DE3103767C2 - Magnetkopf - Google Patents

Abstract

Bei einem Magnetkopf mit einem inneren Kern aus metallischem, magnetisierbarem Material, der zwischen ein Paar äußerer Verstärkungskerne mit jeweils einer Einsetzöffnung für die Spulenwicklung geschichtet ist, besteht der innere Kern aus einem ersten Kernblock mit einer einen vorderen Spalt bildenden Fläche und einer einen rückwärtigen Spalt bildenden Fläche jeweils an der einen und der anderen Seite des ersten Kernblocks, und mit einer Spulenwicklungsaussparung in der Nähe der den vorderen Spalt bildenden Fläche, wobei zwischen der den vorderen Spalt bildenden Fläche und der Spulenwicklungsaussparung ein Zwischenraum oder eine Nut zur Begrenzung des unteren Endes der den vorderen Spalt bildenden Fläche und eine Lötmaterialschicht zum Verbinden des Zwischenraumes oder der Nut mit der Spulenwicklungsaussparung vorgesehen ist; und einem mit dem ersten Kernblock zu verbindenden zweiten Kernblock, um den inneren Kern zu bilden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Magnetkopf mit einem zwischen zwei äußeren Verstärkungskernen angeordneten inneren Kern aus metallischem, magnetisierbarem Material, der aus zwei Teilen besteht, von denen mindestens einer eine Ausnehmung für die Kopfwicklung aufweist, wobei die beiden Teile so miteinander verbunden sind, daß zwischen ihren aufeinander zugerichteten Flächen ein kürzerer, vorderer Arbeitsspalt und ein längerer, rückwärtiger Spalt gebildet ist und die Verbindung durch Verbindungsmaterial, das auf wenig stens einer der aufeinander zugerichteten Flächen aufgebracht ist, die den rückwärtigen Spalt bilden, bewirkt ist.

Im allgemeinen ist es für die Aufnahme von Videoinformation u. dgl. auf ein Band mit hoher Koerzitivkraft, wie beispielsweise ein Metallband, mit hoher Dichte notwendig, ein metallisches magnetisierbares Material, wie beispielsweise eine »Sendust«- oder Pulverlegierung (Fe-Al-Si-Legierung) zu verwenden, das einen solchen Aufbau hat, daß es einer engen Spurbreite, beispielsweise 10 bis 30μΐη angepaßt ist Für den obigen Zweck hat der Magnetkopf daher im allgemeinen einen dünnen inneren Pulverkern (Sendust-Kern), der zwischen die äußeren Verstärkungskerne geschichtet ist Insbesondere ist der beispielsweise in der F i g. 5 gezeigte innere Pulverkern durch die Arbeitsschritte hergestellt:

Einfüllen eines Kitt- oder Lötmaterials m, wie beispielsweise Silberlegierung od. dgl, in den Teil einer Aussparung h einer Spulenwicklung an der Seite eines hinteren oder rückwärtigen Spaltes Bg und in eine Lötmaterial-Einfüllnut U, die in einem Pulverkernblock Sa ausgebildet sind. Befestigen des einen Pulverkernblockes Sa am anderen oder ein Gegenstück bildenden Pulverkernblock Sb. um zwischen diesen zu löten oder zu schweißen, und Bearbeiten der so zusammengesetzten Pulverkernblöcke Sa und Sb auf vorbestimmte Art und Weise, wie beispielsweise Schlitzen od. dgl, um Kernbleche in erforderlicher Größe zu erhalten.

Ein derartiger Magnetkopf ist bekannt aus IP-PS 54-42 168. Dieser bekannte Magnetkopf, der gemäß der F i g. 1 den durch Zusammenlöten der zwei Pulverkernblöcke 5,7 und Sb gebildeten, bekannten Innenkern aufweist, wobei die Kernblöcke jeweils aus dünnem metallischen magnetisierbarer! Material mit einer Dicke von 10 bis 30μπι, das nur an der rückwärtigen Schlitzseite Sb derselben angeordnet ist und der Spulenwicklungsspalt h am mittleren Teil vorgesehen ist, bestehen, weist jedoch infolge der Abwesenheit jeglicher Verbindung an seiner vorderen Spaltseite Fg Schwierigkeiten bezüglich seiner mechanischen Festigkeit auf, wodurch sich während des Verlaufs der Bearbeitung oder des Betriebes die Möglichkeit einer Lageabweichung an dieser vorderen Spaltseite vergrößert Selbst wenn versucht wird, die mechanische Festigkeit durch Vergrößern des durch das Lötmateria! m in Spulenwicklungs- spalt h eingenommenen Bereiches zu erhöben, wird dadurch der Ausgang infolge der Verminderung des Spulenwicklungsbereiches im Spalt h unerwünscht vermindert Hierbei ist anzumerken, daß, obwohl gemäß F i g. 1 und den anderen folgenden Figuren die Kanten an den vorderen Spaltseiten der inneren Kerne und der durch diese gebildeten Magnetköpfe, auf denen die Magnetbänder gleitend bewegt werden, im allgemeinen zur schematischen Darstellung viereckig oder winkelig dar gestellt sind, derartige Kanten selbstverständlich für ein gleichmäßiges Vorbeilaufen der Bänder bei bestehenden Produkten bogenförmig gekrümmt sind.

Um die vorstehend beschriebenen Nachteile zu beseitigen, wurde bereits eine Anordnung vorgeschlagen, bei der die zwei Kernbföcke durch Lötmaterial miteinander verbunden werden, welches in ungefähr gleichen Abständen an den einander gegenüberliegenden Flächen oder Kanten dieser Kernblöcke angebracht worden ist; aber obwohl eine derartige, wie oben beschriebene, An- Ordnung zur Erzielung einer ausreichenden mechani schen Festigkeit vorzuziehen ist, neigt sie dazu, die Ausgangscharakteristiken des Magnetkopfes im Hochfrequenzbereich bei der Wiedergabe zu verschlechtern, da die in der Nähe des Spulenwicklungsspaltes vorgesehe nen Verbindungen bezüglich dem Magnetfluß kurzer Wellenlängen im Videobereich den magnetischen Verlust vergrößern.

Bei einem anderen inneren Kern ist dieser so angeordnet, daß das Lötmaterial Nuten ausfüllt, die im ersten Kernblock an dessen rückwärtigen und vorderen Spaltseiten und auch an einer Stelle zwischen der rückwärtigen und vorderen Spaltseite vorgesehen sind, während eine Spulenwicklungsaussparung in der mittleren Nut nach dem Einfüllen des Lötmaterials in die Lötmaterial- Einfüllnuten ausgebildet wird, und dann der erste Kern block mit dem zweiten Kernblock über einen Spaltabsland bestimmende Schichten die auf den vorderen und rückwärtigen spaltbildenden Flächen ausgebildet sind, zusammengelötet wird, um nachfolgend den so vorbe reiteten inneren Kern in einem Bearbeitungsvorgang auf die vorbestimmte Form zu bringen. Obwohl bei dieser bekannten Anordnung die mechanische Festigkeit infolge der vorgesehenen Verbindung auch an der Seite des den in bezug zur Spulenwicklungsaussparung vorne liegenden Spalt bildenden Fläche verbessert werden kann, zeigen die magnetischen Eigenschaften des resultierenden inneren Kerns eine bemerkenswerte Verschlechterung im Hochfrequenzbereich auf, wie durch die gestrichelte Kurve B der Fi g. 8 dargestellt ist, was der Tatsache zuzuschreiben ist, daß das Lötmaterial dazu neigt, während dem Löten in die die Streuung verhindernde Nut, die Spulenwicklungsnut zu fließen und im Kernblock bis zu einem großen Ausmaß eine Streuschichi zu bilden, wodurch die magnetischen Eigen- schäften am vorderen Spaltbereich gegenteilig beeinflußt werden.

Demgemäß ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen verbesserten für die Massenherstellung ge-

eigneten inneren Kern mit einfachem Aufbau und stabiler zuverlässiger Funktionsweise für einen Magnetkopf zu schaffen, bei dem die mechanische Festigkeit an seinem vorderen Spalttei! erhöht ist, für die Spulenwicklung ein ausreichender Bereich vorgesehen ist, und bei dem die Durchgangsverluste des hochfrequenten Magnetflusses reduziert werden können, während eine ausreichende mechanische Festigkeit beibehalten wird, ohne die magnetischen Eigenschaften zu verschlechtern.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Verbindungsmaterial mehrere örtlich begrenzte Schichten aufweist, die Abstand voneinander haben und zwischen der rückwärtigen Kante der Ausnehmung für die Kopfwicklung und dem äußeren Ende des rückwärtigen Spaltes angeordnet sind, und daß zwischen der den vorderen Arbeitsspalt bildenden Fläche und der Ausnehmung für die Kopfwicklung ein Zwischenraum zum Begrenzen des unteren Endes der den vorderen Spalt bildenden Fläche vorgesehen ist, und eine Verbindungsmaterialschicht diesen Zwischenraum mit der Ausnehmung verbindet.

Durch die Anordnung gemäß der vorliegenden Erfindung und wie vorstehend beschrieben, wird ein Magnetkopf mit einem verbesserten inneren Kern vorteilhafterweise geschaffen, bei dem im wesentlichen die Nachteile derartiger bisher bekannter Magnetköpfe beseitigt sind.

Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Figuren beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Seitenansicht im Schnitt eines herkömmlichen inneren Kernes eines Magnetkopfes (bereits beschrieben);

F i g. 2 eine Explosionsdarstellung des Aufbaus eines Magnetkopfes, bei dem ein verbesserter innerer Kern gemäß der vorliegenden Erfindung angewendet werden kann;

F i g. 3 eine Perspektivansicht des Magnetkopfes gemäß der F i g. 2 in zusammengesetztem Zustand;

F i g. 4 eine schematische Seitenansicht eines verbesserten Kerns eines Magnetkopfes gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

F i g. 5 eine perspektivische Ansicht in vergrößertem Maßstab des Aufbaus eines Kernblockes, der bei dem inneren Kern gemäß der F i g. 5 verwendet ist;

F i g. 6a bis 6g schematische Seitenansichten, teilweise im Schnitt, zur Erläuterung des Herstellvorganges des verbesserten inneren Kernes gemäß der F i g. 4;

F i g. 7 eine ähnliche Ansicht wie F i g. 4 mit einer modifizierten Ausführungsform;

F i g. 8 eine grafische Darstellung der Beziehung zwischen dem maximalen Wiedergabe-Ausgang und Frequenzen, mit Bezug auf den verbesserten inneren Kern des Magnetkopfes gemäß der vorliegenden Erfindung und dem bisher bekannten inneren Kern;

F i g. 9a bis 9b perspektivische Ansichten zur Erläuterung des Herstellprozesses eines inneren Kerns gemäß der F i g. 9c, die eine andere modifizierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt; und

F i g. 9c eine schematische Seitenansicht des verbesserten inneren Kerns gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Anzumerken ist, daß in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.

Die F i g. 2 und 3 zeigen die Konstruktion eines Magnetkopfes, bei dem ein verbesserter innerer Kern gemäß der vorliegenden Erfindung angewendet werden kann. In den F i g. 2 und 3 weist der Magnetkopf den inneren Kern C1 auf, der später anhand der F i g. 4 im Detail beschrieben wird und der zwischen Seitenkernen oder Verstärkungskernen Pi und P2 geschichtet liegt, die jeweils durch einen unteren rechteckigen Teil Pb. beispielsweise aus Ferritmaterial, welches auf geeignete Art und Weise mit einem oberen Teil Pa aus Glas und dgl., gebildet ist und mit einer Spulenwicklungs-Einsetzöffnung Po an einer Stelle entsprechend einer Spulenwicklungsöffnung 6 des inneren Kerns C1 wie dargestellt versehen ist.

ίο Bezugnehmend auf die Fig.4 bis 6g ist der in der Fig.4 gezeigte innere Kern CX durch ein Verfahren, bestehend aus den folgenden Arbeitsschritten hergestellt: In einer Fläche eines Pulverkernblocks Cl-a eine breite Nut 1, einen Satz einen Abstand zueinander einnehmender enger Nuten 2a und 2b, und eine Abschrägung Van der Ecke in der Nähe einer den rückwärtigen Spalt bildenden Seite 9 des Kernblocks Ci-a zum Einfüllen mit Kitt- oder Lötmaterial auszubilden, die zueinander parallel liegen und sich über die gesamte Breite des Kernblocks Ci-a (Fig.6a) erstrecken; dann in der breiten Nut 1, die in der Nähe einer einen vorderen Spalt bildenden Seite 7 des Kernblocks Ci-a gelegen ist, in dem Satz einen Abstand zueinander bildender enger Nuten 2a und 26, und auf der Abschrägung V an der den Spalt begrenzenden Seite 9 Kupferschichten 11, 12,13 und 14 abzulegen oder zu plattieren, die jeweils eine Dicke von ungefähr mehr als ΙΟμίτι (Fig.6b) haben, auf den Kupferschichten /1 bis /4 Lötmaterial la. 4a, 4b und Va (F i g. 6c) aufbringen, dann in der breiten Nut 1 eine das Fließen des Lötmaterials verhindernde Nut 5 und eine Ausnehmung (Spulenwicklungsaussparung) 6 mit einer Tiefe, die größer als das dreifache der Tiefe der Nut 1 (F i g. 6d) ist, zu versehen, so daß zwischen der Nut 5 und einer Kante der Ausnehmung 6 und auch an der entsprechenden anderen Kante der Ausnehmung 6 Schichten 8 und 3 aus Lötmaterial vorgesehen sind; Polieren und Ebnen der Oberfläche des so hergestellten Kernblocks C 1-a (F i g. 6e); Anbringen eines Abstandstückes (nicht dargestellt), beispielsweise aus S1O2 an den vorderen und rückwärtigen spaltbegrenzenden Flächen 7 und 9 zur Beschränkung des Spaltabstandes; Verlöten des so vorbereiteten Kernblocks C 1-a mit dem ein Gegenstück bildenden Kernblock C\-b (Fig.6f), um den inneren Kern zu bilden.

und Bearbeiten dieses Kerns, beispielsweise Schlitzen, um Kernbleche mit vorbestimmten Abmessungen (F i g. 6g) zu erhalten.

Hierbei ist anzumerken, daß der die Streuung des Lötmaterials verhindernde Zwischenraum (Nut) 5 an seiner Kante 5a (F i g. 5) das untere Ende der den vorderen Spalt bildenden Fläche 7 begrenzt, und die Breite dieses Zwischenraums (Nut) 5, die beispielsweise durch Ätzen od. dgl. mit geringerer Herstellbeanspruchung ausgebildet ist, ist so ausgewählt, daß während dem Verlöten des Kernblocks Ci-a mit dem Gegenkernblock Ci-b die den vorderen Spalt bildende Fläche 7 nicht durch das geschmolzene Lötmaterial 8 beeinflußt wird. Genauer gesagt, wenn während dem Verlöten eine Streuschicht (nicht dargestellt) aus dem geschmolzenen Lötmaterial 8 auf die den vorderen Spalt bildende Fläche 7 zu gebildet werden kann, erreicht eine derartige Streuschicht nicht die Fläche 7, welche durch das Vorhandensein des Zwischenraums (Nut) 5 auf die magnetischen Eigenschaften einen großen Einfluß hat und daher ist die Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften vorteilhafterweise verhindert

Bei der Ausführungsform gemäß der F i g. 4 sollte auch angemerkt werden, daß die mechanische Festig-

keit an diesem Teil merkbar verbessert worden ist, da die Lötmaterialschicht 8 den Kernblock Cl-a mit dem zugehörigen Kernblock Cl-b an der Seite verbindet, wo die Spulenwicklungsaussparung 6 in der Nähe der den vorderen Spalt bildenden Fläche 7 liegt. Weiterhin werden während der Verbindung der Kernblöcke Cl-a und CI-Zj die Schichten des Lötmaterials 8 und 3 mit den entsprechenden Teilen des Kernblocks Cl-Z? verschmolzen, ohne in die Spulenwicklungsaussparung 6 zu fließen, und daher ist diese Aussparung 6 mit einem ausreichenden Spalt versehen, ohne daß die Anzahl der Windungen der Spulenwicklung reduziert ist, und ohne daß eine daraus folgende Reduktion der Wiedergabeausgangsleistung erfolgt.

Obwohl der Herstellprozeß gemäß der F i g. 6a bis 6g so modifiziert sein kann, daß das Lötmaterial direkt auf die Teile aufgebracht wird, die mit den Lötmaterialschichten 8,3, 4a, Ab und Va für das nachfolgende Heizen versehen sind, sollte weiterhin angemerkt werden, daß das Lötmaterial infolge der geringen Benetzungseigenschaften zwischen dem Lötmaterial und dem metallischen magnetisierbaren Material (d.h. Pulver) der Kernblöcke dazu neigt, teilweise in Granulatform fest zu werden, was zu Schwierigkeiten bezüglich der vollkommenen Ausfüllung derartiger Teile führt. Da gemäß dem Verfahren gemäß der F i g. 6a bis 6g die Kupferschichten /1 bis /4 mit besseren Benetzungseigenschaften vorher auf den Teilen 8,3,4a, 4b und Va wie früher beschrieben aufgebracht werden, wird verhindert, daß das auf diesen Kupferschichten /1 bis /4 zum Schmelzen aufgebrachte Lötmaterial sich als Granulat ausbildet, um so in den Richtungen, in denen sich die besagten Teile oder Nuten erstrecken, zur Erzielung einer perfekten Ausfüllung derselben gleichförmig geschmolzen zu werden.

In der Fig.7 ist eine modifizierte Ausführungsform des inneren Kerns C1 gemäß der F i g. 4 gezeigt. Bei dem modifizierten inneren Kern C2 gemäß der Fig. 7 sind die Nuten 5,2a und 2b und die Lötmaterialschichten 8, 3, 4a und 4b aus Silberlegierung, beispielsweise durch Schweiß- oder Lötstellen w\, w2, w3, w4, w5, w 6 und η· 7 aus Lötmaterial aus Silberlegierung ersetzt, die zwischen den Kernblöcken C2-a und C2-f>, wie dargestellt, vorgesehen sind, wobei die Verteilung der Lötstellen w 1 bis *· 7 in der Nähe der Spulenwicklungsaussparung 6 spärlich und auf die Bodenseite der den rückwärtigen Spalt bildenden Fläche 9 zu dicht ist, wobei das Verhältnis der Lötpunkteabstände beispielsweise 7:5:3:1 :1 von der Seite des Lötpunktes w2 am unteren Teil der Aussparung 6 gesehen, ist In dieser Ausführungsform liegt die Spalttiefe d bei 40 μπι und die Spaltlänge oder der Abstand zwischen den gegenüberliegenden Kernblöcken C2-a und C2-b ist mit 0,3 μπι festgelegt.

Die F i g. 8 zeigt die Beziehung zwischen der maximalen Wiedergabeausgangsleistung und den Frequenzeigenschaften des modifizierten inneren Kerns C 2 gemäß der F i g. 7 gemäß der vorliegenden Erfindung und dem herkömmlichen inneren Kern mit gleichen Lötpunkteabständen, und es ist ersichtlich, daß die Eigenschaften des inneren Kerns C2 gemäß der vorliegenden Erfindung, die durch die durchgezogene Kurve A dargestellt sind, insbesondere im Hochfrequenzbereich verglichen mit denen durch eine gestrichelte Kurve B dargestellten Eigenschaften des herkömmlichen inneren Kerns überlegen sind. Die obige Überlegenheit des inneren Kerns C 2 gemäß der vorliegenden Erfindung wird der Tatsache zugeordnet, daß der Magnetverlust infolge der in der Nähe der Spulenwicklungsaussparung 6 vorhandenen Lötpunkte wie er bei dem herkömmlichen inneren Kern auftritt, reduziert ist. Weiterhin zeigt der innere Kern C2 zum Teil infolge der Tatsache, daß Lötmaterial aus Silberlegierung verwendet wird, einen größeren mechanischen Widerstand, was durch einen mechanischen Belastungstest ermittelt wurde, der bei herkömmlichen inneren Kernen und dem inneren Kern C 2 gemäß der vorliegenden Erfindung durchgeführt worden

to ist.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich kann bei dem modifizierten inneren Kern C2 gemäß der F i g. 7 der magnetische Verlust in dem hohen Bereich reduziert werden, da die Lötpunkte zum Zusammenlöten der Kernblöcke C2-a und C2-b so angeordnet sind, daß sie in der Nähe der Spulenwicklungsaussparung spärlich und an der Bodenseite der den rückwärtigen Spalt bildenden Fläche dicht verteilt sind, was, wie aus der durchgezogenen Kurve A in der Fig.8 ersichtlich, sowohl eine Verbesserung der Eigenschaften im Hochfrequenzbereich als auch eine Verbesserung der mechanischen Festigkeit zur Folge hat

Es ist unnötig darauf hinzuweisen, daß die mechanische Festigkeit des inneren Kerns C1 gemäß der F i g. 4 weiter verbessert werden kann, wenn die Lötpunkte, wie beispielsweise w 5, w 6 und w 7 der F i g. 7 weiter in der Nähe der Bodenseite der den rückwärtigen Spalt bildenden Fläche 9 zwischen der Nut 2b und dem abgeschrägten Teil V in der Anordnung gemäß F i g. 4 zusätzlich vorgesehen sind.

In den F i g. 9a bis 9c ist eine weitere Modifikation des inneren Kerns Cl gemäß der Fig.4 gezeigt In dem modifizierten inneren Kern C3 gemäß der F i g. 9a bis 9c ist eine erste Nut 5B in der Oberfläche des Kernblocks C3-a zwischen der den vorderen Spalt bildenden Fläche 7 und der Spulenwicklungsaussparung 6 zur Begrenzung dieser den vorderen Spalt bildenden Fläche vorgesehen, und eine zweite Nut 8g ist an der Seite der Spulenwicklungsaussparung 6 an einer Stelle im vorbestimmten Abstand zur ersten Nut 5B ausgebildet, und es ist somit beabsichtigt, die Verschlechterung der Eigenschaften zu verhindern, indem die Anordnung so getroffen ist daß der vordere Spaltabschnitt während dem Verlöten des einen Satzes der Kernblöcke C3-a und C3-Z> durch Verwendung dieser zweiten Nut 8g nicht durch eine Streuschicht magnetisch beeinflußt wird, und gleichzeitig ist es beabsichtigt die mechanische Festigkeit an der vorderen Spaltseite 7 durch Anordnen eines verlöteten Teils an dieser vorderen Spaltseite zu erhöhen.

Der modifizierte innere Kern C3 gemäß der F i g. 9a bis 9c wird im allgemeinen auf die gleiche Art und Weise wie der innere Kern Cl gemäß der Fig.4 hergestellt aber bei dieser Abwandlung werden die Lötmaterialien 8 und 3 in Nuten 8g und 3g eingefüllt, die in der Nähe der Kanten der Spulenwicklungsaussparung 6 ausgebildet sind, während die das Verlaufen des Lötmaterials verhindernde Nut 5B und eine Lötmaterial-Einfüllnut g, in die das Lötmaterial 10 eingefüllt wird, parallel und im Abstand zu dieser Nut 8g, wie dargestellt angeordnet sind.

Die das Verlaufen des Lötmaterials verhindernde Nut 5B ist die erste Nut die durch ihre Kante 55a des unteren Endes oder das tiefe Ende der den vorderen Spalt bildenden Fläche 7 zwischen den Nuten g und 5B bestimmt während die Nut 8^ die zweite Nut ist die in der Kernoberfläche zwischen der den vorderen Spalt bildenden Fläche 7 und der Spulenwicklungsaussparung 6

an einer Stellung im vorbestimmten Abstand 1 zur ersten Nut 5B ist, so daß die Streuung infolge des Lötmaterials 8 nicht die den vorderen Spalt bildende Fläche 7 erreicht. Der Abstand cn zwischen der zweiten Nut Sg und der einen Kante der Spulenwicklungsaussparung 6 ist auch so eingestellt, daß er ungefähr gleich dem Abstand /ist. Bei dieser Modifikation sind der obenstehende Abstand /und m jeweils so angeordnet, daß sie ungefähr 10 bis 40 μίτι betragen.

Während dem Verlöten des auf die vorstehend beschriebene Art und Weise vorbereiteten Kernblocks C3-a mit dem das Gegenstück bildenden Kernblock C3-b(F i g. 9c) und den nachfolgenden Schlitzen des so hergestellten Kernblocks 3 in Kernbleche mit der erforderlichen Größe wird in den Bereichen zwischen der ersten Nut 5ß und der zweiten Nut Sg und zwischen der zweiten Nut Sg und der Spulenwicklungsaussparung 6 eine nicht magnetisierbare Schicht η ausgebildet, die infolge des Eindringens des Lötmaterials einstückig mit dem Pulverkernmaterial ist, und somit ist ein magnetisches Kurzschließen der vorstehenden Bereiche verhindert Auf der anderen Seite wird der gegenteilige Effekt auf die den vorderen Spalt bildende Fläche 7 infolge der Streuung durch die erste Nut 5B, die zur Verhinderung einer derartigen Streuung dient, verhindert, während keine Möglichkeit besteht, daß das Lötmaterial aus Silberlegierung in die Spulenwicklungsaussparung 6 fließt. Demgemäß ist bei der Anordnung gemäß der F i g. 9a bis 9c die Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften infolge der Streuschicht vorteilhafterweise verhindert und es wird die Verbesserung der Eigenschaften im Hochfrequenzbereich, wie sie bereits anhand der Kurve B gemäß der F i g. 8 beschrieben worden ist, erzielt.

Nach dem Zusammensetzen des inneren Kerns Ci wird ein Endteil, der diese Nut g enthält, während dem Bearbeitungsvorgang, wie durch die ausgezogene Linie in der F i g. 9c dargestellt, an einer Stellung in der Nähe der den vorderen Spalt bildenden Fläche 7 abgeschnitten.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, besteht bei dem inneren Kern C3 gemäß der F i g. 9a bis 9c keine Möglichkeit, der Öffnung oder Ablenkung in den Spalt infolge von Verformen oder Verbiegen des inneren Kerns, selbst wenn der Kern in sehr dünnen Kernblechen mit einer ausreichenden mechanischen Stabilität ausgebildet ist, da der Kernblock Ci-a so Dngeordnet ist, daß er an dem Gegenstück-Kernblock C3-b an der Seite der den vorderen Spalt bildenden Fläche der Kernwicklungsaussparung befestigt ist, während der entgegengesetzte Effekt infolge von Verlaufen des Lötmaterials eliminiert ist, in dem der Eintritt des Lötmaterials auf die den vorderen Spalt bildende Fläche von der zweiten Nut durch Vorsehen der ersten oder das Verlaufen des Lötmatenals verhindernden Nut, die das untere Ende dieser den vorderen Spalt bildenden Fläche bildet verhindert ist und damit wurde auch die unerwünschte Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften verhindert

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Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

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Claims (14)

Patentansprüche:

1. Magnetkopf mit einem zwischen zwei äußeren Verstärkungskernen angeordneten inneren Kern aus metallischem, magnetisierbarem Material, der aus zwei Teilen besteht, von denen mindestens einer eine Ausnehmung für die Kopfwicklung aufweist, wobei die beiden Teile so miteinander verbunden sind, daß zwischen ihren aufeinander zugerichteten Flächen ein kürzerer, vorderer Arbeitsspalt und ein längerer, rückwärtiger Spalt gebildet ist und die Verbindung durch Verbindungsmaterial, das aus wenigstens einer der aufeinander zugerichteten Flächen aufgebracht ist, die den rückwärtigen Spalt bilden, bewirkt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsmaterial mehrere örtlich begrenzte Schichten (la, 3, 4a, 4b, Va, W2, W3, W4, 5, W6, W 7) aufweist, die Abstand voneinander haben und zwischen der rückwärtigen Kante der Ausnehmung

(6) für die Kopfwickiung und dem äußeren Ende des rückwärtigen Spaltes angeordnet sind, und daß zwischen der den vorderen Arbeitsspalt bildenden Fläche (7) und der Ausnehmung (6) für die Kopfwicklung ein Zwischenraum (5) zum Begrenzen des unteren Endes der den vorderen Spalt bildenden Fläche

(7) vorgesehen ist, und eine Verbindungsmaterialschicht (8) diesen Zwischenraum mit der Ausnehmung (G) verbindet.

2. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungskerne (Pt, P2) einen aus Glas oder dergleichen bestehenden vorderen Teil (Pa) und einen aus Ferrit bestehenden hinteren Teil (Pb) aufweisen, der an den Seitenflächen des Kerns (CX, C2, C3) im Bereich des rückwärtigen Spaltes anliegt.

3. Magnetkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die örtlich begrenzten Schichten (W2, W3, W4, W5, W6, W7) des Verbindungsmaterials am äußerer. Ende des rückwärtigen Spaltes dichter beieinander liegen als in der Nähe der Ausnehmung (6) für die Kopfwicklung.

4. Magnetkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das metallische, magnetisierbare Material des Kerns eine Fe-Al-Si-Legierung ist.

5. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenraum eine ein Ausbreiten des Verbindungsmaterials verhindernde Nut (5, 5a, 5B) in der Nähe der einen Kante der Ausnehmung (6) für die Kopfwicklung an der Seite der den vorderen Spalt bildenden Fläche (7) ist.

6. Magnetkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (6) eine Tiefe aufweist, die größer als das Dreifache der Tiefe der das Ausbreiten des Verbindungsmaterials verhindernden Nut (5,5a, 55,1 ist.

7. Magnetkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige der örtlich begrenzten Schichten (la, 3, 4a, 46, Va; H'2, W3, W4. W5, W6, Wl) des Verbindungsmaterials in Nuten (2a, 2b) und/oder einer Abschrägung (V) einer der aufeinander ausgerichteten Flächen der Teile des Kerns (C 1, C2, C3) angeordnet sind.

8. Magnetkopf nach einem der Ansprüche 1, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenraum eine erste Nut (5B) ist, um ein Ausbreiten des Verbindungsmaterials auf die den vorderen Spalt bildende Fläche (7) zu verhindern, die in den ersten Kernteil (C3-a)an einer Stelle in der Nähe der einen Kante der Ausnehmung (6) für die Kopfwicklung ausgebildet ist, der erste Kernteil (C3-a) weiterhin eine zweite Nut (Sg) zwischen der ersten Nut (5B) und der einen Kante der Ausnehmung (6) an einer Stelle aufweist, die zur ersten Nut (5B) einen vorbestimmten Abstand (1) aufweist.

9. Magnetkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Nut (8g) zur einen Kante der Ausnehmung (6) für die Kopfwicklung einen vorbestimmten Abstand (m) aufweist, der ungefähr gleich dem vorbestimmten Abstand (1) ist, den die zweite Nut (ßg)der ersten Nut (5/y aufweist.

10. Magnetkopf nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Nut (Sg) Verbindungsmaterial angeordnet ist.

11. Magnetkopf nach einem der Ansprüche 1 bis

10, dadurch gekennzeichnet, daß sechs örtlich begrenzte Schichten (W 2, W3, W4, W5, W6. W7) von Verbindungsmaterial vorgesehen sind, deren Abstände sich von vorne nach hinten 7:5:3:1 :1 verhalten.

12. Magnetkopf nach einem der Ansprüche 1 bis

11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsmaterial ein Lötmaterial aus Silberlegierung ist.

13. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes für einsn inneren Kern, bei dem eine Ausnehmung für eine Kopfwicklung in einem Kernblock hergestellt wird, bei dem gegebenenfalls eine Oberfläche zur Aufbringung von Verbindungsmaterial bearbeitet wird, bei dem Verbindungsmaterial aufgebracht wird und der Kernblock mit einem zweiten Kernblock verbunden wird, wobei anschließend der so erhaltene Kernblock zur Erzielung der gewünschten Abmessungen des Kerns bearbeitet wird, gekennzeichnet durch die Arbeitsschritte:
Ausbilden einer breiten Nut (1), eines Satzes einen Abstand zueinander aufweisender enger Nuten (2a, 2b) und einer Abschrägung (V) an der in der Nähe einer den rückwärtigen Spalt bildenden Fläche (9) liegenden Ecke des ersten Kernblocks (Ct-a) in der Fläche des ersten Kernblocks (Ct-a), die zueinander parallel ausgebildet sind und sich über die ganze Breite des ersten Kernblocks (Ct-a) erstrecken: dann Ausbilden von entsprechenden Kupferschichten (/1, /2, /3, /4) in der breiten Nut (1) in der Nähe einer den vorderen Spalt bildenden Seite (7) des ersten Kernblocks (Ct-a), in den Satz einen Abstand zueinander bildender, enger Nuten (2a, 2b) und auf dem abgeschrägten Teil (V) an der den rückwärtigen Spalt bildenden, Seite, Aufbringen von Lötmaterial la, 4a, 4b, Va) auf diesen Kupferschichten (11.12,13. /4); darauf Ausbilden einer das Fließen des Lötmaterials verhindernden Nut (5) und einer Ausnehmung (6) für die Kopfwickiung in der breiten Nut (1), um zwischen der Nut (5) und der einen Kante der Ausnehmung (6) und auch an der anderen Kante der Ausnehmung (6) entsprechende Schichten (8, 3) aus Lötmaterial zu bilden. Polieren und Mattieren der Oberfläche des so hergestellten Kernblnrlc; (CX-a) Anbringen eines Distanzstückes an der den vorderen Spalt liegenden Fläche (7), um den Spaltabstand zu bestimmen, und Verlöten des so vorbereiteten ersten Kernblocks (Ct-a)m\\ einem zweiten Kernblock (C i-b).

14. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch die weiteren Arbeitsschritte:

Ausbilden einer weiteren Nut (8g) in der Oberfläche des ersten Kernblocks (C3-a) an einer Stelle zwischen der das Ausbreiten des Lötmaterials verhindernden Nut (5B) und der Ausnehmung (6) für die Kopfwicklung mit einem vorbestimmten Abstand (1) zur Nut (SB), um ein Ausbreiten des Lötmaterials und Beeinflussen der den vorderen Spalt bildenden Fläche (7) zu verhindern und Ausbilden einer weiteren Nut fei zum Einfüllen von Lötmaterial (10) in der Nähe der das Ausbreiten des Lötmaterials verhindernden Nat (5B) an der Seite der den vorderen Spalt bildenden Fläche (7), Ausbilden von entsprechenden Kupferschichten in der zweiten Nut (Sg) und der Nut (g)und Aufbringen von Lötmaterial (10, 8) auf diesen Kupferschichten in Nuten (8^-und g) für das nachfolgende Polieren und Mattieren der Oberfläche des ersten Kernteils (C2-a).