DE3538632C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Magnetkopfeinheit nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zu deren Herstellung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 11.

Eine derartige Magnetkopfeinheit wird z. B. bei Floppyplatten-Geräten, digitalen Tonaufzeichnungsgeräten usw. verwendet.

Eine Magnetkopfeinheit dieser Art sowie ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Magnetkopfeinheit sind z. B. aus der US-PS 41 10 804 bekannt. Diese beschreibt nämlich einen aus einem magnetischen Werkstoff hergestellten Magnetkopf-Kern mit einer rechteckigen Kopffläche und einem Magnetspalt für Aufzeichnung und Auslegung bzw. Wiedergabe sowie zwei Schenkelteilen, die parallel zueinander in gleicher Richtung von jedem Ende der Kopffläche abgehen. Um das eine Schenkelteil ist eine Spule herumgewickelt. Die Schenkelteile sind mittels eines Koppelelements aus magnetischem Werkstoff miteinander verbunden, so daß eine Magnetflußstrecke festgelegt ist, welche die Kopffläche, das eine Schenkelteil, das Koppelelement und das andere Schenkelteil einschließt. Auf beiden Seiten des Magnetkopf-Kerns sind zudem zwei Gleitteile mit der Kopffläche so verbunden, daß sie die Kopffläche zwischen sich einschließen.

Bei der Montage dieses bisherigen Magnetkopfes müssen die beiden Schenkelteile des Magnetkopf-Kerns mit Hilfe eines Klebemittels mit dem Koppelelement verbunden und die beiden Gleitteile ebenfalls mit Hilfe eines Klebmittels an der Kopffläche des Magnetkopf-Kerns angebracht werden. Diese Verbindung zwischen den Schenkelteilen des Magnetkopf-Kerns und dem Koppelelement sowie zwischen dem Magnetkopf-Kern und den Gleitteilen bedingt also zwei getrennte Klebevorgänge, wodurch der Zusammenbau bzw. das Verkleben der Magnetkopfeinheit kompliziert wird.

Da der Magnetkopf-Kern zudem eine geringe mechanische Festigkeit besitzt, ist er wegen der Zahl der Klebevorgänge an ihm stärker beschädigungsgefährdet. Es ist daher wegen der geringen mechanischen Festigkeit des Magnetkopf-Kerns unmöglich, die Breite der Kopffläche des Magnetkopf-Kerns, d. h. die Dicke des Teils des Magnetkopfes, welcher der Spurbreite des magnetischen Aufzeichnungsträgers äquivalent ist, zu verkleinern. Infolgedessen läßt sich auch keine verbesserte oder erhöhte Aufzeichnungsdichte auf dem magnetischen Aufzeichnungsträger erzielen.

Aufgabe der Erfindung ist damit die Schaffung einer Magnetkopfeinheit, die sich einfacher zusammensetzen läßt, bei der eine mangelhafte Verarbeitung vermieden werden kann und die sich durch eine erhöhte Aufzeichnungsdichte auf einem magnetischen Aufzeichnungsträger auszeichnet; außerdem soll ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Magnetkopfeinheit geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird bei einer Magnetkopfeinheit nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 bzw. bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 11 erfindungsgemäß durch die in deren jeweiligen kennzeichnenden Teilen enthaltenen Merkmale gelöst.

Bei dem Verfahren zur Herstellung der Magnetkopfeinheit wird zunächst ein Magnetkopf-Kern bereitgestellt; sodann die Spule auf den einen Schenkelteil des Magnetkopf-Kerns aufgebracht, und dann werden die beiden Halterschalen so mit dem Magnetkopf-Kern gekoppelt, daß der Magnetkopf-Kern dazwischen eingeschlossen ist, wobei mindestens eine der Halterschalen den magnetischen Verbindungsteil enthält.

Der Gleitstück-Halter besteht also aus zwei nicht-magnetischen Halterschalen, wobei der magnetische Verbindungsteil einstückig oder einheitlich mit einer der Halterschalen ausgebildet ist. Die Magnetkopfeinheit kann somit durch Ankleben der Halterschalen am Magnetkopf-Kern gebildet werden, derart, daß der Magnetkopf-Kern zwischen den beiden Halterschalen eingeschlossen ist und seine beiden Schenkelteile mittels des Verbindungsteils magnetisch miteinander verbunden sind. Die Magnetkopfeinheit kann mithin mittels eines einzigen Klebevorgangs fertiggestellt werden, wodurch das Zusammensetzen vereinfacht und eine Beschädigung des Magnetkopf-Kerns während des Zusammensetzens wirksam verhindert wird. Hierdurch kann weiterhin die Produktionsleistung bei der Herstellung der Magnetkopfeinheit unter entsprechender Kostensenkung erheblich erhöht werden.

Jede Halterschale weist zwei Enden auf, die jeweils mit dem Gleitteil und den beiden Schenkelteilen verbunden sind. Beim Anbringen der Halterschalen am Magnetkopf-Kern mit Hilfe eines Klebmittels zum Einschließen des Magnetkopf-Kerns zwischen den Halterschalen können letztere mithin mit einer gewünschten Kraft an den Magnetkopf-Kern angedrückt werden, ohne diesen zu beschädigen. Auf diese Weise kann die Dicke der Klebemittelschichten zwischen dem Magnetkopf-Kern und den beiden Halterschalen ohne Schwächung der Verbindung zwischen ihnen verringert werden. Zudem werden durch die Verringerung der Dicke der Klebmittelschichten die magnetischen Verbindungen zwischen den beiden Schenkelteilen des Magnetkopf-Kerns und dem magnetischen Verbindungsteil verbessert. Infolgedessen kann eine gewünschte Dichte des Magnetflusses durch die geschlossene Magnetflußstrecke, die durch den Magnetkopf-Kern und den Verbindungsteil festgelegt ist und durch den Magnetflußspalt verläuft, stabil bzw. zuverlässig aufrechterhalten werden. Auf diese Weise ist es einfach, zufriedenstellende Eigenschaften des Magnetkopf-Kerns zu gewährleisten.

Die beiden Halterschalten können in Form eines Kastens vorliegen, der den Magnetkopf-Kern aufzunehmen vermag. Beim Ankleben der Halterschalen am Magnetkopf-Kern können daher die beiden Enden jeder Halterschale durch Druckbeaufschlagung ihrer gegenüberliegenden Flächen zweckmäßig an den Magnetkopf-Kern angepreßt werden. Die beiden Enden jeder Halterschale können mithin mit einer gleichmäßigen Kraft an den Magnetkopf-Kern angepreßt werden, so daß die Dicke der Klebmittelschicht zwischen Magnetkopf-Kern und Halterschalen weiter verringert und vergleichmäßigt werden kann. Da die Magnetkopfeinheit weiterhin insgesamt kastenförmig bzw. quaderförmig ist, ist ihre mechanische Festigkeit verbessert, so daß ihre Dicke und ihre allgemeine Größe verkleinert werden können.

Wenn die Ausrichtnuten oder -rillen zur Anbringung der Magnetkopfeinheit an z. B. einer (kardanischen) Tragplatte in den Halterschalen ausgebildet sind, wird die Anbringung oder Montage vereinfacht.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Magnetkopfeinheit gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung der Magnetkopfeinheit nach Fig. 1,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung der an einer (kardanischen) Tragplatte montierten Magnetkopfeinheit nach Fig. 1,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer abgewandelten Magnetkopfeinheit,

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung zur Verdeutlichung der Art und Weise der Anbringung der Magnetkopfeinheit nach Fig. 4 an der (kardanischen) Tragplatte,

Fig. 6 bis 8 perspektivische Darstellungen abgewandelter Halterschalen,

Fig. 9 bis 13 schematische Darstellungen zur Verdeutlichung eines Verfahrens zur Herstellung der Halterschale nach Fig. 1,

Fig. 14 bis 18 schematische Darstellungen eines anderen Verfahrens zur Herstellung der Halterschale nach Fig. 1,

Fig. 19 bis 23 schematische Darstellungen eines Verfahrens zur Herstellung der Halterschale nach Fig. 6,

Fig. 24 und 25 schematische Darstellungen eines anderen Verfahrens zur Herstellung der Halterschale nach Fig. 6 und

Fig. 26 bis 31 schematische Darstellungen zur Verdeutlichung von Verfahren zur Herstellung von Halterschalen nach Fig. 7 und 8.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Magnetkopfeinheit umfaßt einen aus einem magnetischen Werkstoff hergestellten Magnetkopf-Kern 1 (im folgenden einfach als "Kern" bezeichnet), der - wie am besten aus Fig. 2 hervorgeht - einen ersten und einen zweiten Kernteil 2 bzw. 3 aufweist. Der erste Kernteil 2 weist einen langgestreckten Gleit(flächen)teil 4 auf. Der Mittelbereich der Oberseite des Gleitteils 4 bildet eine Kopffläche 5, die mit einer Magnetaufzeichnungsfläche eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, z. B. einer nicht dargestellten Floppy-Platte, in Schleif- oder Gleitberührung bringbar ist. Die Kopffläche 5 ist mit einem Spalt 6 für die Aufzeichnung auf dem magnetischen Aufzeichnungsträger und das Auslesen aus ihm versehen. Der Spalt 6 wird dadurch ausgebildet, daß der Gleitteil 4 aus einem ersten und einem zweiten Halbkörper 4 a bzw. 4 b zusammengesetzt und diese dann mit Hilfe eines Glasmaterials 7 zusammengeklebt bzw. miteinander verbunden werden.

An der Unterseite des Gleitteils 4 sind zwei Schenkelteile 8 a und 8 b angeformt, die sich an der vom magnetischen Aufzeichnungsträger abgewandten Seite parallel zueinander erstrecken. Der eine Schenkelteil 8 a ist in einem bestimmten Abstand vom einen Ende des Gleitteils 4 angeordnet, während der andere Schenkelteil 8 b mit dem anderen Ende des Gleitteils 4 koinzidiert.

Der zweite Kernteil 3 unterscheidet sich vom ersten Kernteil 2 dadurch, daß er anstelle des Aufzeichnungs/-Wiedergabe-Spalts 6 mit Lösch-Spalten 9 a und 9 b versehen ist. Ansonsten sind einander gleiche oder entsprechende Teile von erstem und zweitem Kernteil 2 bzw. 3 mit jeweils gleichen Bezugsziffern bezeichnet, so daß der zweite Kernteil nicht näher erläutert zu werden braucht.

Gemäß Fig. 2 sind die beiden Kernteile 2 und 3 einheitlich miteinander verbunden, indem ihre jeweiligen zweiten Schenkelabschnitte 8 b mit Hilfe eines nicht-magnetischen Klebemittels 10 so miteinander verbunden bzw. verklebt sind, daß ihre Kopfflächen 5 in einer gemeinsamen Ebene liegen. Durch die beschriebene Anordnung wird der gesamte Kern 1 gebildet.

Auf jeweils den einen Schenkelteil 8 a von erstem und zweitem Kernteil 2 bzw. 3 ist je eine auf einen Spulenkörper 11 gewickelte Spule 12 aufgesetzt. Die Spulen 12 sind mit einer nicht dargestellten elektrischen Schaltung verbindbar.

Der mit den Spulen 12 versehene Kern 1 ist so in einen kastenförmigen Magnetkopf-Halter 13 eingesetzt, daß gemäß Fig. 1 die Kopfflächen 5 freiliegen. Der Halter 13 besteht aus zwei Halterschalen 14 und 15 aus einem nicht-magnetischen Werkstoff, wie Keramik. Die erste Halterschale 14 umfaßt einen oberen Plattenteil 16, der sich in Richtung der Gleitteile 4 des Kerns 1 erstreckt und mit dessen einer Seitenwand 16 a die Gleitteile 4 verbunden oder verklebt sind, einen unteren Plattenteil 17, der sich mit einem vorbestimmten Abstand vom oberen Plattenteil 16 parallel dazu erstreckt und an seiner einen Seitenwand 17 a mit den Enden der Schenkelteile 8 des Kerns 1 verbunden bzw. verklebt ist, sowie einen Verbindungs- oder Koppelplattenteil 18 , der parallel zu den Schenkelteilen 8 des Kerns 1 verläuft und die jeweiligen anderen Seitenränder von oberen und unteren Plattenteilen 16 bzw. 17 miteinander verbindet. Im Mittelbereich der Oberseite des oberen Plattenteils 16 ist eine Gleitfläche 19 ausgebildet, die zusammen mit den Kopfflächen 5 des Kerns 1 in Schleif- oder Gleitberührung mit der Aufzeichnungsfläche des magnetischen Aufzeichnungsträgers bringbar ist. Bei dieser Anordnung ist der Umfangsrandabschnitt der Oberseite des oberen Plattenteils 16 abgeschrägt, und die Grenzlinie zwischen dem abgeschrägten Randabschnitt und der Gleitfläche 19 ist abgerundet. Außerdem ist dicht an den Gleitteilen 4 in der Oberseite des oberen Plattenteils 16 eine parallel zu den Gleitteilen 4 des Kerns 1 verlaufende Nut 20 eingestochen.

Ein Verbindungsteil 21 aus einem magnetischen Werkstoff ist in die eine Seitenwand 17 a des unteren Plattenteils 17 der ersten Halterschale 14 eingelassen. Der Verbindungsteil 21 befindet sich in einer Lage entsprechend den Schenkelteilen 8 a und 8 b des ersten Kernteils 2, und er besitzt eine Länge entsprechend der Strecke zwischen den beiden Schenkelteilen 8 a und 8 b. Wenn die erste Halterschale 14 an der einen Seite des Magnetkopf-Kerns 1 angebracht ist, bewirkt somit der Verbindungsteil 21 eine magnetische Verbindung der beiden Schenkelteile 8 a und 8 b des ersten Kernteils 2. Auf diese Weise wird in letzterem eine geschlossene Magnetflußstrecke gebildet, welche den ersten Halbkörper 4 a, den Schenkelteil 8 a, den Verbindungsteil 21, den Schenkelteil 8 b, den zweiten Halbkörper 4 b und den Spalt 6 umfaßt.

Die zweite Halterschale 15 besitzt eine der ersten Halterschale 14 ähnliche Form. Entsprechende Teile der beiden Halterschalen 14 und 15 sind dabei mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet, so daß sich eine nähere Beschreibung dieser entsprechenden Teile der zweiten Halterschale 15 erübrigt. Im folgenden sind die Unterschiede zwischen den beiden Halterschalen 14 und 15 angegeben. Wie sich aus Fig. 2 ergibt, weist die zweite Halterschale 15 in ihrer Oberseite keine Rille bzw. Nut 20 auf. Wie im Fall der ersten Halterschale 14 ist ein Verbindungsteil 22 aus einem magnetischen Werkstoff in die eine Seitenwand 17 a des unteren Plattenteils 17 der zweiten Halterschale 15 eingelassen. Der Verbindungsteil 22 befindet sich in einer Lage entsprechend den Schenkelteilen 8 a und 8 b des zweiten Kernteils 3, und seine Länge entspricht dem Abstand zwischen den beiden Schenkelteilen 8 a und 8 b. Wenn die zweite Halterschale 15 an der anderen Seite des Kerns 1 angebracht ist, bewirkt somit der Verbindungsteil 22 eine magnetische Verbindung zwischen den beiden Schenkelteilen 8 a und 8 b des zweiten Kernteils 3. Hierdurch wird, wie im ersten Kernteil 2, im zweiten Kernteil 3 eine geschlossene Magnetflußstrecke festgelegt, welche den ersten Halbkörper 4 a, den Schenkelteil 8 a, den Verbindungsteil 22, den Schenkelteil 8 b, den zweiten Halbkörper 4 b sowie die Spalte 9 a und 9b umfaßt. Weiterhin sind jeweils im unteren Bereich der vier Ecken des aus den beiden Halterschalen 14 und 15 bestehenden Magnetkopf-Halters 13 gemäß Fig. 1 Aussparungen 23 ausgebildet. Gemäß Fig. 3 dienen die Aussparungen 23 sowohl als Montageabschnitte, mit deren Hilfe die Magnetkopfeinheit an einer (kardanischen) Tragplatte 24 montierbar ist, als auch als Positioniermittel für die Tragplatte 24. Die Tragplatte 24 ist mit einer rechteckigen Einstecköffnung 25 zur lagengerechten Aufnahme der Magnetkopfeinheit versehen. An den vier Ecken der Einstecköffnung 25 sind jeweils Haltestücke 26 ausgebildet, die mit den Aussparungen 23 der Magnetkopfeinheit zusammengreifen. Die Tragplatte 24 ist oder wird mit einem nicht dargestellten Schlitten bzw. Wagen gekoppelt, der durch einen nicht dargestellten Zugriffsmechanismus angesteuert wird.

Im folgenden ist anhand von Fig. 2 der Zusammenbau der Magnetkopfeinheit beschrieben.

Zunächst werden die mit den jeweiligen Spulen 12 bewickelten Spulenkörper 11 an den zugeordneten Schenkelteilen 8 a des Magnetkopf-Kerns 1 angebracht und daran befestigt. Sodann werden die beiden Halterschalen 14 und 15 an gegenüberliegenden Seiten des Kerns 1 angesetzt und dann mit Hilfe eines Klebmittels so mit dem Kern 1 verbunden, daß sie letzteren zwischen sich einschließen. Dabei werden die Halterschalen 14 und 15 mit einer vorbestimmten Kraft gegen den Kern 1 angedrückt, um diese Teile zu einem einheitlichen Gebilde zu vereinigen. Hierauf ist das Zusammensetzen der Magnetkopfeinheit abgeschlossen.

Nachstehend sind verschiedene Abwandlungen der Magnetkopfeinheit beschrieben.

Die in Fig. 4 dargestellte Magnetkopfeinheit unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 1 dadurch, daß sie anstelle der Aussparungen 23 mit zwei Einsetz- bzw. Paßrillen 27 versehen ist, die jeweils in den unteren Endabschnitten der betreffenden Koppelplattenteile 18 von erster und zweiter Halterschale 14 bzw. 15 ausgebildet sind und parallel zu den Gleitteilen 4 des Kerns 1 verlaufen. Wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 kann die Magnetkopfeinheit nach Fig. 4 auf die in Fig. 5 dargestellte Weise an einer (kardanischen) Tragplatte 28 montiert werden. In diesem Fall erfolgt die Anbringung der Magnetkopfeinheit an der Tragplatte 28 dadurch, daß zwei gegenüberstehende Innenkanten 27 a der Einsetzöffnung 25 der Tragplatte 28 in die betreffenden Paßrillen 27 der Magnetkopfeinheit eingesetzt werden. Die Tragplatte 28 ist so biegsam, daß die Innenkanten 27 a ohne weiteres in die Preßrillen 27 eingerastet werden können.

Die Fig. 6 bis 8 veranschaulichen Abwandlungen der Halterschale. Bei der Halterschale 14 (bzw. 15) gemäß Fig. 6 nimmt der Verbindungsteil 21 (22) praktisch die halbe Fläche des unteren Plattenteils 17 ein. Die Halterschale 14 (15) gemäß Fig. 7 weist beide Verbindungsteile 21 und 22 auf. Im Fall einer solchen Halterschale 14 (15) braucht die andere Halterschale 15 (14) nicht mit einem Verbindungsteil versehen zu werden. Bei der Halterschale 14 (15) gemäß Fig. 8, die einer Kombination der Halterschalen gemäß Fig. 6 und 7 entspricht, ist eine Isolierschicht 29 aus einem nicht-magnetischen Werkstoff zwischen die Verbindungsteile 21 und 22 eingefügt, so daß letztere magnetisch gegeneinander isoliert sind. Es ist darauf hinzuweisen, daß die geschlossenen, durch die Spalten verlaufenden Magnetflußstrecken in erstem und zweitem Kernteil 2 bzw. 3 auch unter Verwendung der Halterschalen 14 (15) gemäß Fig. 6 bis 8 festgelegt werden können.

In den Fig. 6 bis 8 sind die Halterschalen 14 (15) lediglich schematisch dargestellt.

Im folgenden sind anhand der Fig. 9 bis 13 Arbeitsgänge zur Herstellung der bei der Magnetkopfeinheit gemäß Fig. 1 verwendeten Halterschale 14 (15) im einzelnen erläutert.

Zunächst wird gemäß Fig. 9 eine rechteckige Platte 30 aus einem nicht-magnetischen Werkstoff, wie Keramik, vorbereitet. Auf die eine Seite der Platte 30 wird eine Maskenplatte 31 aufgelegt, die mit einer zentralen rechteckigen Öffnung 32 versehen ist. Sodann wird der durch die Öffnung 32 der Maskenplatte 31 hindurch freiliegende Oberflächenteil der Platte 30 geätzt, um in dieser Oberseite gemäß Fig. 9 eine Vertiefung 33 auszubilden. Hierauf wird in der Vertiefung 33 der Platte 30 durch Plattieren bzw. Galvanisieren, Aufsprühen oder Aufdampfen ein magnetischer Werkstoff, wie Permalloy, abgelagert. Auf diese Weise wird ein in Fig. 10 schraffiert dargestellter magnetischer Körper 34 in die Oberseite der Platte 30 eingebettet. Als nächstes werden zwei Nuten 35, auf gegenüberliegenden Seiten des magnetischen Körpers 34 parallel zueinander verlaufend, in der Oberseite der Platte 30 ausgebildet (vgl. Fig. 11). Bei der Ausbildung dieser Nuten 35 kann ein Teil der Platte 30 zwischen jeder Nut 35 und dem magnetischen Körper 34 stehen bleiben. Sodann werden die Oberseiten der Platte 30 und des magnetischen Körpers 34 auf Spiegelglanz geschliffen, um eine Verbindungs- oder Klebefläche 36 auszubilden, die mit dem Magnetkopf-Kern 1 verbunden werden soll. Durch Schneiden der Platte 30 mit dem darauf ausgebildeten magnetischen Körper 34 in Viertel längs der strichpunktierten Linien in Fig. 11 und 12 werden daraufhin vier Halterschalen 14 gemäß Fig. 13 hergestellt. In Fig. 13 sind nur zwei der vier Halterschalen 14 dargestellt, wobei die Gleitfläche 19, die Nut 20 und die Aussparungen 23 nicht dargestellt sind. Die andere Halterschale 15 kann auf dieselbe Weise wie die Halterschale 14 angefertigt werden.

Die Fig. 14 bis 18 veranschaulichen andere Arbeitsgänge für die Fertigung der Halterschalen 14 zur Verwendung bei der Magnetkopfeinheit nach Fig. 1. In der folgenden Beschreibung des Verfahrens sind nur die für die Ausbildung der Hauptteile der Halterschalen 14 nötigen Arbeitsgänge angegeben. Zunächst wird gemäß Fig. 14 in der einen Seite eines aus einem nicht-magnetischen Werkstoff bestehenden, langgestreckten Vierkantstabs 36 eine sich in dessen Längsrichtung erstreckende Nut 37 ausgebildet. Nachdem sodann mehrere erste Masken 39 in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung des Vierkantstabs 36 auf der Oberseite seiner einen Seitenwand 38 angeordnet worden sind, wird ein nicht-magnetischer Werkstoff, wie Glas, auf die gesamte Oberseite des Vierkantstabs 36, einschließlich der Nut 37, aufgetragen, um gemäß Fig. 15 eine nicht-magnetische Schicht 40 auszubilden. Dabei bilden die nicht mit der nicht-magnetischen Schicht 40 bedeckten Bereiche eine Anzahl von Vertiefungen 41 in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung des Vierkantstabs 36 auf der Oberseite seiner Seitenwand 38. Daraufhin wird eine zweite Maske 42, die bezüglich Form und Lage den Vertiefungen 41 entsprechende Öffnungen aufweist, auf die nicht-magnetische Schicht aufgelegt, worauf ein magnetischer Werkstoff, wie Permalloy, in die durch die Öffnungen der zweiten Maske 42 hindurch nach außen hin zugänglichen Vertiefungen 41 eingebracht wird. Daraufhin sind mehrere magnetische Körper 43 in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung des Vierkantstabs 36 auf der Oberseite seiner Seitenwand 38 ausgebildet (vgl. Fig. 16). Die magnetischen Körper 43 sind in Fig. 16 schraffiert dargestellt. Sodann werden mehrere Halterschalen 14 der in Fig. 18 dargestellten Form dadurch angefertigt, daß der Vierkantstab 36 längs der strichpunktierten Linien in Fig. 16, d. h. der durch die jeweiligen Zentren der magnetischen Körper 43 verlaufenden strichpunktierten Linien sowie der durch die Mittelpunkte zwischen den magnetischen Körpern 43 verlaufenden strichpunktierten Linien, durchgeschnitten wird. Die andere Halterschale 15 kann auf dieselbe Weise, wie für die Halterschale 14 beschrieben, hergestellt werden.

Die Fig. 19 bis 23 veranschaulichen Arbeitsgänge zur Herstellung der Halterschale 14 (15) gemäß Fig. 6. Dabei werden zunächst gemäß Fig. 19 zwei aus einem nicht-magnetischen Werkstoff, wie Keramik, bestehende Vierkantstäbe 44 vorbereitet, und in den einander zugewandten Seitenflächen der Vierkantstäbe 44 werden zwei Paare von Vertiefungen 45 a, 45 b bzw. 46 a, 46 b ausgebildet. Hierauf werden gemäß Fig. 20 die Vierkantstäbe 44 miteinander verbunden bzw. verklebt, wobei schraffiert eingezeichnete magnetische Körper 48 jeweils in zwei Öffnungen 47 eingesetzt (eingepaßt) werden, die bei zusammengesetzten Vierkantstäben 44 jeweils durch die Vertiefungen 45 a und 45 b bzw. 46 a und 46 b festgelegt sind. Danach werden die Oberflächen 49 der Vierkantstäbe 44 gemäß Fig. 20 auf Spiegelglanz geschliffen, worauf gemäß Fig. 21 und 22 zwei parallele Nuten 50 in den Oberflächen 49 der Vierkantstäbe 44 auf beiden Seiten der magnetischen Körper 47 ausgebildet werden. Sodann können sechs Halterschalen 14 (15) angefertigt werden, indem die Vierkantstäbe 44 mit den in diese eingestochenen Nuten 50 längs der strichpunktierten Linien gemäß Fig. 20 und 22 durchgeschnitten werden. In Fig. 23 sind nur zwei der sechs Halterschalen 14 (15) dargestellt.

Die Fig. 24 und 25 veranschaulichen noch andere (wahlweise) Arbeitsgänge für die Anfertigung der Halterschale 14 (15) gemäß Fig. 6. Die Fertigungsgänge gemäß Fig. 24 und 25 unterscheiden sich von den vorher beschriebenen Arbeitsgängen dadurch, daß anstelle der Vierkantstäbe 44 Platten 51 aus einem nicht-magnetischen Werkstoff verwendet werden. Mit dieser abgewandelten Verfahrensweise können den Elementen von Fig. 25 entsprechende Elemente dadurch erhalten werden, daß die Platten 51 mit den beiden in sie eingefügten magnetischen Körpern 48 längs der strichpunktierten Linien gemäß Fig. 25 durchgeschnitten werden. Anschließend können die Halterschalen 14 (15) auf dieselbe Weise, wie vorher beschrieben, fertiggestellt werden.

Die Fig. 26 bis 31 veranschaulichen die Arbeitsgänge zur Fertigung der Halterschalen 14 (15) gemäß Fig. 7 und 8. Zunächst wird dabei ein Vierkantstab 54 vorbereitet, der durch abwechselnde schichtartige Anordnung von magnetischen Körpern 52 und nicht-magnetischen Körpern 53 und Verbindung oder Verklebung dieser Körper auf die in Fig. 26 gezeigte Weise geformt wird. Hierauf wird gemäß Fig. 27 der Vierkantstab 54 in eine Nut 56 in einem Vierkantstab 55 aus einem nicht-magnetischen Werkstoff eingesetzt, um einen in Fig. 28 gezeigten Block 57 zu bilden. Danach wird die Oberfläche 58 des Blocks 57 gemäß Fig. 28 auf Spiegelglanz geschliffen, woraufhin in der Oberfläche 58 auf beiden Seiten des Vierkantstabs 54 gemäß Fig. 29 und 30 zwei parallele Nuten 59 ausgebildet werden. Die Halterschale 14 (15) gemäß Fig. 7 kann sodann dadurch erhalten werden, daß der mit den Nuten 59 versehene Block 57 längs der strichpunktierten Linien gemäß Fig. 29 durchgeschnitten wird.

Die Halterschale 14 (15) gemäß Fig. 8 kann auf dieselbe Weise, wie vorstehend beschrieben, angefertigt werden, nur mit dem Unterschied, daß die Tiefe der Nuten 59, wie durch die doppelt-strichpunktierte Linie in Fig. 30 angedeutet, der Dicke des Vierkantstabs 54 entsprechend eingestellt wird.

Claims (21)

1. Magnetkopfeinheit zum magnetischen Aufzeichnen von Daten auf einem magnetischen Aufzeichnungsträger und zum Auslesen der aufgezeichneten Daten aus dem Aufzeichnungsträger, umfassend:

• a) einen aus einem magnetischen Werkstoff hergestellten Magnetkopf-Kern (1), der auf der dem Aufzeichnungsträger zugewandten Seite zu einem Gleitmittel (4) mit einer Kopffläche (5) und mit mindestens einem Magnetspalt (6) und auf der dem Aufzeichnungsträger abgewendeten Seite zu mindestens zwei Schenkelteilen (8 a), 8 b) ausgebildet ist, wobei der Gleitteil (4) und die Schenkelteile (8 a, 8 b) einen Teil einer durch den Magnetspalt (6) verlaufenden Magnetflußstrecke festlegen,
• b) eine auf eines der Schenkelteile (8 a, 8 b) des Kerns (1) gewickelte Spule (12) und
• c) einen Gleitstück-Halter (13), der aus zwei Teilen (14, 15) besteht, die so angeordnet sind, daß sie den Magnetkopf-Kern (1) zwischen sich halten, und die jeweils am einen Ende Gleitflächen (19) aufweisen, die mit dem Gleitteil (4) des Magnetkopf-Kerns (1) gekoppelt sind, und am anderen Ende mit den Enden der beiden Schenkelteile (8 a, 8 b) des Magnetkopf-Kerns (1) gekoppelt bzw. verbunden sind,

dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Teile des Gleitstück-Halters (13) zwei aus einem nichtmagnetischen Werkstoff geformte Halterschalen (14, 15) sind, die den Magnetkopf-Kern (1) zwischen sich einschließen, und an einem Teilstück von mindestens einem der dem Aufzeichnungsträger abgewandten Enden der Halterschalen (14, 15) ein aus einem magnetischen Werkstoff hergestellter Verbindungsteil (21) vorgesehen ist, der zusammen mit dem Magnetkopf-Kern (1) eine durch den Magnetspalt (6) verlaufende geschlossene Magnetflußstrecke festlegt.

2. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Halterschale (14, 15) je zwei parallel zueinander liegende Platten (16, 17) und eine senkrecht zu den parallelen Platten (16, 17) liegende Verbindungsplatte (18) zur Verbindung der parallelen Platten (16, 17) aufweist, das der Verbindungsplatte abgewandte andere Ende einer der parallelen Platten (16, 17) mit dem Gleitteil (4) des Magnetkopf-Kerns (1) verbunden ist und ein aus einem magnetischen Werkstoff hergestellter Verbindungsteil (21, 22) am anderen Ende der anderen parallelen Platte (16, 17) angebracht ist, so daß die beiden Schenkelteile (8 a, 8 b) des Kerns (1) magnetisch verbunden sind.

3. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Halterschale (14, 15) weiterhin Aussparungen (23) für die Montage oder Halterung der Magnetkopfeinheit aufweist und die Aussparungen (23) an den Außenecken der Verbindungsplatte (18) ausgebildet sind.

4. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Halterschale (14, 15) weiterhin mit einer zur Halterung oder Montage der Magnetkopfeinheit dienenden Rille (27) versehen ist, die in die Außenfläche der senkrechten Verbindungsplatte (18) eingestochen ist und parallel zum Gleitteil (4) verläuft.

5. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Halterschalen (14, 15) weiterhin mit einer Nut (20) versehen ist, die in der Gleitfläche (19) ausgebildet ist und parallel zum Gleitteil (4) verläuft.

6. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gleitteil (4) des Kerns (1) einen ersten Halbteil (2) und einen zweiten Halbteil (3) aufweist, die magnetisch gegeneinander isoliert sind, im ersten Halbteil (2) der Magnetspalt (6) festgelegt ist und dieser erste Halbteil (2) einstückig mit den beiden Schenkelteilen (8 a, 8 b) verbunden ist, während im zweiten Halbteil (3) zweite Magnetspalten (9 a, 9 b) festgelegt sind und dieser zweite Halbteil (3) einen Teil einer durch die zweiten Magnetspalten (9 a, 9 b) verlaufenden Magnetflußstrecke festlegt und einstückig mit zwei zweiten Schenkelteilen (8 a, 8 b), von denen einer mit der Spule (12) bewickelt ist, gekoppelt ist, und mindestens eine der Halterschalen (14, 15) einen zweiten, aus einem magnetischen Werkstoff geformten Verbindungsteil (22) aufweist, der einen Teil des anderen Endes der Halterschale (14, 15) bildet und die zweiten Schenkelteile (8 a, 8 b) magnetisch miteinander verbindet.

7. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste, die Schenkelteile (8 a, 8 b) des ersten Halbteils (2) magnetisch verbindende Verbindungsteil (21) am anderen Ende der einen Halterschale (14) vorgesehen ist und der zweite, die zweiten Schenkelteile (8 a, 8 b) des zweiten Halbteils (3) magnetisch verbindende Verbindungsteil (22) am anderen Ende der anderen Halterschale (15) vorgesehen ist.

8. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die ersten und zweiten Verbindungsteile (21, 22) vom anderen Ende zu einer senkrechten Verbindungsplatte (18) jeder betreffenden Halterschale (14, 15) erstrecken.

9. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der die Schenkelteile (8 a, 8 b) des ersten Halbteils (2) magnetisch verbindende erste Verbindungsteil (21) und der die zweiten Schenkelteile (8 a, 8 b) des zweiten Halbteils (3) magnetisch verbindende zweite Verbindungsteil (22) am anderen Ende der einen Halterschale (14, 15) angeordnet sind und ein magnetisch isolierendes Element (29, 53) zwischen ersten und zweiten Verbindungsteilen (21, 22) eingefügt ist.

10. Magnetkopfeinheit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß erster und zweiter Verbindungsteil (21, 22) sich vom anderen Ende zur senkrechten Verbindungsplatte (18) der Halterschale (14, 15) erstrecken.

11. Verfahren zur Herstellung einer Magnetkopfeinheit zum magnetischen Aufzeichnen von Daten auf einem magnetischen Aufzeichnungsträger und zum Auslesen der aufgezeichneten Daten aus dem Aufzeichnungsträger, umfassend:

• a) einen Verfahrensschritt zur Fertigung eines aus einem magnetischen Werkstoff geformten Magnetkopf-Kerns (1), der auf der dem Aufzeichnungsträger zugewandten Seite zu einem Gleitteil (4) mit einer Kopffläche (5) und mit mindestens einem Magnetspalt (6) und auf der dem Aufzeichnungsträger abgewandten Seite zu mindestens zwei Schenkelteilen (8 a, 8 b) ausgebildet ist, wobei der Gleitteil (4) und die Schenkelteile (8 a, 8 b) einen Teil einer durch den Magnetspalt verlaufenden Magnetflußstrecke festlegen,
• b) einen Verfahrensschritt zum Aufsetzen einer Spule (12) auf einen der Schenkelteile (8 a, 8 b) des Magnetkopf-Kerns (1) und
• c) einen Verfahrensschritt zur Verbindung eines aus zwei Teilen bestehenden Gleitstück-Halters (13) mit dem Magnetkopf-Kern (1) zwecks magnetischer Verbindung der beiden Schenkelteile (8 a, 8 b) des Magnetkopf-Kerns (1), wobei die beiden Teile (14, 15) so angeordnet sind, daß sie den Magnetkopf-Kern zwischen sich halten, und jeweils am einen Ende Gleitflächen (19) aufweisen, die mit dem Gleitteil (4) des Magnetkopf-Kerns (1) gekoppelt sind, und am anderen Ende mit den Enden der beiden Schenkelteile (8 a, 8 b) des Magnetkopf-Kerns (1) gekoppelt bzw. verbunden sind,

dadurch gekennzeichnet, daß im Verfahrensschritt (c) zwei aus einem nichtmagnetischen Werkstoff geformte und den Magnetkopf-Kern zwischen sich einschließende Halterschalen (14, 15) mit beiden Seiten des Magnetkopf-Kerns (1) verbunden bzw. verklebt werden und an einem Teilstück von mindestens einem der dem Aufzeichnungsträger abgewandten Enden der Halterschalen (14, 15) ein aus einem magnetischen Werkstoff geformter Verbindungsteil vorgesehen wird, der zusammen mit dem Magnetkopf-Kern (1) eine durch den Magnetspalt (6) verlaufende geschlossene Magnetflußstrecke festlegt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterschale (14, 15) mit dem Verbindungsteil (21, 22) in der Weise gefertigt wird, daß eine rechteckige Platte (30) aus einem nicht-magnetischen Werkstoff vorgesehen wird, im Mittelbereich der Platte unter Verwendung einer auf ihrer einen Fläche aufgelegten Maske (31) eine rechteckige Vertiefung (33) ausgebildet wird, die in der Platte (30) ausgebildete Vertiefung (33) mit einem magnetischen Werkstoff ausgefüllt wird, um einen magnetischen Körper (34) in ihr auszubilden, in der einen Fläche der Platte (30) auf beiden Seiten des magnetischen Körpers (34) zwei parallele Nuten (35) ausgebildet werden und die Platte (30) längs einer ersten, parallel zu den Nuten (35) verlaufenden Schnittlinie und einer zweiten, senkrecht dazu verlaufenden Schnittlinie zum Unterteilen der Platte (30) in Viertel durchgeschnitten wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausfüllen der in der Platte (30) vorgesehenen Vertiefung (33) mit dem magnetischen Werkstoff durch Plattieren bzw. Galvanisieren, Aufsprühen oder Aufdampfen erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die den Verbindungsteil (21, 22) aufweisende Halterschale (14, 15) in der Weise hergestellt wird, daß ein aus einem magnetischen Werkstoff bestehender, einen rechteckigen Querschnitt aufweisender Vierkantstab (36) vorgesehen wird, im Mittelbereich der einen Fläche des Vierkantstabs (36) eine sich in dessen Längsrichtung erstreckende Nut (37) so ausgebildet wird, daß auf ihren beiden Seiten zwei Seitenrandabschnitte entstehen, in einem (38) der Seitenränder des Vierkantstabs (36) mehrere in Längsrichtung auf regelmäßige Abstände verteilte Vertiefungen (41) ausgebildet werden, indem eine Schicht aus einem nicht-magnetischen Werkstoff auf der einen Fläche des Vierkantstabs (36) erzeugt wird, nachdem eine Anzahl von Masken (39) in regelmäßigen Längsabständen auf dem einen Seitenrand (58) des Vierkantstabs (36) angeordnet worden ist, die im Vierkantstab (36) gebildeten Vertiefungen (41) mit einem magnetischen Werkstoff ausgefüllt werden, um in ihnen mehrere magnetische Körper (43) zu erzeugen, und der Vierkantstab (36) längs einer Anzahl erster, durch die jeweiligen Zentren der magnetischen Körper (43) verlaufender und die Längsrichtung des Vierkantstabs (36) unter einem rechten Winkel schneidender Schnittlinien sowie einer Anzahl zweiter, durch die Mittelpunkte zwischen den magnetischen Körpern (43) verlaufender und die Längsrichtung des Vierkantstabs (36) unter einem rechten Winkel schneidender Schnittlinien durchgeschnitten wird.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die den Verbindungsteil (21, 22) aufweisende Halterschale (14, 15) in der Weise hergestellt wird, daß ein Block (44, 44, 51, 51) mit mindestens einem in seine eine Fläche eingelassenen magnetischen Körper (48) bereitgestellt wird, in der einen Fläche des Blocks (44, 44, 51, 51) auf beiden Seiten des magnetischen Körpers (48) zwei parallele Nuten (50) ausgebildet werden und der Block (44, 44, 51, 51) längs einer ersten, parallel zu den Nuten (50) und durch das Zentrum des magnetischen Körpers (48) verlaufenden Schnittlinie sowie einer zweiten, senkrecht zur ersten Schnittlinie liegenden und durch das Zentrum des magnetischen Körpers (48) verlaufenden Schnittlinie durchgeschnitten wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Vierkantstäbe (41, 41) aus einem nicht-magnetischen Werkstoff bereitgestellt werden, die jeweils in ihrer einen Fläche mindestens eine Vertiefung (45, 46) aufweisen, und die Vierkantstäbe (41, 41) sowie der magnetische Körper (48) so miteinander verbunden bzw. verklebt werden, daß der magnetische Körper (48) in einer Öffnung (47) zu liegen kommt, die durch die in den beiden Vierkantstäben (41, 41) ausgebildeten Vertiefungen (45, 46) festgelegt wird, die bei der gegenseitigen Verbindung der Vierkantstäbe (41, 41) in gegenseitige Ausrichtung zueinander gelangen.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwei aus einem nicht-magnetischen Werkstoff hergestellte Platten (51, 51) bereitgestellt werden, in der einen Fläche jeder Platte (51, 51) mindestens eine längsverlaufende Nut (45, 46) ausgebildet wird, die Platten (51, 51) und der magnetische Körper (48) so miteinander verbunden bzw. verklebt werden, daß der magnetische Körper (48) in einer längsverlaufenden Öffnung (47) zu liegen kommt, die durch die bei der Verbindung der beiden Platten (51, 51) in Ausrichtung zueinander gelangenden Nuten (45, 46) der Platten (51, 51) festgelegt wird, und die beiden Platten (51, 51) mit dem daran bzw. darin angeordneten magnetischen Körper (48) zwecks Ausbildung mehrerer Blöcke in regelmäßigen Längsabständen durchgeschnitten werden.

18. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gleitteil (4) des Magnetkopf-Kerns (1) einen ersten Halbteil (2) und einen zweiten Halbteil (3) aufweist, die magnetisch gegeneinander isoliert sind, der erste Halbteil (2) den in ihm festgelegten Magnetspalt (6) enthält und einstückig mit den beiden Schenkelteilen (8 a, 8 b) gekoppelt ist, der zweite Halbteil (3), in welchem zweite Magnetspalten (9 a, 9 b) festgelegt sind, einen Teil einer durch die zweite Magnetspalte (9 a, 9 b) verlaufenden Magnetflußstrecke festlegt und einstückig mit zwei zweiten Schenkelteilen (8 a, 8 b) verbunden ist, von denen einer mit der Spule (12) bewickelt ist, und mindestens eine der Halterschalen (14, 15) zusätzlich zum Verbindungsteil (21) einen zweiten, aus einem magnetischen Werkstoff geformten Verbindungsteil (22) aufweist, der einen Teil des anderen Endes der Halterschale (14, 15) bildet und die beiden zweiten Schenkelteile (8 a, 8 b) magnetisch verbindet.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterschale in der Weise hergestellt wird, daß ein Block (54) aus einander abwechselnden Schichten oder Lagen (52, 53) aus einem magnetischen Werkstoff und einem nicht-magnetischen Werkstoff angefertigt wird, ein aus einem nicht-magnetischen Werkstoff bestehender Vierkantstab (55) angefertigt wird, der in seiner einen Fläche eine zur Aufnahme des Blocks (54) mit engem Sitz dienende Nut (56) aufweist, der Block (54) in die Nut (56) des Vierkantstabs (55) eingesetzt wird und Block (54) sowie Vierkantstab (55) miteinander verbunden bzw. verklebt werden, in der einen Fläche des Vierkantstabs (55) zu beiden Seiten des Blocks (54) zwei parallele Nuten (59) ausgebildet werden und der Vierkantstab (55) längs einer ersten, in Längsrichtung des Vierkantstabs (55) und durch das Zentrum jeder magnetischen Schicht oder Lage (52) verlaufenden Schnittlinie sowie mehrerer zweiter, senkrecht zur ersten Schnittlinie verlaufender und durch die jeweiligen Zentren der magnetischen Schichten oder Lagen (52) hindurchgehender Schnittlinien durchgeschnitten wird.