JPS58130421A - 磁気ヘツド及びその製造方法 - Google Patents
磁気ヘツド及びその製造方法Info
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- JPS58130421A JPS58130421A JP57012296A JP1229682A JPS58130421A JP S58130421 A JPS58130421 A JP S58130421A JP 57012296 A JP57012296 A JP 57012296A JP 1229682 A JP1229682 A JP 1229682A JP S58130421 A JPS58130421 A JP S58130421A
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- JP
- Japan
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- magnetic
- core
- metal
- block
- magnetic material
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- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/187—Structure or manufacture of the surface of the head in physical contact with, or immediately adjacent to the recording medium; Pole pieces; Gap features
- G11B5/1871—Shaping or contouring of the transducing or guiding surface
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高密度記録用の磁気ヘッド及びその製造方法に
係り、再生効率に優れ、ギャップ深さを高精度に製造し
得る磁気ヘッド及びその製造方法を提供することを目的
とする。
係り、再生効率に優れ、ギャップ深さを高精度に製造し
得る磁気ヘッド及びその製造方法を提供することを目的
とする。
（２）
従来、ＶＴＲ用磁気テープとしては酸化物磁性体を塗布
したものが使用されてきたが、更に記録密度を高めるた
めに、近年、金属微粉末或いは金属蒸着膜を使用したも
のが開発されつつある。このような金属を用いた磁気テ
ープは従来のものに比して保磁力（Ｈｃ）が大きいこと
が特徴であるが、この磁気テープを十分磁化するには従
来の酸化物磁性体（フェライト）を材料とする磁気ヘッ
ドではコアの飽和が起り、金属磁気テープの重性を十分
ひき出し得ない。そこで、飽和磁束密度（Ｂ、）が酸化
物磁性体より高い金穐系磁性材利（例えばセンダスト、
アモルファス等）を使用した高密度記録用磁気ヘッドが
各種開発されている。
したものが使用されてきたが、更に記録密度を高めるた
めに、近年、金属微粉末或いは金属蒸着膜を使用したも
のが開発されつつある。このような金属を用いた磁気テ
ープは従来のものに比して保磁力（Ｈｃ）が大きいこと
が特徴であるが、この磁気テープを十分磁化するには従
来の酸化物磁性体（フェライト）を材料とする磁気ヘッ
ドではコアの飽和が起り、金属磁気テープの重性を十分
ひき出し得ない。そこで、飽和磁束密度（Ｂ、）が酸化
物磁性体より高い金穐系磁性材利（例えばセンダスト、
アモルファス等）を使用した高密度記録用磁気ヘッドが
各種開発されている。
因に、センダスト、アモルファスを用いた高密度記録用
磁気ヘッドには上記重要を鳴する一方、センダストには
渦電流損失によって高周波領域での透磁率が低下したり
、耐摩耗性が酸化物磁性体に比して劣る等の欠点があり
、又、アモルファスには磁気ヘッド製造段階での熱処理
（加熱）によって高周波領域の髄性が劣化する等の欠漬
のある（３） ことが知られている。
磁気ヘッドには上記重要を鳴する一方、センダストには
渦電流損失によって高周波領域での透磁率が低下したり
、耐摩耗性が酸化物磁性体に比して劣る等の欠点があり
、又、アモルファスには磁気ヘッド製造段階での熱処理
（加熱）によって高周波領域の髄性が劣化する等の欠漬
のある（３） ことが知られている。
従って、センダスト、アモルファスを用いて磁気ヘッド
を作るには、以上の如き欠点を除くような構造、製造工
程の磁気ヘッドを考える必要がある。
を作るには、以上の如き欠点を除くような構造、製造工
程の磁気ヘッドを考える必要がある。
第１図は従来の高密度記録用磁気ヘッドの一例の斜視図
である。このものは、２個のセンダスト磁性体（一方に
は巻線溝が形成されている）をギャップ材を介して突合
わせてギャップを形成した後１これを研磨して十数μｍ
の厚さに薄帯化して金属コアｌａ 、ｌｂを作成し、こ
の後金属コアｌａ。
である。このものは、２個のセンダスト磁性体（一方に
は巻線溝が形成されている）をギャップ材を介して突合
わせてギャップを形成した後１これを研磨して十数μｍ
の厚さに薄帯化して金属コアｌａ 、ｌｂを作成し、こ
の後金属コアｌａ。
１ｂの両側に巻線溝２を設けられた非磁性体板３ａ。
３ｂを接着し、最後にテープ摺動面４を研磨したもので
ある。然るにこのものは、磁性体としてはコアｌａ、、
１ｂのみであり、この断面積が小さいために再生効率が
悪く、又、ギャップ５を形成した後に研磨によって薄帯
化してコアｌａ、ｌｂを形成するため、この研磨工程で
ギャップ５が開いたり、破壊したりする危険がある等製
造が困難であり、更に、非磁性体板３ａ、３ｂがコア２
ａを（４） 釉っているため、テープ摺動面４を研磨する際にコア２
ａのギャップ深さを正確に測定できず、ギャップ深さを
高精度匿製造し得ない等の欠点があった。
ある。然るにこのものは、磁性体としてはコアｌａ、、
１ｂのみであり、この断面積が小さいために再生効率が
悪く、又、ギャップ５を形成した後に研磨によって薄帯
化してコアｌａ、ｌｂを形成するため、この研磨工程で
ギャップ５が開いたり、破壊したりする危険がある等製
造が困難であり、更に、非磁性体板３ａ、３ｂがコア２
ａを（４） 釉っているため、テープ摺動面４を研磨する際にコア２
ａのギャップ深さを正確に測定できず、ギャップ深さを
高精度匿製造し得ない等の欠点があった。
一方、従来、第２図に示す如く、テープ摺動面にのみセ
ンダスト磁性体６ａ、６ｂを設けたフェライト等の酸化
物磁性体コア７ａ、７ｂを突合わせた構成の高密度記録
用磁気ヘッドがある。このものは、第１図のものに比し
て磁性体材料（コア７ａ、７ｂ）の断面積が大きいので
第１図のものに比して再生効率はやや良いが、磁路中、
センダスト磁性体６ａ 、６ｂと酸化物磁性体７ａ、７
ｂとの接続部分において磁気損失を生じ、このために再
生効率を十分高くとり得ない欠点があった。
ンダスト磁性体６ａ、６ｂを設けたフェライト等の酸化
物磁性体コア７ａ、７ｂを突合わせた構成の高密度記録
用磁気ヘッドがある。このものは、第１図のものに比し
て磁性体材料（コア７ａ、７ｂ）の断面積が大きいので
第１図のものに比して再生効率はやや良いが、磁路中、
センダスト磁性体６ａ 、６ｂと酸化物磁性体７ａ、７
ｂとの接続部分において磁気損失を生じ、このために再
生効率を十分高くとり得ない欠点があった。
本発明は上記欠点を除去したものであり、第３図以下と
共にその一実施例について説明する。
共にその一実施例について説明する。
層迄に際し、第３図（Ａ）に示す如く、センダスト等の
金属磁性体をメカノケミカルラップ、エツチング等によ
る無歪加工により十数μｍの厚さに薄帯化した金属磁性
体コア（以下、金属コアという）（５） ８ａ、８ｂを作成し、次にこれを両側から挾持するよう
にしてフェライト等の酸化物磁性体コア（以下、酸化物
コアという）９ａ、９ｂ、９ｃを有機系接着剤等により
接着してコアブロック１０を作成する。次に、コアブロ
ック１０を金桟コア８ａ。
金属磁性体をメカノケミカルラップ、エツチング等によ
る無歪加工により十数μｍの厚さに薄帯化した金属磁性
体コア（以下、金属コアという）（５） ８ａ、８ｂを作成し、次にこれを両側から挾持するよう
にしてフェライト等の酸化物磁性体コア（以下、酸化物
コアという）９ａ、９ｂ、９ｃを有機系接着剤等により
接着してコアブロック１０を作成する。次に、コアブロ
ック１０を金桟コア８ａ。
８ｂに直交する線１１に対して磁気ヘッドのアジマス角
ψをなす線１２（破線）に沿って必要な数だけ（本実施
例では３個所）ブレードにて切断する。
ψをなす線１２（破線）に沿って必要な数だけ（本実施
例では３個所）ブレードにて切断する。
切断されて分離されたブロック片１１、〜１１４のうち
本実施例ではブロック片１１１．１１□のみを用い、そ
の他は用いない。ブロック片１１１に同図（１３）に示
す如き巻線溝１２を形成し、次に巻線溝１２の上部（前
部ギャップ部）１２ａで金属コア８ａ。
本実施例ではブロック片１１１．１１□のみを用い、そ
の他は用いない。ブロック片１１１に同図（１３）に示
す如き巻線溝１２を形成し、次に巻線溝１２の上部（前
部ギャップ部）１２ａで金属コア８ａ。
８ｂの両側に半円柱状のガラス封入用溝１３ａ〜１３ｄ
をその端部がコア８ａ 、８ｂに掛からないように形成
する。この場合、溝１３ａ〜１３ｄの端部がコア８ａ、
８ｂに掛かっても、後の工程でブロック片１１、のギャ
ップ突合せ面１５を研磨するので、コア８ａ 、８ｂの
幅（トラック幅になる）は正確に（６） 露出することになり問題はない。
をその端部がコア８ａ 、８ｂに掛からないように形成
する。この場合、溝１３ａ〜１３ｄの端部がコア８ａ、
８ｂに掛かっても、後の工程でブロック片１１、のギャ
ップ突合せ面１５を研磨するので、コア８ａ 、８ｂの
幅（トラック幅になる）は正確に（６） 露出することになり問題はない。
次ｌこ、同図（Ｑに示す如く、溝１３ａ〜１３ｄに円柱
状のガラス１４ａ０〜１４ｄ１を無機系接着剤にて封入
する。次に、このブロック片１１１を鏡面研磨して同図
（Ｄ）に示すブロック片を得、ギャップ突合せ面１５に
ＳｉＯ２等のギャップ材をスパッタリング等で形成する
。
状のガラス１４ａ０〜１４ｄ１を無機系接着剤にて封入
する。次に、このブロック片１１１を鏡面研磨して同図
（Ｄ）に示すブロック片を得、ギャップ突合せ面１５に
ＳｉＯ２等のギャップ材をスパッタリング等で形成する
。
一方、同図（Ａ）＋こ示すブロック片１１□はブロック
片１１、の如き巻線溝は形成せず、同図（０）に示す如
き方法にてガラス（１４ａ２〜１４ｄ２）を接着し、そ
のギャップ突合せ面を鏡面研磨する。
片１１、の如き巻線溝は形成せず、同図（０）に示す如
き方法にてガラス（１４ａ２〜１４ｄ２）を接着し、そ
のギャップ突合せ面を鏡面研磨する。
次に、同図（均に示す如く、ブロック片１１１とブロッ
ク片１１２とをそのギャップ突合せ面を対向させて有機
系接着剤にて接着する。次に、所望のコア厚みとなるよ
うにコア８ａ 、８ｂに平行にブロック片１１、のガラ
ス１４ａ１〜１．４ｄ１、ブロック片１１□のガラス１
４ａ２〜１４ｄ２を含んで一点鎖線に沿って切断する。
ク片１１２とをそのギャップ突合せ面を対向させて有機
系接着剤にて接着する。次に、所望のコア厚みとなるよ
うにコア８ａ 、８ｂに平行にブロック片１１、のガラ
ス１４ａ１〜１．４ｄ１、ブロック片１１□のガラス１
４ａ２〜１４ｄ２を含んで一点鎖線に沿って切断する。
切断されたコアのテープ摺動面を研磨し、巻線溝１２に
コイル１６を巻くと第４図に示す磁気ヘッドが完成する
。このものは、酸化（７） 物コア９ａ１，９ａ２及び酸化物コア９ｂ１，９ｂ２に
て全域コア８ａ１．８ａ２を挾持した形状となり、コア
９ （９ａ、 、 ９ａ２．９ｂ１．９ｂ２）の表面の
前部ギャップ周辺にはガラス１４ （１４ａ１．１４ａ
２．１４ｂ１゜１４ｂ２）が鯵出する。
コイル１６を巻くと第４図に示す磁気ヘッドが完成する
。このものは、酸化（７） 物コア９ａ１，９ａ２及び酸化物コア９ｂ１，９ｂ２に
て全域コア８ａ１．８ａ２を挾持した形状となり、コア
９ （９ａ、 、 ９ａ２．９ｂ１．９ｂ２）の表面の
前部ギャップ周辺にはガラス１４ （１４ａ１．１４ａ
２．１４ｂ１゜１４ｂ２）が鯵出する。
このようにコア９の表面にはガラス１４が見出している
ため、コア８ａ２のギャップ深さをガラス１４を介し°
Ｃ外部より容易に目視することができ、テープ摺動面を
研磨する際、ギャップ深ざを顕微鏡等で測定し乍ら研磨
できるので、第１図に示すもの番こ比して高精度にギャ
ップ深ざ（一般には２０μｍ〜３０μ＋ｉ）を製造し得
る。
ため、コア８ａ２のギャップ深さをガラス１４を介し°
Ｃ外部より容易に目視することができ、テープ摺動面を
研磨する際、ギャップ深ざを顕微鏡等で測定し乍ら研磨
できるので、第１図に示すもの番こ比して高精度にギャ
ップ深ざ（一般には２０μｍ〜３０μ＋ｉ）を製造し得
る。
なお、金属、コアの利料としてはセンダストに限定され
ることはなく、例えはアモルファスでもよく、ごの場合
もセンダストの場合と全く同様の工程で製造し得る。
ることはなく、例えはアモルファスでもよく、ごの場合
もセンダストの場合と全く同様の工程で製造し得る。
上述の如く、本発明になる磁気ヘッドは、テープ摺動面
を含む前部ギャップ部から後部ギャップ部に亘る磁路を
薄帯の金属系磁性体コアで構成し、この金属系磁性体コ
アの両面を酸化物磁性体コア（８） で挾持したため、薄帯化された金属系磁性体コアを非磁
性体コアで挾持したものに比して磁性体断面積が広く、
従って、再生効率が良く、又、酸化物磁性体コアのテー
プ摺動面のみに金属系磁性体を設けたもののように磁路
中、酸化物磁性体と金属系磁性体との接続部分において
磁気損失を生じることはなく、このものに比しても再生
効率が良く、又、合胞系磁性体コアの前部ギヤツブ部周
辺の両面をガラスで挾持したため、金属系磁性体コアの
ギャップ深さをガラスを介して外部より容易に目視し得
、製造に際し、テープ摺動面を研磨する際、このギャッ
プ深さを測定し乍ら研磨し得、金属系磁性体を非磁性体
で覆われているものに比してギャップ深さを高精度に、
容易に製造し得、更に、上記部分にガラスを設けたため
、テープ摺動面においてテープと当接するのはガラス及
び金属系磁性体が殆どであり、ガラスのかたさを最適に
選ぶことによりテープ摺動面の摩耗やテープとの間に生
じる空隙損失を最小に抑え得、更に、本発明になる磁気
ヘッドの製造方法は、金属系磁性（９） 体を薄帯化し、この両面に酸化物磁性体を接着してブロ
ックを形成し、このブロックを、該薄帯化された金属系
磁性体の長手方向と交わる方向に切断して第１のコアブ
ロック及び第２のコアブロックを形成［７、この第１及
び第２のコアブロックの切断面の前部ギャップとなる川
辺部分で薄帯化された金属系磁性体の両側の酸化物磁性
体に溝を設けてこの溝にガラスを封入し、第１及び第２
のコアブロックをその切断面にギャップ材を介して突合
わせたため、ギャップを形成した後研磨によって金属系
磁性体を薄帯化する方法のように研磨工程でギャップが
開いたり、破壊する危険性がなく、製造が容易である等
の特長を有する。
を含む前部ギャップ部から後部ギャップ部に亘る磁路を
薄帯の金属系磁性体コアで構成し、この金属系磁性体コ
アの両面を酸化物磁性体コア（８） で挾持したため、薄帯化された金属系磁性体コアを非磁
性体コアで挾持したものに比して磁性体断面積が広く、
従って、再生効率が良く、又、酸化物磁性体コアのテー
プ摺動面のみに金属系磁性体を設けたもののように磁路
中、酸化物磁性体と金属系磁性体との接続部分において
磁気損失を生じることはなく、このものに比しても再生
効率が良く、又、合胞系磁性体コアの前部ギヤツブ部周
辺の両面をガラスで挾持したため、金属系磁性体コアの
ギャップ深さをガラスを介して外部より容易に目視し得
、製造に際し、テープ摺動面を研磨する際、このギャッ
プ深さを測定し乍ら研磨し得、金属系磁性体を非磁性体
で覆われているものに比してギャップ深さを高精度に、
容易に製造し得、更に、上記部分にガラスを設けたため
、テープ摺動面においてテープと当接するのはガラス及
び金属系磁性体が殆どであり、ガラスのかたさを最適に
選ぶことによりテープ摺動面の摩耗やテープとの間に生
じる空隙損失を最小に抑え得、更に、本発明になる磁気
ヘッドの製造方法は、金属系磁性（９） 体を薄帯化し、この両面に酸化物磁性体を接着してブロ
ックを形成し、このブロックを、該薄帯化された金属系
磁性体の長手方向と交わる方向に切断して第１のコアブ
ロック及び第２のコアブロックを形成［７、この第１及
び第２のコアブロックの切断面の前部ギャップとなる川
辺部分で薄帯化された金属系磁性体の両側の酸化物磁性
体に溝を設けてこの溝にガラスを封入し、第１及び第２
のコアブロックをその切断面にギャップ材を介して突合
わせたため、ギャップを形成した後研磨によって金属系
磁性体を薄帯化する方法のように研磨工程でギャップが
開いたり、破壊する危険性がなく、製造が容易である等
の特長を有する。
第１図及び第２図は従来の磁気ヘッドの各側の斜視図、
第３図（５）〜（匂は本発明方法の一実施例の製造工程
を説明するための図、第４図は本発明磁気ヘッドの一実
施例の斜視図である。 ８ ａ 、 ８ａ１．８ａ２．８ ｂ ｈａｍ金属磁性
体コア、９ ａ 、 ９ａ、 、 ９ａ２．９ ｂ 、
９ｂ１．９ｂ２．９ ｃ ｍｍｍ（］Ｏ） 酸化物磁性体コア、１０・−・コアブロック、１１□。 １１２・・・ブロック片、１２・・・巻線溝、１２ａ１
１＠・前部ギャップ部、１３ａ〜１３ｄ・・・溝、１４
ａ、〜１４ｄ、１４ａ〜１４ｄ・・・ガラス、１５−−
−ギヤ！ ２ ２
ツブ突合せ面。 （１１） 第３図 第１頁の続き ０発 明 者 綾部康弘 横浜市神奈川区守屋町３丁目１２ 番地日本ビクター株式会社内 ０発 明 者 三宅香代子 横浜市神奈川区守屋町３丁目１２ 番地日本ビクター株式会社内
第３図（５）〜（匂は本発明方法の一実施例の製造工程
を説明するための図、第４図は本発明磁気ヘッドの一実
施例の斜視図である。 ８ ａ 、 ８ａ１．８ａ２．８ ｂ ｈａｍ金属磁性
体コア、９ ａ 、 ９ａ、 、 ９ａ２．９ ｂ 、
９ｂ１．９ｂ２．９ ｃ ｍｍｍ（］Ｏ） 酸化物磁性体コア、１０・−・コアブロック、１１□。 １１２・・・ブロック片、１２・・・巻線溝、１２ａ１
１＠・前部ギャップ部、１３ａ〜１３ｄ・・・溝、１４
ａ、〜１４ｄ、１４ａ〜１４ｄ・・・ガラス、１５−−
−ギヤ！ ２ ２
ツブ突合せ面。 （１１） 第３図 第１頁の続き ０発 明 者 綾部康弘 横浜市神奈川区守屋町３丁目１２ 番地日本ビクター株式会社内 ０発 明 者 三宅香代子 横浜市神奈川区守屋町３丁目１２ 番地日本ビクター株式会社内
Claims (4)
- （１） テープ摺動面を含む前部ギャップ部から後部
ギャップ部に亘る磁路を薄帯の金属系磁性体コアで構成
し、該金属系磁性体コアの両面を酸化物磁性体コアで挾
持してなることを特徴とする磁気ヘッド。 - （２）テープ摺動面を含む前部ギャップ部から後部ギャ
ップ部に亘る磁路を薄帯の金属系磁性体コアで構成し、
該金属系磁性体コアの両面を酸化物磁性体コアで挾持し
、該挟持する面のうち該金属系磁性体コアの前部ギヤツ
ブ部周辺の該金属系磁性体コアの両面をガラスで挾持し
てなることを特徴とする磁気ヘッド。 - （３）金属系磁性体を薄帯化し、この両面に酸化物磁性
体を接着してブロックを形成し、該ブロックを、該薄帯
化された金属系磁性体の長手方向と交わる方向に切断し
て第１のコアブロック及び第（１） ２のコアブロックを形成し、該第１及び第２のコアブロ
ックの切断面の前部ギャップとなる周辺部分で該薄帯化
された金属系磁性体の両側の該酸化物磁性体に溝を設け
て該溝にガラスを封入し、該第１及び第２のコアブロッ
クをその切断面にギャップ材を介して突合わせたことを
特徴とする磁気ヘッドの製造方法。 - （４）金属系磁性体を薄帯化し、この両面に酸化物磁性
体を接着してブロックを形成し、該ブロックを、該薄帯
化された金属系磁性体の長手方向とアジマス角だけ傾け
て切断して第１のコアブロック及び第２のコアブロック
を形成し、該第１及び第２のコアブロックをその切断面
にギャップ材を介して突合わせたことを特徴とする磁気
ヘッドの製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57012296A JPS58130421A (ja) | 1982-01-28 | 1982-01-28 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
| US06/461,057 US4595964A (en) | 1982-01-28 | 1983-01-26 | Magnetic head and method of making the same |
| GB08302247A GB2117552B (en) | 1982-01-28 | 1983-01-27 | Magnetic head and method of making the same |
| FR8301259A FR2520540B1 (fr) | 1982-01-28 | 1983-01-27 | Tete magnetique et son procede de fabrication |
| DE19833302695 DE3302695A1 (de) | 1982-01-28 | 1983-01-27 | Magnetkopf und verfahren zu seiner herstellung |
| KR1019830000333A KR860001743B1 (ko) | 1982-01-28 | 1983-01-28 | 자기헤드 및 그 제조방법 |
| MY255/87A MY8700255A (en) | 1982-01-28 | 1987-12-30 | Magnetic head and method of making the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57012296A JPS58130421A (ja) | 1982-01-28 | 1982-01-28 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58130421A true JPS58130421A (ja) | 1983-08-03 |
Family
ID=11801361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57012296A Pending JPS58130421A (ja) | 1982-01-28 | 1982-01-28 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4595964A (ja) |
| JP (1) | JPS58130421A (ja) |
| KR (1) | KR860001743B1 (ja) |
| DE (1) | DE3302695A1 (ja) |
| FR (1) | FR2520540B1 (ja) |
| GB (1) | GB2117552B (ja) |
| MY (1) | MY8700255A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61243907A (ja) * | 1985-04-20 | 1986-10-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘツド |
| US4697217A (en) * | 1982-10-13 | 1987-09-29 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Magnetic head having a main core of sheet amorphous magnetic material |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3319437C2 (de) * | 1983-05-28 | 1985-04-04 | Grundig E.M.V. Elektro-Mechanische Versuchsanstalt Max Grundig holländ. Stiftung & Co KG, 8510 Fürth | Magnetkopf und Verfahren zu seiner Herstellung |
| US4755898A (en) * | 1983-06-13 | 1988-07-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Amorphous magnetic head |
| JPS60192117U (ja) * | 1984-05-25 | 1985-12-20 | アルプス電気株式会社 | 浮動式磁気ヘツド |
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