DE3501635C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Preßwalze, die zum Behandeln bahn­ förmigen Gutes, vorzugsweise zum Entwässern einer Faserstoff­ bahn dient, im einzelnen mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruchs 1, die aus der DE-OS 19 23 784 bekannt sind. Die Preßwalze, die mit einer Gegenwalze einen Preßspalt bildet, hat einen endlosen, flexiblen und flüssigkeitsdichten Preßmantel, durch den sich ein feststehend oder drehbar gelagerter Tragkör­ per erstreckt.

Der Preßmantel muß flüssigkeitsdicht sein, weil dessen Innen­ seite in der Regel einen Schmiermittelfilm aufweisen muß und weil von dem Schmiermittel nichts aus dem Innenraum der Preß­ walze nach außen dringen darf. Ansonsten bestünde die Gefahr, daß die zu behandelnde Bahn verschmutzt wird.

Die bekannte Preßwalze hat an jedem Ende des Tragkörpers ein auf diesem drehbar gelagertes Manteltragelement in Form einer Scheibe. Außerdem hat jedes der beiden Enden des Preßmantels eine radial nach innen umgeformte, räumlich gekrümmte Randzone, die nach Art eines Autoreifens einen Wulst aufweist. Diese Randzone ist mit Hilfe eines Spannflansches an einer Stirnseite des Manteltragelements befestigt. Die Befestigung ist flüssig­ keitsdicht, d.h der Preßmantel liegt im Bereich einer stirnsei­ tigen, ringförmigen Dichtfläche am Manteltragelement an. Ein Nachteil ist, daß sich die den Wulst aufweisende Randzone ziem­ lich weit zur Walzenachse hin erstreckt. D.h. der innere Umfang des flexiblen Preßmantels ist im Bereich der stirnseitigen Öff­ nung wesentlich kleiner als im Bereich der Preßzone. Dies er­ schwert das überziehen des Preßmantels über den Tragkörper und gegebenenfalls über die am Tragkörper zur Führung des Preßman­ tels vorgesehenen Elemente (z.B. Leitwalzen im Falle der be­ kannten Preßwalze).

Dieser Nachteil ist besonders gravierend, wenn der Preßmantel aus einem armierten und verhältnismäßig harten Kunststoff, z.B. Polyurethan, gebildet ist, wobei als Armierung vorzugsweise ein verhältnismäßig steifes Gewebe vorgesehen wird. Es ist deshalb auch bekannt (DE-OS 32 39 954), die beiden Enden eines solchen relativ steifen Preßmantels nicht an der Stirnseite sondern an der äußeren, zylindrischen Umfangsfläche der Manteltragscheiben zu befestigen. Der Vorteil dieser Methode ist, daß ein Umformen der Preßmantel-Enden in Richtung zur Walzenachse hin nicht er­ forderlich ist. Ein Nachteil ist jedoch, daß die erforderliche Flüssigkeits-Dichtheit nur mit großem Aufwand erreicht werden kann. Es ist nämlich sehr schwierig, den Innenumfang eines Preßmantels, der von Zeit zu Zeit wegen Verschleiß gegen einen neuen ausgetauscht werden muß, genau passend zum Außendurchmes­ ser der Manteltragscheiben zu fertigen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die im Ober­ begriff des Anspruchs 1 definierte Preßwalze, mit feststehend oder drehbar gelagertem Tragkörper, derart weiterzubilden, daß der Preßmantel beim Zusammenbau der Preßwalze mit möglichst geringem Kraft-Aufwand über den Tragkörper gezogen werden kann und daß trotzdem mit einfachen Mitteln eine absolut flüssig­ keitsdichte Verbindung zwischen den Enden des Preßmantels und den Manteltragelementen und zugleich ein guter Rundlauf des Preßmantels herstellbar sind.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegeben. Dieser Lösungsgedanke beruht auf der Überlegung, daß das Formen der stirnseitigen Dichtfläche am Preßmantel erst dann erfolgen soll, nachdem der Preßmantel über den Tragkörper und die Manteltragelemente (vozugsweise Manteltragscheiben) gezogen worden ist. Dies gilt zumindest für dasjenige Ende des Preßmantels, welches beim Überziehen auf den Tragkörper vorne ist, d.h. vorauseilt. (Das andere Ende des Preßmantels kann bei Bedarf schon vor dem Überziehen umgeformt werden). Ein solches Umformen eines Preßmantels nach dem Überziehen auf den Tragkör­ per ist zwar bei Walzen anderer Art schon bekannt aus der DE-AS 12 97 978. Dort ist aber (wie in der DE-OS 15 61 674) der Preßmantel porös; er besteht nämlich ausschließlich aus einem Siebgewebe. Somit besteht dort nicht die Notwendigkeit, den vom Preßmantel umschlossenen Innenraum abzudichten. Folglich fehlen dort auch jegliche Vorkehrungen zum Bilden einer glatten Dicht­ fläche, so daß sich die stirnseitige Randzone des Gewebemantels in Falten legt.

Dagegen ist es dank der erfindungsgemäßen Bauweise möglich, nach dem Überziehen des Preßmantels auf den Tragkörper eine faltenfreie, glatte stirnseitige Dichtfläche herzustellen, un­ ter Bildung einer räumlich gekrümmten Übergangszone zum norma­ len, zylindrischen Teil des Preßmantels. Dies gelingt gemäß der Erfindung dadurch, daß (vorzugsweise vor dem Überziehen des Preßmantels auf den Tragkörper) an einer Randzone oder an bei­ den Randzonen des Preßmantels durch Heraustrennen einer Viel­ zahl von ungefähr dreieckigen oder trapezförmigen oder auch rechteckigen Ausschnitten gleichmäßig über den Umfang zahl­ reiche, d.h. wenigstens 30 Zungen gebildet werden. Nach dem Überziehen des Preßmantels auf den Tragkörper werden zunächst die Zungen in Richtung zur Walzenachse umgebogen und z.B. mit Hilfe von Zugspannelementen in dieser Richtung gespannt. Wie weiter unten erläutert, ist es auch möglich, das Umformen durch die Einwirkung von Druckkräften zu bewirken. Da das Material des Preßmantels, wie schon erwähnt, ziemlich steif und dennoch flexibel ist, werden in jedem Fall die Zungen beim Umformen nicht geknickt; vielmehr bildet sich zwischen dem zylindrischen Teil des Preßmantels und den Zungen ein gerundeter und wulst­ artig ausgebauchter Übergangsbereich. Gleichzeitig wird die Randzone des Preßmantels (genauer: der von den Ausschnitten freie Bereich der Randzone) in Umfangsrichtung gestaucht, d.h. es bildet sich am Rand des Preßmantels eine stirnseitige Dicht­ fläche, so daß nunmehr der Preßmantel durch Montieren des Spannflansches am Manteltragelement, befestigt werden kann. Eine wesentliche Voraussetzung dafür, daß die stirnseitige Dichtfläche faltenfrei wird, ist das Vorhandensein einer genü­ gend großen Anzahl von Zungen. Je steifer das Material des Preßmantels ist, um so mehr Zungen sollen vorgesehen werden. Die Länge der Zungen (= Tiefe der Ausschnitte) ist beliebig (Größenordnung 50 bis 100 mm). Es versteht sich, daß die Ge­ samtlänge des Preßmantels, quer zur Umlaufrichtung gemessen, um eine Zungen-Länge bzw. um zwei Zungen-Längen größer gewählt werden muß. Beliebig ist auch das Breiten-Verhältnis zwischen den Zungen und den Ausschnitten. Bei Versuchen hat sich ein Breitenverhältnis von etwa 1:1 bewährt. Günstig ist es auch, den Grund der Ausschnitte gerundet auszuführen; eckige Aus­ schnitte sind jedoch ebenfalls möglich.

Durch das Vorhandensein der Zungen und der Ausschnitte wird aber nicht nur das Bilden der stirnseitigen Dichtfläche er­ leichtert, sondern - im Zusammenwirken mit am Manteltragelement vorgesehenen Vorsprüngen - auch noch folgendes erreicht:

Der Grund jedes Ausschnittes (oder eines Teiles der Ausschnit­ te) wird zum Zentrieren des Preßmantels benutzt. Hierzu werden einerseits die Größe und Lage der Ausschnitte im Preßmantel und andererseits die Anordnung der Vorsprünge auf der Stirnseite des Manteltragelements aufeinander abgestimmt. Man erzielt hierdurch in besonders einfacher Weise und ohne besonderen Zeitaufwand einen guten Rundlauf des Preßmantels. Hierbei ist zu bedenken, daß der Preßmantel, insbesondere bei den Konstruk­ tionen mit feststehendem Tragkörper, nach einer Betriebsdauer von (in der Größenordnung) einigen Wochen oder Monaten abge­ nutzt ist und gegen einen neuen ausgetauscht werden muß. Dieser Austausch kann gemäß der Erfindung, wie schon erwähnt, mit ein­ fachen Mitteln und in kurzer Zeit erfolgen, ohne daß die Walze aus der Maschine, zu der sie gehört, ausgebaut werden muß.

Die erzielbare Breite der Dichtfläche am Rand des Preßmantels ist abhängig vom Durchmesser und somit vom Umfang der Walze. Je größer der Walzendurchmesser und je schwächer somit die Krüm­ mung des Preßmantels in Umlaufrichtung ist, um so breiter wird die herstellbare Dichtfläche, ohne daß die Gefahr der Bildung von Falten entsteht. Die üblichen Walzendurchmesser liegen etwa zwischen 0,5 und 2 m, die herstellbare Dichtflächen-Breite un­ gefähr zwischen 5 und 40 mm. Die Dichtflächen dieser Breite (auch wenn nur eine Breite von etwa 5 bis 10 mm erreicht wird) sind ausreichend, um eine vollkommene Abdichtung zwischen dem flexiblen Preßmantel und den Manteltragelementen zu erzielen. Wesentlich ist hierbei, daß sich die Randzone des Preßmantels - trotz der hohen Steifigkeit des Mantel-Werkstoffes - haupt­ sächlich dank der großen Anzahl der Zungen und Ausschnitte der­ art gleichmäßig verformen läßt, daß sie genügend satt an der Stirnseite des Manteltragelements anliegt.

Einen weiteren Vorteil der Erfindung erkennt man im Vergleich mit der bekannten Bauweise einer Presse mit flächiger Preßzone (DE-OS 32 39 954), bei der die Randzonen des flüssigkeitsdich­ ten Preßmantels an der äußeren, zylindrischen Umfangsfläche der Manteltragelemente befestigt sind. Dort zeigte sich, daß im Preßmantel beim Umlaufen durch die Preßzone hohe Zugspannungen auftreten, insbesondere in den Bereichen zwischen der Preßzone und den Manteltragelementen. Diese ständig wechselnden Zug­ spannungen verursachen vorzeitigen Verschleiß des Preßmantels, einerseits an den Rändern der Preßzone und andererseits an den Einspannstellen zwischen den Manteltragelementen und den Spann­ flanschen. Durch die erfindungsgemäße Konstruktion gelingt es nun, die genannten Zugspannungen und den daraus resultierenden Verschleiß weitgehend zu vermeiden. Dies ist wohl dem Umstand zu verdanken, daß sich bei der beschriebenen Verformung der Randzonen des Preßmantels, wie schon erwähnt, ein räumlich gekrümmter Übergang bildet (vom normalen zylindri­ schen Bereich des Preßmantels zur stirnseitigen Dichtfläche und daß sich der Preßmantel in der Übergangszone meistens etwas wulstartig ausbaucht. Hierdurch erhält der Preßmantel eine we­ sentlich verbesserte axiale Nachgiebigkeit.

Die in den Unteransprüchen genannten Merkmale und weitere Vor­ teile der Erfindung werden nachfolgend anhand der zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert.

Die Fig. 1 zeigt einen radialen Teilschnitt durch ein Ende einer Preßwalze mit einer Manteltragscheibe und mit Zugspannelementen.

Die Fig. 2 zeigt einen Sektor der Manteltragscheibe, gesehen in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1.

Die Fig. 3 zeigt den Preßmantel allein in einer Schrägan­ sicht.

Die Fig. 4 zeigt eine Variante zu Fig. 1 ohne Zugspannele­ mente.

Die Fig. 5 zeigt ein Beispiel mit rotierendem Tragkörper.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Preßwalze hat einen nicht-rotierenden Tragkörper 24, der an seinen beiden Enden (von denen nur eines sichtbar ist) mit je einem Lagerzapfen 24 a in einem Lagerbock 25 abgestützt ist. An seiner Außenseite hat der Tragkörper in bekannter Weise eine Ausnehmung 24 b, in der ein Preßschuh 26 angeordnet ist, dessen Länge ungefähr der Breite der zu behandelnden Papierbahn entspricht. Um den Trag­ körper 24 und den Preßschuh 26 läuft ein endloser, schlauchför­ miger Preßmantel 10. Durch Beaufschlagen mit einem Druckmittel kann der Preßschuh 26 den Preßmantel 10 gegen eine (in der Zeichnung weggelassene) Gegenwalze andrücken.

An jedem Walzenende ist auf dem Lagerzapfen 24 a ein Lagerring 11 axial verschiebbar, jedoch nicht drehbar angeordnet. Auf dem Lagerring 11 ist eine Manteltragscheibe 12 mit Hilfe eines Wälzlagers 13 drehbar gelagert. An der äußeren Stirnseite die­ ser Manteltragscheibe 12 ist die radial nach innen umgeformte Randzone des Preßmantels 10 mittels eines Spannflansches 15 und mittels Schrauben 16 befestigt. Zur Erleichterung der Montage kann der Spannflansch 15 in Segmente handlicher Größe unter­ teilt sein. Außerdem können die Segmente Nasen 17 aufweisen, die in eine Ringnut 18 der Manteltragscheibe 12 passen.

Um den Innenraum der Preßwalze, der vom Preßmantel 10 und den Manteltragscheiben 12 begrenzt ist, nach außen abzudichten, ist folgendes vorgesehen: Der Preßmantel 10 besteht im wesentlichen aus einem flüssigkeitsdichten Kunststoff, z.B. Polyurethan; er ist vorzugsweise mit einem formbeständigen Trägergewebe ar­ miert, das in bekannter Weise aus Umfang- und Längsfäden zusam­ mengesetzt ist. Die äußere Stirnseite der Manteltragscheibe 12 und die Randzone des Preßmantels 10 bilden miteinander ein Dichtflächenpaar, dessen Breite in Fig. 1 mit B bezeichnet ist. Um die Dichtheit mit noch höherer Sicherheit zu gewährleisten, können in der Manteltragscheibe eine Ringnut und darin ein O-Dichtring 23 vorgesehen werden. Die äußere Stirnseite der Manteltragscheibe 12 liegt in einer achsnormalen Ebene; sie könnte aber auch eine Kegelfläche bilden. Schließlich ist auf der Außenseite des Wälzlagers 13 ein Wellendichtring 19 vorge­ sehen, der in einem an der Manteltragscheibe befestigten Gehäu­ sering 20 ruht.

Zum axialen Spannen des Preßmantels 10 sind zwischen dem Trag­ körper 24 und einem Flansch 14 des Lagerringes 11 Schrauben­ druckfedern 21 eingespannt. Um die Montage des Preßmantels 10 zu erleichtern, befindet sich im Lagerbock 25 wenigstens eine Druckschraube 22, mit deren Hilfe der Lagerring 11 zusammen mit der Manteltragscheibe 12 vorübergehend etwas näher an den Trag­ körper 24 gerückt werden kann.

Die Fig. 3 zeigt den Zustand des Preßmantels 10, bevor er auf den Tragkörper 24 aufgezogen worden ist. Er hat hierbei eine langgestreckte ungefähr zylindrische Grundform. Von den beiden stirnseitigen Enden her sind zahlreiche, ungefähr dreieckige Ausschnitte 29 eingearbeitet, so daß ungefähr trapezförmige Zungen 28 stehen bleiben, die sich in achsparalleler Richtung erstrecken. Zur Vereinfachung der Zeichnung ist der Preßmantel in Fig. 3 (in Schrägansicht) als Kreiszylinder dargestellt. In Wirklichkeit wird jedoch sein Querschnitt, wegen der Flexibili­ tät des Materials, von der Kreisform mehr oder weniger stark abweichen. Wie aus der DE-OS 33 11 998 bekannt ist, wird die Umfangslänge der Innenseite des Preßmantels (entsprechend dem in Fig. 3 gezeichneten Innendurchmesser d) so gewählt, daß ein gewisser Abstand zwischen dem Preßmantel und dem Tragkörper 24 besteht. Außerdem wird man in der Regel den Außendurchmesser der Manteltragscheiben 12 geringfügig kleiner als den Innen­ durchmesser d des Preßmantels 10 wählen. Somit kann der Preß­ mantel 10 mit nur geringem Kraftaufwand über den Tragkörper 24 und die Manteltragscheiben 12 gezogen werden.

Die Länge L des von Ausschnitten 29 freien Teiles des Preßman­ tels richtet sich nach dem ungefähren Abstand A (Fig. 1) zwi­ schen den äußeren Stirnflächen der Manteltragscheiben 12 und nach der Breite B der Dichtfläche. Dank der schon erwähnten Verschiebbarkeit der Lagerringe 11 kann der Abstand A variiert werden. Die Länge z der Zungen 28 (und somit die Gesamtlänge G) des Preßmantels 10 wird derart gewählt, daß die Zungen 28 im fertigmontierten Zustand des Preßmantels über den Spannflansch 15 hinaus radial nach innen ragen. Mit anderen Worten: Es wird dafür gesorgt, daß der Abstand s von der Preßwalzenachse zu den Enden der Zungen 28 kleiner ist als der Abstand r von der Preß­ walzenachse zur radial inneren Begrenzung des Spannflansches 15 (Fig. 2).

Bei der Herstellung der zylindrischen Grundform des Preßmantels kann man von der folgenden Möglichkeit Gebrauch machen: Man fertigt zunächst einen Schlauch, dessen Länge ein Mehrfaches der Gesamtlänge G entspricht. Hiervon wird dann das jeweils benötigte Stück von der Länge G abgeschnitten.

Zum Umformen des Preßmantels 10 aus der in Fig. 3 gezeigten gestreckten Gestalt in die Form gemäß den Fig. 1 und 2, bei der die Randzonen des die Länge L aufweisenden Preßmantel-Tei­ les nach Art eines Flansches nach innen ragen und eine glatte Dichtfläche bilden, wird folgendermaßen vorgegangen:

Die Spannflanschsegmente 15 werden entweder ganz entfernt oder auf einen möglichst großen Abstand von den Manteltragscheiben 12 eingestellt. Eine Zunge 28 nach der anderen (oder jeweils zwei paarweise radial gegenüberliegende Zungen) wird bzw. wer­ den um die abgerundete äußere Kante 12 a der Manteltragscheibe 12 radial nach innen umgebogen. Dabei wird an der Spitze jeder Zunge 28 eine Schraubenzugfeder 30 befestigt und deren anderes Ende - nach dem Spannen der Feder - an einem Drahtring 31 ein­ gehängt, der den Lagerring 11 oder (wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt) den Gehäusering 20 lose umspannt. In Fig. 2 sind zur Vereinfachung der Darstellung einige der Federn 30 wegge­ lassen.

Abweichend von dieser Ausführungsform könnten die radial inne­ ren Enden der Schraubenzugfedern auch an dem Gehäusering 20 befestigt werden. Durch die Vielzahl der radial nach innen auf die Randzone des Preßmantels wirkenden Zugkräfte wird gemäß Fig. 1 die räumlich gekrümmte Form der Randzone gebildet. Hierbei wird im Bereich der Breite B der Dichtfläche das Mate­ rial gestaucht, während es sich außerhalb der Dichtfläche in der Regel etwas wulstartig ausbaucht.

Wie man aus Fig. 2 erkennt, ist in der äußeren Stirnseite der Manteltragscheibe 12 zwischen je zwei Schrauben 16 ein Vor­ sprung 27 in Form eines Bolzens angeordnet. Die Anzahl der Schrauben 16 und der Bolzen 27 zusammengenommen ist gleich der Anzahl der Zungen 28 bzw. Ausschnitte 29. Die Anordnung der Schrauben 16 und der Bolzen 27 ist derart gewählt, daß sie ge­ nau in die Ausschnitte 29 passen. Vorzugsweise werden die Schrauben 16 und die Bolzen 27 auf ein und demselben Teilkreis angeordnet, so daß die Tiefe z (Fig. 3) bei allen Ausschnitten 29 gleich groß gemacht werden kann. Hiervon kann jedoch auch abgewichen werden. Vorteilhaft ist es auch, wie in Fig. 2 dar­ gestellt, gleich viel Schrauben 16 und Bolzen 27 vorzusehen und diese abwechselnd am Umfang zu verteilen. Außerdem ist es zweckmäßig, die Durchmesser der Schrauben 16 und der Bolzen 27 gleich zu machen; dadurch können alle Ausschnitte 29 des Preß­ mantels 10 gleich geformt werden.

Bei dem zuvor beschriebenen Umformen der Randzone des Preßman­ tels 10 werden die Zungen 28 so weit in Richtung zur Walzenach­ se gezogen, bis der Grund 9 (Fig. 3) der Ausschnitte 29 an den Bolzen 27 (bzw. an den Schrauben 16, wenn diese nicht entfernt sind) anliegt. Man erzielt hierdurch sehr rasch einen zentri­ schen Sitz des Preßmantels 10 und somit im Betrieb einen guten Rundlauf. Nach dem Einspannen der Randzone des Preßmantels 10 zwischen die Manteltragscheibe 12 und den Spannflansch 15 kön­ nen die Federn 30 und der lose Drahtring 31 entfernt werden. Schließlich wird die Druckschraube 22 vom Lagerring 11 gelöst, so daß die Druckfedern 21 den Preßmantel 10 in axialer Richtung spannen können. Wenn der Spannflansch 15 zur Montage des Preß­ mantels 10 nicht von der Manteltragscheibe 12 entfernt wird, so daß die gelösten Schrauben 16 in der Scheibe 12 verbleiben, dann dürften die Schrauben 16 allein zum Zentrieren des Preß­ mantels 10 ausreichen; d.h. man könnte auf die Vorsprünge 27 verzichten.

Aus der Fig. 4 ist ersichtlich, daß das Umformen des Preßman­ tels 10 auch ohne Zugfedern 30 durchgeführt werden kann. Dabei ist die Ausgangsform des Preßmantels wiederum durch die Fig. 3 bestimmt. Zum Montieren des Preßmantels verbleibt der Spannring 15 an der Manteltragscheibe 12. Der Spalt zwischen diesen Bau­ teilen wird mittels der Schrauben 16 so eingestellt, daß die Zungen 28 in den Spalt hineingeschoben werden können. Dabei ist es zweckmäßig, zunächst den Lagerring 11 mit der Manteltrag­ scheibe 12 ein Stück weit zum Lagerbock 25 hin zu rücken (Fig. 1). Nach dem Hineinschieben der Zungen in den Spalt rückt man mittels der Druckschrauben 22 den Lagerring 11 mit der Man­ teltragscheibe 12 zurück in Richtung zum Tragkörper 24 (also in der Zeichnung nach rechts) hierdurch baucht sich der Preßmantel 10 am Umfang der Manteltragscheibe 12 aus. Nun kann man mit Hilfe eines geeigneten Werkzeugs, in Fig. 4 symbolisch darge­ stellt durch den Pfeil P, die Zungen 28 und den die stirnseiti­ ge Dichtfläche bildenden Randbereich des Preßmantels noch wei­ ter in den Spalt hineinschieben, bis wieder der Grund 9 der Ausschnitte 29 an den Bolzen 17 (Fig. 2) und an den Schrauben 16 anliegt. Danach folgt wieder das Festspannen des Spannringes 15 und das Lösen der Druckschrauben 22. Für diese Methode kann die Länge z der Zungen 28 etwas kleiner gewählt werden, ver­ glichen mit dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2, weil die Zungen nicht über den Spannflansch 15 hinaus nach in­ nen ragen müssen.

Die Fig. 5 zeigt die Anwendung der Erfindung bei einer als ganzes drehbaren Preßwalze, die einen losen Überzug in Form des oben beschriebenen Preßmantels 10 aufweist, wobei Tragkörper und Preßmantel mit unterschiedlichen Drehzahlen rotieren kön­ nen. Abweichend von den anderen Ausführungsbeispielen ist der Tragkörper nunmehr als drehbar gelagerter und deshalb kreiszy­ lindrischer Walzenkörper 44 ausgebildet, dessen Zapfen 44 a bei Bedarf mit einem Antrieb gekoppelt werden kann. Die Grundform des Preßmantels 10 ist die gleiche wie in Fig. 3 dargestellt. Der stirnseitige flüssigkeitsdichte Abschluß des vom Preßmantel 10 begrenzten Innenraumes könnte im Prinzip genauso wie in den Fig. 1 und 2 oder 4 ausgebildet sein, also mit einem auf dem Zapfen 44 a verschiebbaren Lagerring 11 und darauf gelagerter Manteltragscheibe 12. Abweichend hiervon ist in Fig. 5 ein La­ gerring 51 an den Walzenkörper 44 angeformt. Darauf ist (mit Wälzlager 43 und Dichtring 49) ein ringförmiges Manteltragele­ ment 42 gelagert (konzentrisch zum Walzenkörper 44). An der äußeren Stirnfläche des Manteltragelements 42 ist der Preßman­ tel 10 mittels Spannring 45 und Schrauben 16 befestigt. Diese Befestigung und das vorausgehende Umformen des Preßmantels 10, z.B. mit Hilfe der Zugfedern 30, erfolgt in gleicher Weise wie oben anhand der Fig. 1 bis 4 beschrieben wurde. Die Lagerung des Manteltragelementes 42 in größerer Entfernung von der Wal­ zenachse (verglichen mit Fig. 1) ist möglich, weil sich nur eine kleine Drehzahl-Differenz zwischen dem Preßmantel 10 und dem Walzenkörper 44 einstellt.

Die in Fig. 5 dargestellte Preßwalze kann als Ersatz für bis­ herige Walzen mit fest aufgebrachten Überzügen (z.B. aus Gummi, Kunststoff od. dgl.) angewandt werden, die den Nachteil haben, daß sie nach etwaigem Verschleiß des Überzuges aus der Maschine ausgebaut werden müssen, um den Überzug zu reparieren oder zu erneuern und daß deshalb für jede Walze dieser Art eine Reser­ ve-Walze vorgesehen werden muß. Dies entfällt dank der Erfin­ dung; denn nun ist es möglich, den Preßmantel (der einen losen Überzug darstellt) innerhalb kurzer Zeit gegen einen neuen aus­ zutauschen, ohne daß die Preßwalze aus der Maschine ausgebaut werden muß.

In Fig. 5 ist oben ein kleines Stück einer Gegenwalze 50 er­ kennbar, die mit der Preßwalze einen Preßspalt bildet. Außer­ halb des Preßspaltes besteht ein kleiner Abstand a zwischen Preßmantel 10 und Walzenkörper 44, weil der Innendurchmesser d (Fig. 3) des Preßmantels 10 größer als der Außendurchmesser des Walzenkörpers 44 ist. Auf ein axiales Spannen des Preßmantels 10 ist in Fig. 5 verzichtet. Bei Bedarf könnte aber eine axiale Verschiebbarkeit des Lagerringes 51 relativ zum Walzenkörper 44 vorgesehen werden.

Der Walzenkörper 44 kann rein metallisch ausgebildet sein, also ohne den bisher vielfach notwendigen festen Überzug, z.B. aus Gummi, Kunststoff od. dgl. Dessen Funktion übernimmt nunmehr der lose mit dem Walzenkörper umlaufende Preßmantel 10. Ande­ rerseits besteht aber auch die Möglichkeit, zur Erzielung be­ sonderer Effekte (beim Durchlauf der zu behandelnden Bahn durch den Preßspalt), den Walzenkörper 44 zusätzlich mit einem festen Überzug 48 zu versehen, wie in Fig. 5 als Alternative mit strichpunktierten Linien angedeutet ist. Es gibt hierbei viele Variationsmöglichkeiten durch Auswahl bestimmter Werkstoff- Paarungen für den Preßmantel 10 und den festen Überzug 48.

Weggelassen sind in allen Figuren die in der Regel notwendigen Leitungen zum Zu- und Abführen von Schmier- und/oder Kühlflüs­ sigkeit (z.B. zur Kühlung des Walzenkörpers 44). Die Schmierung der Innenseite des Preßmantels 10, insbesondere beim Durchlauf durch den Preßspalt, ist im Falle eines feststehenden Tragkör­ pers 24, 26 (Fig. 1) unerläßlich; sie kann aber auch bei ro­ tierendem Tragkörper (Fig. 5) zweckmäßig sein. Verzichtet man im Falle der Fig. 5 auf eine derartige Schmierung des Preßman­ tels, so ist ein flüssigkeitsdichtes Abschließen des Innenrau­ mes dennoch sehr vorteilhaft, weil ein Eindringen von Wasser und somit Korrosion vermieden werden.

Claims (7)

1. Preßwalze, die zum Behandeln bahnförmigen Gutes, vorzugs­ weise zum Entwässern einer Faserstoffbahn dient und mit einer Gegenwalze einen Preßspalt bildet, mit den folgenden Merkmalen:

• a) durch einen endlosen, flexbilen und flüssigkeitsdich­ ten Preßmantel (10) erstreckt sich ein feststehend oder drehbar gelagerter Tragkörper (24; 44);
• b) an jedem Walzenende ist auf dem Tragkörper (24; 44) ein Manteltragelement (Scheibe 12, Ring 42 od. dgl.) drehbar gelagert;
• c) an jedem Walzenende ist außerhalb des Preßspaltes eine Randzone des Preßmantels (10), die sich radial nach innen erstreckt, an einer Stirnseite des Manteltrag­ elements (12; 42) befestigt, wobei die Randzone eine ringförmige, stirnseitige Dichtfläche (B) aufweist, die mittels eines Spannflansches (15; 45) an das Man­ teltragelement anpreßbar ist;

gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

• d) an wenigstens einem der beiden Walzenenden sind an die Randzone des Preßmantels (10), welche die genannte Dichtfläche (B) bildet, in gleichmäßiger Verteilung über den Umfang der Preßwalze wenigstens 30 Zungen (28) angeformt, wobei sich zwischen je zwei Zungen ein Ausschnitt (29) befindet;
• e) zur Zentrierung des Preßmantels (10) sind an der äuße­ ren Stirnseite des Manteltragelements (12; 42) radial innerhalb der Dichtfläche (B) über den Umfang verteil­ te, sich im wesentlichen in Achsrichtung erstreckende und in die Ausschnitte (29) des Preßmantels (10) ein­ greifende Vorsprünge (z.B. Schrauben 16, Bolzen 27, Nasen od. dgl.) vorgesehen, wobei der Grund (9) wenig­ stens eines Teiles der Ausschnitte (29) an den Vor­ sprüngen (16, 27) anliegt.

2. Preßwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorsprünge dienende Schrauben (16) und Bolzen (27) abwech­ selnd auf dem Manteltragelement (12; 42) angeordnet sind und gleiche Querschnitts-Abmessungen aufweisen.

3. Preßwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (16, 27) alle im gleichen Abstand von der Preßwalzenachse angeordnet sind.

4. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Abstand (r) von der Preßwalzenachse zur radial inneren Begrenzung des ringförmigen Spannflansches (15) größer ist als der Abstand (s) von der Preßwalzenachse zu den Enden der Zungen (28) (Fig. 2).

5. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Spannflansch (15) zum Zwecke des Zentrie­ rens am Manteltragelement (12) Vorsprünge (17) aufweist, die sich durch die Ausschnitte (29) des Preßmantels (10) hindurch in eine Ausnehmung (18) des Manteltragelements (12) erstrecken.

6. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der ringförmige Spannflansch (15) in Flansch­ segmente unterteilt ist.