DE3636182A1

DE3636182A1 - Spinnaggregat einer oe-rotorspinnmaschine

Info

Publication number: DE3636182A1
Application number: DE19863636182
Authority: DE
Inventors: Hans Raasch; Heinz-Georg Wassenhoven
Original assignee: W Schlafhorst AG and Co
Current assignee: SAURER GMBH & CO. KG, 41069 MOENCHENGLADBACH, DE
Priority date: 1986-10-24
Filing date: 1986-10-24
Publication date: 1988-04-28
Anticipated expiration: 2006-10-25
Also published as: DE3636182C2; IT1222775B; JPS63112731A; US4769984A; IT8722076A0; CH673661A5

Description

Die Erfindung betrifft ein Spinnaggregat einer OE-Rotorspinnmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Effektivität herkömmlicher Spinnaggregate ist begrenzt. Dies hat unter anderem folgende Gründe:

Bei gegebenem Rotordurchmesser ist insbesondere aus Gründen der mechanischen Festigkeit die Drehzahl begrenzt. Daraus resultiert eine maximal mögliche Garnabzugsgeschwindigkeit. Zwischen der Ausmündung des Faserleitkanals und der Faserrutschwand ist ein mittlerer Abstand vorhanden, der von der Höhe und der Konizität der Faserrutschwand abhängig ist. Dieser Abstand verkleinert sich nicht, wenn der Rotor bei gleicher Konizität einen geringeren Durchmesser erhält. Zwar kann der Rotor dann schneller drehen, die Garnabzugsgeschwindigkeit kann aber nicht proportional zur Verkleinerung des Rotors gesteigert werden. Dies hat wiederum verschiedene Gründe. Zum einen ist der Abstand zwischen der Ausmündung des Faserleitkanals und der Faserrutschwand im Vergleich zum Durchmesser der Fasersammelrille bei einem kleineren Rotor spezifisch größer, was zu Schwierigkeiten der Faserabgabe an die Faserrutschwand führt. Zum anderen ist der Abstand zwischen der Einmündung des Garnabzugsrohres und der Ausmündung des Faserspeisekanals bei einem Rotor kleinen Durchmessers bereits zu klein, so daß zuviele Fasern statt an die Faserrutschwand unmittelbar in die Fasersammelrille oder an das sich in Abzugsrichtung bewegende Garn gelangen, was zu verminderter Garnqualität führt.

Nach dem Verlassen der Ausmündung des Faserspeisekanals fächert der Faserstrom auf und dieses Auffächern ist bezüglich der Garnqualität um so ungünstiger, je kleiner der Rotor ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der geschilderten Nachteile ein qualitativ hochwertiges Garn bei hoher Rotordrehzahl und hoher Abzugsgeschwindigkeit zu spinnen, die Effektivität eines Spinnaggregats demgemäß zu steigern.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Spinnaggregat mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert und beschrieben.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein Spinnaggregat.

Fig. 2 zeigt die Einzelheit "a" der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab.

Fig. 3 zeigt einen Schnitt längs der in Fig. 2 dargestellten Linie III-III.

Fig. 1 zeigt ausschnittsweise ein Spinnaggregat (1) einer OE-Rotorspinnmaschine, die eine Vielzahl solcher Aggregate aufweist. Das Maschinengestell weist Querwände (2, 3) auf, die unter anderem mit Durchbrüchen (4, 5) versehen sind. Durch den Durchbruch (4) führt ein endloser Tangentialriemen (6), durch den Durchbruch (5) ein endloser Tangentialriemen (7). Die Querwand (2) trägt die hier nicht mit allen Einzelheiten dargestellte Stützvorrichtung (8) für die Welle (9) eines Rotors (10).

Wie insbesondere den Fig. 2 und 3 zu entnehmen ist, besitzt der Rotor (10) einen mit der Welle (9) verbundenen Flanschbezirk (11), einen Bodenbezirk (12) und einen Wandbezirk (13). Nach vorn ist der Wandbezirk (13) durch den Rand (14) begrenzt, der die kreisrunde Rotormündung (15) umschließt.

Der Wandbezirk (13) bildet im Rotorinneren eine kegelig ausgearbeitete Faserrutschwand (16) aus. Am inneren Ende der Faserrutschwand (16) befindet sich am Übergang zum Bodenbezirk (12) eine Fasersammelrille (17). In Fig. 3 ist der Rotor (10) in der Ebene der Fasersammelrille (17) zum Teil aufgeschnitten dargestellt.

Der Durchmesser der Fasersammelrille (17) ist größer als der Durchmesser der Rotormündung (15) am äußeren Ende der Faserrutschwand (16). Das untere Trum des Tangentialriemens (6) liegt auf der Welle (9) auf und treibt durch Friktion die Welle (9) an. Der Rotor (10) ist von einem Gehäuse (18) umgeben, in dem während des Spinnbetriebs ein Unterdruck herrscht. Ein Rohrstutzen (19) des Gehäuses (18) ist an eine hier nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen. Nach vorn ist das Gehäuse (18) durch einen Deckel (20) verschließbar, und zwar in der Weise, daß um den Rand (14) des Rotors (10) herum über einen Ringspalt (21) das Innere des Rotors (10) Verbindung mit dem den Rotor (10) umgebenden Gehäuse (18) hat. Aus diesem Grund kann das Innere des Rotors während des Spinnbetriebs ebenfalls unter Unterdruck gesetzt werden.

Durch Verbindungsteile (22, 23, 24) ist der Deckel (20) mit einem Gehäuse (25) verbunden, das auch eine Auflöseeinheit (26) trägt und umschließt. Das Gehäuse (25) besitzt ein Schwenklager (27), das um einen Zapfen (28) schwenkbar gelagert ist. Die Schwenkachse ist mit (46) bezeichnet.

Fig. 1 zeigt die Betriebsstellung, in der das Gehäuse (25) hochgeschwenkt und mit einem Riegel (29) in eine am Gehäuse (18) des Rotors (10) befestigte, federnde Klinke (30) federnd ausklinkbar eingerastet ist.

Fig. 1 zeigt, daß die Auflöseeinheit (26) aus einer Faserbandspeisewalze (31) und einer Faserauflösewalze (32) besteht. In Fig. 1 wird die Faserbandspeisewalze (31) durch die Faserauflösewalze (32) verdeckt. Die Faserauflösewalze (32) ist in einem aufgeschnitten dargestellten Gehäuse (33) angeordnet. Das Gehäuse (33) ist mit einem Lager (34) für die Welle (35) der Faserauflösewalze (32) versehen. Die Welle (35) trägt an ihrem Ende einen Wirtel (36), der durch den Tangentialriemen (7) angetrieben wird. Durch eine Stütze (37) ist das Gehäuse (33) mit dem Gehäuse (25) verbunden.

Eine mit der Faserbandspeisewalze (31) verbundene Welle (38) ist mittels zweier Lager (39, 40) mit Hilfe von Lagerböcken (41, 42) im Gehäuse (25) gelagert. Das eine Ende der Welle (38) trägt ein Schneckenrad (43). Das Schneckenrad (43) greift in eine Schnecke (44) ein, die auf einer Welle (45) sitzt.

Die Schwenkachse (46) des Gehäuses (25) ist zugleich die Schwenkachse des mit dem Gehäuse (25) verbundenen Deckels (20). Die Schwenkachse (46) verläuft quer zur Rotorachse (48) beziehungsweise Mittelachse der Welle (9).

Ein in den Rotor (10) hineinragender Fortsatz (47) des Deckels (20) ist nach den Fig. 2 und 3 asymmetrisch zur Drehachse (48) des Rotors (10) angeordnet. Der Fortsatz (47) enthält die Ausmündung (49) eines von der Faserauflösewalze (32) ausgehenden Faserleitkanals (50). Der Fortsatz (47) enthält außerdem die Einmündung (51) eines Garnabzugsrohres (52). Die Drehachse (48) geht durch die Einmündung (51).

An der Ausmündung (49) des Faserleitkanals (50) hat der Fortsatz (47) einen etwa die gleiche Konizität wie die Faserrutschwand (17) aufweisenden Wandteil (53). Der Wandteil (53) hintergreift mit vorbestimmtem Abstand zur Faserrutschwand (16) die Rotormündung (15). Der Abstand beträgt 1 mm.

Die Ausmündung (49) des Faserleitkanals (50) besitzt eine in Drehrichtung (54) (Fig. 3) des Rotors (10) weisende Verbreiterung (49′). Fig. 3 zeigt, daß der Fortsatz (47) vom Beginn der Verbreiterung (49′) an einen größer werdenden Abstand von der Faserrutschwand (16) aufweist.

Fig. 1 läßt erkennen, daß die Schwenkachse (46) jenseits einer gedachten Ebene (55) liegt, in der sich die Fasersammelrille (17) befindet. Die Fig. 1 und 2 lassen erkennen, daß die Schwenkachse (46) auch jenseits einer die Rotormündung (15) an einem Berührungspunkt (57) tangierenden Ebene (56) liegt, auf der die die Konizität bestimmende Profillinie (58) der Faserrutschwand (16) in dem dargestellten Längsschnitt durch den Rotor (10) in Höhe der Aumündung (49) des Faserleitkanals (50) betrachtet senkrecht steht, wobei der Berührungspunkt (57) am Ende der genannten Profillinie (58) liegt.

Die Zeichnungen zeigen das Spinnaggregat (1) in Betriebsstellung. Durch den Faserleitkanal (50) mit Transportluft herantransportierte Fasern gelangen unmittelbar an die Faserrutschwand (16) des mit hoher Umfangsgeschwindigkeit in Richtung des Pfeils (54) rotierenden Rotors (10). Weil die Ausmündung (49) des Faserleitkanals (50) eine in Drehrichtung (54) des Rotors (10) weisende Verbreiterung (49′) aufweist und weil der Fortsatz (47) vom Beginn der Verbreiterung (49′) an einen größer werdenden Abstand von der Faserrutschwand (16) aufweist, strömt die Transportluft nach dem Verlassen der Ausmündung (49, 49′) zunächst bevorzugt in Richtung des gebogenen Pfeils (59) (Fig. 3), um dann bevorzugt durch den unteren Teil der Rotormündung (15) durch den Ringspalt (21) in das Gehäuse (18) zu gelangen, von dem aus sie über den Rohrstutzen (19) abgesaugt wird.

Infolge der Zentrifugalkräfte rutschen die Fasern an der Faserrutschwand (16) entlang in die Fasersammelrille (17), von der aus sie als Garn durch das Garnabzugsrohr (52) hindurch abgezogen werden.

An der Stelle, an der die Fasern die Ausmündung (49) verlassen, beträgt der Abstand zwischen dem Fortsatz (47) und der Faserrutschwand (16) nur 1 mm. Dieser geringe Abstand trägt zur Formierung der Fasern auf der Faserrutschwand bei, so daß das Spinnergebnis hierdurch verbessert wird.

Bei Fadenbruch oder nach dem Auslaufen des Faserbandes wird ein Anspinnvorgang ausgeführt, auf den hier nicht weiter eingegangen werden soll. Zur Vorbereitung des Anspinnvorgangs gehört es, das Rotorinnere zunächst einmal zu reinigen. Hierzu wird eine strichpunktiert dargestellte Bedienungsvorrichtung (60) herangefahren, die mit einem Schaltarm (61) in eine Gabel (62) des Gehäuses (25) einklinkt, der sich dann gegen den Uhrzeigersinn weiterbewegt, wie es in Fig. 1 durch einen Pfeil (63) angedeutet ist. Bei dieser Bewegung des Schaltarms (61) klinkt der Riegel (29) aus der Klinke (30) aus, so daß das Gehäuse (25) um die Schwenkachse (46) im Uhrzeigersinn schwenken kann. Fig. 1 zeigt eine Zwischenstellung (64) des Gehäuses, eine Zwischenstellung (65) des Deckels und eine Zwischenstellung (66) des Fortsatzes während dieser Schwenkbewegung. Fig. 1 deutet an, daß sich der Fortsatz (47) zwanglos aus dem Rotorinneren herausbewegt, weil er um eine Schwenkachse (46) schwenkt, die jenseits der Ebene (56) liegt. Selbst dann, wenn die Schwenkachse noch in der Ebene (56) liegen würde, könnte der Fortsatz (66) beim Schwenken des Gehäuses (25) zwanglos aus dem Rotorinneren herausgebracht werden. Würde die Schwenkachse irgendwo in dem Gebiet zwischen den Ebenen (55) und (56) liegen, müßte der Abstand des Fortsatzes (47) von der Faserrutschwand (16) je nach der Höhe der Faserrutschwand (16) und je nach ihrer Konizität gegebenenfalls auf beispielsweise 1,5 mm vergrößert werden oder man müßte die Gehäuseaufhängung ändern. Man könnte das Gehäuse (25) beispielsweise so aufhängen, daß man vor dem Schwenken des Gehäuses (25) zunächst einmal den Rotor (10), gegebenenfalls einschließlich seines Gehäuses (18), um einige Millimeter hochbewegt. Mit dem Hochheben des Rotors (10) würde sich dann zunächst der Abstand zwischen dem oberen Bezirk des Fortsatzes (47) und der Faserrutschwand (16) vergrößern und danach ließe sich der Fortsatz (47) ebenfalls wieder zwanglos aus dem Rotor (10) herausschwenken.

Beim Herabklappen des Gehäuses (25) kommt das Schneckenrad (43) mit der Schnecke (44) außer Eingriff. Der Tangentialriemen (7) kommt außer Eingriff mit dem Wirtel (36). Am offenen Rotor (10) kann nun ein mechanischer und/oder pneumatischer Reinigungsvorgang in bekannter Weise durchgeführt werden. Danach schwenkt die Bedienungsvorrichtung (60) mit den Schaltarm (61) das Gehäuse (25) wieder zurück in die Ausgangsstellung, so daß danach das Spinnaggregat anspinnbereit ist. Das Anspinnen selbst geschieht in konventioneller Weise.

Claims

1. Spinnaggregat einer OE-Rotorspinnmaschine mit einem Rotor, der eine kegelig ausgearbeitete Faserrutschwand aufweist, an deren innerem Ende eine Fasersammelrille vorhanden ist, deren Durchmesser größer als der Durchmesser der Rotormündung am äußeren Ende der Faserrutschwand ist, mit einer Auflöseeinheit, bestehend aus einer Faserband-Speisewalze und einer Faserauflösewalze, mit einem den Rotor umgebenden Gehäuse, das durch einen von einer Öffnungsstellung in eine Schließstellung bewegbaren Deckel verschließbar ist, mit einem vom Deckel aus in den Rotor hineinragenden Fortsatz, der die Ausmündung eines von der Faserauflösewalze ausgehenden Faserspeisekanals und die Einmündung eines Garnabzugsrohres enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Fortsatz (47) asymmetrisch zur Drehachse (48) des Rotors (10) angeordnet ist, an der Ausmündung (49) des Faserleitkanals (50) einen etwa die gleiche Konizität wie die Faserrutschwand (16) aufweisenden Wandteil (53) besitzt, der mit vorbestimmtem Abstand zur Faserrutschwand (16) die Rotormündung (15) hintergreift und daß Deckel (20) und Rotor (10) nach einem Bewegungsgesetz, das eine Richtungskomponente quer zur Rotorachse (48) und eine Richtungskomponente parallel zur Rotorachse (48) besitzt, relativ zueinander derart bewegbar angeordnet sind, daß der Fortsatz (47) beim Schließen des Deckels (20) die Rotormündung (15) automatisch hintergreift und beim Öffnen des Deckels (20) das erwähnte Hintergreifen zu Beginn der Öffnungsbewegung automatisch wieder aufhebbar ist.

2. Spinnaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Faserrutschwand (16) und dem der Faserrutschwand (16) am nächsten kommenden Wandteil (53) des Fortsatzes (47) etwa 1 mm bis 1,5 mm beträgt.

3. Spinnaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (20) um eine Schwenkachse (46) schwenkbar gelagert ist, die quer zur Rotorachse (48) verläuft und jenseits einer gedachten Ebene (55) liegt, in der sich die Fasersammelrille (17) befindet.

4. Spinnaggregat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse (46) des Deckels (20) in oder jenseits einer die Rotormündung (15) an einem Berührungspunkt (57) tangierenden Ebene (56) liegt, auf der die die Konizität bestimmende Profillinie (58) der Faserrutschwand (16), in einem Längsschnitt durch den Rotor (10) in Höhe der Ausmündung (49) des Faserleitkanals (50) betrachtet, senkrecht steht, wobei der Berührungspunkt (57) am Ende der genannten Profillinie (58) liegt.

5. Spinnaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausmündung (49) des Faserleitkanals (50) eine in Drehrichtung (54) des Rotors (10) weisende Verbreiterung (49′) aufweist.

6. Spinnaggregat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Fortsatz (47) vom Beginn der Verbreiterung (49′) an einen größer werdenden Abstand von der Faserrutschwand (16) aufweist.

7. Spinnaggregat nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein sowohl die Auflöseeinheit (26) als auch den Deckel (20) tragendes Gehäuse (25) eine gemeinsame, quer zur Rotorachse (48) verlaufende Schwenkachse (46) aufweist.