DE3719715A1

DE3719715A1 - Werkzeugmaschine zur verarbeitung plattenfoermiger werkstuecke

Info

Publication number: DE3719715A1
Application number: DE19873719715
Authority: DE
Inventors: Masayoshi Yanagisawa; Hidekatsu Ikeda
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1986-06-13
Filing date: 1987-06-12
Publication date: 1988-01-21
Anticipated expiration: 2007-06-13
Also published as: FR2599998B1; GB2191437B; GB8713631D0; FR2599998A1; US4829864A; DE3719715C2; IT8720862A0; IT1204707B; GB2191437A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Werkzeugmaschine zur Verarbeitung plattenförmiger Werkstücke, insbesondere eine Schere und speziell auf eine Werkzeugmaschine, die ein Werkstück mit hoher Genauigkeit und hoher Geschwindigkeit verarbeiten kann.

In einer Schere wird beispielsweise vor dem Zerschneiden eines langen, plattenförmigen Werkstücks in eine Vielzahl von Platten vorbestimmter Länge das Werkstück zunächst an seinem vorderen Ende getrimmt. Dazu wird das Werkstück üblicherweise an eine seitliche Positioniereinrichtung gedrückt, so daß die Seitenkante des Werkstücks in Berührung mit einem Seitenanschlag gebracht wird, der an einem unteren Rahmen vor einer Schneidposition angeordnet ist. Anschließend wird das Werkstück nach vorn bewegt, bis es mit einem Trimmanschlag in Berührung gelangt, der, in Bewegungsrichtung gesehen, hinter der Schneidposition liegt. Nachdem man sich vergewissert hat, daß das Werkstück an dem Seitenanschlag und an dem Trimmanschlag richtig anliegt, wird ein Schlitten, der ein oberes Messer trägt, nach unten bewegt, um das Werkstück zu trimmen.

Bei dem bekannten Verfahren zum Trimmen eines Werkstücks besteht jedoch das Problem, daß das Trimmen an einer richtigen Stelle viel Zeit beansprucht und daß es schwierig ist, das Werkstück genau zu trimmen, weil es aus der Anlage an dem Seitenanschlag oder dem Trimmanschlag leicht verschoben werden kann, wenn oder nachdem das Werkstück nach vorn bewegt wird.

Nachdem das Werkstück getrimmt worden ist, wird es in die Abschnitte vorbestimmter Länge zerschnitten. Bei dem bekannten Verfahren wird ein Längenabschnitt des zu trimmenden Werkstücks, der sich nach vorn über eine Messerposition erstreckt, auf der Grundlage der Werkstückposition und der laufenden Werkstückzuführgeschwindigkeit, die man über einen Servomotor gewinnt, berechnet. Dieses Verfahren ist jedoch relativ kompliziert und kostspielig und erfordert eine erhebliche Aufmerksamkeit und Wartung.

Angesichts dieser Vorteile liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeugmaschine zur Verarbeitung plattenförmiger Werkstücke anzugeben, die ein Werkstück mit höherer Genauigkeit und höherer Geschwindigkeit trimmen und in Stücke vorbestimmter Länge zerschneiden kann.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung schafft demnach eine Maschine, bei der das zu fördernde Werkstück in Anlage an einer Seitenführungsfläche gehalten wird, wobei das Werkstück diese Anlage während der Verarbeitung nicht mehr verliert. Die Trimmvorrichtung hält das Werkstück sicher in einer vorgegebenen Trimmstellung und trimmt es automatisch mit hoher Geschwindigkeit und hoher Genauigkeit. Das Werkstück wird mit hoher Genauigkeit an einem vorbestimmten Rückanschlag gehalten, ohne daß dieser einem Stoß unterworfen wird, selbst wenn die Länge des zu verarbeitenden Werkstücks sich ändert.

Es ist vorteilhaft, wenn die Maschinen nach der vorliegenden Erfindung eine Einrichtung enthält, die ein plattenförmiges Werkstück nach oben von einem Stapel mehrerer plattenförmiger Werkstücke abnimmt und das Werkstück nach der Aufwärtsbewegung, nachdem es vorübergehend vollständig angehalten worden ist, nach vorne bewegt.

Bei der Maschine nach der vorliegenden Erfindung wird ein Werkstück, das korrekt nach vorn bewegt wird, magnetisch von Magnetrollen gestützt. Das geförderte Werkstück wird automatisch in eine Trimmposition gebracht und sodann sofort getrimmt. Das getrimmte Werkstück wird dann an eine vorbestimmte Stelle gebracht, ohne daß ein Stoß auf einen hinteren Anschlag ausgeübt wird, bevor es verarbeitet wird.

Die Merkmale und Vorteile der Werkzeugmaschine nach der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen hervor, in denen gleiche Bezugszeichen, gleiche oder einander ähnliche Elemente in den verschiedenen Zeichnungen darstellen. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer typischen Schere als Beispiel einer Werkzeugmaschine zur Verarbeitung plattenförmiger Werkstücke;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Seitenflächenpositioniereinrichtung SPD und eine Trimmvorrichtung TD, die in Kombination in der Maschine nach der vorliegenden Erfindung vereinigt sind;

Fig. 3A eine Querschnittsdarstellung einer Magnetrolle, die in der Zeitgabevorrichtung nach Fig. 2 enthalten ist;

Fig. 3B eine Vorderansicht, die die Trimmvorrichtung zeigt;

Fig. 3C eine Vorderansicht, die die Trimmvorrichtung zeigt;

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Positioniervorrichtung für das Werkstückende, die in der Maschine nach der vorliegenden Erfindung enthalten ist;

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Werkstücksensors, die in der Endpositioniervorrichtung enthalten ist;

Fig. 6A ein Werkstückfördergeschwindigkeits-Diagramm, das man erhält, wenn ein Werkstück in relativ großer Länge abgeschnitten wird;

Fig. 6B ein vergleichbares Werkstückfördergeschwindigkeits- Diagramm, das man erhält, wenn ein Werkstück in relativ kurzer Länge abgeschnitten wird;

Fig. 7 eine vergrößerte Schnittdarstellung der oberen und unteren Klingen, die in der Maschine nach der vorliegenden Erfindung enthalten sind;

Fig. 8 eine schematische Seitenansicht, die eine Werkstücktrenn-/ Fördereinrichtung zeigt, die vorzugsweise mit der Maschine nach der vorliegenden Erfindung verwendbar ist;

Fig. 9A eine schematische, perspektivische Ansicht eines Kettenrad- und Kettenmechanismus zur Unterstützung der Erläuterung des Betriebs der Anordnung nach Fig. 8, und

Fig. 9B eine Axialschnittdarstellung eines hydraulischen Zylinders mit drei Stellungen, der in der Anordnung nach Fig. 8 enthalten ist.

Eine Schere, bei der die vorliegende Erfindung angewendet ist, wird nun als Beispiel einer Werkzeugmaschine zur Verarbeitung plattenförmiger Werkstücke erläutert.

Fig. 1 zeigt eine typische Schere SM. Die Maschine SM enthält einen unteren Rahmen 1 L und einen oberen Rahmen 1 U. Eine feste untere Klinge 2 L ist an einem Klingenhalteelement 3 befestigt, das in dem unteren Rahmen 1 L montiert ist. Eine bewegliche obere Klinge 2 U ist an einem Schlitten 4 befestigt, der auf und ab beweglich von zwei Führungsrollen 5 A und 5 B geführt ist. Dieser Schlitten 4 kann mittels einer Verbindungsstange 6 bewegt werden, von der ein Ende mit dem unteren Ende des Schlittens 4 über einen Stift 7 und ein anderes Ende exzentrisch mit einer Welle 8 einer unteren Riemenscheibe 9 L verbunden ist. Diese untere Riemenscheibe 9 L ist mit einer oberen Riemenscheibe 9 U über einen Riemen 10 verbunden. Die obere Riemenscheibe 9 U wird von einem Antriebsmotor (nicht dargestellt) angetrieben. Wenn der Antriebsmotor dreht, dann wird über die Riemenscheiben 9 U und 9 L, den Riemen 10 und den Exzenter bewegt, so daß die obere Klinge 2 U gegenüber der festen unteren Klinge 2 L auf und ab bewegt wird, um ein plattenförmiges Werkstück W zu zerschneiden. Um den beweglichen Schlitten 4 auszubalancieren, ist ein Ausgleichszylinder 4 A derart vorgesehen, daß das untere Ende desselben am unteren Abschnitt des Schlittens 4 und das obere Ende am oberen Abschnitt des Schlittens 4 angeordnet ist.

Vor dem Schlitten 4 (linke Seite) ist eine vertikale Stange 4 B angeordnet, die mit dem Schlitten 4 integral verbunden ist, und ein Werkstückanpreßelement 4 C wird vertikal verschiebbar von der Stange 4 B getragen. Eine Schraubenfeder 4 D ist zwischen der Stange 4 B und dem Andrückelement 4 C angeordnet, um das Andrückelement 4 C nach oben längs der Stange 4 B zu drücken. Wenn der Schlitten 4 auf und ab bewegt wird, bevor ein Werkstück W von den beiden Klingen 2 L und 2 U abgeschnitten ist, dann stößt das Werkstück-Andrückelement 4 C, das an dem Schlitten 4 über den Stab 4 B gleitend befestigt ist, das Werkstück W nach unten, um dieses fest auf den unteren Rahmen 1 L zu drücken.

Vor dem oberen Rahmen 1 U ist eine Auswerfeinrichtung KD unter einem vorderen Deckel 11 angeordnet, um Abfallmaterial abzuräumen. Wenn das Werkstück in die letzte Platte vorbestimmter Länge zerschnitten ist, dann kann der Werkstückrest durch Betätigung dieser Auswerfeinrichtung KD in einen Abfallkasten abgeworfen werden, der in dem unteren Rahmen 1 L angeordnet ist.

Vor der Abschneidposition (linke Seite in Fig. 1), an der die zwei Klingen 2 L und 2 U angeordnet sind, befindet sich eine Werkstückzuführeinrichtung F-IN. Eine Werkstückabnahmeeinrichtung F-OUT ist hinter der Abschneidposition (rechte Seite in Fig. 1) angeordnet. Diese zwei Fördereinrichtungen F-IN und F-OUT werden von einem Fördermotor FM über eine Kraftübertragungsvorrichtung T angetrieben, die aus mehreren Riemenscheiben und Riemen besteht, wie mit Phantomlinien in Fig. 1 eingezeichnet ist. Diese Fördereinrichtungen haben den Aufbau elektromagnetischer Riemenförderer.

Am hintersten Ende der Maschine ist eine Positioniereinrichtung PD für das vordere Ende des Werkstücks vorgesehen, die in der Werkstückfördereinrichtung (rechts und links in Fig. 1) beweglich ist. Wenn ein vorderes Ende eines Werkstücks W in Berührung mit einer Anschlagfläche S einer hinteren Anschlagplatte BG gebracht wird, dann kann ein Werkstück in einer geeigneten Position längs der Werkstückzuführrichtung positioniert werden, bevor es zerschnitten wird. Weiterhin symbolisiert am rechten Ende von Fig. 1 das Bezugszeichen SM einen Servomotor zum Bewegen des hinteren Anschlags BG über ein Zahnradgetriebe C und eine Leitspindel LS.

Bei der Schere SM nach Fig. 1 soll gemäß der vorliegenden Erfindung ein Werkstück mit hoher Genauigkeit und hoher Geschwindigkeit abgeschnitten werden. Um dieses Ziel zu erreichen, ist die Maschine im wesentlichen mit einer neuen Werkstückseitenflächen- Positioniervorrichtung SPD und einer neuen Werkstücktrimmvorrichtung TD und einer neuen Positioniervorrichtung PD für das vordere Werkstückende versehen.

Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf die Seitenflächen-Positioniervorrichtung SPD und die Trimmvorrichtung TD. Fig. 3A ist eine vergrößerte Schnittdarstellung, die eine Magnetrolle zeigt, die an der Seitenflächen-Positioniervorrichtung SPD befestigt ist. Fig. 3D ist eine vergrößerte Vorderansicht, die die Trimmvorrichtung TD zeigt, und Fig. 3C ist eine vergrößerte Ansicht derselben Vorrichtung TD von unten.

Das Merkmal dieser neuen Seitenflächen-Positioniervorrichtung SPD besteht in Magnetrollen zur drehenden Förderung eines Werkstücks unter der Bedingung, daß das Werkstück von den Magnetrollen magnetisch abgestützt wird. Das Merkmal der Trimmvorrichtung TD besteht darin, die Betätigung der oberen Klinge zu beginnen, kurz bevor das Werkstück in Berührung mit einer Anschlagfläche der Trimmvorrichtung TD gebracht wird, um automatisch und nacheinander ein Werkstück zu trimmen, nachdem dieses in eine korrekte Trimmposition gebracht worden ist.

In Fig. 2A ist die Werkstückseitenflächen-Positioniervorrichtung SPD vor der Abschneidstelle (Klinge) unter dem Schlitten 4 befestigt. Ein Halteelement 100 erstreckt sich in Werkstückzuführrichtung und ist an dem unteren Rahmen 1 L mit Schraubbolzen befestigt. Unter dieser Stützplatte 100 sind mehrere Magnetrollen NR in regelmäßigen Abständen angeordnet.

Ein plattenförmiges Werkstück W, das von der linken Seite in Fig. 2 von dem Zuführförderer F-IN zuzuführen ist, wird gegen die Magnetrollen MR gestoßen, so daß die Seitenfläche des Werkstücks W auf magnetische Weise richtig gehalten wird, wenn sein Seitenrand in Berührung mit den Magnetrollen MR gebracht wird. Das Werkstück W, das von Magnetrollen MR magnetisch gehalten wird, wird von dem Zuführförderer F-IN in magnetisch drehendem Gleitkontakt mit den Rollen in Förderrichtung bewegt.

Fig. 3A zeigt eine Magnetrolle MR, die drehbar an dem Tragrahmen 100 angebracht ist, um magnetischen Kontakt mit dem Werkstück W zu machen und dieses fortzubewegen. Die Magnetrolle MR besteht aus einer nichtmagnetischen, hohlen Welle 130, einem Eisenkernring 131, der um die hohle Welle 130 in deren mittlerem Abschnitt angeordnet ist, einem Paar ringförmiger Permanentmagnete 132, die den Eisenkernring 131 sandwichartig zwischen sich einschließen, und einem Paar nichtmagnetischer Deckel 133. Weiterhin ist die nichtmagnetische, hohle Welle 130 an einem Zapfen, der an dem Tragelement 100 befestigt ist, über ein Lager drehbar montiert, so daß die Rolle gedreht werden kann, während sie eine Seitenfläche eines Werkstücks W, das vorwärts zu bewegen ist, magnetisch festhält. Da die obenerwähnten Magnetrollen in regelmäßigen Abständen längs der Längsrichtung des Tragelementes 100 angeordnet sind, ist es möglich, zu verhindern, daß ein Werkstück W seine Berührung mit dem Rollen und damit die richtige Seitenanschlagstellung verliert.

Wie Fig. 2 weiterhin zeigt, ist am unteren Rahmen 1 L die Trimmvorrichtung TD vorgesehen, die im wesentlichen aus einer Trimmpositionseinstelleinrichtung AD und einer Werkstücktrimmende-Positioniervorrichtung TEPD besteht. Die Trimmende-Positioniervorrichtung TEPD ist an dem Schlitten 4 über Halteelemente 101 befestigt, die an dem oberen Rahmen 1 U angebracht sind. Die Einstelleinrichtung AD ist an dem unteren Rahmen 1 L über Montageelemente 102 befestigt. Die zwei Vorrichtungen AD und TEPD sind miteinander über ein flexibles Kabel 103 verbunden. Die Einstellvorrichtung AD enthält eine Kurbel 104 mit einem Griff 105, eine Antriebswelle 106 und eine Anzeigeeinrichtung 107. Am äußeren Umfang der Antriebswelle 106 ist ein Gewinde angebracht, und eine Anzeigemutter ist auf dieses Gewinde geschraubt. Wenn die Welle 106 gedreht wird, dann wird die Anzeigemutter in der Anzeigeeinrichtung 107 längs der Welle 106 verschoben, um eine Trimmposition anzuzeigen.

Ein Ende (rechte Seite in Fig. 2) des flexiblen Kabels 103 ist mit einer Welle 108 der Trimmende- Positioniervorrichtung TEPD verbunden. Auf dem äußeren Umfang der Welle 108 ist ein Gewinde ausgebildet. Diese Welle 108 wird von dem Halteelement 101 gelagert.

Wie die Fig. 3B und 3C detailliert zeigen, ist eine erste Platte 110 A an dem Schlitten 4 mittels Schraubbolzen 111 befestigt. Ein Muttergewinde ist in dieser ersten Platte 110 A ausgebildet, in die das Außengewinde der Welle 108 eingreifen kann. Eine zweite Platte 110 B ist an der ersten Platte 110 A mittels Bolzen 114 befestigt. Ein Anschlagelement ST wird schwenkbar von einem Zapfen 113 getragen und ist an diesem mittels eines Stiftes 114 befestigt, der an der zweiten Platte 110 B befestigt ist (Fig. 3C). Es sei an dieser Stelle angemerkt, daß die zweite Platte 110 B in einen Ausschnitt 115 eingesetzt ist, der in dem Anschlagelement ST ausgebildet ist, wie Fig. 3C zeigt. Ein Solenoid 116 ist unter der ersten Platte 110 A angeordnet, um das Anschlagelement ST um den Zapfen 113 nach oben zu bewegen, um ihn von einer Werkstückecke weg in eine berührungsfreie Stellung zu schwenken (siehe Fig. 2).

Der Solenoid 116 weist einen Anker 116 A auf. Dieser Anker 116 A greift in einen Ausschnitt, der am untersten Ende des Anschlagelements ST ausgebildet ist, über einen Stift 116 B ein. Wenn der Solenoid 116 erregt wird, dann wird der Anschlag ST um den Zapfen 113 geschwenkt, wie in ausgezogenen Linien in Fig. 3B dargestellt ist, in welcher ein Berührungselement CT mit dem geförderten Werkstück W in Berührung bringbar ist, wodurch die Trimmvorrichtung TD in die Bereitschaftsstellung gebracht ist. Wenn andererseits der Solenoid 116 aberregt ist, dann wird der Anschlag ST um den Zapfen 113 von einer Feder (nicht dargestellt) geschwenkt, wie mit strichpunktierten Linien in Fig. 3B dargestellt ist, in welcher das Berührungselement CT mit dem Werkstück W nicht in Berührung treten kann, wodurch die Werkstück- Trimmvorrichtung TD in ihre inaktive Stellung gebracht ist.

Nahe dem freien Ende des Anschlagelements ST sind eine Durchgangsbohrung 117 und zwei Ausschnitte 118 A und 118 B ausgebildet (siehe Fig. 3C). Eine Welle 120, die an einem Ende das Berührungselement CT trägt, ist lose in die Durchgangsbohrung 117 eingesetzt. Eine Feder 121 ist in dem Ausschnitt 118 A (die linke Seite in Fig. 3C) eingesetzt, um das Berührungselement CT nach links zu drücken, und ein Isolierelement (aus Nylon) 122 ist auf die Welle 120 aufgepaßt. Weiterhin ist ein Schalter SW zwischen dem Nylonelement 122 und einer Tellerfeder 123 angeordnet, die auf die Welle 120 aufgepaßt ist. Wenn dieser Schalter SW eingeschaltet ist, dann wird eine Antriebseinheit zur Abwärtsbewegung des Schlittens 4 aktiviert, um ein positioniertes Werkstück zu trimmen.

Die Betriebsweise der Trimmvorrichtung TD wird nachfolgend im Detail erläutert.

Durch Drehen der Kurbel 104 wird zunächst die Trimmposition eingestellt. Wenn die Kurbel 104 gedreht wird, dann dreht die flexible Welle 103 die Welle 108, so daß der erste Tragrahmen 110 A, der zweite Tragrahmen 110 B und das Anschlagelement ST relativ zum oberen Rahmen 1 U vor- und zurückbewegt werden, um die Trimmposition festzulegen.

Anschließend wird durch die Zuführfördereinrichtung F-IN ein Werkstück W, das von den magnetischen Rollen MR magnetisch gehalten wird, so zugeführt, daß ein rechts liegender Rand des Werkstücks W in Berührung mit dem Berührungselement CT gebracht wird, das verschiebbar an dem freien Ende des Anschlagelements ST befestigt ist, so daß die Tellerfeder 123 vom Schalter SW wegbewegt und daher der Schalter SW eingeschaltet wird. Da dieser Schalter SW mit einer Steuereinheit (nicht dargestellt) verbunden ist, wird ein Ausschaltbefehlssignal von der Steuereinheit erzeugt, um den Schlitten 4 zu bewegen, um das Werkstück zum Trimmen abzuschneiden. Unmittelbar nach dem Einschalten des Schalters SW stößt das Werkstück W das Berührungselement CT in den Ausschnitt 118 A, der in dem Anschlagelement ST ausgebildet ist, und wird daher in Berührung mit der Endfläche des Anschlagelements ST gebracht, so daß die Trimmposition des Werkstücks bestimmt ist. Obgleich zwischen dem Einschalten des Schalters SW und dem Abschneiden des Werkstücks W durch die obere Klinge 2 U eine Zeitverzögerung existiert, ist die Zeitabstimmung doch derart, daß, wenn die obere Klinge 2 U nach unten bewegt wird unmittelbar nachdem das Werkstück W in Berührung mit dem Anschlagelement ST gebracht worden ist

Nach dem Trimmen kehrt das Berührungselement CT aufgrund der Feder 121 in seine Ausgangsposition zurück, und der Schalter SW wird wieder geöffnet, so daß die Tellerfeder 123 wieder mit dem Schalter SW in Berührung gebracht wird.

Nach dem Trimmen wird der Solenoid 116 aberregt, um die Trimmvorrichtung TD inaktiv zu machen. Das heißt, das Anschlagelement ST mit dem Berührungselement CT wird von einer Feder (nicht dargestellt) im Uhrzeigersinn verschwenkt, wie durch die strichpunktierten Linien in Fig. 3B dargestellt, wobei es aus dem Weg des zuzuführenden Werkstücks geschwenkt wird.

Da, wie oben beschrieben, in der Trimmvorrichtung TD nach der vorliegenden Erfindung die Werkstückpositionierung und Trimmung automatisch in Folge ausgeführt werden, während das Werkstück W längs der Magnetrollen in korrekter Richtung gehalten wird, ist es möglich, ein Werkstück mit hoher Geschwindigkeit genau zu trimmen, bevor der Scherbetrieb am Werkstück W begonnen wird.

Die Positioniervorrichtung PD für das vordere Ende des Werkstücks dient dazu, ein Werkstückzuführabbremssignal zu erzeugen, bevor ein Werkstück in Berührung mit einer Anschlagfläche (Rückanschlag) einer Werkstückendpositioniervorrichtung gebracht wird, und dient weiterhin dazu, diesen Bremssignalerzeugungspunkt entsprechend der Länge des abzuschneidenden Werkstücks zu verstellen. Es ist daher möglich, ein Werkstück an einer vorbestimmten Stelle ohne Stoß genau in Position zu bringen.

Fig. 4 ist eine vergrößerte Draufsicht, die die Positioniervorrichtung PD für das vordere Ende des Werkstücks zeigt. Der Zweck dieser Vorrichtung ist, einen Verbindungsmechanismus mit einem Werkstücksensor anzugeben. Die Vorrichtung PD enthält einen Rückanschlagkörper 200 mit einer Anschlagfläche S, an der ein Werkstück W angehalten wird, bevor es in vorbestimmter Länge abgeschnitten wird. Ein Schwenkarm 201, der am einen Ende schwenkbar von einem Bügel 202 gehalten wird, der seinerseits an dem Rückanschlagkörper 200 befestigt ist, und der am anderen Ende eine Rolle 203 drehbar trägt, und eine Sensorstange 204, die am einen Ende schwenkbar an der Mitte des Arms 201 gelagert ist und an deren freiem Ende ein Paar Führungsrollen 205 drehbar gelagert sind, gehören weiterhin zu der Positioniervorrichtung PD.

Wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, ist ein optischer Werkstücksensor SE an der Sensorstange 204 befestigt, und optische Fasern 209 laufen nach unten durch eine Bohrung, die am freien Ende der Stange 204 ausgebildet ist. Wenn das Werkstück W unter diese Fasern 209 gelangt, dann kann der optische Sensor SE die Anwesenheit des Werkstücks W ermitteln, weil ein von dem Sensor SE abgegebener Lichtstrahl von dem Werkstück reflektiert und dann von dem Sensor wieder empfangen wird.

Diese Sensorstange 204 wird verschiebbar von einem Träger 206 gehalten, der an dem Rückanschlagkörper 200 befestigt ist, und wird von einer Feder 207 nach links in Fig. 4 vorgespannt. Weiterhin ist eine Einstellschraube 208 an dem Schwenkarm 201 befestigt, die mit dem Rückanschlagkörper 200 in Berührung gebracht wird. Es ist daher möglich, die Sensorposition durch Drehen dieser Einstellschraube 208 zu verändern.

Der Rückanschlagkörper 200 ist mit zwei Bügeln 200 B an beiden Enden versehen. Jeder Bügel 200 B ist mit einem Schraubgewinde versehen. Ein Paar Rückanschlagführungsspindeln LS sind zu beiden Seiten des oberen Rahmens 1 U angeordnet. Diese Führungsspindeln LS werden über ein Untersetzungsgetriebe G von einem Servomotor SM gedreht, wie Fig. 1 zeigt. Wenn der Servomotor SM in Betrieb ist, dann bewegt sich die Positioniervorrichtung PD längs der Werkstückzuführrichtung zu Einstellzwecken vor und zurück.

Ein Anschlag 210 (Fig. 4) ist an der Seitenfläche des oberen Rahmens 1 U an einer solchen Stelle befestigt, daß der Abstand D zwischen der Klingenposition A und der Anschlagfläche S des Rückanschlagkörpers 200 einen vorbestimmten kleinen Wert (von beispielsweise 100 mm oder weniger) annimmt. Wenn daher eine Länge eines abzuschneidenden Werkstücks kurz ist und daher die Positioniervorrichtung PD nahe der Klingenposition A eingestellt ist, dann schwenkt der Anschlag 210 den Arm 201 entgegen dem Uhrzeigersinn, um die Distanz zwischen dem Sensor SE (der Position des Faserendes) und der Anschlagfläche S zu vermindern, damit das Bremssignal für die Werkstückzuführung einstellbar erzeugt werden kann, bevor das Werkstück mit der Anschlagfläche S in Berührung gebracht wird.

Der Betrieb dieser Positioniervorrichtung PD wird nachfolgend beschrieben.

Bei der Bestimmung eines Längenabschnitts des Werkstücks W wird die Positioniervorrichtung PD durch Betreiben des Servomotors SM vor- oder zurückbewegt. Da die Führungsspindel LS gedreht wird, wird der Rückanschlagkörper 200 entsprechend vor- oder zurückbewegt.

Wenn in diesem Falle die abzuschneidende Länge 100 mm oder mehr ist, dann gelangt die Rolle 203, die drehbar am freien Ende des Arms 201 gelagert ist, nicht in Berührung mit dem Anschlag 210, so daß der Arm 201 von der Feder 207 nach links gedrückt wird. Die Distanz B zwischen den optischen Fasern 209 (die am oberen freien Ende der Sensorstange 204 angeordnet sind) und der Anschlagfläche S des Rückanschlagkörpers 200 wird daher maximal.

Nachdem der Rückanschlagkörper 200 eingestellt worden ist, bewegt die Werkstückzuführvorrichtung das Werkstück W gegen den Rückanschlagkörper 200. Wenn das Werkstückende von dem optischen Sensor SE ermittelt wird und der Zuführmotor FM in eine verzögernde Betriebsart zum Zeitpunkt X geschaltet wird, wie in Fig. 6A gezeigt, dann fällt die Zuführmotorgeschwindigkeit Y scharf ab. Wenn weiterhin das Werkstückende mit der Anschlagfläche 200 des Rückanschlags 200 in Berührung gebracht wird, dann wird ein Schalter SW (Fig. 4), der an der Anschlagflächenposition befestigt ist, ausgeschaltet, um den Zuführmotor FM anzuhalten und gleichzeitig den Antriebsmotor zum Abschneiden des positionierten Werkstücks in Betrieb zu setzen.

Wenn andererseits ein abzuschneidender Werkstücklängenabschnitt 100 mm oder kürzer ist, dann wird die Rolle 203 am freien Ende des Armes in Berührung mit dem Anschlag 210 gebracht, so daß der Arm 201 nach rechts gedrückt wird. Die Distanz B wird daher entsprechend dem abzuschneidenden Werkstücklängenabschnitt vermindert.

Nachdem der Rückanschlagkörper 200 eingestellt worden ist, bewegt die Zuführvorrichtung das Werkstück W gegen den Rückanschlag 200. Wenn das Werkstückende vom optischen Sensor SE ermittelt wird, dann wird der Zuführmotor FM zum Zeitpunkt Z in eine Verzögerungsbetriebsart geschaltet, wie in Fig. 6B gezeigt ist, so daß die Motorgeschwindigkeit Y vor Erreichen der Maximalgeschwindigkeit Y scharf abfällt. Wenn weiterhin das Werkstück mit der Anschlagfläche S des Rückanschlags 200 in Berührung gebracht wird, dann wird in gleicher Weise der Schalter SW 2 ausgeschaltet, um den Zuführmotor FM abzuschalten, und gleichzeitig wird der Antriebsmotor zum Abschneiden des positionierten Werkstücks in Betrieb gesetzt.

Zusammenfassend, da der Verzögerungspunkt entsprechend der Werkstücklänge eingestellt wird, ist es möglich, die Werkstückzuführgeschwindigkeit stets nahe der Anschlagfläche S des Rückanschlags auf Null zu bringen, selbst wenn die Werkstücklänge kurz ist, wodurch die Genauigkeit der Werkstückpositionierung verbessert und ein Stoß beseitigt wird, der auf das positionierte Werkstück W durch Anschlagkörper 200 ausgeübt werden könnte.

Bei der Schere nach der vorliegenden Erfindung sind ein Paar neuer oberer und unterer Klingen eingesetzt, wie im weiteren beschrieben.

In Fig. 7 ist die obere Klinge 2 U zwischen einer Klingenklemme 302 U und einem oberen Klingenhalter 300 U befestigt, der an einem Scherenkopf 301 befestigt ist. Die obere Klinge 2 U ist mit zwei Eingriffsvertiefungen 303 A und 303 B auf beiden Seiten versehen. Die Vertiefung 303 A steht mit einem Vorsprung 304 in Eingriff, und die Vertiefung 303 B steht mit einem ersten Endvorsprung 305 an der Klingenklemme 302 U in Eingriff. Ein zweiter Endvorsprung 305 B an der Klingenklemme 302 U ist mit einer Vertiefung in Eingriff, die in dem Klingenhalter 300 U ausgebildet ist. Es wird daher zwischen der Klingenklemme 302 U und dem Klingenhalter 300 U oder der Klinge 2 U ein Spalt 306 gebildet. Die obere Klinge 2 U ist zwischen der Klemme 302 U und dem Halter 300 U mittels Schraubbolzen 307 U festgeklemmt. Weiterhin sind Einstellbolzen 308 nahe dem unteren Ende des Halters 300 U angeordnet. Mit Hilfe der Einstellbolzen 308 ist es möglich, den Zwischenraum zwischen den oberen und unteren Klingen 2 U und 2 L einzustellen.

Die untere Klinge 2 L hat denselben Querschnitt wie die obere Klinge 2 U und ist zwischen einem unteren Klingenhalter 300 L und einer Klingenklemme 302 L in gleicher Weise befestigt. Zwei diagonal gegenüber stehende Ränder im Querschnitt verlaufen schräg, so daß die obere Klinge 2 U als untere Klinge 2 L verwendet werden kann, wenn man sie umdreht. Die untere Klingenklemme 302 L hat im Querschnitt im wesentlichen die gleiche Gestalt, wie die obere Klingenklemme 302 U. Die untere Klinge 2 L kann jedoch an dem unteren Klingenhalter 300 L ohne Zuhilfenahme der Vertiefung in der Klinge 2 U mit Hilfe der Vorsprünge an der Klingenklemme 307 U eingestellt werden, weil die untere Klinge 2 L nicht so leicht nach unten fallen kann, wie die obere Klinge 2 U.

Die Klingen können wie folgt ausgetauscht werden:
Für den Austausch der oberen Klinge 2 U werden die Schraubbolzen 307 um einige Umdrehungen gelöst, um das untere Ende der Klemme zu öffnen, so daß der Eingriff an den zwei Vertiefungen 303 A und 303 B gelöst wird. Die obere Klinge 2 U kann daher nach unten abgenommen werden. Anschließend wird eine neue obere Klinge gegen die alte ausgetauscht oder die alte Klinge wird mit der Innenseite nach außen und mit der Oberseite nach unten gewendet, bevor sie erneut montiert wird. Die zwischen der Klemme 302 U und dem Halter 300 U zu befestigende Klinge wird dann durch Festziehen der Schraubbolzen 304 wieder festgeklemmt.

Die untere Klinge 2 L wird einfach durch Lösen der Schraubbolzen 307 L um wenige Umdrehungen gelockert, so daß sie nach oben aus der Halterung herausgezogen werden kann. Auch sie kann in der vorbeschriebenen Weise gewendet werden.

Bei der Klingenklemmvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung ist es nicht möglich, die Schraubbolzen, die die Klingen festhalten, vollständig zu lösen. Da die Vertiefungen auf beiden Seiten der Klingen ausgebildet sind, kann verhindert werden, daß die obere Klinge nach unten auf den Boden fällt. Es ist weiterhin nicht nötig, viele Schraubbolzen zu verwenden. Es ist daher möglich, die mechanische Störung, die durch Wärmebehandlung hervorgerufen wird, zu vermindern. Wenn weiterhin die Scherbelastung nicht groß ist, dann kann es möglich sein, die Klinge mittels eines Hebels festzuklemmen, der mit einem Klemmnocken versehen ist.

Um die Verarbeitungsgeschwindigkeit und Verarbeitungsgenauigkeit bei der Schere nach der vorliegenden Erfindung weiterzuverbessern, ist es vorteilhaft, eine Werkstückvereinzelungs- und Zuführvorrichtung zum Abheben von Platten eine nach der anderen mittels einer Abhebevorrichtung vor dem Zuführen zu der Schere vorzusehen.

Bei bekannten Werkstückvereinzelungs- und Zuführvorrichtungen wird das Abheben der Werkstücke und das Zuführen gewöhnlich kontinuierlich ohne Zwischenhalt ausgeführt, was zu einem instabilen Abhebebetrieb führt.

Ein Beispiel für eine Werkstückvereinzelungs- und Zuführvorrichtung SF ist in der Schere nach der vorliegenden Erfindung eingebaut und wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 8, 9A und 9B näher erläutert.

In Fig. 8 befindet sich eine Palette 400 auf einem Hubtisch 401. Mehrere dünne plattenförmige Werkstücke W liegen auf der Palette 400. Der Hubtisch 401 stellt die Höhe des obersten Werkstückes W automatisch stets auf eine gleichbleibende Höhe ein. Der Hubtisch 401 ist auf dem Boden längs eines Schienenpaares 402 A, 402 B verfahrbar. Um die Werkstücke W der Vorrichtung SF zuzuführen, werden sie außerhalb der Vorrichtung SF zunächst auf die Palette 400 aufgelegt. Die Palette 400 wird auf den Hubtisch 401 aufgelegt. Sodann wird sie längs der Schienen 402 A und 402 B in die Vorrichtung SF geschoben. Die Hubposition des Hubtisches 401 ist in diesem Falle bestimmt, wenn eine Seitenfläche des Werkstücks W in Berührung mit einem Anschlagelement 403 gebracht ist. Dieses Anschlagelement 403 ist in Fig. 8 zwischen einer ersten Stellung, die mit gestrichelten Linien eingezeichnet ist, und einer zweiten Stellung, die mit ausgezogenen Linien eingezeichnet ist, hin- und herbeweglich.

Um das auf der Palette 400 auf dem Hubtisch 401 befindliche Werkstück W nach oben gegen die hintereinander angeordneten Magnetrollen MR zu bewegen, sind mehrere Saugglocken SC vorgesehen, die verteilt angeordnet sind, wie Fig. 8 zeigt. Die Saugglocken SC werden von einem Saugglockenhalter 404 getragen. Um den Saugglockenhalter 404 nach oben und unten zu bewegen, sind acht Zahnräder 406 U, 406 L, 407 U, 407 L, 408 U, 408 L, 409 U und 409 L vorgesehen, die gemäß Fig. 9A angeordnet sind. Zwei weitere Zahnräder 410 und 411 sind koaxial zu den Zahnrädern 406 U, 407 U bzw. 408 U und 409 U angeordnet. Ein hydraulischer Dreistellungszylinder CYL ist mit einer Kette 412 verbunden, die um die zwei Zahnräder 410 und 411 geschlungen ist.

Wenn der Hydraulikzylinder CYL betätigt wird, dann drehen die Zahnräder 410 und 411 und daher die acht vorgenannten Zahnräder, um vier Ketten 413, 414, 415 und 416, die um je zwei Zahnradspaare 406 U und 406 L bzw. 407 U und 407 L usw. geschlungen sind, nach oben und unten zu bewegen. Da der Saugglockenhalterahmen 404 an diesen Ketten befestigt ist, können die Saugglocken SC nach oben und unten bewegt werden. Es versteht sich, daß der Zylinder CYL an einer Stelle festgelegt ist, um die ihm zugedachte Funktion erfüllen zu können.

Die Saugglocken SC werden auf das Werkstück W in eine Saugstellung abwärts bewegt und dann zusammen mit einem angesaugten Werkstück W nach oben gegen die Magnetrollen (Magnetposition) bewegt.

Sobald ein Werkstück von den Magnetrollen MR gehalten wird, wird ein Antriebsmotor 402 in Betrieb gesetzt, um die Magnetrollen MR über zwei Zahnräder 421 und 422 und eine Kette 423 anzutreiben, damit die Magnetrollen MR entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht werden, um das Werkstück W nach rechts zu bewegen, wobei der äußere Umfang der Magnetrollen in magnetisch drehbarer Berührung mit der Werkstückfläche ist.

Um die Saugglocken an drei Positionen genau anhalten zu können, nämlich an einer Warteposition, an der Saugposition und der Magnetposition, ist der Dreistellungshydraulikzylinder CYL wie folgt aufgebaut. Gemäß Fig. 9B besteht der Zylinder CYL aus einem Körper 450, einer Kolbenstange 451 sowie einem ersten und einem zweiten Kolben 452 A bzw. 452 B. Der Zylinderkörper 450 bildet zwei Kolbenkammern 453 A und 453 B aus. Diese zwei Zylinderkammern stehen miteinander in Verbindung.

Fig. 9B zeigt die Saugposition a, A mit ausgezogenen Linien. Wenn durch Kanäle 454 A und 454 B Öl zugeführt wird, dann werden die zwei Kolben nach rechts in die strichpunktierten Positionen b, B bewegt, d. h. in die Magnetposition. Wenn dann weiterhin durch den Kanal 454 B Öl zugeführt wird, dann wird nur der Kolben 452 B nach rechts in die Endposition C bewegt, die ebenfalls strichpunktiert eingezeichnet ist. Diese Position ist die Warteposition C. In diesem Falle verbleibt der erste Kolben 452 A an der Position b, weil der erste Kolben 452 A auf der Kolbenstange 451 verschiebbar ist. Wenn weiterhin Öl von einem Kanal 454 C zugeführt wird, dann werden die zwei Kolben 452 A und 452 B in ihre ursprüngliche Saugposition a, A zurückbewegt.

In Fig. 8 bezeichnen die Bezugszeichen GR Führungsrollen, TS ist ein Dickensensor zur Ermittlung, ob eine einzelne Platte zugeführt wird, oder gegebenenfalls eine zweite Platte an der angesaugten Platte hängt, um gegebenenfalls den Fördervorgang zu unterbrechen.

Claims

1. Werkzeugmaschine zur Verarbeitung von plattenförmigen Werkstücken mit wenigstens einem Werkzeug, gekennzeichnet durch:

a) eine Einrichtung (SPD) zur Positionierung einer Werkstückseitenfläche in magnetisch drehbarer Berührungsanlage mit einer Seitenfläche eines zu fördernden plattenförmigen Werkstücks (W);
b) eine Einrichtung (TD) zum Trimmen eines äußersten vorderen Endes des Werkstückes derart, daß das Werkstücktrimmwerkzeug betätigt wird, bevor das Werkstück sich an einer Trimmposition befindet, um ein Werkstückende automatisch und sequentiell zu trimmen; und
c) eine Einrichtung (PD) zum Positionieren eines vorderen Ende des zugeführten Werkstücks derart, daß die Werkstückzuführungsgeschwindigkeit verzögert wird, bevor das Werkstück mit einer Anschlagfläche desselben in Berührung gebracht wird, wobei der Verzögerungszeitpunkt in Übereinstimmung mit der Länge des zu verarbeitenden Werkstücks einstellbar ist, so daß die Werkstückzuführungsgeschwindigkeit im wesentlichen auf Null vermindert worden ist, wenn das Werkstück mit der Anschlagfläche in Berührung gebracht wird.

2. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin eine Einrichtung (SF) zum Vereinzeln von plattenförmigen Werkstücken aufwärts aus einer Anzahl von gestapelten plattenförmigen Werkstücken aufweist und zum Zuführen der vereinzelten plattenförmigen Werkstücke in Vorwärtsrichtung, nachdem die Aufwärtsbewegung des vereinzelten plattenförmigen Werkstücks vorübergehend vollständig angehalten worden ist.

3. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückseitenflächenpositionierungseinrichtung (SPD) enthält:

a) eine Tragplatte (100), die sich in einer Werkstückzuführrichtung erstreckt; und
b) mehrere magnetische Rollen, die längs einer Längsrichtung der Tragplatte (100) angeordnet sind, um eine Seitenfläche des Werkstücks (W) magnetisch anzuziehen und das Werkstück durch Drehung fortzubewegen, wenn das Werkstück in Vorwärtsrichtung gefördert wird.

4. Werkzeugmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Magnetrolle (MR) enthält:

a) eine nichtmagnetische hohle Welle (130);
b) einen Eisenkern (131), der um die hohle Welle (130) angeordnet ist;
c) zwei ringförmige Permanentmagnete (132) die auf die hohle Welle (130) aufgepaßt sind, wobei der Eisenkern (131) sandwichartig zwischen ihnen eingeschlossen ist.

5. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücktrimmvorrichtung (TD) enthält:

a) ein schwenkbares Anschlagelement (ST) mit einer Werkstückanschlagfläche;
b) ein Berührungselement (CT), das verschiebbar an einem ersten freien Ende des schwenkbaren Anschlagelements (ST) befestigt ist, wobei das Berührungselement (CT) von einer Feder derart beaufschlagt ist, daß es von der Werkstückanschlagfläche des schwenkbaren Anschlagelements (ST) vorsteht; und
c) einen Schalter (SW), der zwischen dem schwenkbaren Anschlagelement (ST) und dem Berührungselement (CT) angeordnet ist und der eingeschaltet wird, wenn ein Werkstück mit dem Berührungselement (CT) in Berührung gebracht ist, um ein Werkstücktrimmsignal zu erzeugen, bevor das Werkstück (W) mit der Werkstückanschlagfläche des schwenkbaren Anschlagelements (ST) für die Werkstückpositionierung in Berührung gebracht ist, um das Werkstück zu verarbeiten, unmittelbar nachdem das Werkstück positioniert worden ist; und
d) ein Solenoid (SL), der mit einem zweiten freien Ende des schwenkbaren Anschlagelements (ST) verbunden ist, um das Anschlagelement (ST) in eine Trimmposition zu schwenken, wenn er erregt ist, und aus der Position zu schwenken, wenn er erregt ist oder umgekehrt.

6. Werkzeugmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücktrimmvorrichtung (TD) weiterhin enthält:

a) eine Kurbel (104);
b) ein flexibles Kabel (103), das mit der Kurbel (104) verbunden ist;
c) ein Trimmvorrichtungshalteelement (110 A), auf welchem das schwenkbare Anschlagelement (ST) und der Solenoid (SL) befestigt sind, wobei das Halteelement (110 A) einstellbar hin- und herbeweglich ist, wenn das flexible Kabel (103) über einen Gewindeeingriff zwischen einem Außengewinde auf dem flexiblen Kabel und einem Innengewinde an dem Halteelement einstellbar bewegt wird.

7. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniervorrichtung (PD) für das vordere Ende des Werkstücks enthält:

a) ein Rückanschlagelement (200) mit einer Werkstückanschlagfläche (S), das in Werkstückzuführrichtung verschiebbar ist;
b) einen Arm (201), der an einem Ende schwenkbar von dem Rückschlagelement gelagert ist und an seinem freien Ende eine Rolle (303) drehbar trägt;
c) eine Sensorstange (204), die verschiebbar von dem Anschlagelement (200) getragen wird und die ein erstes Ende aufweist, die schwenkbar nahe der Mitte des genannten Arms (201) gelagert ist, und ein zweites Ende hat, das von der Werkstückanschlagfläche (S) von einer Feder weggedrückt wird;
d) ein Werkstücksensor (SE), der an der Sensorstange (204) befestigt ist, zur Ermittlung eines Werkstücks, das am zweiten Ende der Sensorstange (204) gelegen ist, um ein die Werkstückzuführgeschwindigkeit verminderndes Signal zu erzeugen, bevor das Werkstück mit der Werkstückanlagefläche in Berührung gebracht wird, und
e) ein Anschlagelement (210), das nahe einer Verarbeitungsposition angeordnet ist und mit der Rolle (203) an dem Arm (201) in Berührung bringbar ist, um eine Distanz (B) zwischen einer Sensorposition und der Werkstückanschlagfläche zu vermindern, wenn eine Länge des zu verarbeitenden Werkstücks unter einer vorbestimmten Länge liegt.

8. Werkzeugmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückvereinzelungs- und Zuführvorrichtung (SF) enthält:

a) einen Hubtisch (401) zum Anheben mehrerer Werkstücke (W) auf eine konstante Höhe;
b) mehrere Magnetrollen (MS) zum magnetischen Halten und Zuführen eines plattenförmigen Werkstücks (W) in magnetisch drehbarem Berührungskontakt mit einer Fläche des Werkstücks;
c) mehrere Saugglocken (SC) zum saugenden Abheben eines Werkstücks von dem Hubtisch zu den Magnetrollen (MS);
d) mehrere Zahnrad- und Kettenmechanismen zum wahlweisen Anheben der Saugglocken in drei Positionen, und zwar in eine höchste Wartestellung, eine Zwischenstellung an den magnetischen Rollen und eine tiefste Stellung zum Ansaugen eines Werkstücks;
e) einen Dreistellungs-Hydraulikzylinder (CYL) zum Bewegen der Zahnrad- und Kettenmechanismen in die drei vorgenannten Stellungen.

9. Werkzeugmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Dreistellungs-Hydraulikzylinder (CYL) enthält:

a) einen Zylinderkörper (450);
b) eine Kolbenstange (451), die verschiebbar in dem Zylinderkörper (450) angeordnet ist, und
c) erste und zweite Kolben (452 A, 452 B), die verschiebbar auf der Kolbenstange angeordnet sind, um eine erste Kolbenkammer zwischen dem Zylinderkörper und dem ersten Kolben (452 A) und eine zweite Kolbenkammer zwischen den zwei Kolben (452 A, 452 B) sowie eine dritte Kolbenkammer zwischen dem zweiten Kolben (452 B) und dem Zylinderkörper auszubilden, wobei jeder der drei Kolbenkammern mit jeweils einem Hydraulikkanal in Verbindung steht.

10. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Schere ist, das Bearbeitungswerkzeug ein Paar oberer und unterer Klingen sind, die jeweils mit wenigstens einer vertieften Oberfläche zu beiden Seiten einer jeden Klinge versehen sind, derart, daß der Querschnitt der Klinge gleich ist, wenn die Klinge umgedreht wird.

11. Verfahren zum Verarbeiten eines plattenförmigen Werkstücks, enthaltend die folgenden Schritte:

a) Zuführen eines plattenförmigen Werkstücks längs Magnetrollen in magnetisch drehbarem Berührungskontakt mit einer Seitenfläche eines zuzuführenden plattenförmigen Werkstücks;
b) Ermitteln der Anwesenheit des zugeführten Werkstücks eine kurze Distanz vor einer Trimmposition, um ein Trimmsignal zu erzeugen;
c) Trimmen des Werkstücks in Abhängigkeit von dem Trimmsignal an der Trimmposition;
d) Ermitteln der Anwesenheit des getrimmten, zugeführten Werkstücks kurz vor einer Anschlagposition zur Erzeugung eines Zuführgeschwindigkeitsverminderungssignals, das entsprechend der Länge des zu verarbeitenden Werkstücks einstellbar ist derart, daß die Werkstückzuführgeschwindigkeit im wesentlichen auf Null verringert ist, wenn das Werkstück die Rückanschlagstellung erreicht;
e) Ermitteln der Anwesenheit des an dem Rückanschlag befindlichen Werkstücks, und
f) Verarbeiten des positionierten Werkstücks.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß:

a) ein einzelnes plattenförmiges Werkstück von einem Stapel von Werkstücken angehoben wird;
b) die Abhebebewegung des Werkstücks angehalten wird, und
c) das angehobene Werkstück in eine Verarbeitungsposition längs Magnetrollen in magnetisch drehbarem Berührungskontakt mit einer flachen Fläche des Werkstücks fortbewegt wird.