DE3805350C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Preßwalze, die zum Behandeln bahn­ förmigen Gutes, vorzugsweise zum Entwässern einer Faserstoffbahn dient und mit einer Gegenwalze einen Preßspalt bildet, im ein­ zelnen mit den im Oberbegriff (Teile a bis e) des Anspruches 1 angegebenen Merkmalen.

Eine derartige Preßwalze ist bekannt aus der DE-OS 35 01 635 (= US-PS 46 25 376). Bei der bekannten Preßwalze, wie auch beim Gegenstand der hier vorliegenden Erfindung, gibt es zwei unter­ schiedliche Bauarten. Bei der einen Bauart ist der Tragkörper, der sich durch den umlaufenden Preßmantel erstreckt, festste­ hend. Bei der anderen Bauart ist dieser Tragkörper ähnlich wie der Preßmantel drehbar gelagert.

Falls es sich um einen feststehenden, also nicht drehbaren Trag­ körper handelt, dann gleitet der flexible Preßmantel im Bereich des Preßspaltes über den Tragkörper, wenn dieser den Preßmantel an die Gegenwalze anpreßt. Vorzugsweise ist zu diesem Zweck (ge­ mäß DE-OS 33 11 996 = US-PS 45 55 305) auf dem Tragkörper ein in radialer Richtung beweglicher Preßschuh vorgesehen, über den der Preßmantel gleitet. Die Gleitfläche des Preßschuhes ist in der Regel entsprechend der Krümmung der Gegenwalze konkav geformt, so daß der Preßspalt in Bahnlaufrichtung eine gewisse Längser­ streckung hat, d. h., es wird ein flächiger Preßspalt gebildet. Die Querschnittsform des Tragkörpers kann in diesem Fall belie­ big sein, z. B. rechteckig, rohrförmig oder I-förmig.

Falls der Tragkörper drehbar gelagert ist und die Form eines kreiszylindrischen Walzenkörpers aufweist, dann wälzt sich der Tragkörper, wenn er den Preßmantel an die Gegenwalze anpreßt, im Bereich des Preßspaltes auf der Innenseite des Preßmantels ab.

In beiden Bauformen ist der Preßmantel der bekannten Preßwalze, wie auch der erfindungsgemäßen Preßwalze, stets flüssigkeits­ dicht ausgebildet. Denn die Innenseite des Preßmantels muß in der Regel mit Schmiermittel benetzt sein, wobei von dem Schmier­ mittel nichts aus dem Innenraum der Preßwalze nach außen dringen darf. Ansonsten bestünde die Gefahr, daß die zu behandelnde Bahn verschmutzt wird.

Aus diesen Gründen ist es auch sehr wichtig, daß die Enden des Preßmantels absolut flüssigkeitsdicht mit den beiden (drehbar auf dem Tragkörper gelagerten) Manteltragelementen verbunden sind. Außerdem kommt es darauf an, daß diese Verbindung in kur­ zer Zeit herstellbar und auch wieder lösbar ist. Denn nach einer gewissen Betriebsdauer muß damit gerechnet werden, daß der Preß­ mantel durch einen neuen Preßmantel ersetzt werden muß. Bei Ein­ satz der Preßwalze beispielsweise in einer Papierherstellungs­ maschine kommt es darauf an, daß das Auswechseln des Preßmantels in möglichst kurzer Zeit stattfindet, um die Maschinen-Still­ standszeit so weit wie möglich zu verkürzen.

Im übrigen ist bei der bekannten, wie auch bei der erfindungsge­ mäßen Preßwalze der Preßmantel vorzugsweise aus einem armierten unverhältnismäßig harten Kunststoff, z. B. Polyurethan, herge­ stellt. Als Armierung ist vorzugsweise ein Gewebe vorgesehen.

Die bei der bekannten Preßwalze vorgesehenen Maßnahmen zum flüs­ sigkeitsdichten Verbinden der Enden des Preßmantels an den Man­ teltragelementen haben sich in der Praxis bewährt. Es bereitet jedoch manchmal noch Schwierigkeiten, das Befestigen eines neuen Preßmantels an den Manteltragelementen in möglichst kurzer Zeit durchzuführen. Bei diesem Montagevorgang kommt es auch darauf an, die Enden des Preßmantels möglichst genau an den Manteltrag­ elementen zu zentrieren. Denn hiervon hängt es ab, ob der Preß­ mantel im Betrieb ruhig umläuft.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die eingangs beschriebene Preßwalze dahingehend zu verbessern, daß das Zen­ trieren und Befestigen der Preßmantelenden an den Manteltragele­ menten noch sicherer und rascher als bisher durchführbar ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des An­ spruchs 1 gelöst. Weitere mögliche Verbesserungen im Sinne der Aufgabenstellung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der zeich­ nerisch dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert.

Die Fig. 1 zeigt einen radialen Teilschnitt durch ein Ende einer Preßwalze mit feststehendem Tragkörper und mit einer Manteltragscheibe, nach Linie I-I der Fig. 2.

Die Fig. 2 zeigt einen Sektor der Manteltragscheibe, gesehen in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1.

Die Fig. 3 zeigt den Preßmantel allein in einer Schrägansicht.

Die Fig. 4 zeigt ein Zwischenstadium beim Montieren des Preß­ mantels der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Preßwalze.

Die Fig. 5 zeigt ein Beispiel mit rotierendem Tragkörper und mit einem Manteltragring.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Preßwalze hat einen nicht-rotierenden Tragkörper 24, der an seinen beiden Enden (von denen nur eines sichtbar ist) mit je einem Lagerzapfen 24a in einem Lagerbock 25 abgestützt ist. An seiner Außenseite hat der Tragkörper in bekannter Weise eine Ausnehmung 24b, in der ein Preßschuh 26 angeordnet ist, dessen Länge ungefähr der Breite der zu behandelnden Papierbahn entspricht. Um den Tragkörper 24 und den Preßschuh 26 läuft ein endloser, schlauchförmiger Preß­ mantel 10. Durch Beaufschlagen mit einem Druckmittel kann der Preßschuh 26 den Preßmantel 10 gegen eine (in der Zeichnung weg­ gelassene) Gegenwalze andrücken.

An jedem Walzenende ist auf dem Lagerzapfen 24a ein Lagerring 11 axial verschiebbar, jedoch nicht drehbar angeordnet. Auf dem Lagerring 11 ist eine Manteltragscheibe 12 mit Hilfe eines Wälz­ lagers 13 drehbar gelagert. An der äußeren Stirnseite dieser Manteltragscheibe 12 ist die radial nach innen umgeformte Rand­ zone des Preßmantels 10 mittels eines Spannflansches 15 und mit­ tels Schrauben 16 befestigt. Zur Erleichterung der Montage kann der Spannflansch 15 in Segmente handlicher Größe unterteilt sein. Außerdem können die Segmente Nasen 17 aufweisen, die in eine Ringnut 18 der Manteltragscheibe 12 passen.

Um den Innenraum der Preßwalze, der vom Preßmantel 10 und den Manteltragscheiben 12 begrenzt ist, nach außen abzudichten, ist folgendes vorgesehen: Der Preßmantel 10 besteht im wesentlichen aus einem flüssigkeitsdichten Kunststoff, z. B. Polyurethan; er ist vorzugsweise mit einem Trägergewebe armiert, das in bekann­ ter Weise aus Umfang- und Längsfäden zusammengesetzt ist. Die äußere Stirnseite der Manteltragscheibe 12 und die Randzone des Preßmantels 10 bilden miteinander ein Dichtflächenpaar, dessen Breite in Fig. 1 mit B bezeichnet ist. Um die Dichtheit mit noch höherer Sicherheit zu gewährleisten, können in der Manteltrag­ scheibe eine Ringnut und darin ein O-Dichtring 23 vorgesehen werden. Schließlich ist auf der Außenseite des Wälzlagers 13 ein Wellendichtring 19 vorgesehen, der in einem an der Manteltrag­ scheibe befestigten Gehäusering 20 ruht.

Zum axialen Spannen des Preßmantels 10 sind zwischen dem Trag­ körper 24 und einem Flansch 14 des Lagerringes 11 Schrauben­ druckfedern 21 eingespannt. Um die Montage des Preßmantels 10 zu erleichtern, befindet sich im Lagerbock 25 wenigstens eine Druckschraube 22, mit deren Hilfe der Lagerring 11 zusammen mit der Manteltragscheibe 12 vorübergehend etwas näher an den Trag­ körper 24 gerückt werden kann.

Die Fig. 3 zeigt den Zustand des Preßmantels 10, bevor er auf den Tragkörper 24 aufgezogen worden ist. Er hat hierbei eine langgestreckte ungefähr zylindrische Grundform. Von den beiden stirnseitigen Enden her sind zahlreiche, ungefähr dreieckige Ausschnitte 29 eingearbeitet, so daß ungefähr trapezförmige Zun­ gen 28 stehen bleiben, die sich in achsparalleler Richtung er­ strecken. Anstelle der trapezförmigen Zungen können aber auch rechteckige Zungen vorgesehen werden. Zur Vereinfachung der Zeichnung ist der Preßmantel in Fig. 3 (in Schrägansicht) als Kreiszylinder dargestellt. In Wirklichkeit wird jedoch sein Querschnitt, wegen der Flexibilität des Materials, von der Kreisform mehr oder weniger stark abweichen. Die Umfangslänge der Innenseite des Preßmantels (entsprechend dem in Fig. 3 ge­ zeichneten Innendurchmesser d) ist so groß gewählt, daß ein ge­ wisser Abstand zwischen dem Preßmantel und dem Tragkörper 24 besteht. Außerdem wird man in der Regel den Außendurchmesser der Manteltragscheiben 12 geringfügig kleiner als den Innendurchmes­ ser d des Preßmantels 10 wählen. Somit kann der Preßmantel 10 mit nur geringem Kraftaufwand über den Tragkörper 24 und die Manteltragscheiben 12 gezogen werden.

Die Länge L des von Ausschnitten 29 freien Teiles des Preßman­ tels richtet sich nach dem ungefähren Abstand A (Fig. 1) zwi­ schen den äußeren Stirnflächen der Manteltragscheiben 12 und nach der Breite B der Dichtfläche. Dank der schon erwähnten Ver­ schiebbarkeit der Lagerringe 11 kann der Abstand A variiert wer­ den. Die Länge z der Zungen 28 (und somit die Gesamtlänge G) des Preßmantels 10 wird derart gewählt, daß die Zungen 28 im fertig­ montierten Zustand des Preßmantels über den Spannflansch 15 hin­ aus radial nach innen ragen. Mit anderen Worten: Es wird dafür gesorgt, daß der Abstand s von der Preßwalzenachse zu den Enden der Zungen 28 kleiner ist als der Abstand r von der Preßwalzen­ achse zur radial inneren Begrenzung des Spannflansches 15 (Fig. 2).

Zum Umformen des Preßmantels 10 aus der in Fig. 3 gezeigten gestreckten Gestalt in die Form gemäß den Fig. 1 und 2, bei der die Randzonen des die Länge L aufweisenden Preßmantel-Teiles nach Art eines Flansches nach innen ragen und eine glatte Dicht­ fläche bilden, wird folgendermaßen vorgegangen:

Die Spannflanschsegmente 15 werden entweder ganz entfernt oder auf einen möglichst großen Abstand von den Manteltragscheiben 12 eingestellt. Eine Zunge 28 nach der anderen (oder jeweils zwei paarweise radial gegenüberliegende Zungen) wird bzw. werden um die abgerundete äußere Kante 12a der Manteltragscheibe 12 radial nach innen umgebogen. An der Spitze jeder Zunge 28 befindet sich ein Loch 31. Außerdem befindet sich radial innerhalb der Schrau­ ben 16 (d. h. im Bereich zwischen den Schrauben 16 und der Mit­ telachse der Preßwalze) in der Manteltragscheibe 12 für jede Zunge 28 ein Bolzen (oder Zylinderstift 30). Dieser ragt unge­ fähr achsparallel (oder ein wenig zur Mittelachse hin geneigt) aus der äußeren Stirnseite der Manteltragscheibe 12 heraus. Vor­ zugsweise wird jede der Zungen 28 auf einen derartigen Zylinder­ stift 30 aufgesteckt. Hierdurch wird - mittels der großen Anzahl von Zungen - auf die Randzone des Preßmantels eine Vielzahl von Zugkräften ausgeübt, so daß sich gemäß Fig. 1 die räumlich ge­ krümmte Form der Randzone bildet. Hierbei wird im Bereich der Breite B der Dichtfläche das Material in Umfangsrichtung ge­ staucht, während es sich außerhalb der Dichtfläche in der Regel etwas wulstartig ausbaucht.

Wie man aus Fig. 2 erkennt, ist in der äußeren Stirnseite der Manteltragscheibe 12 zwischen je zwei Schrauben 16 ein Vorsprung 27 in Form eines Bolzens angeordnet. Die Anzahl der Schrauben 16 und der Bolzen 27 zusammengenommen ist gleich der Anzahl der Zungen 28 bzw. Ausschnitte 29. Die Anordnung der Schrauben 16 und der Bolzen 27 ist derart gewählt, daß sie genau in die Aus­ schnitte 29 passen. Vorzugsweise werden die Schrauben 16 und die Bolzen 27 auf ein und demselben Teilkreis angeordnet, so daß die Tiefe z (Fig. 3) bei allen Ausschnitten 29 gleich groß gemacht werden kann. Hiervon kann jedoch auch abgewichen werden. Vor­ teilhaft ist es auch, wie in Fig. 2 dargestellt, gleich viel Schrauben 16 und Bolzen 27 vorzusehen und diese abwechselnd am Umfang zu verteilen. Außerdem ist es zweckmäßig, in die für die Schrauben 16 bestimmten Gewindebohrungen je eine Hülse 32 einzu­ setzen und die Außendurchmesser der Hülsen 31 und der Bolzen 27 gleich zu machen; dadurch können alle Ausschnitte 29 des Preß­ mantels 10 gleich geformt werden.

Bei dem zuvor beschriebenen Umformen der Randzone des Preßman­ tels 10 werden die Zungen 28 so weit in Richtung zur Walzenachse gezogen, bis der Grund 9 (Fig. 3) der Ausschnitte 29 an den Bolzen 27 und an den Hülsen 31 anliegt. Man erzielt hierdurch sehr rasch einen zentrischen Sitz des Preßmantels 10 und somit im Betrieb einen guten Rundlauf. Nach dem Aufstecken aller Zun­ gen auf die Zylinderstifte 30 wird die Randzone des Preßmantels 10 zwischen die Manteltragscheibe 12 und den Spannflansch 15 eingeklemmt (durch Anziehen der Schrauben 16). Schließlich wird die Druckschraube 22 vom Lagerring 11 gelöst, so daß die Druck­ federn 21 den Preßmantel 10 in axialer Richtung spannen können.

Die Fig. 4 zeigt, wie man jede der Zungen 28 mit Hilfe eines rohrförmigen Werkzeugs 33 in Richtung zur Preßwalzen-Achse zie­ hen kann. Dargestellt ist die Manteltragscheibe 12 mit dem Dichtring 23, mit einer der Hülsen 32 und mit einem der Zylin­ derstifte 30. Die Spannflanschsegmente 15 und die Schrauben 16 sind entfernt. Das Werkzeug 33 ist durch das an der Spitze der Zunge 28 befindliche Loch 31 hindurchgesteckt und auf den Zylin­ derstift 30 aufgesetzt. Man kann nun das Werkzeug 33 in Richtung des Pfeiles P zur Walzenachse hin schwenken und danach die Zunge 28 auf den Zylinderstift 30 aufschieben.

Diese Methode hat gegenüber der bisherigen Methode, die in DE-OS 35 01 635 beschrieben ist, verschiedene Vorteile:

Man benötigt keine Zugfedern mehr, die bisher nach beendeter Montage entfernt werden mußten. Die Montage kann in kürzerer Zeit stattfinden; sie führt außerdem mit größerer Sicherheit als bisher zu einer exakten Zentrierung des Preßmantels.

Die Fig. 5 zeigt die Anwendung der Erfindung bei einer als Gan­ zes drehbaren Preßwalze, die einen losen Überzug in Form des oben beschriebenen Preßmantels 10 aufweist. Abweichend von den anderen Ausführungsbeispielen ist der Tragkörper nunmehr als drehbar gelagerter und deshalb kreiszylindrischer Walzenkörper 44 ausgebildet, dessen Zapfen 44a bei Bedarf mit einem Antrieb gekoppelt werden kann. Die Grundform des Preßmantels 10 ist die gleiche wie in Fig. 3 dargestellt. Der stirnseitige flüssig­ keitsdichte Abschluß des vom Preßmantel 10 begrenzten Innenrau­ mes könnte im Prinzip genauso wie in den Fig. 1 und 2 ausgebil­ det sein, also mit einem auf dem Zapfen 44a verschiebbaren La­ gerring 11 und darauf gelagerter Manteltragscheibe 12. Abwei­ chend hiervon ist in Fig. 5 ein Lagerring 51 an den Walzenkörper 44 angeformt. Darauf ist (mit Wälzlager 43 und Dichtring 49) ein ringförmiges Manteltragelement 42 gelagert (konzentrisch zum Walzenkörper 44). An der äußeren Stirnfläche des Manteltragele­ ments 42 ist der Preßmantel 10 mittels Spannring 45 und Schrau­ ben 16′ befestigt. Diese Befestigung und das vorausgehende Um­ formen des Preßmantels 10 erfolgt in ähnlicher Weise wie oben anhand der Fig. 1 bis 4 beschrieben wurde.

Zum Zentrieren des Preßmantels 10 sind wie in Fig. 1 Hülsen 32′ vorgesehen, jedoch sind diese gemäß Fig. 5 in den Spannflansch 45 eingesetzt. Ebenso sind die zum Spannen der Zungen 28′ die­ nenden Zylinderstifte 30′, abweichend von Fig. 1, in den Spann­ flansch eingesetzt. Die Zungen 28′ erstrecken sich ein wenig weiter in Richtung zur Walzenachse als in Fig. 1. Dadurch ist es möglich, daß in jeder Zunge zwei Löcher 31 und 34 vorgesehen werden. An dem in der Zungenspitze befindlichen Loch 34 kann ein Werkzeug angreifen, das sich an der Innenmantelfläche 35 ab­ stützt. Mit diesem Werkzeug kann man die Zunge 28′ in Richtung zur Walzenachse ziehen, bis man die Zunge mit dem weiter innen befindlichen Loch 31 auf den Zylinderstift 30′ aufstecken kann. Es versteht sich, daß diese Methode auch bei der in Fig. 1 und 2 dargestellten Bauform mit feststehendem Tragkörper anwendbar ist.

In Fig. 5 ist oben ein kleines Stück einer Gegenwalze 50 erkenn­ bar, die mit der Preßwalze einen Preßspalt bildet. Außerhalb des Preßspaltes besteht ein kleiner Abstand a zwischen Preßmantel 10 und Walzenkörper 44, weil der Innendurchmesser d (Fig. 3) des Preßmantels 10 größer als der Außendurchmesser des Walzenkörpers 44 ist. Auf ein axiales Spannen des Preßmantels 10 ist in Fig. 6 verzichtet. Bei Bedarf könnte aber eine axiale Verschiebbarkeit des Lagerringes 51 relativ zum Walzenkörper 44 vorgesehen werden.

Der Walzenkörper 44 kann rein metallisch ausgebildet sein, also ohne den bisher vielfach notwendigen festen Überzug, z. B. aus Gummi, Kunststoff od. dgl. Dessen Funktion übernimmt nunmehr der lose mit dem Walzenkörper umlaufende Preßmantel 10. Andererseits besteht aber auch die Möglichkeit, zur Erzielung besonderer Ef­ fekte (beim Durchlauf der zu behandelnden Bahn durch den Preß­ spalt), den Walzenkörper 44 zusätzlich mit einem festen Überzug 48 zu versehen, wie in Fig. 5 als Alternative mit strichpunk­ tierten Linien angedeutet ist. Es gibt hierbei viele Variations­ möglichkeiten durch Auswahl bestimmter Werkstoffpaarungen für den Preßmantel 10 und den festen Überzug 48.

Weggelassen sind in allen Figuren die in der Regel notwendigen Leitungen zum Zu- und Abführen von Schmier- und/oder Kühlflüs­ sigkeit (z. B. zur Kühlung des Walzenkörpers 44). Die Schmierung der Innenseite des Preßmantels 10, insbesondere beim Durchlauf durch den Preßspalt, ist im Falle eines feststehenden Tragkör­ pers 24, 26 (Fig. 1) unerläßlich; sie kann aber auch bei ro­ tierendem Tragkörper (Fig. 5) zweckmäßig sein. Verzichtet man im Falle der Fig. 5 auf eine derartige Schmierung des Preßmantels, so ist ein flüssigkeitsdichtes Abschließen des Innenraumes denn­ noch sehr vorteilhaft, weil ein Eindringen von Wasser und somit Korrosion vermieden werden.

Claims (5)

1. Preßwalze, die zum Behandeln bahnförmigen Gutes, vorzugswei­ se zum Entwässern einer Faserstoffbahn dient und mit einer Gegenwalze einen Preßspalt bildet, mit den folgenden Merk­ malen:

• a) durch einen endlosen, flexiblen und flüssigkeitsdichten Preßmantel (10) erstreckt sich ein feststehend oder drehbar gelagerter Tragkörper (24; 44);
• b) an jedem Walzenende ist auf dem Tragkörper (24; 44) ein Manteltragelement (Scheibe 12, Ring 42 od. dgl.) drehbar gelagert;
• c) an jedem Walzenende ist außerhalb des Preßspaltes eine Randzone des Preßmantels (10), die sich radial nach in­ nen erstreckt, an einer Stirnseite des Manteltragele­ ments (12; 42) befestigt, wobei die Randzone eine ring­ förmige, stirnseitige Dichtfläche (B) aufweist, die mit­ tels eines Spannflansches (15; 45) an das Manteltragele­ ment anpreßbar ist;
• d) an jedem Walzenende sind an die die genannte Dichtfläche (B) bildende Randzone des Preßmantels (10) in gleich­ mäßiger Verteilung über den Umfang der Preßwalze zahl­ reiche sich zur Walzenachse erstreckende Zungen (28) angeformt, so daß sich zwischen je zwei Zungen ein Aus­ schnitt (29) befindet;
• e) im Bereich der äußeren Stirnseite des Manteltragelements (12; 42) sind radial innerhalb der Dichtfläche (B) eini­ ge über den Umfang verteilte und in die Ausschnitte (29) des Preßmantels (10) eingreifende Zentrierelemente (z.B. Schrauben 16, Bolzen 27, Nasen od. dgl.) vorgesehen, wo­ bei der Grund (9) wenigstens eines Teiles der Ausschnit­ te (29) zwecks Zentrierung des Preßmantels (10) an einem der Zentrierelemente (16, 27) anliegt;
• f) dadurch gekennzeichnet, daß radial innerhalb der Zen­ trierelemente (16, 27) für zumindest einen Teil der Zun­ gen (28; 28′) des Preßmantels (10) ein starres Halte­ element (30; 30′) vorgesehen ist, das die Zunge in einem bestimmten Abstand von der Walzenachse hält.

2. Preßwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das einzelne Halteelement (30; 30′) als ein aus der äußeren Stirnseite des Manteltragelements (12) (oder aus der inneren Stirnseite des Spannflansches 15) herausragender Stift, Bol­ zen od. dgl. ausgebildet ist und daß die einzelne Zunge (28; 28′) eine hierzu passende Bohrung (31) aufweist.

3. Preßwalze nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Haltelement (30; 30′) zur Preßwalzen-Drehachse hin geneigt angeordnet ist.

4. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die radialen Abstände einerseits zwischen den Zentrierelementen (16, 27) und den Halteelementen (30) und andererseits zwischen dem Grund (9) der Ausschnitte (29) und der in jeder Zunge (28) vorgesehenen Bohrung (31) so gewählt sind, daß der Grund (9) unter Spannung am Zentrierelement (16, 27) anliegt.

5. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zumindest ein Teil der Zentrierelemente als eine Hülse (32; 32′) ausgebildet ist, wobei sich durch zu­ mindest einen Teil der Hülsen je eine der Schrauben (16; 16′) erstreckt, mit denen der Spannflansch (15; 45) am Manteltragelement (12; 42) befestigt ist.