DE3148300C2

DE3148300C2 - Mehrspurenmagnetkopf und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE3148300C2
Application number: DE3148300A
Authority: DE
Inventors: Jan SG Heerlen Bakker
Original assignee: Philips Gloeilampenfabrieken NV
Current assignee: Koninklijke Philips NV
Priority date: 1980-12-11
Filing date: 1981-12-05
Publication date: 1986-10-16
Also published as: KR830008287A; JPS6334526B2; JPS57123521A; FR2496311B1; FR2496311A1; DE3148300A1; GB2089553A; SG77284G; NL8006715A; US4494160A; US4663836A; GB2089553B

Abstract

Mehrspurenmagnetkopf, insbesondere zur Mechanisierung der Montage geeignet, mit einem ersten Kernteilensatz, der auf einer ersten flachen Bodenplatte, und mit einem zweiten Kernteilensatz, der fest auf einer zweiten flachen Bodenplatte fixiert ist, wobei sich zwischen den Vertretern eines jeden Kernteilensatzes eine Abschirmplatte befindet, die mit ihren einander gegenüberliegenden Längsseiten mit den flachen Bodenplatten verschweißt ist. Die Abschirmplatte liegt vorzugsweise mit einer Seite an der ersten Bodenplatte an und mit der gegenüberliegenden Seite an einer aus der Fläche der zweiten Bodenplatte herausragenden Federzunge an.

Description

Die Erfindung betrifft einen Mehrspurenmagnetkopf mit einem ersten Magnetkern, der erste und zweite Kernteile enthält, die einen ersten Übertragungsspall definieren, und mit einem zweiten, neben dem ersten Magnetkern angeordneten Magentkern, der dritte und vierte Kernteile enthält, die einen zweiten Übertragungsspalt definieren, wobei der erste und dritte Kernteil von einem ersten metallischen Magnetkernträger und der zweite und vierte Kernteil von einem zweiten metallischen Magnetkernträger getragen werden und wobei die beiden Magnetkernträger mittels einer zwischen dem ersten und zweiten Magnetkern liegenden Metallabschirmplatte miteinander durch Verschweißen verbunden sind.

Ein derartiger Magnetkopf ist aus der DE-OS 19 02 103 bekannt. Bei dem hier beschriebenen Magnetkopfaufbau ist die Abschirmplatte an Stellen vor und hinter der Bandlauffläche des Magnetkopfs und an der Rückseite an den .Kernträgern durch Punktschwcißung verbunden. Die Kernträger sind jeweils wannenförmig mit vier hochstehenden Seitenwänden ausgebildet und liegen mit den Rändern ihrer Seitenwände unter BiI-dung eines geschlossenen Gehäuses aneinander. Hierbei ist es schwierig, beim Verbinden der Gehäusehälften miteinander, also beim Verschweißen der Abschirmplatte mit den Gehäusehälften, die Länge des Übertragungsspalts genau auf dem gewünschten geringen Wert zu halten. Außerdem sind besondere Maßnahmen erforderlich, damit die Schweißstellen die Bandiauffiäche nicht stören.

Ein anderes allgemeineres Problem besteht darin, daß die bisher bekannten Magnetkopfkonstruktioncn cin-

h5 schließlich des oben erwähnten Aufbaus sich nicht ohne weiteres für eine weitgehende Mechanisierung der Montage eignen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ei-

nen Magnetkopf zu schaffen, dessen Montage sich weitgehend mechanisieren läßt.

Diese Aufgabe wird bei einem Mehrspurenmagnetkopf eingangs erwähnter Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Magnetkernträger aus je einer im wesentlichen flachen Seitenplatte bestehen, auf der die entsprechenden Kernteile festgeschweißt sind, und daß die Seitenplatten mit den beiden Längsseiten der Abschirmplatte verschweißt sind.

Der erfindungsgemäße Magnetkopfaufbau vermeidet Schweißstellen an der Seite der Bandlauffläche dadurch, daß eine praktisch der Breite des Magnetkopfes entsprechende Abschirmplatte benutzt wird, mit deren Längsseiten (und nicht mit der Vorder- und Rückseite) die Kernträger verschweißt sind. Außerdem ermöglicht die Verwendung flacher Seitenplatten in Verbindung mit einer Abschirmplatte, die beim Verschweißen an den Seitenplatten anliegt, die Kernteile mittels der Abschirmplatte aneinanderzuziehen, wodurch die Übertragungsspalte geschlossen gehalten werden. Hierbei kann auf vorteilhafte Weise eine aus der Fläche einer der Seitenplatten ragende Federzunge benutzt werden, an der die Abschirmplatte anliegt Damit liegt die Spaltlänge fest, was für die Mechanisierung der Montage besonders wichtig ist

Für ein genau definiertes Anliegen der Abschirmplatte an den Seitenplatten ist die Abschirmplatte vorzugsweise über Anlageflächen mit den Seitenplatten verschweißt. Diese Flächen können beispielsweise an der Abschirmplatte dadurch gebildet sein, daß an den Seiten der Platte Ausnehmungen vorgesehen sind.

Zum Schweißen wird vorzugsweise die Technik des Laserelektronenstrahlschweißens oder Plasmaschweißens verwendet Ihr Vorteil bei der Verbindung der Kopfteile miteinander besteht darin, daß ohne mechanische Belastung, wie sie beispielsweise beim Punktschweißen durch Anlegen der Elektroden entsteht, und ebenfalls ohne die dadurch auftretende Gefahr der gegenseitigen Verschiebung der Teile, während einer kurzen Zeit so viel Energie zugeführt werden kann, daß ohne schadhafte Erhitzung der Magnetkopfteile genügend Material zum Schmelzen und zum Zusammenschweißen gebracht wird.

Die Verwendung von Kernträgern, die im wesentlichen aus einer flachen Seitenplatte bestehen, mit welchen flachen Platten die weichmagnetische Abschirmplatte verschweißt wird (letzterer Vorgang geht besonders gut, wenn die Seitenplatten aus Cr-Ni Stahl bestehen), bietet im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit vorher auch die Kernteile auf ähnliche Weise mit den Seitenplatten zu verschweißen. Die genaue Positionierung der Kernteile (Spurlage) mit den Spaltflächen in einer Ebene erfolgt dabei über eine einmalig herstellbare Schweißlehre, die auf eine an den Seitenplatten angeordnete Referenzfläche ausgerichtet werden kann, wodurch die Genauigkeit keine größere Abhängigkeit von der Streuung in den Abmessungen der zusammenzufügenden Teile hat. Bei den bekannten Magnetkopfkonstruktionen werden die Kernteile meist in Schlitzen in den Gehäusehälften montiert. Nach der Montage wer-

Die Mechanisierung der Montage wird noch gefördert, wenn die Kernteile aus miteinander verschweißten Lamellen zusammengesetzt sind. Außerdem wird damit das Auftreten von Klebstoff resten vermieden, welche die Genauigkeit der Spurlage und/oder der Spurbreite beeinflussen können.

Das Gefüge aus zusammengeschweißten Seitenplat

ten, Magentkernen und Abschirmplatte ist vorzugsweise in ein Metallgehäuse eingegossen, das eine öffnung aufweist, durch die die Enden der Kernteile hindurchragen, welche die Übertragungsspalte definieren. Für einen guten elektrischen Kontakt der Abschirmplatte mit dem Gehäuse, das nach der Montage in einem Gerät mit Erde verbunden ist kann die Abschirmplatte mit einer aus den Seitenplatten herausragenden Zunge versehen sein.

Von zusätzlichem Vorteil ist es, aus dem Gehäuse an der der Öffnung gegenüberliegenden Seite zumindest eine der Seitenplatte herausragen zu lassen. Der aus dem Gehäuse herausragende Seitenplattenteil kann dabei vorher angebrachte Referenzen aufweisen, insbesondere eine Fläche, die auf einer Ebene mit den Übertraguagsspalten liegt (Azimutreferenz), eine Linie parallel zur Unterseite der Übertragungsspalie (Spalthöhenreferenz) sowie eine Fläche, die beim Ausrichten der Lehre vor der Befestigung der Kernteile verwendet ist (Spurlagenreferenz). Es ist insbesondere praktisch, wenn nach dem Eingießen der Kopfteile im Gehäuse beim Abschleifen der Bandlauffläche über eine äußere Spalthöhenreferenz und bei der Montage des Kopfes in einem Gerät über eine äußere Azimutreferenz verfügt werden kann. Letzteres bietet die Möglichkeit den Kopf an einer festen Azimutreferenz des Gerätes zu montieren, wodurch die Azimuteinstellung unterbleiben kann.

Die Erfindung besieht sich weiter auf ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrspurenmagnetkopfs nach obiger Beschreibung. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß auf einer ersten Seitenplatte ein erster Kernteilsatz mittels einer Lehre positioniert und anschließend damit, verschweißt wird, daß auf einer zweiten Seitenplatte ein zweiter Kernteilsatz mittels einer Lehre positioniert und anschließend damit verschweißt wird, daß die Seitenplatten mit den einander zugewandten Kernteilen einander gegenüber angeordnet werden, daß eine Abschirmplatte zwischen und quer zu den Flächen der Seitenplatten angeordnet wird, daß die Seitenplatten an beiden Seiten an die Abschirmplatte gegen die Wirkung einer Federzunge gedrückt werden, die ein Teil einer der Seitenplatten ist und an der Abschirmplatte anliegt, und daß unter Ausübung dieser Federwirkung die Seitenplatten mit der Abschirmplatte verschweißt werden.

Ausführungsbeispiele nach der Erfindung werden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt F i g. 1 einen bekannten Mehrspurenmagnetkopf,

Fig.2 einen aus zusammengeschweißten Lamellen bestehenden Kernteil, der sich für einen erfindungsgemäßen Magnetkopf eignet,

F i g. 3 eine erste Seitenplatte, auf der zwei Kernteile vom Typ nach F i g. 2 befestigt sind,

F i g. 4 eine zweite Seitenplatte, auf der zwei weitere Kernteile vom Typ nach F i g. 2 befestigt sind,

F i g. 5 eine Abschirmplatte, die auch zur Befestigung der Seitenplatten nach F i g. 3 und 4 dient, F i g. 6, 7 und 8 eine linke Seitenansicht, eine Vorderansicht bzw. eine rechte Seitenansicht eines Gefüges

VOn jCttCnpiaLi6n j-iuSCiiiruiyir"" ^v "

einen erfindungsgemäßen Magnetkopf,

Fig.9 und 10 verschiedene Querschnitte durch ein Gehäuse, in dem das in Fig.6, 7 und 8 dargestellte Gefüge angeordnet ist.

In Fig. 1 ist ein bekannter Magnetkopfaufbau dargestellt, bei dem in ein zweiteiliges Gehäuse 1 Magnetkerne 2 mit Übertragungsspalten 3 eingebettet sind. Die

Verbindung der Gehäusehälften ist dadurch vorgesehen, daß eine zwischen den Magnetkernen 2 angeordneten Abschirmplatte 4 aus metallischem, weichmagnetischem Material mit ihrer Vorderseite an den Punkten 6 und 7 (und ggf. mit ihrer Rückseite an den Punkten 8 und 9) mit dem Gehäuse 1 verschweißt wird. Klar ersichtlich ist es, daß sich Schweißstellen in der Vorderfläche 5 des Magnetkopfes befinden.

Die Erfindung bietet eine verbesserte Magnetkopfausführung, die auf der Verwendung flacher Seitenplatten als Kernträger statt Gehäusehälften und auf dem Verschweißen der Abschirmplatte an ihren Längsseiten basiert. Zur Förderung der Mechanisierung der Montage ist es dabei vorteilhaft, wenn auch die Kernteile durch (Laser-) Schweißen aus einzelnen Lamellen aufgebaut werden, d. h, daß die Kernteile mit den entsprechenden Seitenplatten verschweißt sind.

In F i g. 2 ist ein derartiger Kernteil 12 dargestellt, der aus vier Lamellen 13 mittels (Laser-) Schweißen an den Punkten A, B und C aufgebaut ist Die Schweißtiefe beträgt höchstens 0,1 mm, so daß die Eigenschaften des Werkstoffs der Lamellen möglichst wenig beeinflußt werden.

Die Lamellen 13 sind mit Anlageflächen 14 ausgerüstet, mit denen sie auf definierte Weise mit einer Seitenplatte verschweißt werden können. In Fig.3 ist eine erste Seitenplatte 16 dargestellt, mit der zwei Kernteile 17 und 18 vom in F i g. 2 dargestellten Typ nach genauer Positionierung mittels einer Lehre verschweißt sind. Die Lamellen sind an der Vorderseite mit zusätzlichen Nokken 15 versehen, mit denen die Kernteile 17 und 18 am Punkt Z? zur Förderung der Stabilität beim anschließenden Schleifverfahren der Spaltflächen 20,20' und 21,21' miteinander verschweißt werden können. Die Seitenplatte 16 ist mit hochstehenden Seitenrändern 22 und 23 ausgerüstet, die in Erhöhungen 24 und 23 auslaufen, die beim Schleifen der Spaltflächen mitgeschliffen werden, so daß sie mit den Spaltflächen in einer Ebene liegen und als Referenzflächen dienen können. An der Unterseite der Spaltflächen 20 und 20' wird Material parallel zur Verbindungslinie 26 der Referenzflächen 24 und 25 abgeschliffen, so daß schräge Flächen 27 entstehen (F i g. 2). Die Unterseite der Spaltflächen 20 und 20', die mit der Linie 28 angegeben ist, kommt dadurch in einen festen Abstand von der und parallel zur Referenzlinie 26.

Die Grundplatte 19 ist mit einer ausgestanzten Federzunge 32 versehen, die in Richtung auf die Kernteile 30 und 31 einwärts gedrückt ist (F i g. 4,8).

In F i g. 5 ist eine Abschirmplatte 35 aus weichmagnetischem Werkstoff dargestellt, beispielsweise aus einer Nickel-Eisenlegierung, die über Anlageflächen 36 und 37 mit der Seitenplatte 16 (F i g. 6) und über einen Nokken 38 und eine Fläche 39 mit der Seitenplatte 19 bzw. mit der Federzunge 32 verschweißt wird (F i g. 8). Beim Verschweißen werden die Seitenplatten gegen die Federwirkung der Zunge 32 zueinander gedrückt Vor dem Zusammenfügen der Seitenplatten werden zunächst noch nicht-magnetische Distanzstücke in Form dünner Schichten auf den Spaltflächen 20 und 20' (und ggf. auch auf 33 und 33') abgelagert und Spulen 40 und 41 auf die Kernteile 21, 21' geschoben. In Fig.7 ist die Lage beim Zusammendrücken dargestellt

Fig.9 ist ein Querschnitt entlang der Spaltflächen durch das Gefüge der F i g. 7, nachdem es in einem weichmagnetischen Gehäuse 42 mittels eines Kunstharzes eingegossen ist Die Enden der Kernteile und der Abschirmplatte ragen durch eine Öffnung 43.

Die Bandlauffläche 44 wird abgeschliffen, bis eine gewünschte Spalttiefe erreicht ist. Hierbei dient die Linie (26) als Referenz. Um die Abschirmplatte zwischen den Kernteilen gut bis zur Bandlauffläche schieben zu können und dennoch eine gute abschirmende Wirkung zu erhalten, ist der Teil der Abschirmplatte, der aus den Seitenplatten herausragt, dünner als der innere Teil. Weiter ist die Abschirmplatte 35 mit einer herausragenden Zunge 45 versehen, die den elektrischen Kontakt mit dem Gehäuse 42 gewährleisten soll.

In Fi g. 10 ist teilweise eine Ansicht und zum Teil ein Querschnitt senkrecht zu den Spaltflächen durch das im Gehäuse 42 angeordnete Gefüge nach F i g. 7 dargestellt

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Mehrspurenmagnetkopf mit einem ersten Magnetkern, der erste und zweite Kernteile enthält, die einen ersten Übertragungsspalt definieren, und mit einem zweiten, neben dem ersten Magnetkern angeordneten Magnetkern, der dritte und vierte Kernteile enthält, die einen zweiten Übertragungsspalt definieren, wobei der erste und dritte Kernteil von einem ersten metallischen Magnetkern träger und der zweite und vierte Kernteil von einem zweiten metallischen Magnetkernträger getragen werden und wobei die beiden Magnetkernträger mittels einer zwischen dem ersten und zweiten Magnetkern liegenden Metallabschirmplatte miteinander durch Verschweißen verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetkernträger aus je einer im wesentlichen flachen Seitenplatte (16; 19) bestehen, auf der die entsprechenden Kernteile (17,18; 30, 31) festgeschweißt sind, und daß die Seitenplatten mit den beiden Längsseiten der Abschirmplatte (35) verschweißt sind.

2. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschirmplatte (35) über Anliegeflächen (36 bis 39) mit den Seitenplatten (16; 19) verschweißt ist.

3. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschirmplatte (35) an einer Seite der ersten Seitenplatte (16) und an der gegenüberliegenden Seite an einer aus der Fläche der zweiten Seitenplatte (19) herausragenden Federzunge (32) anliegt.

4. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschirmplatte (35) mit der Federzunge (32) verschweißt ist

5. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschirmplatte (35) und die Kernteile (17,18; 30,31) über die Seitenplatten (16; 19) hinausragen und ihre gedachten Verlängerungen einander außerhalb der Seitenplatten in einem Punkt schneiden.

6. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil der Abschirmplatte (35), der über die Seitenplatten (16; 19) hinausragt, dünner als der Teil zwischen den Seitenplatten ist.

7. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gefüge der Seitenplatten (16; 19), Magnetkerne (17,18; 30,31) und der Abschirmplatte (35) in ein Metallgehäuse (42) eingegossen ist, das eine öffnung (43) aufweist, durch die die Enden der Kernteile, die die Übertragungsspalte definieren, hindurchragen, und daß die Abschirmplatte mit einer über die Kernträger hinausragenden Zunge (45) versehen ist, die einen elektrischen Kontakt mit den Gehäuse bilden.

8. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenplatten (16; 19) aus Chrom-Nickelstahl bestehen.

9. rviehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Seitenplatten (16) an der der Öffnung (43) gegenüberliegenden Seite aus dem Gehäuse (42) herausragt.

10. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Gehäuse (42) herausragende Seitenplattenteil (24,25) eine Referenzfläche enthält, die in einer Ebene mit der Flä

che der Übertragungsspalte liegt

11. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Gehäuse (42) herausragende Seitenplattenteil (24,25) eine Re-

ferenzlinie (26) enthält, die ziir Unterseite der Übertragungsspalte parallel verläuft

12. Mehrspurenmagnetkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet daß der aus dem Gehäuse (42) herausragende Seitenplattenteil (24,25) eine Referenzfläche mit Spurlageinformationen enthält

!3. Verfahren zum Herstellen eines Mehrspurenmagnetkopf es nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer ersten Seitenplatte (16) ein erster Kernteilsatz (17,18) mittels einer Lehre positioniert und anschließend damit verschweißt wird, daß auf einer zweiten Seitenplatte (19) ein zweiter Kernteilsatz (30,31) mittels einer Lehre positioniert und anschließend damit verschweißt wird, daß die Seitenplatten mit den einander zugewandten Kernteilen einander gegenüber angeordnet werden, daß eine Abschirmplatte (35) zwischen und quer zu den Flächen der Seitenplatten angeordnet wird, daß die Seitenp?atten an beiden Seiten an die Abschirmplatte gegen die Wirkung einer Federzunge (32) gedrückt werden, die ein Teil einer der Seitenplatten (19) ist und an der Abschirmplatte anliegt, und daß unter Ausübung dieser Federwirkung die Seitenplatten mit der Abschirmplatte verschweißt werden.