DE3341194C2

DE3341194C2 - Verfahren zum Herstellen einer Kochmulde, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und mittels der Vorrichtung hergestellte Kochmulde

Info

Publication number: DE3341194C2
Application number: DE3341194A
Authority: DE
Inventors: Heinrich Detterbeck; Wilhelm 8225 Traunreut Neuhauser; Jürgen Stanko
Original assignee: Bosch Siemens Hausgerate GmbH
Current assignee: BSH Hausgeraete GmbH
Priority date: 1983-11-14
Filing date: 1983-11-14
Publication date: 1986-08-14
Also published as: BE901008A; JPS60122834A; IT8423552A1; GB8427017D0; GB2149909A; GB2149909B; DE3341194A1; AU3531084A; IT1177175B; FR2554912A1; FR2554912B1; NL8403099A; IT8423772V0; IT8423552A0

Abstract

Solche Kochmulden bestehen aus einem umlaufenden, z. B. metallischen Rahmen und aus einer in diesen Rahmen eingelegten und verklebten, bzw. an den Trennfugen abgedichteten Kochplatte, z. B. Glaskeramik-Kochplatte. Das Einkleben bzw. Eindichten der Kochplatte erfordert viele Arbeitsgänge, die größtenteils von Hand durchgeführt werden müssen, insbesondere was das Glattstreichen der Dichtungsmasse am oberen Fugenrand angeht. Bei der Erfindung wird am Fugenbereich zwischen Rahmen und Platte ein am oberen Fugenrand durch einen elastischen Dichtbacken verschlossener Hohlraum geschaffen, in den ein fließfähiges Dichtmaterial, z. B. durch Spritzen eingebracht wird, welches Dichtmaterial anschließend, z. B. durch Wärmeeinwirkung, verfestigt wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Kochmulde gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie auf eine mittels der Vorrichtung hergestellte Kochmulde.

Zur Herstellung einer derartigen Kochmulde, z. B. gemäß DE-PS 28 19 118, waren viele und größtenteils von Hand durchzuführende Arbeitsgänge erforderlich. Eine solche Kochmulde besteht aus einem umlaufenden, z. B. metallischen Rahmen, der einen zur Rahmenmitte hin verlaufenden, von oben abgesetzten Schenkel aufweist, der ein Stützbett für eine darauf aufgesetzte Glaskeramikplatte bildet. Im Fugenbereich ist eine Klebe- oder Dichtungsmasse eingebracht, auf der die Platte ruht und die die senkrechte, nach oben offene Fuge zwischen Plattenrand und Rahmen verschließt, wobei diese Dichtungsmasse nicht über die obere Plattenseite hinaus ragen soll. Hierfür wurde bei bekannten Verfahren zunächst eine Klebemasse umlaufend auf den vorgenannten Schenkel aufgelegt. Danach mußten auf den Schenkel Distanzelemente aufgelegt werden, um einen definierten Abstand zwischen Platte und Rahmenschenkel zu erhalten, wonach die Platte auf die Klebemasse und auf die Distan/eiemente aufgebracht wurde. Sodann mußte die senkrechte Fuge zwischen Plattenrand und Rahmen mit einem weiteren Kleber ausgefüllt und anschließend ausschließlich mit Handarbeit bündig mit der Plattenoberfläche glattgestrichen werden.

Danach, insbesondere nach dem anschließenden Aushärten bei erhöhten Temperaturen während einer Aushärtezeit von ungefähr 24 Stunden, mußte meist noch der Plattenrand mechanisch von Kleberresten gereinigt werden. Die meisten der vorgenannten Arbeitsgänge konnten nur in aufwendiger Handarbeit durchgeführt werden.

Für die Befestigung einer Spüle oder Kochmulde in der Einbauöffnung einer Tischplatte ist es bekannt (DE-OS 29 34 215), als Stützelement für die fertige Spüle oder Kochmulde eine C-förmige Profilleiste zu verwenden, die auf die Begrenzungskante der Tischplatte aufgesetzt wird und dabei eine Klebekammer bildet, welche mit gießbarem Kunststoffkleber, z. B. mit aushärtbarem Mehrkomponentenkleber gefüllt wird, wobei diese Profilleiste mit der Tischplatte verbunden wird. Die Herstellung der Mulde oder Spüle selbst wird dadurch nicht erleichtert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Kochmulde sowie die Kochmulde selbst so auszugestalten, daß deren Herstellung wesentlich vereinfacht und verbilligt wird und insbesondere Handarbeit völlig vermeidbar ist und daß nicht zuletzt Qualität und Erscheinungsbild der Kochmulde verbessert wird.

Ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Kochmulde ist im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 angegeben. Die nachfolgenden Ansprüche befassen sich mit bevorzugten Ausgestaltungen dieses Verfahrens.
Nach dem Einlegen der Platte in den Rahmen erfolgt das eigentliche Einbetten, d. h. Kleben und Abdichten in einem einzigen Arbeitsgang, der ohne Schwierigkeiten vollautomatisch durchführbar ist. An diesen Einbettvorgang schließt sich nur noch der Verfestigungsvorgang,

z. B. das Aushärten der Klebe- und Dichtungsmasse an. Versuche haben ergeben, daß hierdurch die Zeit und der Aufwand zur Herstellung der Kochmulde wesentlich verringert werden kann und daß insbesondere Handarbeit nicht mehr erforderlich ist. Bei Verwendung eines Zweikomponenten-Klebers läßt sich die Aushärtezeit bei einer Aushärtetemperatur von ca. 150⁰C auf etwa 20 rniii verringern. Eine Nacharbeit ist nicht mehr erforderlich.
Vorzugsweise wird das Dichtmaterial unter Druck in den Hohlraum eingebracht, so daß eine einwandfreie, vollständige Füllung des Hohlraumes gewährleistet ist.

Besondere Vorteile haben sich ergeben, wenn zumindest derjenige Dichtbacken, der im oberen Fugenbereich auf Rahmen und Platte aufgedrückt wird, aus einem elastisch federnden Material besteht. Mit dem Andrücken des Dichtbackens verschließt dessen elastische Oberfläche vollständig und sauber die Trennfuge zwischen Plattenrand und Rahmen, wobei das elastische Material konvex in diese Trennfuge hineinragt. Das Ergebnis nach dem Einbringen der Klebe- und Dichtungsmasse ist dann eine Fugenfüllung, die in wünschenswerter Weise leicht nach unten gewölbt ausgebildet ist; in jedem Falle wird jedoch ein Überstehen des Dichtmaterials über die Plattenoberfläche vermieden.

Eine alternative Durchführung des Verfahrens ist in Patentanspruch 3 angegeben. Hierbei erfolgt das Einbringen der fließfähigen Klebe- und Dichtungsmasse drucklos. Nach dem Wenden der aus Rahmen und Platte bestehenden Einheit fließt die Klebe- und Dichtungsmasse in den Fugenbereich hinein, welcher wiederum in der erläuterten Weise verschlossen ist. Auch hier wird eine saubere und einwandfreie Abdichtung und Verklebung zwischen Platte und Rahmen erhalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich vorteilhaft auch weiterbilden zum Aufbringen einer vorzugsweise umlaufenden Dichtung an einem peripheren Stützsteg des Rahmens, mit welchem die Kochmulde auf einer Arbeitsplatte aufliegt. Auch hier wird ein Hohlraum durch den genannten Stützsteg einerseits und durch einen Dichtbacken andererseits gebildet, wobei die Form des Dichtbackens das Profil der späteren Dichtung bestimmt. Vorzugsweise stehen hierbei sämtliche Hohlräume, also der Hohlraum im Fugenbereich und der Hohlraum am peripheren Stützsteg strömungsmäßig miteinander in Verbindung, so daß die Herstellung der Fugendichtung und der äußeren Stütz-Dichtung in einem einzigen Arbeitsgang, d. h. in einem einzigen Spritzvorgang erfolgen kann. Dieses Verfahren ist noch erweiterbar, indem zusätzlich noch ein weiterer Hohlraum im Bereich der Oberseite des Rahmens mit einbezogen wird, in welchem Hohlraum ein Bezeichnungsstreifen liegt, der mit dem Einbringen der Klebe- und Dichtungsmasse fest und ohne weitere Hilfsmittel mit dem Rahmen verbunden wird.

Eint Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist vorzugsweise so ausgebildet, daß sich auf der Ober- und Unterseite ein z. B. elastischer Dichtbacken befindet. Hierbei kann auch der untere Dichtbacken eine

Abdichtungsfunktion übernehmen, sofern dies die Ausbildung des Rahmens zuläßt. So besteht die Möglichkeit, den unteren Dichtbacken auf den Fugenbereich zwischen Plattenunterseite und Rahmen bzw. Rahmenschenkel zu drücken, so daß hier von einem weiteren separaten Dichtelement abgesehen werden kann.

Bei der bevorzugten Ausführungsform gemäß Patentanspruch 12 wird der untere Dichtbacken dazu verwendet, die untere Seite des auszufüllenden Hohlraumes zu bilden. Durch die Anordnung und Ausbildung des Dichtbackens gemäß Patentanspruch 13 braucht zur endgültigen Arretierung der Platte kein rahmenseitiger Hohlraum vorhanden zu sein. Allein durch die Anordnung des Dichtbackens wird nach dem Einbringen und Aushärten der die Platte in dem verfestigten Dichtmaterial gehalten und so mit dem Rahmen fest verbunden.

Gemäß Patentanspruch 16 besitzt der Rahmen einen zumindest im wesentlichen horizontalen Rahmenschenkel, der den Plattenrand hintergreift und zusammen mit einem angeformten Stützschenkel gleichzeitig der Abstützung der Platte dient und den Hohlraum für das Dichtmaterial bildet. Hierbei ist vorzugsweise an diametral gegenüberliegenden Stellen eine Einfüllöffnung und eine Steigöffnung vorgesehen, wobei durch die Einfüllöffnung hindurch die fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse in den Hohlraum mit Druck eingebracht wird, so lange, bis das Material an der Steigöffnung austritt, womit eine vollständige Füllung des Hohlraumes signalisiert wird. Selbstverständlich läßt sich auch dieser Einfüllvorgang vollautomatisch gestalten, z. B. durch Anordnung eines Schalters im Bereich der Steigöffnung, bei dessen Betätigung durch die ausfließende Masse der Einfüllvorgang beendet wird. Der Fließvorgang wird dadurch erleichtert, daß der Rahmenschenkel im Eckenbereich verrundet ist.

Vorstehend wurde erwähnt, daß für die Abdichtung des Hohlraumes an der Plattenunterseite ein z. B. elastischer Dichtbacken vorgesehen sein kann. Wenn nun durch die Konstruktion des Rahmens das Andrücken eines Dichtbackens nicht ohne weiteres möglich ist, wird gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Kochmulde vorgesehen, daß an der der Platte zugewandten Seite des Stützschenkels ein umlaufendes Dichtungselement befestigt ist. Dieses Dichtelement kann z. B. in Schlauch- oder Schnurform ausgebildet sein und dient hauptsächlich dazu, während dem Spritzvorgang den Fugenbereich zwischen Plattenunterseite und Rahmen abzudichten. Dieses Dichtelement kann auch so ausgestaltet sein, daß es in der Lage ist, nach dem Auflegen der Platte auf den Rahmen und während des Einfüllvorganges die Platte in einer vorbestimmten Stellung gegenüber dem Rahmen zu halten. So kann dieses Dichtelement ein hohlkehlartiges Oberflächenprofil aufweisen, so daß beim Zusammendrücken desselben zwischen Platte und Dichtelement eine Saugwirkung entsteht. Alternativ können vornehmlich in den Eckenbereichen Stütznocken vorgesehen sein, die einen Klebebelag besitzen und die mit der Unterseite der Platte verklebbar sind.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung der Erfindung ist im Hohlraum zwischen Rahmen und Platte ein Heizelement, vorzugsweise ein elektrischer Heizdraht oder Heizbelag angeordnet. Dieses Heizelement wird nach dem Einfüllen von der Klebe- und Dichtungsmasse umgeben, wonach der Verfestigungs- bzw. Aushärtevorgang, z. B. durch Anlegen einer elektrischen Spannung an das Heizelement, erfolgen kann, ohne daß die Kochmulde in ihrer Lage verändert werden muß, bzw. ohne daß die Kochmulde aus der Herstellungsvorrichtung herausgenommen werden muß. Selbstverständlich besteht im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, den oder die Dichtbacken mit einer integrierten Heizung zu versehen, die nach dem Einfüllen der Klebe- und Dichtungsmasse eingeschaltet wird, so daß der Aushärtevorgang unverzüglich nach dem Einfüllvorgang erfolgt. In beiden Fällen erhält man wesentliche Vorteile in bezug auf die Herstellungsdauer und auf die vollautomatische Herstellungsweise, denn es entfällt nun der Transportzu einer Aushärteanlage.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten und nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 die Kochmulde, die sich zur Durchführung des Verfahrens in einer Vorrichtung befindet, in Schnittansicht gemäß F i g. 4,

F i g. 2 eine andere Schnittansicht gemäß F i g. 4 mit Darstellung von Einfüllöffnung und Steigöffnung,
Fig.3 eine vergrößerte Einzelheit von Kochmulde und Rahmen gemäß Fig. 1,

Fig.4 die Draufsicht auf den Rahmen der Kochmulde,

Fig. 5 eine weitere Schnittansicht von Kochmulde und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit spezieller Ausbildung und Anordnung eines Dichtbakkens der Vorrichtung,

F i g. 6 und 7 die Darstellung eines Teiles eines gegenüber Fig.4 veränderten Rahmens der Kochmulde in Teil-Schnittansicht und Teil-Draufsicht,

Fig.8 eine Teil-Schnittansicht der Kochmulde mit Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit besonderer Ausgestaltung von Dichtelementen an der unteren Plattenseite,

Fig. 9 eine gegenüber Fig. 8 alternative Ausgestaltung des Dichtelementes,

Fig. 10 eine Teil-Schnittansicht von Kochmulde und Vorrichtung mit Dichtelementen gemäß Fig.8 und mit einem beheizbaren Dichtbacken,

Fig. 11 eine weitere Teil-Schnittdarstellung von Kochmulde und Vorrichtung mit in den Hohlraum zwischen Platte und Rahmen eingelegter Heizung,

Fig. 12 und 13 eine Teil-Schnittdarstellung von Kochmulde und Vorrichtung zur Bildung einer Dichtung an der Unterseite eines Stützsteges des Rahmens, wobei Fig. 13 die fertige Kochmulde zeigt,

Fig. 14 eine ähnliche Vorrichtung zur Bildung der Dichtung gemäß Fig. 12 und 13 und zur Befestigung eines Bezeichnungsstreifens an der Rahmen-Oberseite, Fig. 15 eine alternative Ausführungsform von Rahmen und Vorrichtung mit einem gemeinsamen Hohlraum,

Fig. 16A bis 16D eine Variante des Verfahrens mit drucklosen! Einbringen des Dichtmaterials, verdeutlicht in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen.

Wie insbesondere die F i g. 1 bis 3 zeigen, besteht die durch das Verfahren und mittels der Vorrichtung herzustellende Kochmulde im wesentlichen aus einem umlaufenden rechteckigen Rahmen 1, z. B. aus Aluminiumprofil, aus einer Glaskeramik-Platte 2, aus nicht weiter dargestellten Strahlungsheizkörpern an der Unterseite der Platte 2 sowie evtl. noch aus einer unteren, ebenfalls nicht dargestellten Abdeckung. Der Rahmen 1 besitzt im Querschnitt gemäß den Figuren ein im wesentlichen Doppel-L-Profil mit einem vertikalen Basisschenkel 3, einem horizontalen, peripheren und ebenfalls umlaufenden Stützsteg 4, mit einem horizontalen umlaufenden Rahmenschenkel 5 sowie mit einem Z-förmig nach oben

ragenden Stützschenkel 6. Der Rahmen 1 besteht z. B. aus einem Aluminiumprofil. Mit der Unterseite des Stützsteges 4 wird die fertige Kochmulde auf die Ränder am Ausschnitt einer Arbeitsplatte unter Zwischenlage einer nachstehend beschriebenen Dichtung aufgelegt. Auf der Oberfläche des hochgezogenen Stützschenkels 6 stützt sich die Platte 2 ab. Es bildet sich somit zwischen dem Rahmen 1 und dem Plattenrand ein Hohlraum 7 mit einem horizontalen Abschnitt 7 a und einem senkrechten Hohlraumabschnitt bzw. einer Fuge Tb (F i g. 3). Der vorgenannte Hohlraum 7 soll vollständig mit einer Klebe- und Dichtungsmasse ausgefüllt werden, vorzugsweise mit einem Zweikomponentenkleber; diese Masse hat die Aufgabe, die Platte 2 fest mit dem Rahmen 1 mechanisch zu verbinden und die Fugen, z. B. die umlaufenden Fugen Tb, zwischen Plattenrand 2a und Rahmen ί abzudichten, so daß z. B. Feuchtigkeit nicht in diesen Zwischenraum eintreten kann. Fig.4 zeigt die Draufsicht auf den Rahmen 1. Zu erkennen ist hierbei der Stützsteg 4, der Rahmenschenkel 5 und der Stützschenkel 6 mit schrägem Übergangsteil. Wie die F i g. 2 und 4 zeigen, ist in einer Ecke des Rahmens 1 am Rahmenschenkel 5 ein Stutzen 8 für eine Einfüllöffnung 9 angeformt, wobei die Einfüllöffnung 9 einen konischen Querschnitt aufweist und mit der Anschlußdüse 10 eines nicht weiter verdeutlichten Spritzwerkzeuges durch Andrücken verbindbar ist. An der diametral gegenüberliegenden Ecke des Rahmens bzw. des durch diesen nach einer Seite hin begrenzten Hohlraumes 7, befindet sich eine Steigöffnung 11 im Rahmenschenkel 5. Durch die Einfüllöffnung 9 hindurch wird eine fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse 12, z. B. der Zweikomponentenkleber, in den Hohlraum 7 unter Druck eingebracht, so lange, bis d^;eses Material aus der Steigöffnung 11 austritt, wodurch signalisiert wird, daß der gesamte Hohlraum angefüllt ist. Durch Pfeile ist in F i g. 2 die Fließrichtung verdeutlicht. Um zu verhindern, daß die fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse 12 aus den Fugenöffnungen des Hohlraumes 7 austritt, ist die Fugenöffnung zwischen dem Plattenrand 2a und dem Basisschenkel 3 des Rahmens 1 rundum verschlossen durch einen Dichtbacken 13 einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, welcher Dichtbacken im Grundriß ebenfalls die Form eines Rahmens hat und aus einem elastisch nachgiebigen Material mit geschlossener Oberfläche besteht. Durch eine formstabile Druckplatte 14 wird der elastische Dichtbacken auf den Fugenbereich in Pfeilrichtung gedrückt, wobei die elastische Oberfläche des Dichtbackens 13 leicht konvex in die Fuge Tb hineinragt, bedingt durch die Elastizität des Dichtbacken-Materials. In der Fuge bildet sich also eine leicht nach unten gewölbte Verschlußform 15, wie besonders deutlich F i g. 3 zeigt Um den Austritt der Klebe- und Dichtungsmasse 12 aus der Fuge zwischen Stützschenkel 6 und Plattenunterseite zu verhindern, ist ein zweiter Dichtbacken 16 vorgesehen, der z. B. ebenfalls aus einem elastischen Material bestehen kann. Dieser ebenfalls rahmenartige Dichtbacken 16 weist ein dem Außenprofil von Rahmenschenkel und Stützschenkel angenähertes Profil sowie einen Druckansatz 17 auf, mit welchem der Dichtbacken 16 durch eine stabile zweite Druckplatte 18 in Pfeilrichtung gegen die Unterseite der Platte 2 gepreßt wird. Wie durch einen C-förmigen Linienzug angedeutet, sind beide Druckplatten 14 und 18 mit den Dichtbacken 13 und 16 Bestandteil einer Vorrichtung, in welche die Einzelteile der herzustellenden Kochmulde eingelegt und verspannt werden. Wie F i g. 2 zeigt, besitzt die Druckplatte 18 im Bereich von Einfüllöffnung 9 und Steigöffnung 11 Öffnungen 19 und 20. Ebenso sind im Dichtbacken 16 an diesen Stellen entsprechende Öffnungen 21 und 22 vorgesehen. Auf diese Weise ist nun der Hohlraum 7 mit Ausnahme der beiden öffnungen 9 und 11 vollständig verschlossen. Es wird nun die fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse 12 durch die öffnung 9 hindurch mit Druck in den Hohlraum 7 eingebracht, bis diese Masse aus der Steigöffnung 11 austritt. In einem anschließenden Verfahren wird die Klebe- und Dichtungsmasse 12 einer erhöhten Temperatur von z. B. 150°C ausgesetzt und ausgehärtet, z. B. mit einer Aushärtzeit von ca. 20 min. Es ergibt sich eine völlige Ausfüllung des Hohlraumes und ein sauberer Abschluß der oberen Fugenöffnung an der Fuge Tb.

Entsprechend der gewölbten Verschlußform 15 des Dichtbackens 13 ist das Profil der Klebe- und Dichtungsmasse an dieser Stelle leicht nach unten ausgewölbt, wie deutlich Fi g. 3 zeigt. Diese Figur zeigt auch, daß ein sauberer und kontinuierlicher Übergang von dem leicht angeschrägten Plattenrand 2a und dem geringfügig darüber liegenden Rahmenteil entsteht. Eine anschließende Reinigung der Plattenoberfläche 2 ist keinesfalls mehr erforderlich, da sich das elastische Material des Dichtbackens 13 sehr eng an die Übergangskanten von Platte 2 und Rahmen 1 andrückt und keine Fugen freiläßt.

Die F i g. 6 und 7 zeigen eine Variante eines Rahmens Γ. Hierbei ist zu erkennen ein Hohlraum T sowie eine umlaufende Stützschulter 23 für eine nicht dargestellte, in den Hohlraum T einlegbare Platte. Unterhalb der Stützschulter 23 befindet sich eine horizontale Wandung 24 und zwischen dieser Wandung 24 und Stützschulter 23 eine ebenfalls umlaufende vertiefte Nut 25. Im Eckenbereich sind die Hohlraumwandungen einschließlich Nut 25 und Stützschulter 23 in der gezeigten Weise verrundet, wobei sich wiederum im Eckenbereich die Einfüllöffnung 9' befindet, die in die Nut 25 einmündet. Auf diese Weise wird das Fließen der in den Hohlraum T eingedrückten Klebe- und Dichtungsmasse nach allen Richtungen hin verbessert.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 5 ist ein T-förmiger Rahmen 26 vorgesehen mit einem Stützsteg 27 und einem weiteren Steg 28, der an der Oberseite den Rand der Platte 2 übergreift und überdeckt. Ein Stützschenkel für die Platte 2 ist hier nicht vorgesehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung an den Innenseiten von zwei Druckplatten 14 und 18 einen elastischen Dichtbacken 29 auf, der entsprechend dem Verlauf von Steg 28 und Plattenoberfläche im wesentlichen L-förmig profiliert ist und der die Fuge zwischen der Unterseite des Steges 28 und der Plattenoberfläche abdichtet. Die Vorrichtung weist einen weiteren Dichtbacken 30 auf, dessen Oberfläche schräg geneigt ist und der sich einerseits am senkrechten Basisteil des Rahmens 26 und andererseits, den Plattenrand hintergreifend, an der Unterseite der Platte 2 elastisch federnd abstützt Auf diese Weise wird ein Hohlraum gebildet, der ebenfalls den Plattenrand hintergreift und der nach unten hin durch den Dichtbacken 30 begrenzt wird. Der Dichtbacken 30 weist eine Einfüllöffnung 31 sowie eine nicht dargestellte Steigöffnung auf. Nach dem Verpressen von Rahmen 26 und Platte 2 zwischen den beiden Druckplatten 14 und 18 wird durch die Einfüllöffnung 31 hindurch fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse in den vorgenannten Hohlraum unter Druck eingebracht und anschließend ausgehärtet. Wie noch bei nachfolgenden Ausführungsbeispielen erläutert, ist es dabei vorteilhaft, wenn im Dichtbacken selbst oder aber im Hohlraum

Heizelemente vorgesehen sind, so daß die Klebe- und Dichtungsmasse in der gezeigten Stellung innerhalb der Vorrichtung ausgehärtet werden kann. Hierbei ist der Plattenrand von ausgehärteter Klebe- und Dichtungsmasse umgeben und damit fest mit dem Rahmen verbunden.

In den F i g. 8 und 9 ist der Rahmen so ausgestaltet, daß sich, bedingt durch die besondere Konstruktion des Rahmens, in der Herstellungsvorrichtung ein unterer Dichtbacken erübrigen kann. Beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 8 wird die nach oben offene Fuge zwischen Rahmen 32 und Plattenrand 2a wiederum durch einen elastischen Dichtbacken 13 abgedichtet und verschlossen. Anstelle eines unteren Dichtbackens hat der Rahmen 32 an einem waagerechten Rahmenschenkel 33 ein Dichtelement 34a bzw. 346 bzw. 34c, das an der Unterseite mit einer Nut z. B. 34c' versehen ist und mit dieser Nut auf einen vertikalen Randsteg (Stützschenkel 35) des Rahmenschenkels aufdrückbar und damit befestigbar ist. Das Dichtelement 34a hat die Form eines Pilzkopfes, das Dichtelement 34i> eine Hutform, während das Dichtelement 34c an der Oberseite eine konkave und elastische Stütz- und Saugfläche 36 aufweist, die sich beim Verpressen mit der Platte 2 an der Unterseite dieser Platte festsaugt und somit während der Montage die Platte 2 in einer vorbestimmten Einlegestellung arretieit.

Zur Plattenfixierung können alternativ oder zusätzlich, z. B. an den vier Ecken des Rahmens 32, Stütznokken 37 vorgesehen sein, die mit einem Klebebelag 38 versehen sind, der mit der Unterseite der Platte 2 verklebbar ist. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig.9 weist der Rahmen 39 ebenfalls einen waagerechten Rahmenschenkel 40 auf, der wiederum einen erhöhten Stützschenkel 41 hat, in dem ein schlauchförmiges, umlaufendes Dichtungselement 42 oder aber ein Klebeband oder dergleichen befestigt ist.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 10 ist der Rahmen 32' dem Rahmen 32 gemäß F i g. 8 sehr ähnlich und weist an einem Rahmenschenkel 33 ein Dichtungselement 34a und auf mehreren, z. B. diagonal angeordneten Stütznocken 37 Klebebeläge 38 zur Fixierung der Platte 2 auf. Zur Durchführung des Aushärtevorganges nach dem Einbringen der Klebe- und Dichtungsmasse in den Hohlraum zwischen Rahmen 32' und Platte 2 dient ein aus einem Wärme gut leitenden Material, z. B. Aluminium, bestehender umlaufender Heizbacken 43, der in seinem Inneren eine Widerstandsheizung 44 enthältZwischen dem Heizbacken 43 und der Druckplatte 18 befindet sich eine Isolation 45.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 11 ist im Hohlraum zwischen Rahmen 32' und Platte 2 selbst ein Heizelement angeordnet. Es handelt sich hier um eine Direktbeheizung der Klebe- und Dichtungsmasse 12, wobei das Heizelement nach dem Aushärtevorgang in der Kochmulde verbleibt. Das Heizelement 46 kann in Form eines ummantelten Heizdrahtes mit elektrischen Anschlüssen 47 oder aber in Form eines Heizbelages 48 mit Widerstandsheizung, der auf die Plattenunterseite aufgedruckt ist, ausgebildet sein.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 und 13 besitzt der in der beschriebenen Weise mit der Platte 2 verbundene Rahmen 49 an der Unterseite seines umlaufenden Stützsteges 50 eine zick-zack-förmig profilierte Dichtung 51, mit der die Kochmulde sich auf der Arbeitsplatte abstützt, in die sie eingesetzt wird. Zur Bildung dieser Dichtung 51 gemäß Fi g. 13 weist die Vorrichtung mit den beiden Druckplatten 14 und 52 unterhalb des Stützsteges 50 einen zusätzlichen umlaufenden Dichtbacken 53 auf, der z. B. ebenfalls elastisch ausgebildet ist und auf die Unterseite des Stützsteges 50 gedrückt wird. Dieser Dichtbacken 53 ist so ausgebildet, daß er zwischen der Unterseite des Stülzsteges 50 und dem Dichtbacken 53 einen Hohlraum nach unten hin begrenzt, der entsprechend dem Dichtungsprofil in Fig. 13 eine Zick-Zack-Form hat. Bei diesem Ausführungsbeispiel hat die Druckplatte 52 eine der Rahmenform angepaßte Profilierung sowie einen Stützausleger 54 für den zusätzlichen Dichtbacken 53. Dieser hat wiederum eine trichterartige Einfüllöffnung 55 sowie eine nicht dargestellte Steigöffnung, so daß die fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse in den vorgenannten Hohlraum mit Druck eingebracht, z. B. eingespritzt werden kann. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15 ist für das Einbringen der Klebe- und Dichtungsmasse in den Hohlraum 7 zwischen Rahmen 56 und Platte 2 sowie in den Hohlraum für die Randdichtung 51 ein gemeinsamer Dichtbacken 57 vorgesehen. Im horizontalen Rahmenschenkel 58 des Rahmens 56 ist eine Einfüllöffnung

59 vorgesehen, während im senkrechten Basisteil des Rahmens 56 vorzugsweise mehrere Verbindungskanäle

60 eingearbeitet sind, durch welche die beiden vorgenannten Hohlräume strömungsmäßig miteinander verbunden sind. Zum Füllen der beiden Hohlräume mit Klebe- und Dichtungsmasse ist nur ein einziger Spritzvorgang notwendig, bei dem beide Hohlräume angefüllt werden. Es wird also hier in einem einzigen Arbeitsgang sowohl die Fugendichtung im Bereich zwischen Rahmen und Platte und die Randdichtung 51 hergestellt.

Auch beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 14 wird von dem vorbeschriebenen Gedanken des gleichzeitigen Füllens mehrerer Hohlräume Gebrauch gemacht.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Rückseite des Rahmens 61 flach ausgestaltet und weist wiederum einen horizontalen Rahmenschenkel 62 mit Stützschenkel 63 für die Platte 2, einen senkrechten Basisteil 64, einen leicht schräg geneigten Rahmenschenkel 65 mit einer Mulde 66 für einen Bezeichnungsstreifen 67 sowie einen ebenfalls schräg geneigten Stützsteg 68 auf. Unterhalb des Rahmenschenkels 65 befindet sich ein senkrechter Rahmenteil 69, welcher mit mehreren Verbindungskanälen 70 versehen ist. Der untere Dichtbacken 71 ist so ausgebildet, daß sich an der Unterseite des Rahmenschenkels 65, an beiden Seiten des Rahmenteiles 69 sowie unterhalb des Stützsteges 68 Hohlräume 72, 73 und 74 bilden, wobei der Hohlraum 74 wiederum durch eine Zick-Zack-Form des Dichtbackens 71 begrenzt ist.

Auch im Basisteil 64 befinden sich mehrere Verbindungskanäle 70, so daß sämtliche Hohlräume strömungsmäßig miteinander verbunden sind einschließlich des Hohlraumes 7 zwischen Rahmen 61 und Platte 2. Zusätzlich sind diese Hohlräume über Verbindungskanäle 75 im Bereich des Rahmenschenkels 65 verbunden mit einem weiteren Hohlraum innerhalb der als Einlegenut ausgebildeten Mulde 66 für den Bezeichnungsstreifen 67, wobei der Hohlraum nach oben hin durch einen wiederum elastischen und entsprechend dem Rahmenprofil geformten Dichtbacken 76 verschlossen wird. Dieser Dichtbacken 76 dient ferner in beschriebener Weise der Abdichtung der Fuge zwischen Rahmen und Plattenrand. Durch eine Einfüllöffnung 77 im Rahmcnschenkel 62 und im Dichtbacken 71 wird die fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse in den Hohlraum 7 und damit in sämtliche übrigen Hohlräume eingepreßt. Diese Hohlräume werden ausgefüllt und es bildet sich die zick-zack-förmige Randdichtung unterhalb des Stütz-

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Steges 68 und gleichzeitig wird der Bezeichnungsstreifen 67 fest mit dem Rahmen durch Ausfüllen mit der Klebe- und Dichtungsmasse verbunden, so daß es hierfür keinerlei weiterer Befestigungselemente bedarf.

Während bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen die Klebe- und Dichtungsmasse 12 mit Druck in die Hohlräume eingebracht wird, erfolgt beim Ausführungsbeispiel gemäß den F i g. 16A bis 16D das Einbringen der Klebe- und Dichtungsmasse 12 drucklos. Der Verfahrensablauf ist folgender:

Zunächst wird gemäß F i g. 16A die fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse 12 in einen wannenartigen, umlaufenden Hohlraum 78 des Rahmens 79 drucklos eingebracht; der Rahmen 79 weist wiederum einen waagerechten Rahmenschenkel 80 mit Dichtelement 81 sowie einen Stützschenkel 82 auf. Nach dem Einfüllen wird in der Gebrauchslage des Rahmens 79 die Platte 2 in den Rahmen eingelegt mit Abstützung auf dem Dichtelement 81 (Fig. 16B). Nun wird die Fuge zwischen Plattenrand 2a und Rahmen 79 durch den umlaufenden Dichlbacken 13 verschlossen, der Bestandteil der Vorrichtung mit den beiden Druckplatten 14 und 18 ist. Nach dem Verpressen dieser Einheit zwischen den beiden Druckplatten wird die Vorrichtung um 180° aus der Stellung gemäß Fig. 16C in die Stellung gemäß F i g. 16D gewendet. Die Klebe- und Dichtungsmasse 12 fließt nun aus dem Hohlraum 78 in die Fuge zwischen Plattenrand 2a und Rahmen und in den übrigen Hohlraum zwischen Rahmenschenkel 80 und Plattenunterseite, womit wiederum der gesamte Fugenbereich zwisehen Platte 2 und Rahmen 79 abgedichtet ist.

Es ist selbstverständlich möglich, das Verfahren sowie die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu variieren. So kann z. B. zumindest der den oberen Fugenrand abdeckende Dichtbacken z. B. als Rollbacken oder als im Zuge des Verfahrensablaufs versetzbarer Backen ausgebildet sein, so daß jeweils immer nur ein partieller Hohlraum geschaffen wird, in den dann sukzessive, z. B. mittels eines ebenfalls bewegbaren Einfülloder Spritzorgans, die fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse eingedrückt wird. Ferner bestehen unterschiedliche Möglichkeiten, um eine saubere und einwandfreie Dichtungsoberfläche im Bereich der oberen Fuge zu erhalten. So kann der Dichtbacken zumindest an dieser Stelle mit einer Kassierung versehen sein, die ein Ankleben der Klebe- und Dichtungsmasse am Dichtbacken verhindert Diese Kaschierung kann aus einem metallischen Material, z. B. aus Aluminium, bestehen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, zwischen Dichtbacken und Fuge eine separate Antihaft-Folie anzuordnen.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

55

•ο

*S

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer Kochmulde, die aus einem Rahmen und einer darin gehalterten, vorzugsweise aus glaskeramischem Material bestehenden Platte besteht, wobei zur Verbindung der Platte mit dem Rahmen in eine Fuge zwischen dem Plattenrand und dem Rahmen eine Klebe- und Dichtungsmasse eingebracht und anschließend ζ. Β. ίο durch Wärmeeinwirkung verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Fuge durch wenigstens einen Dichtbacken zur Bildung eines Hohlraumes (7) verschlossen wird und daß das Einbringen der Klebe- und Dichtungsmasse (12) in den Hohlraum durch Einfließen erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebe- und Dichtungsmasse (12) unter Druck in den Hohlraum (7) eingebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebe- und Dichtungsmasse (12) vor dem Verschließen der Fuge eingebracht wird und nach dem Verschließen der Fuge durch Wenden von Rahmen (79) und Platte (2) in die vorgesehene Lage in der verschlossenen Fuge fließt (F i g. 16A bis 16D).

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebe- und Dichtungsmasse ein Zweikomponentenkleber verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Dichtbacken (13,16) vorzugsweise elastisch federnd gegen Rahmen und/oder Platte gedrückt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische und keine Haftverbindung mit der Klebe- und Dichtungsmasse (12) eingehende Dichtbacken (13) derart gegen den von Platte (2) und Rahmen (1) gebildeten 'rugenrand gedrückt wird, daß er partiell konvex (15) in die Fuge (7b) hineinragt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Kochmulde mit einem Rahmen (49), der einen umlaufenden, peripheren Stützsteg (50) aufweist, der unter Zwischenlage einer Dichtung (51) auf einer Arbeitsplatte aufliegt, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite des Slützsteges (50) durch einen Dichtbacken (53) ein Hohlraum gebildet wird, in den fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse eingebracht wird (Fig. 12 und 13).

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Kochmulde, deren Rahmen (61) an der Oberseite eine Mulde (66) zur Aufnahme eines Bezeichnungsstreifens (67) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß durch einen Dichtbacken (76) im Bereich der Mulde (66) ein Hohlraum gebildet wird, in den fließfähige Klebe- und Dichtungsmasse zur Befestigung des Bezeichnungsstreifens eingebracht wird (Fi g. 14).

9. Verfahren nach Anspruch 7 und/oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen der Klebe- und Dichtungsmasse in die Hohlräume in einem Spritzvorgang erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Hohlräume (7, 72, 73,74,66) durch Verbindungskanäle (70,75) im Rahmen und/oder im Dichtbacken miteinander verbun

den sind.

11. Verrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der für den oberen Fugenbereich vorgesehene Dichtbacken (13) eine rahmenartige Grundform besitzt und auf den Fugenbpreich vorzugsweise durch eine stabile Druckplatte (14) aufdrückbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiterer, vorzugsweise ebenfalls rahmenartiger Dichtbacken (16,30) vorgesehen ist, der auf die Unterseite von Rahmen und Platte andrückbar ist und der eine Fuge zwischen Platte und Rahmen nach unten hin begrenzt

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtbacken (30) einen den Plattenrand hintergreifenden Hohlraum begrenzt (F ig. 5).

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß im vorzugsweise mit einem integrierten Heizelement versehenen Dichtbacken (30) eine in den Hohlraum einmündende Einfüllöffnung (31) und vorzugsweise an einer diametral gegenüberliegenden Stelle eine Steigöffnung vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem elastischen Material zumindest des auf den Fugenrand aufgedrückten Dichtbackens (13) und der Fuge (7b) eine vorzugsweise metallische Schicht (13a,) angeordnet ist, die keine Haftverbindung mit der Klebe- und Dichtungsmasse eingeht (Fig. 3).

16. Mittels der Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 11 bis 15 hergestellte Kochmulde, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (1) einen vom Fugenbereich aus zur Rahmenmitte hin sich erstrekkenden, den Hohlraum (7a) nach unten hin begrenzenden Rahmenschenkel (5) aufweist, der den Plattenrand hintergreift und dort einen Stützschenkel (6) für die Platte (2) aufweist (Fig. 3).

17. Kochmulde nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß im Rahmenschenkel (5) wenigstens eine Einfüllöffnung (9) und wenigstens eine Steigöffnung (11) vorgesehen ist (F i g. 2).

18. Kochmulde nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß bei rechteckiger Grundform des Rahmens (1) Einfüllöffnung (9) und Steigöffnung (11) in diametral gegenüberliegenden Erken des Rahmens angeordnet sind (F i g. 4).

19. Kochmulde nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenschenkel im Eckenbereich verrundet ist (F i g. 6,7).

20. Kochmulde nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß an der der Platte (2) zugewandten Seite des Stützschenkels (35; 41) ein umlaufendes Dichtungselement (34; 42) befestigt ist (F i g. 8,9).

21. Kochmulde nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtungselement (34c,) eine konkave, elastische Stütz- und Saugfläche (36) besitzt.

22. Kochmulde nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtungselement (34a bis 34c) mit einer an der der Stützfläche gegenüberliegenden Seite vorgesehenen Nut (34c') auf einen den Stützschenkel (35) bildenden Randsteg des Rahmenschenkels (33) aufdrückbar und befestigbar ist (F ig. 8).

23. Kochmulde nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß am Rahmenschenkel vorzugsweise in den Eckenbereichen Stütznocken (37) vorgesehen sind, die einen Klebebelag (38) besitzen und die mit der Unterseite der Platte (2) verklebbar sind (F i g. 8,10).

24. Kochmulde nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum (7) zwischen Rahmen (32') und Platte (2) ein Heizelement (46, 48), vorzugsweise ein elektrischer Heizdraht oder Heizbelag angeordnet ist.