DE3341194A1

DE3341194A1 - Verfahren zur herstellung einer kochmulde, vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens und nach dem verfahren hergestellte kochmulde

Info

Publication number: DE3341194A1
Application number: DE19833341194
Authority: DE
Inventors: Heinrich Detterbeck; Wilhelm 8225 Traunreut Neuhauser; Jürgen Stanko
Original assignee: Bosch Siemens Hausgerate GmbH
Current assignee: BSH Hausgeraete GmbH
Priority date: 1983-11-14
Filing date: 1983-11-14
Publication date: 1985-05-30
Also published as: IT8423552A1; IT8423772V0; BE901008A; FR2554912A1; GB2149909B; AU3531084A; DE3341194C2; IT1177175B; IT8423552A0; JPS60122834A; FR2554912B1; GB8427017D0; NL8403099A; GB2149909A

Description

Verfahren zur Herstellung einer Kochmulde, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellte Kochmulde

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Kochmulde gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie auf eine nach dem Verfahren hergestellte Kochmulde.

Zur Herstellung einer derartigen Kochmulde, z.B. gemäß DE-PS 28 19 118, waren viele und größtenteils von Hand durchzuführende Arbeitsgänge erforderlich. Eine solche Kochmulde besteht aus einem umlaufenden, z.B. metallischen Rahmen,· der einen zur Rahmenmitte hin verlaufenden, von oben abgesetzten Schenkel aufweist, der ein Stützbett bildet für eine darauf aufgesetzte Glaskeramikplatte, im Fugenbereich ist eine Klebeoder Dichtungsmasse eingebracht, auf der die Platte ruht und die die senkrechte, nach oben offene Fuge zwischen Plattenkante und Rahmen verschließt, wobei diese Dichtungsmasse nicht über die obere Plattenseite hinaus ragen soll. Hierfür wurde bei bekannten Verfahren zunächst eine Klebemasse umlaufend auf den vorgenannten Schenkel aufgelegt. Danach mußten auf den Schenkel Distanzelemente aufgelegt werden, um einen definierten Abstand zwischen Platte und Rahmenschenkel zu erhalten, wonach die Platte auf die Klebemasse und auf die Distanzelemente aufgebracht wurde. Sodann mußte die senkrechte Fuge zwischen Plattenkante und Rahmen mit einem weiteren Kleber ausgefüllt und anschließend ausschließlich mit Handarbeit bündig mit der Plattenoberfläche glattgestrichen werden.

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Danach, insbesondere nach dem anschließenden Aushärten bei erhöhten Temperaturen während einer Aushärtezeit von ungefähr 24 Stunden,mußte meist noch der Plattenrand mechanisch von Kleberresten gereinigt werden. Die meisten der vorgenannten Arbeitsgänge komten nur in aufwendiger Handarbeit durchgeführt werden.

Für die befestigung einer Spüle oder Kochmulde in der Einbauöffnung einer Tischplatte ist es bekannt (DE-OS 29 34 215) als Stützelement für die fertige Spüle oder Kochmulde eine C-förmige Profilleiste zu verwenden, die auf die Begrenzungskante der Tischplatte aufgesetzt wird und dabei eine Klebekammer bildet, welche Klebekammer mit gießbarem Kunststoffkleber, z.B. mit aushärtbarem Mehrkomponenfcenkleber gefüllt wird, wobei diese Profilleiste mit der Tischplatte verbunden wird. Die Herstellung der Mulde oder Spüle selbst wird dadurch nicht erleichtert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Kochmulde sowie die Kochmulde selbst so auszugestalten, daß deren Herstellung wesentlich vereinfacht und verbilligt wird und insbesondere Handarbeit völlig vermeidbar ist und nicht zuletzt deren Qualität und Erscheinungsbild verbessert wird.

Ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Kochmulde ist im Kennzeichnungsteil des Patentanspruches 1 angegeben. Die nachfolgenden Ansprüche befassen sich mit bevorzugten Ausgestaltungen dieses Verfahrens.

Nach dem Einlegen der Platte in den Rahmen erfolgt das eigentliche Einbetten, d.h. Kleben und Abdichten in einem einzigen Arbeitsgang, der ohne Schwierigkeiten vollautomatisch durchführbar ist. An diesen Einbettvorgang schließt sich nur noch der Verfestigungsvorgang, z.B. das Aushärten des Dichtmaterials an. Versuche haben ergeben, daß hierdurch

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die Zeit und der Aufwand zur Herstellung der Kochmulde sehr wesentlich verringert werden kann und daß insbesondere Handarbeit nicht mehr erforderlich ist. Bei Verwendung eines Zweikomponenten-Klebers läßt sich die Aushärtezeit bei einer Aushärtetemperatur von ca. 150⁰C auf etwa 20 min. verringern. Eine Nacharbeit ist nicht mehr erforderlich.

Vorzugsweise wird das Dichtmaterial unter Druck in den Hohlraum eingebracht, so daß eine einwandfreie, vollständige Füllung des Hohlraumes gewährleistet ist.

Besondere Vorteile haben sich ergeben, wenn zumindest derjenige Dichtbacken, der im oberen Fugenbereich auf Rahmen und Platte aufgedrückt wird, aus einem elastisch federnden Material besteht. Mit dem Andrücken des Dichtbackens verschließt dessen elastische Oberfläche vollständig und sauber die Trennfuge zwischen Plattenrand und Rahmen, wobei das elastische Material konvex in diese Trennfuge hineinragt. Das Ergebnis nach dem Einbringen des Dichtmaterials ist dann eine Fugenfüllung, die in wünschenswerter Weise leicht nach unten gewölbt ausgebildet ist, in jedem Falle jedoch ein Überstehen des Dichtmaterials über die Plattenoberfläche vermieden wird.

Eine alternative Durchführung des Verfahrens ist in Patentanspruch 3 angegeben. Hierbei erfolgt das Einbringen des fließfähigen Dichtmaterials drucklos. Nach dem Wenden der Einheit Rahmen/Platte fließt dieses Dichtmaterial in den Fugenbereich hinein, welcher Fugenbereich wiederum in der erläuterten Weise verschlossen ist. Auch hier wird eine saubere und einwandfreie Abdichtung und Verklebung zwischen Platte und Rahmen erhalten.

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Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich vorteilhaft auch weiterbilden zur Anbringung einer vorzugsweise umlaufenden Dichtung an einem peripheren Stützsteg des Rahmens, mit welchem Stützsteg die Kochmulde auf einer Arbeitsplatte aufliegt. Auch hier wird ein Hohlraum durch den genannten Stützsteg einerseits und durch einen Dichtbacken andererseits gebildet, wobei die Form des Dichtbackens das Profil der späteren Dichtung bestimmt. Vorzugsweise stehen hierbei sämtliche Hohlräume, also der Hohlraum im Fugenbereich und der Hohlraum am peripheren Stützsteg strömungsmäßig miteinander in Verbindung, so daß die Herstellung der Fugendichtung und der äußeren Stütz-Dichtung in einem einzigen Arbeitsgang, d.h. in einem einzigen Spritzvorgang erfolgen kann. Dieses Verfahren ist noch erweiterbar, indem zusätzlich noch ein weiterer Hohlraum im Bereich der Oberseite des Rahmens mit einbezogen wird, in welchem Hohlraum ein Bezeichnungsstreifen liegt, der mit dem Einbringen des Dichtmaterials fest und ohne weitere Hilfsmittel mit dem Rahmen verbunden wird.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist vorzugsweise so ausgebildet, daß sich auf der Ober- und Unterseite ein z.B. elastischer Dichtbacken befindet. Hierbei kann auch der untere Dichtbacken eine Abdichtungsfunktions übernehmen, sofern dies die Ausbildung des Rahmens zuläßt. So besteht die Möglichkeit, den unteren Dichtbacken auf den Fugenbereich zwischen Plattenunterseite und Rahmen bzw. Rahmenschenkel zu drücken, so daß hier von einem weiteren separaten Dichtelement abgesehen werden kann.

Bei der bevorzugten AusfUhrungsform gemäß Patentanspruch 12 wird der untere Dichtbacken dazu verwendet, die untere Seite des auszufüllenden Hohlraumes zu bilden. Durch die Anordnung und Ausbildung des Dichtbackens gemäß Patentanspruch 13 braucht zur end-

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gültigen Arretierung der Platte kein rahmenseitiger Hohlraum vorhanden zu sein. Allein durch die Anordnung und Ausbildung des Dichtbackens v/ird nach dem Einbringen und Aushärten des Dichtmaterials die Platte in dem verfestigten Dichtmaterial gehalten und so mit dem Rahmen fest verbunden.

Gemäß Patentanspruch 15 besitzt der Rahmen einen zumindest im wesentlichen horizontalen Rahmenschenkel, der den Plattenrand hintergreift und zusammen mit einem angeformten Stützschenkel gleichzeitig der Abstützung der Platte dient und den Hohlraum für das Dichtmaterial bildet. Hierbei ist vorzugsweise an diametral gegenüberliegenden Stellen eine Einspritzöffnung und eine Steigöffnung vorgesehen, wobei durch die Einspritzöffnung hindurch das fließfähige Dichtmaterial in den Hohlraum mit Druck eingebracht wird, so lange, bis das Material an der Steigöffnung austritt, womit eine vollständige Füllung des Hohlraumes signalisiert wird. Selbstverständlich läßt sich auch dieser Einfüllvorgang vollautomatisch gestalten, z.B. durch Anordnung eines Schalters im Bereich der Steigöffnung, bei dessen Betätigung durch das ausfließende Material der Einspritzvorgang beendet wird. Der Fließvorgang wird dadurch erleichtert, daß der Rahmenschenkel im Eckenbereich verrundet ist.

Vorstehend wurde erwähnt, daß für die Abdichtung des Hohlraumes an der Plattenunterseite ein z.B. elastischer Dichtbacken vorgesehen sein kann. Wenn nun durch die Konstruktion des Rahmens das Andrücken eines Dichtbackens nicht ohne weiteres möglich ist, wird gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Kochmulde vorgesehen, daß an der, der Platte zugewandten Seite des Stützschenkels ein umlaufendes Dichtungselement befestigt ist. Dieses Dichtungselement kann z.B. in Schlauch-oder Schnurform ausgebildet sein und dient hauptsächlich dazu, während dem Spritzvorgang den Fugenbereich zwischen Plattenunterseite und Rahmen abzudichten. Dieses Dichtelement kann auch so ausgestaltet sein, daß es in der Lage ist, nach dem Auflegen der Platte auf den Rahmen und während des Einfüllvorganges die Platte in einer vorbestimmten Stellung gegenüber dem Rahmen zu halten. So kann dieses Dichtelement ein hohlkehlartiges

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Oberflächenprofil aufweisen, so daß beim Zusammendrücken desselben zwischen Platte und Dichtelement eine Saugwirkung entsteht. Alternativ können vornehmlich in den Eckenbereichen Stütznocken vorgesehen sein, die einen Klebebelag besitzen und die mit der Unterseite der Platte verklebbar sind.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist im Hohlraum zwischen Rahmen und Platte ein Heizelement, vorzugsweise ein elektrischer Heizdraht oder Heizbelag angeordnet. Dieses Heizelement wird nach dem Einfüllen vom Dichtmaterial umgeben, wonach der Verfestigungs- bzw. Aushärtevorgang,z.B. durch Anlegen einer elektrischen Spannung an das Heizelement, erfolgen kann, ohne daß die Kochmulde in ihrer Lage verändert werden muß,bzw. ohne daß die Kochmulde aus der Herstellungsvorrichtung herausgenommen werden muß. Selbstverständlich besteht im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, den oder die Dichtbacken mit einer integrierten Heizung zu versehen, die nach dem Einfüllen des Dichtmaterials eingeschaltet wird und der Aushärtevorgang unverzüglich nach dem Einfüllvorgang erfolgt. In beiden Fällen erhält man wesentliche Vorteile in bezug auf die Herstellungsdauer und auf die vollautomatische Herstellungsweise,denn es entfällt nun der Transport zu ei_ner Aushärteanlage.

Weitere vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den in der Zeichnung dargestellten und nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen.

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Es zeigt:

Fig. 1 die Kochmulde, die sich zur Durchführung des Verfahrens in einer Vorrichtung befindet, in Schnittansicht gemäß Fig. 4,

Fig. 2 eine andere Schnittansicht gemäß Fig. k mit Darstellung von Einfüllöffnung und Steigöffnung,

Fig. 3 eine vergrößerte Einzelheit von Kochmulde und Rahmen gemäß Fig. 1,

Fig. k die Draufsicht auf den Rahmen der Kochmulde,

Fig. 5 eine weitere Schnittansicht von Kochmulde und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit spezieller Ausbildung und Anordnung eines Dichtbackens der Vorrichtung,

Fig. 6 und 7 die Darstellung eines Teiles eines gegenüber Fig. k veränderten Rahmens der Kochmulde in Teil-Schnittansicht und Teil-Draufsicht,

Fig. 8 eine Teil-Schnittansicht der Kochmulde mit Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit besonderer Ausgestaltung von Dichtelementen an der unteren Plattenseite,

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Fig. 9 eine gegenüber Fig. 8 alternative Ausgestaltung des Dichtelementes,

Fig. 10 eine Teil-Schnittansicht von Kochmulde und Vorrichtung mit Dichtelementen gemäß Fig. 8 und mit einem beheizbaren Didatbacken,

Fig. 11 eine weitere Teil-Schnittdarstellung von Kochmulde und Vorrichtung mit in den Hohlraum zwischen Platte und Rahmen eingelegter Heizung,

Fig. 12 und 13 eine Teil-Schnittdarstellung von Kochmulde und Vorrichtung zur Bildung einer Dichtung an der Unterseite eines Stützsteges des Rahmens, wobei Fig. 13 die fertige Kochmulde zeigt,

Fig. 14 eine ähnliche Vorrichtung zur Bildung der Dichtung gemäß Fig. 12 und 13 und zur Befestigung eines Bezeichnungsstreifens an der Rahmen-Oberseite,

Fig. 15 eine alternative Ausführungsform von Rahmen und Vorrichtung mit einem gemeinsamen Hohlraum,

Fig. 16 A bis 16 D eine Variante des Verfahrens mit drucklosem Einbringen des Dichtmaterials, verdeutlicht in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen.

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Wie insbesondere die Fig. 1 bis 3 zeigen, besteht die durch das Verfahren und mittels der Vorrichtung herzustellende Kochmulde im wesentlichen aus einem umlaufenden rechteckigen Rahmen 1, z.B. aus Aluminiumprofil, aus einer Glaskeramik-Platte 2, aus nicht weiter dargestellten Strahlungsheizkörpern an der Unterseite der Platte 2 sowie evtl. noch aus einer unteren, ebenfalls nicht dargestellten Abdeckung. Der Rahmen 1 besitzt im Querschnitt gemäß den Figuren ein im wesentlichen Doppel-L-Profil mit einem vertikalen Basisschenkel 3, einem horizontalen, peripheren und ebenfalls umlaufenden Stützsteg 4, mit einem horizontalen umlaufenden Rahmenschenkel 5 sowie mit einem Z-förmig nach oben ragenden Stützschenkel 6. Der Rahmen 1 besteht z.B. aus einem Aluminiumprofil. Mit der Unterseite des Stützsteges 4 wird die fertige Kochmulde auf die Ränder am Ausschnitt einer Arbeitsplatte unter Zwischenlage einer nachstehend beschriebenen Dichtung aufgelegt. Auf der Oberfläche des hochgezogenen Stützschenkels 6 stützt sich die Platte 2 ab. Es bildet sich somit zwischen dem Rahmen 1 und dem Plattenrand ein Hohlraum 7 mit einem horizontalen Abschnitt 7a und einem senkrechten Hohlraumabschnitt bzw. Fuge 7b (Fig.3). Der vorgenannte Hohlraum 7 soll vollständig ausgefüllt werden mit einem Dichtmaterial, vorzugsweise mit einem Zweikomponentenkleber, das die Aufgabe hat, die Platte 2 fest mit dem Rahmen 1 mechanisch zu verbinden und die Fugen, z.B. die umlaufenden Fugen 7b, zwischen Plattenkante 2a und Rahmen 1 abzudichten, so daß z.B. Feuchtigkeit nicht in diesen Zwischenraum eintreten kann. Fig. 4 zeigt die Draufsicht auf den Rahmen 1. Zu erkennen ist hierbei der Stützsteg · 4, der Rahmenschenkel 5 und der Stützschenkel 6 mit schrägem Übergangsteil. Wie die Fig. 2 und 4 zeigen, ist in einer Ecke des Rahmens 1 am Rahmenschenkel 5 ein Stutzen 8 für eine Einfüllöffnung 9 angeformt, wobei die Einfüllöffnung 9 einen konischen Querschnitt besitzt und mit der Anschlußdüse 10 eines nicht weiter verdeutlichtes Spritzwerkzeuges

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durch Andrücken verbindbar ist. An der diametral gegenüberliegenden Ecke des Rahmens,bzw. des durch diesen nach einer Seite hin begrenzten Hohlraumes 7, befindet sich eine oteigöffnung 11 im Rahmenschenkel 5. Durch die Einfüllöffnung 9 hindurch wird ein fließfähiges Dichtmaterial 12, z.B. der Zweikomponentenkleber, in den Hohlraum 7 unter Druck eingebracht, so lange, bis dieses Material aus der Steigöffnung 11 austritt, wodurch signalisiert wird, daß der gesamte Hohlraum angefüllt ist. Durch Pfeile ist in Fig. 2 die Fließrichtung verdeutlicht. Um zu verhindern, daß das fließfähige Dichtmaterial 12 aus den Fugenöffnungen des Hohlraumes 7 austritt, ist die Fugenöffnung zwischen der Plattenkante 2a und dem Basisschenkel 3 des Rahmens 1 rundum verschlossen durch einen Dichtbacken 13 einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, welcher Dichtbacken im Grundriß ebenfalls die Form eines Rahmens hat und aus einem elastisch nachgiebigen Material mit geschlossener Oberfläche besteht. Durch eine formstabile Druckplatte 14 wird der elastische Druckbacken auf den Fugenbereich in Pfeilrichtung gedruckt, wobei die elastische Oberfläche des Dichtbackens 13 leicht konvex in die Fuge 7 b hineinragt, bedingt durch die Elastizität des Dichtbacken-Materials. In der Fuge bildet sich also eine leicht nach unten gewölbte Verschlußform 15, wie besonders deutlich Fig. 3 zeigt. Um den Austritt des Dichtmaterials 12 aus der Fuge zwischen Stützschenkel 6 und Plattenunterseite zu verhindern, ist ein zweiter Dichtbacken 16 vorgesehen, der z.B. ebenfalls aus einem elastischen Material bestehen kann. Dieser ebenfalls rahmenartige Dichtbacken 16

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besitzt ein dem Außenprofil von Rahmenschenkel und Stützschenkel angenähertes Profil sowie einen Druckansatz 17» mit welchem der Dichtbacken 16 durch eine stabile zweite Druckplatte 18 in Pfeilrichtung gegen die Unterseite der Platte 2 gepreßt wird. Wie durch einen C-förmigen Linienzug angedeutet, sind beide Druckplatten 14 und 18 mit den Dichtbacken 13 und 16 Bestandteil einer Vorrichtung, in welche die Einzelteile der herzustellenden Kochmulde eingelegt und verspannt werden. Wie Fig. 2 zeigt, besitzt die Druckplatte 18 im Bereich von Einfüllöffnung 9 und Steigöffnung 11 Öffnungen 19 und 20. Ebenso sind im Dichtbacken 16 an diesen Stellen entsprechende Öffnungen 21 und 22 vorgesehen. Auf diese Weise ist nun der Hohlraum 7 mit Ausnahme der beiden Öffnungen 9 und 11 vollständig verschlossen. Es wird nun das fließfähige Dichtmaterial 12 durch die Öffnung 9 hindurch mit Druck in den Hohlraum 7 eingebracht, bis dieses Material aus der Steigöffnung 11 austritt. In einem anschließenden Verfahren wird das Dichtmaterial 12 einer erhöhten Temperatur von z.B. 150⁰C ausgesetzt und ausgehärtet, z.B. mit einer Aushärtzeit von ca. 20 min.. Es ergibt sich eine völlige Ausfüllung des Hohlraumes und ein sauberer Abschluß der oberen Fugenöffnung an der Fuge 7b. Entsprechend der gewölbten Verschlußform 15 des Dichtbackens 13 ist das Profil des Dichtmaterials an dieser Stelle leicht nach unten ausgewölbt, wie deutlich Fig. 3 zeigt. Diese Figur zeigt auch, daß ein sauberer und kontinuierlicher Übergang von der leicht angeschrägten Plattenkante 2a und dem geringfügig darüber liegenden Rahmenteil entsteht. Eine anschließende Reinigung der Plattenoberfläche 2 ist keinesfalls mehr erforderlich, da sich das elastische Material des Dichtbackens 13 sehr eng an die Übergangskanten von Platte 2 und Rahmen 1 andrückt und keine Fugen freiläßt.

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Die Fig. 6 und 7 zeigen eine Variante eines Rahmens 1'. Hierbei ist zu erkennen ein Hohlraum 7^f sowie eine umlaufende Stützschulter 23 für eine nicht dargestellte, in den Holuraum 7' einlegbare Platte. Unterhalb der Stützschulter 23 befindet sich eine horizontale Wandung 24 und zwischen dieser Wandung 24 und Stützschulter 23 eine ebenfalls umlaufende vertiefte Nut 25. Im Eckenbereich sind die Hohlraumwandungen einschließlich Nut 25 und Stützschulter 23 in der gezeigten Weise verrundet, wobei sich wiederum im Eckenbereich die Einfüllöffnung 9' befindet, die in die Nut 25 einmündet. Auf diese Weise wird das Fließen des in den Hohlraum 7' eingedrückten Dichtmaterials nach allen Richtungen hin verbessert.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist ein T-förmiger Rahmen 26 vorgesehen mit einem Stützsteg 27 und einem weiteren Steg 28, der an der Oberseite den Rand der Platte 2 übergreift und überdeckt. Ein Stützschenkel für die Platte 2 ist hier nicht vorgesehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel besitzt die Vorrichtung an den Innenseiten von zwei Druckplatten 14 und 18 einen elastischen Dichtbacken 29, der entsprechend dem Verlauf von Steg 28 und Plattenoberfläche im wesentlichen L-förmig profiliert ist und der die Fuge zwischen der Unterseite des Steges 28 und der Plattenoberfläche abdichtet sowie einen weiteren Dichtbacken 30, dessen Oberfläche schräg geneigt ist und sich einerseits am senkrechten Basisteil des Rahmens 26 und andererseits, den Plattenrand hintergreifend, an der Unterseite der Platte 2 elastisch federnd abstützt. Auf diese Weise wird ein Hohlraum gebildet, der ebenfalls den Plattenrand hintergreift und der nach unten hin durch den Dichtbacken 30 begrenzt wird. Der Dichtbacken 30

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besitzt eine Einfüllöffnung 31 sowie eine nicht dargestellte Steigöffnung. Nach dem Verpressen von Rahmen 26 und Platte 2 zwischen' den beiden Druckplatten 14 und 18 wird durch die Einfüllöffnung 31 hindurch fließfähiges Dichtmaterial in den vorgenannten Hohlraum unter Druck eingebracht und anschließend ausgehärtet. Wie noch bei nachfolgenden Ausführungsbeispielen erläutert, ist es dabei vorteilhaft, wenn im Dichtbacken selbst oder aber im Hohlraum Heizelemente vorgesehen sind, so daß das Dichtmaterial in der gezeigten Stellung innerhalb der Vorrichtung ausgehärtet werden kann. Hierbei ist der Plattenrand von ausgehärtetem Dichtmaterial umgeben und damit fest mit dem Rahmen verbunden.

In den Fig. 8 und 9 ist der Rahmen so ausgestaltet, daß sich, bedingt durch die besondere Konstruktion des Rahmens, in der Herstellungsvorrichtung ein unterer Dichtbacken erübrigen kann. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 wird die nach oben offene Fuge zwischen Rahmen 32 und Plattenkante 2a wiederum durch einen elastischen Dichtbacken 13 abgedichtet und verschlossen. Anstelle eines unteren Dichtbackens besitzt der Rahmen 32 an einem waagerechten Rahmenschenkel 33 ein Dichtungselement 34a,bzw. 34b, bzw. 34c, das an der Unterseite mit einer Nut z.B. 34c¹ versehen ist und mit dieser Nut auf einen vertikalen Randsteg 35 des Rahmenschenkels aufdrückbar und damit befestigbar ist. Das Dichtungselement 34a besitzt die Form eines Pilzkopfes, das Dichtungselement 34b eine Hutform, während das Dichtungselement 34c an der Oberseite eine konkave und elastische Stütz- und Saugfläche 36 aufweist, die sich beim Verpressen mit der Platte 2 an der Unterseite dieser Platte festsaugt und somit während der Montage die Platte 2 in einer vorbestimmten Einlegestellung arretiert.

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Zur Plattenfixierung können alternativ oder zusätzlich,z.B. an den vier Ecken des Rahmens 32, Stütznocken 37 vorgesehen sein, die mit einem Klebebelag 38 versehen sind, der mit der Unterseite der Platte 2 verklebbar ist. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 besitzt der Rahmen 39 ebenfalls einen waagerechten Rahmenschenkel 40, der wiederum einen erhöhten Stützschenkel 41 besitzt, in dem ein schlauchförmiges, umlaufendes Dichtungselement 42 oder aber ein Klebeband oder dergleichen befestigt ist.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 ist der Rahmen 32' dem Rahmen 32 gemäß Fig. 8 sehr ähnlich und besitzt an einem Rahmenschenkel 33 ein Dichtungselement 34a und auf mehreren, z.B. diagonal angeordneten Stütznocken 37 Klebebeläge 38 zur Fixierung der Platte 2. Zur Durchführung des Aushärtevorganges nach dem Einbringen des Dichtungsmaterials in den Hohlraum zwischen Rahmen 32' und Platte 2 dient ein aus einem Wärme gut leitenden Material, z.B. Aluminium, bestehender umlaufender Heizbacken 43, der in seinem Inneren eine Widerstandsheizung 44 enthält. Zwischen dem Heizbacken 43 und der Druckplatte 18 befindet sich eine Isolation 45.

Beim AusfUhrungsbeispiel gemäß Fig. 11 ist im Hohlraum zwischen Rahmen 32' und Platte 2 selbst ein Heizelement angeordnet. Es handelt sich hier um eine Direktbeheizung des Dichtmaterials 12, wobei das Heizelement nach dem Aushärtevorgang in der Kochmulde verbleibt. Das Heizelement kann in Form eines ummantelten Heizdrahtes 46 mit elektrischen Anschlüssen 47 oder aber in Form eines Heizbelages 48 mit Widerstandsheizung, der auf die Plat-

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tenunterseite aufgedruckt ist, ausgebildet sein.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 und 13 besitzt der in der beschriebenen Weise mit der Platte 2 verbundene Rahmen 49 an der Unterseite seines umlaufenden Stützsteges 50 eine zick-zack-förmig profilierte Dichtung 51, mit der die Kochmulde sich auf der Arbeitsplatte abstützt, in die sie eingesetzt wird. Zur Bildung dieser Dichtung 51 gemäß Fig. 13 besitzt die Vorrichtung mit den beiden Druckplatten 14 und 52 unterhalb des Stützsteges 50 einen zusätzlichen umlaufenden Dichtbacken 53, der z.B. ebenfalls elastisch ausgebildet ist und auf die Unterseite des Stützsteges 50 gedrückt wird. Dieser Dichtbacken 53 ist so ausgebildet, daß er zwischen der Unterseite des Stützsteges 50 und dem Dichtbacken 53 einen Hohlraum nach unten hin begrenzt, der entsprechend dem Dichtungsprofil in Fig. 13 eine^Zick-Zack-Form hat.Bei diesem Ausführungsbeispiel besitzt die Druckplatte 52 eine der Rahmenform angepaßte Profilierung sowie einen Stützausleger 54 für den zusätzlichen Dichtbacken Dieser besitzt wiederum eine trichterartige Einfüllöffnung 55 sowie eine nicht-dargestellte Steigöffnung, so daß das fließfähige Dichtmaterial in den vorgenannten Hohlraum mit Druck eingebracht werden kann, z.B. eingespritzt werden kann. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15 ist für das Einbringen des Dichtmaterials in den Hohlraum 7 zwischen Rahmen 56 und Platte 2 sowie in den Hohlraum für die Randdichtung 51 ein gemeinsamer Dichtbacken. 57 vorgesehen. Im horizontalen Rahmenschenkel 58 des Rahmens 56 ist eine Einfüllöffnung 59 vorgesehen, während im senkrechten Basisteil des Rahmens 56 vorzugsweise mehrere Verbindungskanäle 60 einge-

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arbeitet sind, durch welche die beiden vorgenannten Hohlräume strömungsmäßig miteinander verbunden werden. Zum Füllen der beiden Hohlräume mit Dichtmaterial ist nur ein einziger Spritzvorgang notwendig, bei dem beide Hohlräume angefüllt werden. Es wird also hier in einem einzigen Arbeitsgang sowohl die Fugendichtung im Bereich zwischen Rahmen und Platte und die Randdichtung 51 hergestellt.

Auch beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 14 wird von dem vorbeschriebenen Gedanken des gleichzeitigen Füllens mehrerer Hohlräume Gäorauch gemacht. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Rückseite des Rahmens 61 flach ausgestaltet und besitzt wiederum einen horizontalen Rahmenschenkel 62 mit Stützschenkel 63 für die Platte 2, einen senkrechten Basisteil 64, einen leicht schräg geneigten Rahmenschenkel 65 mit Einlegenut 66 für einen Bezeichnungsstreifen 67 sowie einen ebenfalls schräg geneigten Stützsteg 68. Unterhalb des Rahmensschenkels 65 befindet sich ein senkrechter Rahmenteil 69, welcher mit mehreren Verbindungskanälen 70 versehen ist. Der untere Dichtbacken 71 ist so ausgebildet, daß sich an der Unterseite des Rahmenschenkels 65, an beiden Seiten des Rahmenteiles 69 sowie unterhalb des Stützsteges 68 Hohlräume 72, 73 und 74 bilden, wobei der Hohlraum 74 wiederum durch eine Zick-Zack-Form des Dichtbackens 71 begrenzt ist. Auch im Basisteil 64 befinden sich mehrere Verbindungskanäle 70, so daß sämtliche Hohlräume strömungsmäßig miteinander verbunden sind einschließlich des Hohlraumes 7 zwischen Rahmen 61 und Platte 2. Zusätzlich sind diese Hohlräume über Verbindungskanäle 75 im Bereich des Rahmenschenkels 65 verbunden mit einem weiteren Hohlraum innerhalb der Einlegenut 66 für den Bezeichnungsstreifen 67, welcher Hohlraum nach oben hin verschlossen wird durch einen wiederum elastischen und entsprechend dem Rahmenprofil geformten Dichtbacken 76. Dieser

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Dichtbacken 76 dient ferner in beschriebener Weise der Abdichtung der Fuge zwischen Rahmen und Plattenkante. Durch eine Einfüllöffnung 77 im Rahmenschenkel 62 und im Dichtbacken 71 wird das fließfähige Dichtmaterial in den Hohlraum 7 und damit in sämtliche übrigen Hohlräume eingepreßt. Diese Hohlräume werden ausgefüllt und es bildet sich die zick-zack-förmige Randdichtung unterhalb des Stützsteges 68 und gleichzeitig wird der Bezeichnungsstreifen 67 fest mit dem Rahmen durch Ausfüllen mit dem Dichtmaterial verbunden, so daß es hierfür keinerlei weiterer Befestigungselemente bedarf.

Während bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen das Dichtmaterial 12 mit Druck in die Hohlräume eingebracht wurde, erfolgt beim Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 16 A bis 16 D das Einbringen des Dichtmaterials 12 drucklos. Der Verfahrensablauf ist folgender:

Zunächst wird gemäß Fig. 16 A das fließfähige Dichtmaterial 12 in einen wannenartigen, umlaufenden Hohlraum 78 des Rahmens 79 drucklos eingebracht, der Rahmen 79 besitzt wiederum einen waagerechten Rahmenschenkel 80 mit Dichtelement 81 sowie einen Stützschenkel 82. Nach dem Einfüllen wird in der Gebrauchslage des Rahmens 79 die Platte 2 in den Rahmen eingelegt mit Abstützung auf dem Dichtelement 81 (Fig. 16 B). Nun wird die Fuge zwischen Plattenkante 2a und Rahmen 79 verschlossen durch den umlaufenden Dichtbacken 13, der Bestandteil der Vorrichtung mit den beiden Druckplatten 14 und 18 ist. Nach dem Verpressen dieser Einheit zwischen den beiden Druckplatten wird die Vorrichtung ,180 aus der Stellung gemäß Fig. 16 C in die Stellung gemäß Fig. 16 D gewendet. Das Dichtmaterial 12 fließt nun aus dem Hohlraum 78 in

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die Fuge zwischen Plattenkante 2a und Rahmen und in den übrigen Hohlraum zwischen Rahmenschenkel 80 und Plattenunterseite, womit wiederum der gesamte Fugenbereich zwischen Platte 2 und Rahmen 79 abgedichtet ist.

Im Rahmen der Erfindung ist es selbstverständlich möglich, das Verfahren sowie die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu variieren. So kann z.B. zumindest der den oberen Fugenrand abdeckende Dichtbacken z.B. als Rollbacken oder als im Zuge des Verfahrensblaufes versetzbarer Backen ausgebildet sein, so daß jeweils immer nur ein partieller Hohlraum geschaffen wird, in den dann sukzessive,z.B. mittels eines ebenfalls bewegbaren Einfüll- oder Spritzorganes, das fließfähige Dichtmaterial eingedrückt wird. Ferner bestehen unterschiedliche Möglichkeiten, um eine saubere und einwandfreie Dichtungsoberfläche im Bereich der oberen Fuge zu erhalten. So kann der Dichtbacken zumindest an dieser Stelle mit einer Kaschierung versehen sein, die ein Ankleben des Dichtmaterials am Dichtbacken verhindert. Diese Kaschierung kann aus einem metallischen Material, z.B. aus Aluminium, bestehen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, zwischen Dichtbacken und Fuge eine separate Antihaft-Folie anzuordnen.

Claims

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Patentansprüche

11. Verfahren zur Herstellung einer Kochmulde, bestehend aus einer vorzugsweise aus glaskeramischem Material bestehenden Platte, in oder unterhalb der Heizkörper für die Kochstellen angeordnet sind und die in einem umlaufenden Rahmen gehaltert ist, wobei in eine Fuge zwischen dem Plattenrand und dem Rahmen eine Klebe- und Dichtungsmasse eingebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Fuge (7b) durch wenigstens einen Dichtbacken (13) verschlossen wird zur Bildung eines Hohlraumes (7), in den ein fließfähiges Dichtmaterial (12) eingebracht und anschließend z.B. durch Wärmeeinwirkung verfestigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtmaterial (12) unter Druck in den Hohlraum (7) eingebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtmaterial (12) vor dem Verschließen der Fuge eingebracht wird und nach dem Verschließen der Fuge das Dichtmaterial durch Wenden von Rahmen (79) und Platte (2) in die vorgesehene Stellung in der verschlossenen Fuge fließt. (Fig. 16 A bis 16 D)

k. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Dichtmaterial ein Zweikomponentenkleber verwendet wird.

5« Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Dichtbacken (13, 16) gegen Rahmen und/ oder Platte vorzugsweise elastisch federnd gedrückt werden.

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6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtbacken (13) derart gegen den von Platte (2) und Rahmen (1) gebildeten Fugenrand gedrückt wird, daß er partiell konvex (15) in die Fuge (7b) hineinragt und keine Haftverbindung mit dem Dichtmaterial (12) eingeht.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Kochmulde mit einem Rahmen (49), der einen umlaufenden, peripheren Stützsteg (50) besitzt, der unter Zwischenlage einer Dichtung (51) auf einer Arbeitsplatte aufliegt, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite des Stützsteges (50) durch einen Dichtbacken (53) ein Hohlraum gebildet wird, in den das fließfähige Dichtmaterial (12) eingebracht wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Kochmulde, deren Rahmen (61) an der Oberseite eine Mulde (66) zur Aufnahme eines Bezeichnungsstreifens (67) besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß durch einen Dichtbacken (76) im Bereich der Mulde (66) ein Hohlraum gebildet wird, in den das fließfähige Dichtmaterial zur Befestigung des Bezeichnungsstreifens eingebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 und/oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen des Dichtmaterials (12) in die Hohlräume in einem Spritzvorgang erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (7, 72, 73, 74, 66) durch Verbindungskanäle (70, 75) im Rahmen und/oder im Dichtbacken miteinander verbunden sind.

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11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der für den oberen Fugenbereich vorgesehene Dichtbacken (13) eine rahmenartige Grundform besitzt und auf den Fugenbereich vorzugsweise durch eine stabile Druckplatte (14) aufdrückbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiterer, vorzugsweise ebenfalls rahmenartiger Dichtbacken (18) vorgesehen ist, der auf die Unterseite von Rahmen und Platte andrückbar ist und der eine Fuge zwischen Platte und Rahmen nach unten hin begrenzt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtbacken (30) einen den Plattenrand hintergreifenden Hohlraum begrenzt (Fig. 5).

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß im vorzugsweise mit einem integrierten Heizelement versehenen Dichtbacken (30) eine in den Hohlraum einmündende Einfüllöffnung (31) und vorzugsweise an einer diametral gegenüberliegenden Stelle eine Steigöffnung vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem elastischen Material zumindest des auf den Fugenrand aufgedrückten Dichtbackens (13) und der Fuge (7b) eine vorzugsweise metallische Schicht (13a) angeordnet ist, die keine Haftverbindung mit dem Dichtmaterial eingeht.

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16. Nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 10 hergestellte Kochmulde, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (1) einen vom Fugenbereich aus zur Rahmenmitte hin sich erstreckenden, den Hohlraum (7a) nach unten hin begrenzenden Rahmenschenkel (5) besitzt, der den Plattenrand hintergreift und dort einen Stützschenkel (6) für die Platte (2) besitzt.

17. Kochmulde nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß im Rahmenschenkel (5) wenigstens eine Einfüllöffnung (9) und wenigstens eine Steigöffnung (11) vorgesehen ist.

18. Kochmulde nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß bei rechteckiger Grundform des Rahmens (1) Einfüllöffnung (9) und Steigöffnung (11) in diametral gegenüberliegenden Ecken des Rahmens angeordnet sind.

19. Kochmulde nach Anspruch 18> dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenschenkel im Eckenbereich verrundet ist (Fig.6,7).

. Kochmulde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der, der Platte (2) zugewandten Seite des Stütztschenkels (35; 41) ein umlaufendes Dichtungselement (3A; 42) befestigt ist (Fig. 8, 9).

. Kochmulde nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtungselement (34c) eine konkave, elastische Stützt- und Saugfläche (36) besitzt.

. Kochmulde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtungselement (34a bis 34c) mit einer, an der, der Stützfläche gegenüberliegenden Seite vorgesehenen Nut (34c¹) auf einen Randsteg (35) des Rahmenschenkels (33) aufdrückbar und befestigbar ist (Fig. 8).

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. Kochmulde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Rahmenschenkel vorzugsweise in den Eckenbereichen Stütznocken (37) vorgesehen sind, die einen Klebebelag (38) besitzen und die mit der Unterseite der Platte (2) verklebbar sind. (Fig. 8, 10)

. Kochmulde nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum (7) zwischen Rahmen (32·) und Platte (2) ein Heizelement (46, 48), vorzugsweise ein elektrischer Heizdraht oder Heizbelag angeordnet ist.