 7 befestigt. Zwischen der Druck­ platte 8 der Reibungskupplung 7 und dem Schwungradelement 4 ist eine Kupplungsscheibe 9 vorgesehen, welche auf der Eingangswelle 10 eines nicht näher dargestellten Getriebes aufgenommen ist. Die Druckplatte 8 der Reibungskupplung 7 wird in Richtung des Schwungradelementes 4 durch eine am Kupplungsdeckel 11 schwenkbar sich abstützende Tellerfeder 12 beauf­ schlagt. Durch Betätigung der Reibungskupplung 7 kann das Schwungradele­ ment 4 und somit auch das Schwungrad 2 bzw. die Brennkraftmaschine der Getriebeeingangswelle 10 zu- und abgekuppelt werden. Zwischen dem Schwung­ radelement 3 und dem Schwungradelement 4 ist eine Dämpfungseinrichtung 13 vorgesehen, die eine Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradele­ menten 3 und 4 ermöglicht. Die beiden Schwungradelemente 3 und 4 sind zueinander verdrehbar über eine Lagerung 15 gelagert. Das Schwungradelement 3 bildet ein Gehäuse, das eine ringförmige Kammer 30 begrenzt, in der die Dämpfungseinrichtung 13 aufgenommen ist.

Das die ringförmige Kammer 30 aufweisende Schwungradelement 3 besteht im wesentlichen aus zwei Gehäuseteilen 31, 32, die radial außen miteinander verbunden sind. Die beiden Gehäuseteile 31, 32 sind durch Blechformteile gebildet, die an ihrem äußeren Umfang durch eine Schweißung 38 miteinander verbunden sind. Diese Schweißung 38 dichtet gleichzeitig die ringförmige Kammer 30 radial nach außen hin ab. Zur Verschweißung der beiden Blech­ formteile 31, 32 eignet sich in vorteilhafter Weise eine Widerstandsstumpf­ schweißung oder eine Kondensatorstoßentladungsschweißung, also eine Ver­ schweißung, bei der die sich in Kontakt befindlichen und zu verschweißen­ den Bereiche zweier Bauteile durch Anlegen an die Bauteile eines Wechsel­ stroms hoher Stromstärke und niedriger Spannung auf Schweißtemperatur erwärmt und unter Druck vereinigt werden.

Zur Durchführung einer solchen Verschweißung besitzen die beiden schalen­ artigen Blechformteile 31, 32 Stirnbereiche bzw. Stoßflächen 34, 35, die in bezug auf die für die Verschweißung verwendete Stromstärke eine definierte Fläche aufweisen. Im Bereich dieser Stoßflächen 34, 35 liegen die Gehäuse­ teile 31, 32 axial aneinander an und werden bzw. sind miteinander ver­ schweißt.

Zur genauen radialen Positionierung der beiden Gehäuseteile 31, 32 während der Verschweißung besitzt das Gehäuseteil 31 radial außen einen ringför­ migen Vorsprung 31 a, der eine am Außenumfang des Gehäuseteiles 32 ange­ formte Zentrierfläche 35 a umgreift. Zur genauen Positionierung in Umfangs­ richtung während der Verschweißung sind in den Gehäuseteilen 31, 32 axiale Ansenkungen 65, 66 eingebracht. In diese Ansenkungen 65, 66 können Stifte der Schweißvorrichtung eingreifen, die die beiden Gehäuseteile 31, 32 während der Schweißung in einer genauen Winkelposition in bezug aufeinan­ der halten.

Da während der Verschweißung der beiden Blechschalen 31, 32 infolge der Schweißnahtbildung eine gewisse axiale Bewegung zwischen diesen Blech­ schalen stattfindet, kann es vorteilhaft sein, zwischen diesen Blechscha­ len axiale Anschläge vorzusehen, die erst während des Verschweißens wirk­ sam werden. In Fig. 1 ist strichpunktiert ein derartiger, an der Blech­ schale 32 angeformter Anschlag angedeutet und mit 67 gekennzeichnet. Durch Verwendung derartiger Begrenzungsanschläge 67 ist man nicht so abhängig von der für die Verschweißung verwendeten Stromstärke, das bedeutet, daß man auch mit einer höheren Stromstärke arbeiten kann, da die axiale Lage der beiden Gehäuseteile 31, 32 durch die Anschläge 67 bestimmt wird und nicht durch die Stromstärke sowie den während der Verschweißung auf die beiden Gehäuseteile 31, 32 aufgebrachten axialen Druck.

Das Ausgangsteil des Dämpfers 13 ist durch einen radialen Flansch 41 gebildet, der axial zwischen den beiden Gehäuseteilen 31, 32 angeordnet ist. Der Flansch 41 ist mit seinen radial inneren Bereichen über eine axiale Steckverbindung 42 mit dem ringförmigen Scheibenteil 27, welches auf der Stirnseite des in Richtung des motorseitigen Gehäuseteils 31 weisenden axialen Ansatz 43 des Schwungradelementes 4 über Niete 26 be­ festigt ist.

Der Flansch 41 weist an seinem Außenumfang radiale Ausleger 44 auf, welche die Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher in Form von Schraubenfe­ dern 45 des Dämpfers 13 bilden.

Die beiden Gehäuseteile 31, 32 bilden radial außen eine ringkanalartige bzw. torusähnliche Aufnahme 51, in die die radialen Ausleger 44 des Flansches 41 eingreifen. Die ringkanalartige Aufnahme 51 für die Kraft­ speicher 45 ist im wesentlichen durch sich über den Umfang erstreckende axiale Einbuchtungen bzw. Anprägungen 52, 53 gebildet, welche in die aus Blech hergestellten Gehäuseteile 31, 32 eingebracht sind und in die die beidseits des Flansches 41 überstehenden Bereiche der Kraftspeicher 45 axial eintauchen. Radial nach innen wird die ringkanalartige Aufnahme 51 durch einen ringförmigen Bereich 49 des Flansches 41, abgesehen von einem kleinen Spalt 54 auf mindestens einer Seite des Flansches 41, verschlos­ sen.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die axialen Einbuchtungen 52, 53 im Querschnitt derart ausgebildet, daß deren bogenartiger Verlauf zumindest annähernd an den Umfang des Querschnittes der Kraftspeicher 45 angeglichen ist. Die äußeren Bereiche der Einbuchtungen 52, 53 können somit für die Kraftspeicher 45 Anlagebereiche bzw. Führungsbereiche bilden, an denen sich die Kraftspeicher 45 zumindest unter Fliehkrafteinwirkung radial abstützen können.

Zur Verringerung des Verschleißes an den radialen Abstützbereichen der ringkanalartigen Aufnahme 51 für die Federn 45 ist im vorliegenden Falle ein eine hohe Härte aufweisendes Stahlband 81 vorgesehen, das sich über den Umfang der ringkanalartigen Aufnahme 51 erstreckt und die Federn 45 umschließt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Stahlband 81 zylindrisch ausgeführt und in einer Ausnehmung 82 aufgenommen, die durch einen radialen Einstich bzw. einen radialen Rücksprung gebildet ist. Bei rotierender Einrichtung 1 stützen sich die Federn 45 infolge der auf sie einwirkenden Fliehkraft über ihre Windungen an dem Stahlband 81 ab.

Zur Beaufschlagung der Kraftspeicher 45 sind beidseits der Ausleger 44 in die Einbuchtungen 52, 53 Umfangsanschläge 55, 55 a eingebracht. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen die Umfangssanschläge 55, 55 a - in Umfangsrichtung betrachtet - die gleiche Erstreckung wie die radialen Ausleger 44 des Flansches 41. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind zwischen den Auslegern 44 und den ihnen zugewandten Enden der Federn 45 Zwischenteile in Form von Federnäpfen 59 vorgesehen, deren Umfang an den Querschnitt der ringkanalartigen Aufnahme 51 angepaßt ist.

Radial innerhalb der ringkanalartigen Aufnahme 51 besitzen die Gehäuse­ hälften 31, 32 aufeinander zu weisende, kreisringartige Flächen bildende Bereiche 60, 61, zwischen denen ein kreisringförmiger Durchlaß 62 für den Flansch 41 vorhanden ist.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Breite dieses kreisring­ förmigen Durchlasses 62 nur geringfügig größer als die in diesem aufgenom­ menen Bereiche des Flansches 41, so daß zumindest auf einer Seite des Flansches 41 ein sehr geringer Spalt 54 vorhanden ist.

Wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist, sind über den Umfang der Einrichtung 1 betrachtet, vier Federn 45 vorgesehen, die sich jeweils zumindest an­ nähernd über 82 Grad des Umfangs erstrecken. Somit erstrecken sich die Federn über zumindest annähernd 90% des Umfangs der Einrichtung 1.

Zur Reduzierung der in den Federn 45 beim Komprimieren auftretenden Span­ nungen und Erleichterung der Montage sind die Federn 45 zumindest an­ nähernd auf den Radius, auf dem sie angeordnet werden, vorgekrümmt.

In der ringförmigen Kammer 30 ist ein viskoses Medium bzw. ein Schmiermit­ tel vorgesehen. Das viskose Medium soll dabei - bei drehender Einrichtung 1 - zumindest die ringkanalartige Aufnahme 51 ausfüllen.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt der Flansch 41 eine mittlere Ausnehmung 71, deren Kontur radiale Profilierungen 72 bildet, welche in Eingriff stehen mit Gegenprofilierungen 73, die am Außenumfang des mit dem Schwungradelement 4 verbundenen ringförmigen Scheibenteils 27 vorgesehen sind. Die Gegenprofilierungen 73 sind durch radiale Vorsprünge gebildet, die in entsprechend angepaßte Ausschnitte 72 a des Flansches 41 eingreifen. Im Bereich der radialen Vorsprünge 73 sind auch die Niete 26 vorgesehen, die das Bauteil 27 am Schwungradelement 4 festlegen. Die die axiale Steck­ verbindung 42 bildenden Profilierungen 72 und Gegenprofilierungen 73 ermöglichen eine einwandfreie Ausrichtung des Flansches 41 zwischen den beiden Gehäusehälften 31, 32, so daß das zwischen dem kreisringförmigen Durchlaß 62 und dem Flansch 41 vorhandene Spiel 54 sehr klein ausgeführt werden kann.

Auch ermöglicht die Steckverbindung 42, die axialen Toleranzen zwischen den verschiedenen Anlage- bzw. Abstützflächen der Bauteile zu erweitern.

Zur Abdichtung der ringförmigen Kammer 30 ist eine Dichtung 74 zwischen dem radial inneren Bereich des Gehäuseteiles 32 und dem Schwungradelement 4 vorgesehen. Die Dichtung 74 umfaßt eine kreisringförmige, axial federnde Scheibe 75, die mit Kunststoff beschichtet ist und radial außen axial eingespannt ist zwischen einem ringförmigen Bereich 32 a des Gehäuseteiles 32 und einer am Gehäuseteil 32 mittels Nietverbindungen 32 b befestigten Ringscheibe 80.

Der ringförmige Bereich 32 a des Gehäuseteiles 32 erstreckt sich, ausgehend von dem Außendurchmesser der federnden Dichtungsscheibe 75 radial nach innen, wobei zwischen dem ringförmigen Bereich 32 a und der Dichtscheibe 75 ein radialer Raum 32 c gebildet ist. In diesem radial nach innen hin offe­ nen radialen Raum 32 c können die geringen Mengen an viskosem Medium, welche eventuell zwischen dem Innenbereich der Dichtungsscheibe 75 und den Gegendichtbereichen 76 b austreten können, aufgefangen werden und bei höheren Drehzahlen - bedingt durch die Fliehkraft - zwischen dem ringför­ migen Bereich 32 a und der Dichtscheibe 75 wieder in die ringförmige Kammer 30 zurückgedrückt werden. Die Kontaktzonen zwischen den inneren Bereichen der Dichtscheibe 75 und den Gegendichtbereichen 76 b sind im axialen Er­ streckungsbereich des radialen Raums 32 c vorgesehen.

Am inneren Bereich des Gehäuseteils 32 ist ein axialer Rücksprung bzw. ein axialer Absatz 91 angeformt, dessen radial äußere Mantelfläche die äußeren Bereiche der Dichtscheibe 75 axial übergreift.

Die dem Motor zugekehrte Gehäusehälfte 31 trägt innen einen axialen Ansatz 20, auf dem das die beiden Schwungradelemente 3 und 4 relativ zueinander lagernde Wälzlager 16 aufgenommen ist. Das Blechformteil 31 ist auf einem Sitz 20 b des Ansatzes 20 zentriert und stützt sich axial an einer am Anschluß an den Sitz 20 b vorgesehenen radialen Fläche 20 c des Ansatzes 20 ab.

Die Verbindung zwischen dem Blechformteil bzw. Gehäuseteil 31 und dem axialen Ansatz 20 kann durch eine Verschraubung, eine Vernietung, eine Verschweißung oder eine Verstemmung erfolgen.

Das Zusammenbauen der beiden Schwungradelemente 3 und 4 erfolgt, indem das Wälzlager 16 zunächst auf dem Schwungradelement 4 und die Dichtsscheibe 75 am Schwungradelement 3 vormontiert werden. Beim Aufschieben des Wälzlagers 16 auf den Sitz 20 a des Ansatzes 20 wird die Steckverbindung 42 herge­ stellt und die Dichtungsscheibe 75 durch Anlage an den am Schwungradele­ ment 4 vorgesehenen Gegendichtbereichen 76 b axial verspannt. Durch Be­ festigung der Sicherungsscheibe 22, welche den inneren Lagerring des Wälzlagers 16 radial überlappt, auf der Stirnseite des Ansatzes 20 werden beide Schwungradelemente 3 und 4 axial zueinander gesichert. Die Befesti­ gung der Scheibe 22 kann durch Vernietung erfolgen. Anstatt Niete können jedoch auch Schrauben verwendet werden.

Um zu verhindern, daß beim Verschweißen der beiden Blechgehäuseteile 31, 32 die mit diesen in Kontakt sich befindlichen Bauteile - wie insbesondere die bewegbaren Bauteile - mit den Gehäuseteilen stellenweise verschweißt werden oder eine Gefügeveränderung infolge einer stellenweisen Überhitzung erfahren, ist zwischen diesen Bauteilen und den Blechgehäuseteilen 31, 32 eine elektrische Isolierung vorgesehen. Bei den während des Schweißvorgan­ ges gefährdeten Bauteilen handelt es sich insbesondere um die in der ringkanalartigen Aufnahme 51 vorhandenen Federn 45, weiterhin den Flansch 41 und die Federnäpfe 59.

Die isolierende Beschichtung kann an den Gehäuseteilen 31, 32 vorgesehen sein und/oder an den sich mit diesen in Kontakt befindlichen Bauteilen 45, 41, 59, 55, 55 a. Die isolierende Beschichtung kann dabei lediglich par­ tiell aufgebracht werden, das bedeutet, lediglich in den Kontaktbereichen zwischen den Gehäuseteilen und den anderen Bauteilen.

Die Isolierung kann in vorteilhafter Weise durch Phosphatieren einzelner Bauteile erzielt werden. Weiterhin können einzelne Bauteile, wie zum Beispiel die Federnäpfe 59 und die Umfangsanschläge 55, 55 a aus nicht-lei­ tendem Material hergestellt werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn zumindest die Blechteile und/oder der Flansch zur Isolierung phosphatiert sind. Die Federn 45 sind zweckmäßi­ gerweise lackiert, können jedoch auch phosphatiert sein.

Um die Gehäuseteile 31, 32 gegenüber den sich mit diesen in Kontakt befind­ lichen Bauteile zu isolieren, können weiterhin Keramikschichten, Kunst­ stoffbeschichtungen oder auch Fettbeschichtungen verwendet werden. Derar­ tige Beschichtungen können insbesondere auf die Gehäuseteile 31, 32 aufge­ bracht werden.

Sofern die Blechteile 31, 32 bei der Isolierbehandlung, wie Phosphatierung, vollkommen beschichtet werden, ist es zweckmäßig, wenn im Bereich der Schweißzonen sowie im Anlagebereich für die Stromzuführung, die in diesen Bereichen zuvor aufgebrachte Isolierschicht zum Beispiel durch eine mecha­ nische Bearbeitung abgetragen wird, so daß in diesen Bereichen eine ein­ wandfreie elektrische Leitfähigkeit vorhanden ist.

Bei der Auswahl der Isoliermittel ist stets darauf zu achten, daß diese sich mit dem in der ringkanalartigen Aufnahme 51 eingebrachten viskosen Medium vertragen.

Die Verwendung einer Phosphatschicht als Isolierschicht ist besonders vorteilhaft, da diese verschleißmindernd und selbstschmierend wirkt.

Das Gehäuseteil 31 besitzt weiterhin am Außenumfang einen Sitz 39, auf dem ein Anlasserzahnkranz 40 aufgenommen ist. Der Anlasserzahnkranz 40 ist über den Umfang betrachtet, zumindest stellenweise mit dem Gehäuseteil 31 durch eine Schweißung 40 a verbunden. Dies ist bei der Blechausführung des Gehäuseteiles 31 vorteilhaft, da aufgrund der begrenzten Wandstärke des Gehäuseteiles 31 der Sitz 39 sich nicht über die volle Zahnkranzbreite erstreckt.

Wie aus Fig. 1 weiterhin zu entnehmen ist, besitzt das motorseitige Gehäuseteil 31 eine größere Materialstärke als das Gehäuseteil 32.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, können die Umfangsanschläge 55, 55 a gemäß Fig. 1 ersetzt werden durch in die Blechformteile 31, 32 eingeprägte Anformungen, wie Taschen 55 c, 55 d. Diese Taschen 55 c, 55 d können in vorteil­ hafter Weise zur Positionierung der beiden Gehäuseteile 31, 32 bei der Verschweißung miteinander benutzt werden. Es sind hierfür an der Schweiß­ vorrichtung entsprechende Vorsprünge vorzusehen, die an die Taschen 55 c, 55 d angepaßt sind. Diese Vorsprünge können dabei die Elektroden bil­ den, die den erforderlichen Schweißstrom in die Gehäuseteile 31, 32 einlei­ ten. Durch diese Vorsprünge kann weiterhin der für die Verschweißung erforderliche axiale Druck auf die Gehäuseteile 31, 32 aufgebracht werden. Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn diese Vorsprünge in der Schweiß­ vorrichtung derart vorgesehen sind, daß sie während der Verschweißung stets einen vorbestimmten Abstand einnehmen, wodurch auch sichergestellt werden kann, daß die beiden Gehäuseteile 31, 32 nach der Verschweißung eine definierte axiale Lage relativ zueinander aufweisen. Dies ist wichtig in bezug auf die in der ringkanalartigen Aufnahme 51 vorgesehenen Federn 45 und insbesondere in bezug auf das zwischen den beiden Bereichen 60, 61 und dem dazwischen vorgesehenen Flansch 41 einzuhaltende, definierte Spiel, das die durch die Einrichtung erzeugte hydraulische bzw. viskose Dämpfung beeinflußt.

Im folgenden sei nun die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß den Fig. 1 und 2 beschrieben.

Bei einer Verdrehung des Schwungradelementes 4 gegenüber dem Schwungrad­ element 3 aus der in Fig. 2 dargestellten Ruheposition wird der Flansch 41 über die Steckverbindung 42 angetrieben, so daß die Federn 45 zwischen den Umfangsanschlägen 55, 55 a und den radialen Auslegern 44 komprimiert werden. Bei einer Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradelemen­ ten 3 und 4 wird eine Reibungsdämpfung durch Reibung der Federn 45 an den Flächen der Einbuchtungen 52, 53 erzeugt, wobei mit zunehmender Drehzahl diese Dämpfung größer wird. Weiterhin wird eine Dämpfung durch Verwirbe­ lung bzw. Verdrängung des in der ringförmigen Kammer 30 enthaltenen vis­ kosen bzw. pastösen Mediums erzeugt. Insbesondere das in der praktisch geschlossenen ringkanalartigen Aufnahme 51 vorhandene viskose Medium erzeugt eine hydraulische bzw. viskose Dämpfung, da die Federnäpfe 59 in der ringkanalartigen Aufnahme kolbenähnlich wirksam sind. Bei einer Kom­ pression der Federn 45 werden die durch die Ausleger 44 beaufschlagten Federnäpfe 59 in Richtung der sich an den Umfangsanschlägen 55, 55 a abstüt­ zenden Näpfe bewegt, so daß das in den Federn vorhandene viskose Medium im wesentlichen durch den Spalt 54, der ähnlich einer Drossel wirkt, gedrängt wird. Ein weiterer Teil des viskosen Mediums wird zwischen den Federnäpfen 59 und den Wandungen der ringkanalartigen Aufnahme 51 verdrängt. Das zunächst nach innen verdrängte viskose Medium verteilt sich wieder infolge der auf dieses einwirkenden Fliehkraft gleichmäßig über den Umfang. Wäh­ rend der Entspannung der Federn 45 wird das auf der den Federn 45 abge­ kehrten Seite der Federnäpfe 59 vorhandene viskose Medium in ähnlicher Weise an den Federnäpfen vorbeigepreßt und durch den Spalt 54 verdrängt und füllt infolge der auf sie einwirkenden Fliehkraft wieder die Federn 45 aus. Die durch das viskose Medium erzeugte Dämpfung ist abhängig von der auf das Medium einwirkenden Fliehkraft, das bedeutet also, daß mit höher werdenden Drehzahlen die Dämpfung zunimmt.

Durch Einbringung von axialen Ausnehmungen bzw. Ausschnitten in zumindest einzelne Näpfe sowie durch entsprechende Dimensionierung des Spaltes 54 bzw. des Außenumfanges der Näpfe, kann die durch das viskose Medium er­ zeugte Dämpfung verändert bzw. an den jeweiligen Einsatzfall angepaßt werden. Weiterhin kann die viskose bzw. hydraulische Dämpfung dadurch angepaßt werden, daß lediglich einige der Federn 45 mit Näpfen 59 versehen werden.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellte und beschriebene Ausführungs­ form beschränkt, sondern umfaßt auch Varianten, bei denen mehrere Feder­ stufen vorhanden sind. So können z.B. zumindest einzelne Ausleger 44 in Umfangsrichtung betrachtet, eine andere Erstreckung aufweisen als die ihnen zugeordneten Umfangsanschläge 55, 55 a. Es können also einzelne Ausle­ ger 44 eine größere oder aber auch eine kleinere winkelmäßige Erstreckung aufweisen, als die ihnen zugeordneten Umfangsanschläge 55, 55 a. Weiterhin kann radial innerhalb des Dämpfers 13 ein weiterer Dämpfer mit Kraftspei­ cher vorgesehen werden, der mit dem Dämpfer 13 parallel oder in Reihe geschaltet sein kann.

Claims (33)

1. Einrichtung zur Dämpfung von Schwingungen, insbesondere ein zwischen einem Motor und einem Antriebsstrang einbaubares geteiltes Schwung­ rad mit mindestens zwei zueinander verdrehbar gelagerten, über Federn miteinander antriebsmäßig gekoppelten Einrichtungs- bzw. Schwungradelementen, deren eines mit dem Motor und deren anderes mit dem Antriebsstrang verbunden bzw. verbindbar ist und wobei die Einrichtung eine Kammer aufweist, die mit einem viskosen Medium zumindest teilweise gefüllt ist und in der zumindest ein Teil der Federn aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer in einem durch mindestens zwei miteinander durch Schweißung verbundene Schalen gebildetes Gehäuse angeordnet ist.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalen aus Blechmaterial geformt sind.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalen im Bereich ihres äußeren Umfanges miteinander verschweißt sind.

4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß beide Schalen einen Stirnbereich bzw. eine Stoßfläche aufweisen, die stumpf aneinandergeschweißt sind.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß beide Blechschalen über eine Impulswiderstandsschweißung miteinander verbunden sind.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die beiden Blechschalen durch eine Widerstandsstumpf­ schweißung miteinander verbunden sind.

7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die beiden Blechschalen durch eine Kondensatorstoßentla­ dungsschweißung miteinander verbunden sind.

8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeich­ net, daß die auf Schweißtemperatur erwärmten Stoßflächen der beiden Blechschalen unter Druck vereinigt werden.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich­ net, daß zumindest zwischen den mit den Schalen vor dem Schweißen in Kontakt sich befindlichen und gegenüber diesen bewegbaren Bauteilen der Einrichtung und den Schalen eine elektrische Isolierung vorge­ sehen ist.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeich­ net, daß zumindest eine der Blechschalen im Kontaktbereich mit den im Gehäuse aufgenommenen bzw. eingebauten Teilen, wie z.B. Naben­ flansch, Torsionsfedern, Federnäpfe oder andere bewegbare Teile, isolierend beschichtet ist.

11. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der vor dem Schweißen sich in Kontakt mit zumindest einer der Schalen befindlichen Bau­ teile, wie z.B. Nabenflansch, Torsionsfedern, Federnäpfe, isolierend beschichtet sind.

12. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Federnäpfe aus elektrisch nicht leiten­ dem Material vorgesehen sind.

13. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierung zwischen den Blechschalen und zumindest einigen der sich mit diesen in Kontakt befindlichen Bauteile durch eine Phosphatschicht gebildet ist.

14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeich­ net, daß zumindest einige der Bauteile phosphatiert sind.

15. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der Bauteile, insbe­ sondere die Druckfedern lackiert sind.

16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeich­ net, daß die elektrische Isolierschicht zwischen den Schalen und zumindest einigen der anderen Bauteile durch eine Beschichtung zumin­ dest eines der sich in Kontakt befindlichen Bauteile, wie z.B. Keramikbeschichtung, Kunststoff-, Fettbeschichtung erfolgt.

17. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Blechschalen axiale An­ schläge wirksam sind, die erst während des Verschweißens der Schalen wirksam werden.

18. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Blechschalen im Bereich der Schweißzonen keine Beschichtung aufweisen.

19. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Blechschalen im Bereich der Schweißzonen sowie im Anlagebereich für die Stromzuführung durch Abtragen der in diesen Bereichen zuvor aufgebrachten Isolierschicht leitend gemacht werden.

20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Ab­ tragen der Isolierschicht durch eine mechanische Bearbeitung er­ folgt.

21. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechschalen in Umfangsrichtung sich erstreckende, kanalartige Aufnahmen für die Federn aufweisen und die Abstützbereiche in Umfangsrichtung für die Federn durch sich an die Endbereiche der Federaufnahmen anschließende, in die Blechschalen eingebrachte axiale Einprägungen, wie Taschen gebildet sind, und zur genauen gegenseitigen Positionierung der Blechschalen beim Schweiß­ vorgang diese an den Taschen aufgenommen werden.

22. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechschalen Positioniervorkehrungen aufweisen für die genaue Lagefestlegung beim Schweißvorgang.

23. Einrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zur Lage­ positionierung die Blechschalen Ansenkungen aufweisen.

24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeich­ net, daß das mit dem Motor verbindbare Schwungradelement die durch die Schalen gebildete Kammer aufweist.

25. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeich­ net, daß die dem Motor zugekehrte Blechschale radial innen einen axialen, sich in Richtung des mit dem Antriebsstrang verbindbaren, anderen Schwungradelementes erstreckenden Ansatz trägt, auf dem das andere Schwungradelement über ein Wälzlager verdrehbar gegenüber dem einen Schwungradelement aufgenommen ist.

26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Ansatz und die motorseitige Schale miteinander verschweißt sind.

27. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Ansatz und die motorseitige Schale miteinander vernietet sind.

28. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Wälz­ lager auf dem axialen Ansatz durch eine auf der Stirnfläche dieses Ansatzes befestige Scheibe axial gesichert ist.

29. Einrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck­ scheibe mit dem axialen Ansatz vernietet ist.

30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeich­ net, daß die durch die Blechschalen gebildeten kanalartigen Aufnah­ men für die Federn an den Außendurchmesser der Federn angepaßt sind und die kanalartigen Aufnahmen, welche einzelne Ringsektoren bilden, bis auf einen geringen Spalt durch einen Flanschkörper abgedichtet sind, welcher Abstützbereiche für die Federn bildet.

31. Einrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Flanschkörper mit dem anderen Schwungradelement in Drehschluß steht, jedoch mit diesem nicht axial fest verbunden ist.

32. Einrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Federn an vom Flanschkörper gebildeten radialen Auslegern, die in den radialen Bereich der kanalartigen Aufnahmen hineinreichen, abstützbar sind.

33. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die dem Motor zugekehrte Blechschale einen Anlasser­ zahnkranz trägt, der zumindest örtlich mit dieser Schale verschweißt ist.