HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Erfindungsgebiet
-
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Magnetkopfes, der zur Aufzeichnung von Einzelbildern in einer
elektronischen Standbildkamera oder dergleichen geeignet ist.
2. Beschreibung des Standes der Technik
-
Bei einem herkömmlichen Magnetkopf, der zur Verwendung in einer
elektronischen Standbildkamera oder dergleichen bestimmt ist, um
einzelne Standbilder auf einer Video-Diskette aufzuzeichnen, beträgt der
Spurabstand zum Erreichen einer hohen Aufzeichnungsdichte nur etwa
40 Mikrometer, so daß die Anforderugen an die Genauigkeit äußerst
streng sind. Bei dem für die Einzelbildaufzeichnung geeigneten
Magnetkopf war es bisher üblich, einen Dünnschichttyp zu verwenden, bei
dem Magnetspalte in einer geraden Linie auf einem Träger
angeordnet sind. Da bei einem solchen Dünnschicht-Magnetkopf durch das
Dünnschicht-Berarbeitungsverfahren zwei Kanäle gleichzeitig auf einem
einzigen Träger gebildet werden, ist ein Vorteil erzielbar, daß eine
zufriedenstellende In-line-Genauigkeit zwischen den Zweikanalspalten
gewährleistet werden kann und deren elektromagnetische Eigenschaften
gleichmäßiger werden. Folglich tritt keine Phasenabweichung
zwischen den Magnetspalten auf und Verluste, die sich aus der
Phasenabweichung der aufgezeichneten und wiedergegebenen Signale herleiten,
können eliminiert werden. Außerdem wird durch die Anwendung des
hochgenauen Dünnschicht-Berarbeitungsverfahrens eine hohe Maßhaltigkeit
beibehalten, und ein enger Spurabstand kann realisiert werden.
-
Bei einem solchen herkömmlichen Dünnschicht-Magnetkopf finden sich
jedoch einige Nachteile. So werden u.a. wegen des hochgenauen
Dünnschicht-Berabeitungsprozesses die Herstellungskosten erhöht. Ferner
sind die Bearbeitungsschritte kompliziert und verursachen eine weitere
Steigerung der Kosten.
-
Bei einem Versuch, die obigen Probleme zu lösen, kann die Verwendung
eines Volumen-Magnetkopfes übernommen werden, der zu niedrigeren
Kosten hergestellt werden kann. Dieser Typ hat jedoch eine
Schwierigkeit beim Anordnen der Magnetspalte der einzelnen Kopfelemente in
einer geraden Linie mit hoher Präzision und wirft folglich die Probleme
des In-line-fehlers und der Phasenabweichung auf. Außerdem müssen in
dem Volumen-Magnetkopf Spulen gewickelt werden, was letztlich ein
Problem hinsichtlich des Raumes der Spulenwicklung hervorruft und daher
die Entwicklung einer Struktur mit schmalen Spuren scheitern läßt.
-
Hinsichtlich der zur Lösung der obigen Probleme erfundenen
herkömmlichen Magnetköpfe sind zwei Beispiele, wie in Japanese Patent Laid-open
No. Sho 63 (1988)-231711 und in Japanese Patent Laid-open No. Sho 61
(1986)-196413 offenbart, bekannt.
-
Bei dem Magnetkopf gemäß JP-A-63231711 werden Spurbegrenzungsrillen
in einer Magnetkernhälfte oder Block gebildet, um zwei
magnetspaltbildende Oberflächen auf einer einzigen Fläche zu formen, und die
einzeln mit darin gebildeten Spulenrillen hergestellten anderen
Magnetkernhälften werden so miteinander vereinigt, daß die jeweiligen
magnetspaltbildenden Oberflächen gegenseitig verbunden sind, wodurch ein
Zweikanal-Magnetkopf erzeugt wird.
-
Bei dem so erzeugten Magnetkopf sind die Magnetspalte auf einer
einzigen Ebene gebildet, so daß In-line-Genauigkeit der Spalte
verbessert werden kann. Und da die gegenseitig gegenüberliegenden Teile der
anderen Magnetkernhälften mit darin geformten Spulenrillen in der
Richtung geneigt sind, um voneinander abzustehen, kann ein breiter
Zwischenraum zwischen den gegenseitig gegenüberliegenden
Magnetkernhälften gewonnen werden, um folglich einen ausreichenden Raum, der zum
Wickeln der Spulen in den Rillen benötigt wird, zu sichern.
-
Bei dem obigen bekannten Magnetkopf, bei dem die Magnetkernhälften
auf einer Seite miteinander verbunden sind, besteht jedoch ein
Nachteil hinsichtlich seiner Übersprecheigenschaften. Obwohl ein
ausreichender Raum zum Wickeln der Spulen gewährleistet werden kann, sind
außerdem die Spulenrillen in der gleichen Richtung vorhanden, und
das Wickeln der Spulen ist daher mit einiger Schwierigkeit verbunden.
-
In JP-A-61196413 werden die Kopfspalte für eine Mehrzahl von
Vielkanalköpfen
durch Aneinanderstoßen von zwei Kernblöcken gebildet.
Die Spulenfenster werden jedoch für jeden Kopf getrennt gebildet,
nachdem die Köpfe von den Kernblöcken getrennt worden sind.
AUFGABE UND ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
-
Die vorliegende Erfindung ist angesichts der erwähnten Probleme
zustandgebracht worden, und ihre Aufgabe besteht darin, ein verbessertes
Magnetkopf-Herstellungsverfahren zur Verfügung zu stellen, das der
Verbesserung der In-line-Genauigkeit der Magnetspalte und der
Realisierung einer Struktur mit schmalen Spuren angepaßt ist, während ein
ausreichender Spulenwicklungsraum mit weiteren Vorteilen überlegener
Übersprecheigenschaften und niedrigeren Produktionskosten
sichergestellt wird.
-
Einem Aspekt der vorliegenden Erfindung gemäß wird ein verbessertes
Magnetkopf-Herstellungsverfahren zur Verfügung gestellt, das die
Schritte umfaßt: Bilden eines Paares von Magnetkernblöcken,
Spulenrillen und Hilfskernblock-Paßrillen im wesentlichen rechtwinklig dazu
in jeweiligen Stoßoberflächen; Einpassen von Hilfskernblöcken, die
einen Magnetkern eines Magnetkopfelements bilden, in die
Hilfskernblock-Paßrillen und dann Verschmelzen der Hilfskernblöcke darin mit
Glas; Bilden von Spurbegrenzungsrillen in den jeweiligen
Stoßoberflächen der Magnetkernblöcke im wesentlichen rechtwinklig zu den
Spulenrillen und Bilden von Kopfelement-Teilungsschlitzen zwischen den
Spurbegrenzungsrillen; Aneinanderstoßen der Magnetkernblöcke mit
Lageabgleich der Spuren und dann Verschmelzen der Kernblöcke
miteinander mit Glas; Bilden von Nuten in den Kernblöcken entlang der
Ausdehnungsrichtung der Spurbegrenzungsrillen in einer Weise, daß sie
sich von den seitlichen Oberflächen der Kernblöcke auf der Rückseite
in bezug auf die Stoßoberflächen davon erstrecken und wenigstens die
an die Kopfelement-Teilungsschlitze angrenzenden Spulenrillen
erreichen, und Abschneiden der obigen Struktur an den Stellen der Nuten,
um dadurch dieselbe in einzelne Magnetköpfe zu teilen.
-
Bei der vorliegenden Erfindung werden die Spulenrillen und die dazu
im wesentlichen rechtwinkligen Spurbegrenzungsrillen in den
jeweiligen Stoßoberflächen der Magnetkernblöcke gebildet, und nachdem die
Kopfelement-Teilungsschlitze zwischen den Spurbegrenzungsrillen
gebildet sind, werden die Magnetkernblöcke miteinander mit Glas
verschmolzen.
Und nachfolgend werden Nuten in den Kernblöcken in einer
Weise gebildet, daß sie sich von den seitlichen Oberflächen der
Kernblöcke auf der Rückseite in bezug auf die Stoßoberflächen davon
erstrecken und wenigstens die den Kopfelement-Teilungsschlitzen
naheliegenden Spulenrillen erreichen. Die obige Struktur wird daher, wenn
sie an den Stellen, die den Nuten entsprechen, getrennt wird, in
einzelne Magnetköpfe geteilt, die jeweils aus einem Paar von
Kopfelementen bestehen, die gegenseitig mit dem in die
Kopfelement-Teilungsschlitze eingefüllten Glas verbunden werden.
-
Da die Magnetspalte in jedem der so gewonnenen Magnetköpfe auf der
gleichen Fläche gebildet werden, wird eine hohe In-line-Genauigkeit
bei den Magnetspalten erzielt. Ferner sind die Spulenrillen auf den
gegenseitig entgegengesetzten Seiten angeordnet, wobei sich die
Magnetspalte dazwischen befinden, und die Kerndicke der den
Spulenrillen gegenüberliegenden einzelnen Magnetkopfelemente ist kleiner
gemacht als die Tiefe der Spulenrillen, wodurch ein ausreichender
Raum sichergestellt wird, um Spulen in den Rillen zu wickeln.
Außerdem kann die In-line-Genauigkeit der Magnetspalte sichergestellt
werden, und bei der Herstellung des Magnetkofes wird eine hohe
Ergiebigkeit erzielt.
-
Die obigen und andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden
Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung ersichtlich, die mit
Verweis auf die erklärenden begleitenden Zeichnungen erfolgen wird.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
Fig. 1 bis 11 veranschaulichen aufeinanderfolgende Schritte im
Herstellungsprozeß eines Magnetkopfes unter Anwendung des Verfahrens der
vorliegenden Erfindung.
-
Fig. 1 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht eines Paares
von Magnetkernblöcken;
-
Fig. 2 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zur Bildung von Spulenrillen und Hilfskernblock-Paßrillen
zeigt;
-
Fig. 3(a) ist eine vergrößerte perspektivlsche Ansicht eines
exemplarischen Hilfskernblocks;
-
Fig. 3(b) ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines anderen
exemplarischen Hilfskernblocks;
-
Fig. 4 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zum Verschmelzen der Hilfskernblöcke mit Glas zeigt;
-
Fig. 5 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zur Bildung von Spurbegrenzungsrillen und
Kopfelement-Teilungsschlitzen zeigt;
-
Fig. 6 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zum Verbinden der Magnetkernblöcke miteinander zeigt;
-
Fig. 7 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zum gegenseitigen Verschmelzen der Magnetkernblöcke mit Glas
zeigt;
-
Fig. 8 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zur Bildung von Nuten in einem Kernblock zeigt;
-
Fig. 9 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zur Bildung von Nuten in dem anderen Kernblock zeigt;
-
Fig. 10 ist eine vergrößerte perspektivische Teilansicht, die einen
Schritt zur Teilung der Magnetkopfelemente zeigt;
-
Fig. 11 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht, die einen
Schritt zum Wickeln der Spulen zeigt;
-
Fig. 12 ist eine vergrößerte Seitenansicht eines nach dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung hergestellten Magnetkopfes, und
-
Fig. 13 ist eine vergrößerte Darufsicht, gesehen von der
Aufzeichnungsmedium-Gleitoberfläche.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNG
-
Nachstehend wird unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen
eine exemplarische Ausführung zur Implementlerung des Magnetkopf-
Herstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung beschrieben.
-
Bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines Magnetkopfes werden zu
Beginn, wie in Fig. 1 gezeigt, ein Paar plattenförmiger
Magnetkernblöcke vorbereitet, die aus Oxidmaterial, wie Mn-Zn-Ferrit oder Ni-
Zn-Ferrit bestehen.
-
Dann werden, wie in fig. 2 dargestellt, Spulenrillen 3, 4 zur
Begrenzung der Tiefe der unten erwähnten Magnetspalte und Glasrillen 5, 6
zur Sicherstellung einer benötigten Verbindungsfestigkeit der
Magnetkernblöcke 1, 2 in den jeweiligen Stoßoberflächen 1a, 2a der
Kernblöcke 1, 2 quer zu den Spuren über die gesamten Blöcke gebildet.
-
In dieser Stufe werden die Spulenrillen so gebildet, daß ihre
Querschnittsform in der Nähe der Aufzeichnungsmedium-Gleitflächen 1b, 2b,
die seitliche Längsoberflächen der Magnetkernblöcke 1, 2 sind,
rechtwinklig wird. Inzwischen werden die Glassrillen 5, 6 in der Nähe der
anderen seitlichen Oberflächen 1c, 2c, die in bezug auf die
Aufzeichnungsmedium-Gleitflächen 1b, 2b auf der Rückseite liegen, durch
schräges Zuschneiden von Teilen der seitlichen Oberflächen 1c, 2c gebildet.
-
Als Folge werden die zwischen den Aufzeichnungsmedium-Gleitflächen 1b,
2b und den Spulenrillen 3, 4 festgelegten flachen Teile
vorderspaltbildende Oberflächen 7, 8, während die zwischen den Spulenrillen 3,
4 und den Glasrillen 5, 6 festgelegten flachen Teile
hinterspaltbildende Oberflächen 9, 10 werden.
-
Nachfolgend werden eine Mehrzahl von Hilfskernblock-Paßrillen 11, 12
in der Tiefenrichtung der Magnetspalte über die gesamten Blöcke im
wesentlichen rechtwinklig zu den Spulenrillen 3, 4 in einer Weise
gebildet, daß vorbestimmte Zwischenräume quer zu den Spuren
beibehalten werden.
-
Bei diesem Schritt werden die Hilfskernblock-Paßrillen 11, 12
wechselweise in den Kernblöcken 1, 2 gebildet, daß sie gerade und im
Querschnitt rechtwinklig und tiefer als die Spulenrillen 3, 4 sind.
-
Als nächstes werden die in die Rillen 11, 12 einzupassenden
Hilfskernblöcke 13, 14, wie in Fig. 3(a) gezeigt, gebildet.
-
Die Hilfskernblöcke 13, 14 dienen als ein Magnetkern eines unten
erwähnten Magnetkopfelements und werden in Übereinstimmung mit der form
der Hilfskernblock-Paßrillen 11, 12 so gebildet, daß sie, wenn darin
eingepaßt, die Rillen 11, 12 vollständig schließen. In einem solchen
geschlossenen Zustand werden die Hauptflächen 13a, 14a der
Hilfskernblöcke 13, 14 eben mit den vorderspaltbildenden Oberflächen 7, 8 und
den hinterspaltbildenden Oberflächen 9, 10 der Magnetkernblöcke 1, 2.
-
Da die Hilfskernblöcke 13, 14 mit den Magnetkernblöcken 1, 2 verbunden
werden müssen, werden die mit Glas 15 mit hohem Schmelzpunkt zu
füllenden Nuten 16 durch teilweises Ausschneiden der seitlichen
Oberflächen 13b, 14b der Hilfskernblöcke 13, 14 an Stellen, die den
Spulenrillen 3, 4 entsprechen, gebildet, so daß sie einen bogenförmigen
Querschnitt rechtwinklig zu den Spulenrillen 3, 4 haben. In einer
Abwandlung können die im Querschnitt bogenförmigen Nuten 16 in den
Flächen 13b, 14b, die in Berührung mit der unteren Oberfläche der
Hilfskernblock-Paßrillen 11, 12 sein müssen, so gebildet werden, daß sie
sich über die gesamten Blöcke entlang der Tiefenrichtung der
Magnetspalte, wie in Fig. 3(b) gezeigt, erstrecken.
-
Danach werden die Hilfskernblöcke 13, 14 in die
Hilfskernblock-Paßrillen 11, 12 eingepaßt und dort mit Glas verschmolzen.
-
Als folge werden die Rillen 11, 12 mit den Hilfskernblöcken 13, 14,
wie in Fig. 4 gezeigt, verschlossen, so daß die Hauptflächen 13a, 14a
der Hilfskernblöcke 13, 14 eben mit den vorderspaltbildenden
Oberflächen 7, 8 und den hinterspaltbildenden Oberflächen 9, 10 werden.
-
Wenn die Hauptflächen 13a, 14a der Hilfskernblöcke 13, 14 infolge
des Verschmelzens mit Glas einen Höhenunterschied zu den
vorderspaltbildenden Oberflächen 7, 8 oder den hinterspaltbildenden Oberflächen
9, 10 haben, werden die ganzen Oberflächen poliert, um miteinander
eben zu sein.
-
Danach werden eine Mehrzahl von Spurbegrenzungsrillen 17, 18 in den
jeweiliegen Stoßflächen 1a, 2a der Magnetkernblöcke 1, 2, wie in
Fig. 5 gezeigt, im wesentlichen rechtwinklig zu den Spulenrillen 3,
4 so gebildet, daß sie sich über die ganzen Blöcke in der
Tiefenrichtung der Magnetspalte erstrecken, wobei vorbestimmte
Zwischenräume quer zu den Spuren beibehalten werden.
-
Bei dieser Ausführung sind die Spurbegrenzungsrillen 17, 18 in bezug
auf die Magnetkernblöcke 1, 2 gegenüberliegend angeordnet und so
geformt, daß ihr Querschnitt im wesentlichen V-förmig wird. Und die zwei
Seitenwände nahe den Stoßflächen 1a, 2a sind schräg, um die Rillen
nahe den Stoßflächen 1a, 2a zu weiten. Die Form der
Spurbegrenzungsrillen 17, 18 ist nicht auf das obige Beispiell allein beschränkt und
sie kann ein im wesentlichen bogenförmiger Querschnitt sein.
-
Danach werden Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 zwischen
benachbarten Spurbgrenzungsrillen 17, 18 gebildet, um die unten erwähnten
Kopfelemente zu teilen und auch um die Spurbreite des Magnetspaltes
in Verbindung mit den Rillen 17, 18 zu begrenzen.
-
Insbesondere werden, wie in fig. 5 gezeigt, die
Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 mit einem rechtwinkligen Querschnitt flacher als die
Spulenrillen 3, 4 rittlings auf den Magnetkernblöcken 1, 2 und den
Hilfskernblöcken 13, 14 so gebildet, daß sie sich über die ganzen
Blöcke in der Tiefenrichtung der Magnetspalte erstrecken.
-
Da die Breite der Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 dem Spurabstand
in dem Paar gegenseitig angrenzender Magnetkopfelemente entspricht,
wird der Vorgang des Schneidens der Kopfelement-Teilungsschlitze 19,
20 mit Hilfe eines Schleifers oder dergleichen durchgeführt, dessen
Abmessung mit dem voreingestellten Spurabstand übereinstimmt. Wenn
erforderlich, können die Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 noch tiefer
ausgeführt werden als die Spulenrillen 3, 4.
-
Folglich werden die vorderspaltbildenden Oberflächen 7, 8 zwischen den
angrenzenden Spurbegrenzungsrillen 17, 18 durch die
Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 in zwei geteilt. Die Breite der halbierten
vorderspaltbildenden Oberflächen 7, 8, d.h. die zwischen den Kopfelement-
Teilungsschlitzen 19, 20 und den an beiden Seiten davon gebildeten
Spurbegrenzungsrillen 17, 18 liegende Breite, entspricht der
Spurbreite jedes Magnetspaltes.
-
Dann werden, wie in Fig. 6 gezeigt, die zwei Magnetkernblöcke 1, 2 mit
einem Lageabgleich ihrer Spuren aneinandergestoßen.
-
Insbesondere sind die Spurbegrenzungsrillen 17, 18 und die
Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 einander gegenüberstehend angeordnet,
und die vorderspaltbildenden Oberflächen 7, 8 werden gegenseitig
aneinandergestoßen, während die hinterspaltbildenden Oberflächen 9, 10
ebenfalls in ähnlicher Weiser gegenseitig aneinandergestoßen werden.
-
In dieser Stufe ist es erforderlich, daß ein Spaltfilm mit einer
vorbestimmten Spaltlänge zwischen den vorderspaltbildenden Oberflächen
7, 8 vorhanden ist. Wenn der Spaltfilm aus einem verschmelzenden
Glasmaterial
besteht, wird ein Spaltabstandshalter, der einer solchen
Spaltlänge entspricht, in dem Schritt des Anelnanderstoßens dazwischen
eingefügt. Und wenn der Spalt aus einem Dünnfilm gebildet wird, werden
zuerst die vorderspaltbildenden Oberflächen 7, 8 spiegelnd
geglättet, dann wird ein nichtmagnetisches Material, z.B. SiO&sub2;, Ta&sub2;O&sub5;,
ZrO&sub2;, Cr oder Be-Cu-Legierung, durch das
Vakuum-Dünnfilm-Formungsverfahren auf die spiegelnden Oberflächen so aufgebracht, um die
gewünschte Spaltlänge zu erhalten, und der Schritt des Aneinanderstoßens
wird ausgeführt.
-
Darauf werden Glasstäbe (nicht gezeigt) in die Spulenrillen 3, 4 und
die Glasrillen 5, 6 in den aneinandergestoßenen Magnetkernblöcken 1, 2
eingeführt, die dann erhitzt werden, um miteinander mit dem Glas
verschmolzen zu werden.
-
Es ist erwünscht, daß das verschmelzende Glas ein geeignetes Material
ist, das imstande ist, eine ausreichend große Verbindungsfestigkeit
zwischen den Magnetkernblöcken 1, 2 sicherzustellen, während die
Bildung von Blasen während des Verschmelzens minimiert und eine hohe
Zuverlässigkeit bei geringster Erosion auf den Magnetkernblöcken 1, 2
erreicht wird.
-
Als Folge des obigen Schrittes wird das verschmelzende Glas 21, wie in
Fig. 7 gezeigt, zwischen die Spurbegrenzungsrillen 17, 18, die
Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20, die Spulenrillen 3, 4 und auch
zwischen die Glasrillen 5, 6 gefüllt, um dadurch die Magnetkernblöcke
1, 2 als Ganzes miteinander zu verbinden. Inzwischen werden auf
beiden Seiten der Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 Magnetspalte g1,
g2 mit den Spurbreiten Tw1, Tw2 entlang der vorderspaltbildenden
Oberflächen 7 bzw. 8 gebildet.
-
Als nächstes werden Nuten 22 in einem Magnetkernblock 2 entlang der
Ausdehnungsrichtung der Spurbegrenzungsrillen 18 so gebildet, daß sie
sich von der seitlichen Oberfläche 2d auf der Rückseite in bezug auf
die vorderspaltbildende Oberfläche 8 erstrecken und wenigstens die an
die Kopfelement-Teilungsschlitze 20 angrenzenden Spulenrillen 4
erreichen.
-
Insbesondere wird, wie in fig. 8 gezeigt, eine Oberfläche eines
scheibenförmigen Drehschleifers z.B. an einer Seitenwand 20a des
Kopfelement-Teilungsschlitzes
20 nahe des Magnetspaltes g1 in einer Stellung
im wesentlichen rechtwinklig zu der vorderspaltbildenden Oberfläche
8 von der seitlichen Oberfläche 2d des Magnetkernblocks 2 angesetzt,
und der Schleifer wird dann so angetrieben, daß er eine Nute auf der
Seite des anderen Magnetspaltes g2 schneidet. Der Drehschleifer wird
vorgerückt, bis er wenigstens die Spulenrille 4 erreicht. In dieser
Stufe wird die Breite der Nute 22 größer eingerichtet als die
Kerndicke von einem Magnetkopfelement, das später beschrieben wird.
-
Folglich befindet sich die Bodenoberfläche 22a der Nute 22 an einer
flacheren Stelle als der Boden der Spulenrille 4 in bezug auf die
vorderspaltbildende Oberfläche 8. Und eine seitliche Oberfläche 22b
der Nute 22 wird übereinstimmend mit einer seitlichen Wand 20a des
Kopfelement-Teilungsschlitzes 20 gebildet. Daher wird kein Teil des
Hilfskernblocks 14 auf einer seitlichen Oberfläche der Nute 14
übriggelassen.
-
Eine seitliche Oberfläche 22b der Nute 22 braucht nicht genau mit
einer seitlichen Wand 20a des Kopfelement-Teilungsschlitzes 20
übereinzustimmen, und die Vorbedingnung wird erfüllt, wenn die Oberfläche 22b
an den Kopfelement-Teilungsschlitz 20 angrenzt. Folglich kann deren
Lage in Richtung auf den Magnetspalt g1 abweichen.
-
Als nächstes werden, wie in Fig. 9 gezeigt, die Nuten 23 in dem
anderen Magnetkernblock 1 so gebildet, daß sie sich von der
seitlichen Oberfläche 1d auf der Rückseite in bezug auf
vorderspaltbildende Oberfläche erstreckt und die an die
Kopfelement-Tellungsschlitze 19 angrenzenden Spulenrillen 3 erreicht.
-
In diesem Fall wird eine Oberfläche eines Drehschleifers an eine
seitliche Wand 19a des Kopfelement-Tellungsschlitzes 19 nahe des
Magnetspaltes g2 angesetzt und so angetrieben, daß eine Nute auf der Seite
des anderen Magnetspaltes g1 geschnitten wird. Alle übrigen
Bedingungen sind die gleichen wie in dem vorangehenden Fall.
-
Als folge befindet sich die Bodenoberfläche 23a der Nute 23 an einer
flacheren Stelle als der Boden der Spulenrille 3 in bezug auf die
vorderspaltbildende Oberfläche 7. Und eine seitliche Oberfläche 23b
der Nute 23 wird übereinstimmend mit einer seitlichen Wand 19a des
Kopfelement-Teilungsschlitzes 19 gebildet.
-
Die auf diese Weise in den Magnetkernblöcken 1 und 2 gebildeten Nuten
22, 23 sind in einer abwechselnden Einteilung quer zu den Spuren
angeordnet. In der vereinigten Struktur, die sich aus dem zwischen den
Nuten 23 in einem Magnetkernblock 1 übriggelassenen Blockteil und dem
zwischen den Nuten 22 in dem anderen Magnetkernblock 2 übriggelassenen
Blockteil zusammensetzt, werden die jeweiligen Blockteile in der
Richtung der Spurbreite einfach mit dem Glas 21 miteinander verbunden, das
in die Kopfelement-Teilungsschlitze 19, 20 gefüllt wird.
-
Daraufhin werden die Magnetkernblöcke 1, 2 an den Stellen, die den
Nuten 22, 23 entsprechen, entlang der in Fig. 9 gezeigten Linien a-a
und b-b getrennt.
-
Dann werden, wie in Fig. 10 gezeigt, Zweikanal-Magnetköpfe erhalten,
die je aus einem Paar von Magnetkopfelementen 24, 25 bestehen, die
mit dem Glas 21 integral verbunden werden. Solche Magnetkopfelemente
umfassen erste Magnetkerne 26, 28, die in der zu den Magnetspalten g1,
g2 in wesentlchen rechtwinkligen Richtung schmal sind, und zweite
Magnetkerne 27, 29, die im Vergleich dazu breiter sind. Und ein
geschlossener Magnetpfad wird durch die Magnetkerne 26, 27 und die
Magnetkerne 28, 2g gebildet.
-
Danach werden in den Magnetkopfelementen 24, 25 Hilfsspulenrillen 32,
33 in den seitlichen Oberflächen 27a, 29a gegebüber den Spulenrillen
3, 4 gebildet, um das Wickeln der Spulen 30, 31 um die zweiten
Magnetkerne 27, 29 zu erleichtern, wie in Fig. 11 gezeigt. Und die
Spulen 30, 31 werden mit der erforderlichen Windungszahl durch die
Spulenrillen 3, 4 und die Hilfsspulenrillen 32, 33 gewunden.
-
Bei den Magnetkopfelementen 24, 26 sind die Aufzeichnungsmedium-
Gleitflächen 1b, 2b teilweise geneigt, um schräge Oberflächen 34, 35
zu bilden, um so die Breite der Berührung mit einem magnetischen
Aufzeichnungsmedium zu begrenzen.
-
Bei dem so hergestellten Magnetkopf werden die auf den
Aufzeichnungsmedium-Gleitflächen 1b, 2b der Magnetkopfelemente 24, 25 gebildeten
Magnetspalte g1, g2 gegenseitig in einer geraden Linie mit einer hohen
Genauigkeit quer zu den Spuren abgeglichen, wie Fig. 12 und 13 zeigen.
Ein so genauer Abgleich wird dadurch erreicht, daß die Stoßflächen
1a, 2a der Magnetkernblöcke 1, 2 direkt als die vorderspaltenbildenden
Oberflächen der Magnetkerne 26, 27 und 28, 29 dienen. Dadurch wird es
möglich, eine hochgenaue In-line-Anordnung der Magnetspalte g1, g2 zu
erzielen und auch jeglichen Verlust, der andernfalls aus der
Phasenabweichung der wiedergegebenen Signale entstehen kann, zu elimieren.
-
Bei dem erwähnten Magnetkopf sind die Spulenrillen 3, 4 der
Magnetkopfelemente 24, 25 in bezug auf die Magnetspalte g1, g2 auf
gegenseitig entgegengesetzten Selten angeordnet, und die sich gegenseitig
gegenüberstehenden ersten Magnetkerne 26, 28 sind auf Stellen
zurückversetzt, wo die Spulenrillen 3, 4 teilweise offen sind, wodurch ein
ausreichender Raum sichergestellt wird, um die Spulen 30, 31 durch
die Spulenrillen 3, 4 zu schlingen, um folglich das Wickeln der
Spulen zu erleichtern. Der so erzielte Vorteil basiert auf der
Struktur, wo die Nuten 22, 23 so geformt sind, daß sie wenigstens die an
die in den Magnetblöcken 1, 2 gebildeten Kopfelement-Teilungsschlitze
19, 20 angrenzenden Spulenrillen 3, 4 erreichen. Daher wird es
möglich gemacht, den Zwischenraum der Magnetkopfelemente 24, 25 in
Richtung der Spurbreite ohne jede Beschränkung hinsichtlich des Wickelns
der Spulen 30, 31 zu vermindern.
-
Bei diesem Magnetkopf ist die Breite der den Spulenrillen 3, 4
gegenüberliegenden ersten Magnetkerne 26, 28 klein gemacht, um dadurch die
Flächen der den zweiten Magnetkernen 27, 29 gegenüberliegenden
anderen Magnetkopfelemente 24, 25 zu minimieren. Folglich können die
Übersprecheigenschaften bei dem Magnetkopf gemäß dieser Ausführung
verbessert werden.
-
Wie aus der vorangehenden Beschreibung hervorgeht, werden bei der
vorliegnden Erfindung zwei Magnetkernblöcke stumpf miteinander
verbunden, und Magnetkopfelemente werden so geformt, daß Magnetspalte
zwischen den zusammengestoßenen Oberflächen gebildet werden, wodurch
die Magnetspalte in einer einzigen Linie ausgerichtet werden. Daher
kann die In-line-Genauigkeit der Magnetspalte mit dem Vorteil der
Verhinderung einer Phasenabweichung zwischen den Magnetspalten
verbessert werden, um folglich Verluste zu beseitigen, die andernfalls
aus der Phasenabweichung der aufgezeichneten und wiedergegebenen
Signale entstehen können.
-
Außerdem werden gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung
Spulenrillen in bezug auf die Magnetspalte auf gegenseitig
entgegengesetzten
Seiten angeordnet, und die Dicke der den Spulenrillen
gegenüberliegenden Magnetkernteile ist kleiner eingerichtet als die Tiefe
der Spulenrillen. Folglich wird es möglich, einen ausreichenden Raum
zum Winden der Spulen sicherzustellen, während ein schmaler
Spurabstand realisiert wird.
-
Außer dem Obigen können bei der Herstellung des Magnetkopfes nach
dem Verfahren der vorliegenden Erfindung die Übersprecheigenschaften
infolge der neuartigen Struktur verbessert werden, bei der zwei
unabhängige Magnetkopfelemente in Querrichtung zu den Spuren mit Glas
miteinander verbunden werden.
-
Die vorliegende Erfindung ist folglich in der Lage, einen
zufriedenstellenden Volumen-Magnetkopf zür Verfügung zu stellen, bei dem eine
hohe In-line-Genauigkeit der Magnetspalte und eine enge
Spuranordnung erzielt werden können, während ausreichende Spulenwicklungsräume
mit weiteren Vorteilen, einschließlich verbesserter
Übersprecheigenschaften, bewahrt werden.