DE3435790C2

DE3435790C2 -

Info

Publication number: DE3435790C2
Application number: DE19843435790
Authority: DE
Inventors: Toyoaki Yokohama Jp Takayasu
Original assignee: Victor Company of Japan Ltd
Current assignee: Victor Company of Japan Ltd
Priority date: 1983-09-30
Filing date: 1984-09-28
Publication date: 1989-10-05
Also published as: DE3435790A1; GB2147448B; GB2147448A; JPS6074106A; GB8424564D0

Description

Die Erfindung betrifft einen Magnetkopf mit einem einen Azi mut aufweisenden Spalt gemäß dem Oberbegriff des Patentan spruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Magnet kopfes mit Azimut-Spalt gemäß dem Oberbegriff des Patentan spruchs 4.

Derartige Magnetköpfe werden beispielsweise zur eine hohe Aufzeichnungsdichte zulassenden Schrägspur-Aufzeichnung bei Videorecordern eingesetzt.

Bei herkömmlichen Magnetköpfen der eingangs genannten Art erstrecken sich die die Spaltbreite bestimmenden Einschnitte jeweils senkrecht zur Spaltlängsrichtung. Daraus folgt, daß sich die Einschnitte in einer Richtung erstrecken, welche von der der sich ergebenden Aufzeichnungsmedium-Kontaktflä che abweicht. Beispielsweise aus der Zeitschrift "Radio Mentor Electronic", Jahrgang 46 (1980), 12, Seiten 357-361 geht ein Magnetkopf hervor, bei dem die Grenzlinien zwischen einer Glasfüllung und dem mittleren Spaltabschnitt bezüglich der Längsseiten der Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche deut lich schräggestellt sind. Bei derartigen Magnetköpfen be steht stets die Gefahr eines vorzeitigen Abriebs des in die Einschnitte eingebrachten Materials, was letztendlich insbe sondere Bandvibrationen zur Folge haben kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Magnetkopf der im Oberbegriff des Patentanpruchs 1 genannten Art zu schaffen, bei dem einem Abrieb des in die Spaltbreite be stimmenden Einschnitte eingefüllten nichtmagnetischen Materi als im Betrieb entgegengewirkt und resultierende Bandvibrati onen mit einer damit einhergehenden Verschlechterung des Si gnal/Rausch-Verhältnisses verhindert werden.

Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß sich die Grenzlinien zwischen dem in die Einschnitte eingefüllten nichtmagnetischen Material und dem Spaltabschnitt mit guter Näherung in der Längsrichtung parallel zu den Längsseiten der Aufzeichnungsmedium-Kontaktflächen erstrecken.

Damit ist der Spalt unter nicht rechtem Winkel zur Magnet band-Transportrichtung bzw. zur Längsrichtung der Aufzeich nungsmedium-Kontaktfläche angestellt, während die inneren Kanten der die Spaltbreite und auch die Breite des Jochs im Spaltbereich bestimmenden Einschnitte im wesentlichen paral lel zur Magnetband-Transportrichtung bzw. zur Aufzeichnungs medium-Kontaktfläche verlaufen.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung wird in herstellungs technisch unaufwendiger Weise verhindert, daß das nicht ma gnetische Material, wie insbesondere Glas, das die die Spalt breite bestimmenden Einschnitte ausfüllt, im Betrieb vom die Bandlauffläche überstreichenden Magnetband herausgekratzt wird, da die inneren Längskanten der Einschnitte parallel zur Magnetband-Transportrichtung orientiert sind. Es wird so ein Verschleiß der Bandlauffläche verhindert, der im Betrieb zu Vibrationen und einer Verschlechterung der Signal/Rausch- Verhältnisses führen kann.

Die Einschnitte besitzen vorzugsweise abgerundete Eckberei che.

Erfindungsgemäß können die Grenzlinien mit einer Winkeltole ranz von maximal ±5° von der Längsrichtung parallel zu den Längsseiten der Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche abweichen.

Es soll ferner ein Herstellungsverfahren für einen Magnet kopf angegeben werden, bei dem Toleranzen, die beim Schnei den der die Spaltbreite bestimmenden Einschnitte auftreten, nur wenig Einfluß auf die Aufzeichnungs- und Wiedergabe empfindlichkeit des Magnetkopfes haben. Dazu sieht die Er findung bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Patent anspruchs 4 angegebenen Art vor, daß der Neigungswinkel der die Wände der Einschnitte bestimmenden Ebenen gleich dem Neigungswinkel der Schnittebenen ist.

Weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispiels weise näher erläutert; in dieser zeigt

Fig. 1A bis 1G einen üblichen Herstellvorgang nach dem Stand der Technik zur Erzeugung eines Ma gnetkopfes mit Azimut,

Fig. 2A bis 2C Draufsichten auf Bandberührungsflächen, wie sie bei einem nach dem üblichen Verfahren gemäß Fig. 1A bis 1G hergestellten Magnetkopf auftreten,

Fig. 3A bis 5 Einzelschritte eines Herstellverfahrens des er findungsgemäßen Kopfes, wobei

Fig. 3A und 3B zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Magnet kopfes mit Azimut benutzte Magnetklötze zeigen,

Fig. 4A bis 4C die Bearbeitung der Klötze aus Fig. 3A und 3B in erfindungsgemäßer Weise darstellen, und

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines durch Zusammenbau der Klötze nach Fig. 4A und 4B hergestellten Zwischenerzeugnisses ist,

Fig. 6A eine perspektivische Darstellung für ein Ausführungsbeispiel des erfin dungsgemäßen Magnetkopfes, der durch den in Fig. 3A bis 5 dargestellten Vorgang erzeugt ist,

Fig. 6B eine Draufsicht auf die Bandberührungsfläche des Kopfes nach Fig. 6A, und

Fig. 6C eine Draufsicht auf die Bandberührungsfläche eines gegenüber dem Kopf aus Fig. 6A und 6B ab gewandelten Kopfes.

Gleiche oder entsprechende Elemente und Teile sind in der Zeich nung mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Vor der Beschreibung von Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung wird zunächst zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung ein Videokopf nach dem Stand der Technik anhand der Fig. 1A bis 2C beschrieben.

In Fig. 1A bis 1G ist der Herstellvorgang für einen üblichen Magnetkopf gezeigt, wie er bei einem Videokopf-(Kassetten)Recorder des Wendelabtasttyps benutzt wird. Zunächst wird eine Nut 2 in einem Klotz 1 ausgebildet, die später das Wicklungsfenster er gibt. Dabei ist der Klotz 1 ein Klotz in Form eines rechtwinkligen Prismas aus Ferrit, und die Nut 2 wird, wie Fig. 1A zeigt, paral lel zu seiner Längserstreckung ausgebildet. Dann werden Einschnitte 3 und 3′ in dem Ferritklotz 1 ausgebildet, wie Fig. 1B zeigt, wel che Einschnitte die Spaltbreite und damit die Spurbreite bestimmen. Wie Fig. 1B zeigt, geschieht dies nach der Herstellung der Nut 2. Diese Einschnitte werden nachfolgend Spaltbreite-bestimmende Ein schnitte genannt. Andererseits wird gemäß Fig. 1C ein weiterer Ferritklotz 1′, der gleichartig wie der bereits beschriebene Ferritklotz 1 ist, mit einer Nut 2′ versehen, die parallel zu einer Querrichtung liegt. Dann wird eine nicht-magnetische Schicht 4 mit einer bestimmten Stärke an einem bestimmten Abschnitt des Ferritklotzes 1 durch Aufsprühen oder dergl. aufgebracht, und der Ferritklotz 1 mit der nicht-magnetischen Schicht 4 wird mit dem Ferritklotz 1′, in welchem die Spaltbreite-bestimmenden Ein schnitte 3′ ausgebildet wurden, durch Aufeinanderlegen der Flächen zusammengefügt. Die durch die Spaltbreite-bestimmenden Einschnitte 3 und 3′ gebildeten Öffnungen werden mit Glas ge füllt, das aufgeschmolzen wird und dann wieder verfestigt. Eine Klotzanordnung 6, sie so gebildet ist, daß die Ferritklötze 1 und 1′ miteinander durch das verfestigte Glas 5 verbunden sind, wird längs Ebenen geschnitten, wie sie beispielsweise strichpunktiert in Fig. 1F angezeigt sind, und zwar in der Weise, daß ein Azimut winkel R, d. h. eine schräge Ausrichtung des Spaltes bezüglich der Längsrichtung der Aufzeichnungsmediums-Kontaktfläche des Kopfes erreicht wird. Mit diesen Fertigungsschritten wird ein Magnetkopf 7 nach Fig. 1G hergestellt.

Die in dem Klotz 1′ angefertigten Einschnitte 3′ sind, wie Fig. 1D zeigt, so gefertigt, daß die Einschnitte in Richtung nach links gemäß Fig. 1D abnehmende Tiefe besitzen.

In den Fig. 2A bis 2C sind Draufsichten auf die Aufzeichnungsmedium- Kontaktfläche des durch den Vorgang nach Fig. 1A bis 1G hergestellten Videokopfes gezeigt. Da die Richtung der Spaltbreite-bestimmenden Einschnitte 3 und 3′, die in den Ferritklötzen 1 und 1′ ausgebil det sind, senkrecht auf der oberen Fläche der Ferritklötze 1 und 1′ steht, ergibt sich eine Draufsicht des Magnetkopfes 7, wie sie in den Fig. 2A, 2B und 2C dargestellt ist. Wie man eindeutig sehen kann, liegt ein zwischen den Spaltbreite-bestimmenden Einschnitten 3 und 3′ bestimmter Spaltabschnitt nicht parallel zur Längsrichtung der Bandberührungsfläche, die durch die Relativbewegung des Kopfes 7 zu einem (nicht dargestellten) Videoband entsteht. Wenn ein solcher Videokopf nach dem Stand der Technik zur Aufzeichnung oder zur Wiedergabe bei einem Videoband-Recorder benutzt wird, kann das verfestigte Glas 5 in den Einschnitten infolge der Rei bund mit dem Band abgekratzt werden. Dadurch wird der Spaltabschnitt wellig, so daß das Band um den Spalt 8 flattert und es zu den bereits angeführten unerwünschten Erscheinungen kommt.

Wenn dazu der Spaltabschnitt 19 nach einer der bei den Seiten in der Breitenrichtung des Kerns, wie in Fig. 2B ge zeigt, schräg steht, oder die Tiefe des Einschnitts, wie in Fig. 2C gezeigt, zu groß ist, kann ein Abschnitt mit einer geringeren Breite als die des Spaltes 8 in dem Spaltabschnitt er zeugt werden, so daß die Wiedergabe-Leistung abnimmt, da ein Ab schnitt mit hoher Reluktanz um den Spalt 8 entsteht. Da die Wahr scheinlichkeit eines solchen Fehlers sehr hoch ist, wird die Ausbeute niedrig, so daß sich relativ hohe Herstellkosten er geben.

Die vorliegende Erfindung vermeidet diesen Nachteil, und es wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrie ben.

Fig. 3A, 3B, 4A, 4B, 4Cund 5 zeigen Fertigungsschritte eines Herstellvorgangs für einen erfindungsgemäßen Magnetkopf. Zunächst wird, wie in Fig. 3A und 3B dargestellt, ein als rechtwinkliges Prisma geformter Klotz 11 aus einem bestimmten Magnetmaterial, beispielsweise einem Ferrit, so bearbeitet, daß eine Nut 12 aus gebildet wird, die ein Fenster für eine Wicklung jedes zu erzeu genden Magnetkopfes bildet, und zwar in einer Richtung parallel zur Längsrichtung des Klotzes, und es wird eine weitere Nut 13 parallel zur Nut 12 ausgebildet. In einem weiteren Klotz 11′, der sonst gleichartig zu dem erwähnten Klotz 11 ist, wird eine der Nut 13 entsprechende Nut 13′ ausgebildet. Die Herstellung die ser Nuten 12, 13 und 13′ geschieht grundsätzlich in der gleichen Weise wie bei dem Verfahren nach dem Stand der Technik.

Danach werden, wie in Fig. 4A und 4B gezeigt, an einer Ober fläche des Klotzes 11 Spaltbreiten-bestimmende Einschnitte 14 gebildet, die ebenfalls die Spurbreite bestimmen, und gleich artige Spaltbreiten-bestimmende Einschnitte 14′ werden in einer Oberfläche des Klotzes 11′ ausgebildet, in der die Nut 13′ aus gebildet wurde.

Der Ausbildungszustand dieser Spaltbreiten-bestimmenden Ein schnitte 14 und 14′ ergibt die grundsätzliche Eigenschaft des erfindungsgemäßen Magnetkopfes. Es wird insbesondere jeder Spaltbreite-bestimmende Einschnitt 14 so bearbeitet, daß die Richtung seiner Tiefe D gegen die Senkrechte auf die obere Fläche des Klotzes 11, wie in Fig. 4A gezeigt, schräg steht. Mit anderen Worten, die Seitenwände 14 W, die jeden der Spalt breite-bestimmenden Einschnitte 14 begrenzt, besitzt einen Winkel R ₁ gegenüber einer auf der Ebene der Oberfläche des Klotzes 11 senkrecht stehenden Linie L, wie am besten in Fig. 4C gezeigt. Zu diesem Zweck wird der Klotz 11 schräg so zur Schnei devorrichtung gehalten, daß die Rückseite, d. h. der obere Abschnitt in Fig. 4A höher als die Vorderseite, d. h. der untere Abschnitt in Fig. 4A gehalten wird. Der andere Klotz 11′ wird in gleichartiger Weise ebenfalls so bearbeitet, daß jeder Spalt breite-bestimmende Einschnitt 14′ nicht senkrecht bezüglich der Oberfläche des Klotzes 14′ steht, wie Fig. 4B zeigt.

Der Winkel R ₁ zwischen der Ebene der Seitenwand 14 W und einer die auf der Oberfläche des Klotzes 11 (oder 11′) senkrecht stehende Linie L enthaltenden Ebene wird auf einen vorbestimmten gewünschten Azimut von beispielsweise 30° eingerichtet, um den der Spalt 18 im Gebrauch bezüglich zur Querrichtung der Spalt- Lauflinie steht, welche einer Längsrichtung der Spur ent spricht, die durch den Kopf an einem (nicht dargestellten) Magnetaufzeichnungsband beim Aufzeichnen ausgebildet und ab getastet wird.

Bevorzugterweise wird der Winkel R ₁ gleich dem Azimut von z. B. 30° ausgebildet, jedoch muß der Winkel R ₁ nicht unbedingt genau gleich dem Azimutwinkel sein. Versuche haben ergeben, daß der erwünschte Effekt sich auch dann einstellt, wenn der Winkel R ₁ um ±5° gegenüber dem Azimutwinkel abweicht, der bei dem nach folgenden Herstellvorgang bestimmt wird. Obwohl der tatsäch liche Azimut eines Kopfspaltes nicht nur durch den Neigungs winkel des Spaltes, sondern auch noch durch die Lage des Kopfes gegenüber einem Aufzeichnungsmedium wie einem Videoband im Falle eines Videoband-Recorders bestimmt wird, wird angenommen, daß der Azimut des Kopfspaltes einfach durch die Neigung der Spaltbreite bezüglich der Längsrichtung der Aufzeichnungsmedium- Kontaktfläche bestimmt wird, die der Richtung der Spaltlauflinie entspricht, wie sie in Fig. 6B mit X bezeichnet ist. Wenn beispielsweise der erfordeliche Azimutwinkel = 30° beträgt, kann der Winkel R ₁ einen Wert im Bereich von 25° bis 35° annehmen. Diese Größen werden vor der Bearbeitung bei einem Schneidgerät oder einer Schneidemaschine eingestellt, die zur Ausbildung der Spaltbreiten- bestimmenden Einschnitte 14 bzw. 14′ benutzt wird, um so einen Vertikalabstand zwischen dem Magnetblock 11 bzw. 11′ und der Schneidmaschine in der Weise einzuhalten, daß die Tiefe D jedes Spaltbreiten-bestimmenden Einschnitts 14 bzw. 14′ jeweils konstant ist.

Jeder Spaltbreiten-bestimmende Einschnitt 14 bzw. 14′ ist auch noch so geneigt, daß die Tiefe D in Richtung von der Aufzeichnungsmedium- Kontaktfläche 17 S (Fig. 6A) zum Inneren der Klötze 11 und 11′ hin abnimmt. Diese Neigung der Einschnitte 14 bzw. 14′ bezüg lich einer senkrecht auf der Bandberührungsfläche stehenden Richtung ist in Fig. 4A und 4B mit α bezeichnet, und diese Schrägstellung wird deshalb vorgesehen, damit das in die Öffnungen, die durch die Einschnitte gebildet werden, in später zu beschreibender Weise einzufüllende Glas beim Auf schmelzen nicht ausfließt.

Danach wird ein nicht-magnetischer Film oder eine dünne Schicht aus Al₂O₃ oder SiO2 beispielsweise durch Aufsprühen in ähnlicher Weise wie bei dem Verfahren nach dem Stand der Technik aufgebracht, so daß ein Abschnitt ausgebildet wird, der bei dem herzustel lenden Magnetkopf den Spalt bildet. Der Klotz 1 wird Fläche an Fläche mit dem Klotz 11′ nach Fig. 4B so verklebt, daß die Oberflächen der Klötze miteinander verbunden sind, und dann wird das nicht-magnetische Material, z. B. das Glas 15 in die durch die Spaltbreiten-bestimmenden Einschnitte 14 bzw. 14′ entstandene Öffnungen eingeschmolzen, so daß ein Zwischener zeugnis 16, wie in Fig. 5 dargestellt, aus den miteinander verklebten Klötzen 11 und 11′ entsteht.

Durch Aufschneiden des Zwischenerzeugnisses 16 längs der in Fig. 5 strichpunktiert eingezeichneten Ebenen wird eine Viel zahl von Magnetkopfanordnungen 17 der erfindungsgemäßen Art erzielt. Jede dieser Schneidebenen ist so geneigt, daß sie parallel zur Ebene der Seitenwände 14 W (Fig. 4C) verläuft. Anders ausgedrückt, die Schneideebene besitzt einen Winkel R ₂ bezüglich einer die Linie L in Fig. 4C enthaltenden Ebene, welche senkrecht zu einer Ebene steht, die die Oberflächen der beiden Klötze enthält.

Eine schematische perspektivische Darstellung des auf diese Weise erzeugten Videokopfes 17 ist in Fig. 6A gezeigt. Der Kopf 17 besteht aus zwei Kernhälften 11 bzw. 11′, die jeweils einem Abschnitt der magnetischen Klötze 11 bzw. 11′ entsprechen. Der Abstand des Spalts 18 wird durch die Stärke des nicht-magne tischen Material 21 (Fig. 5) bestimmt, während die Breite des Spalts 18 durch die mit Glas 15 gefüllten Einschnitte 14 bzw. 14′ bestimmt wird. Die Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche 17 S wird in üblicher Weise poliert und es wird eine Wicklung 20 vorgesehen. Dann wird der Magnetkopf 17 an einem entsprechenden Kernhalter oder -gehäuse (nicht dargestellt) angebracht, um ein vollständiges Produkt zu schaffen, das an einem (nicht dargestellten) Dreh zylinder eines Videoband-Recorders befestigt werden kann.

Eine Draufsicht auf die Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche 17 S des Magnet kopfes 17 aus Fig. 6A ist in Fig. 6B dargestellt. Da der Kopf aus dem Zwischenerzeugnis 16 nach Fig. 5 längs Ebenen ausgeschnitten wurde, die einen Winkel R ₂ etwa gleich dem gewünschten Azimut gegenüber der senkrechten Ebene besitzen, erstreckt sich der Spalt 18 längs der Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche 17 S in einer Richtung, die die Längsrichtung X mit einem Winkel schneidet, der nicht ein rechter Winkel ist. Der Winkel zwi schen dem Spalt 18 und der Längsrichtung X beträgt 90° + R ₂. Da sich die Spaltbreite-bestimmenden Einschnitte 14 und 14′ längs der Bandführungsfläche 17 S in der Längsrichtung X mit einer Toleranz von ±5° erstrecken, schneidet der Spalt 18 auch die Erstreckungsrichtung der Einschnitte 14 und 14′ mit einem Winkel von 90° + R ₂ ± 5°. Da die Spaltbreite-bestimmenden Einschnitte 14 und 14′ mit der in Fig. 4A bis 4C dargestellten Neigung um den Winkel R ₁ ausgebildet sind, der nahe bei dem Azimut winkel R ₂ liegt, erstreckt sich das in die Einschnitte einge füllte nicht-magnetische Material (Glas) 15 im wesentlichen in der Längsrichtung der Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche 17 S. Damit er streckt sich auch der Spaltabschnitt 19, der zwischen den einander gegenüberliegenden, mit dem Glas 15 aus gefüllten Einschnitten 14 und 14′ bestimmt ist, in der Längs richtung der Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche 17 S. Die Richtung der Lauf spur des Spaltes 18, welche sich durch die Relativbewegung zwi schen dem Kopf 17 und einem (nicht dargestellten) Aufzeichnungs band ergibt, ist durch den Pfeil X dargestellt. Aus Fig. 6B ist zu ersehen, daß der Spaltabschnitt 19 parallel zur Richtung dieser Laufspur X liegt, und daß des halb der Teil des Bandes, der mit dem Spaltabschnitt 19 in Berührung kommt, die Glasteile 15 nicht berührt. Aus diesem Grunde kann die Relativbewegung zwischen dem Kopf 17 und dem anliegenden Band kaum zu einem Abkratzen der Glasabschnitte 15 führen. Damit kann auch die Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche 17 S kaum um den Spalt 18 wellig werden. Auch wenn der Glasabschnitt 15 in der gleichen Weise wie bei dem üblichen Kopf mit Azimut abgekratzt wird, beginnt das Band um den Spalt 18 nicht zu flattern, da die Relativbewegung zwischen dem Band und dem Spaltabschnitt 19 des Kopfes im wesent lichen parallel zu der Laufspur X des Spaltes erfolgt. Aus diesem Grunde ergeben sich keine unstabile Relativbewegungen oder uner wünschte Vibrationen um den Spalt 18 des Kopfes.

Aus diesem Grund tritt auch kein Rauschen durch diese unsta bile Bewegung oder unerwünschte Vibrationen auf und eine Ver schlechterung des Signal/Rausch-Verhältnisses ist wirksam ver hindert.

Auch wenn der Spaltabschnitt 19 zu einer der beiden Seiten in Richtung der Stärke der Kerne des Kopfes 17 infolge ungenauen Schneidens aus dem Zwischenprodukt 16 nach Fig. 5 schräg steht, ist doch eine bestimmte Stärke des Spaltabschnitts 19 um den Spalt 18 sichergestellt, wegen der erwähnten Längserstreckung des Spaltabschnitts 19. Es ergibt sich aus diesem Grund kein Abschnitt hoher Reluktanz, durch den die magnetischen Eigenschaften des Kopfes 17 infolge von Leckflüssen verschlechtert werden in dem ganzen Kopf-Magnetkreis außer beim Spalt 18. Aus dieser Erläuterung ist zu verstehen, daß der erfindungsgemäße Magnet kopf mit herkömmlichen Fertigungstechniken leicht hergestellt werden kann, wobei der einzige Unterschied zum Stand der Technik darin liegt, daß geneigte Spaltbreite-bestimmende Einschnitte 14 und 14′ vor gesehen werden, und die Ausbeute guter Magnetköpfe bei den derart hergestellten Magnetköpfen ist hoch genug, um niedrige Fertigungskosten infolge der Reduzierung des Anteils von nicht ausreichend guten Erzeugnissen zusichern.

Es wurde bisher nicht auf die genaue Größe des Azimutwinkels Bezug genommen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß bei einem Azimut winkel, der gleich oder größer als 10° ist, ein bemerkenswerter Unterschied zu bemerken ist zwischen einem auf übliche Weise erzeugten Magnetkopf und einem durch das beschriebene Verfahren erzeugten.

Fig. 6C zeigt eine Abwandlung der oben beschriebenen Ausführung anhand einer Draufsicht einer Bandberührungsfläche eines erfin dungsgemäßen Magnetkopfes. Der Magnetkopf nach Fig. 6C unter scheidet sich von dem in Fig. 6B gezeigten darin, daß die Randbereiche C der mit Glas 15 gefüllten Einschnitte 14 bzw. 14′ abgerundet sind. Bei solchen abgerundeten Eckbereichen tritt eine glatte und sanfte Relativbewegung zwischen Kopf und Band auf. Darüber hinaus ergibt sich der Vorteil, daß im Unter schied zu den rechtwinkligen Randbereichen nach Fig. 6B bei abgerundeten Randbereichen das Auftreten von Mikrorissen in diesen Bereichen vermieden werden kann.

Claims

1. Magnetkopf (17) mit einem einen Azimut aufweisenden Spalt (18), bei dem

a) erste und zweite Kernhälften (11, 11′) zur Bildung eines Magnetkreises aneinander befestigt sind;
b) ein Spalt-Abstandsteil (21) zwischen der ersten und der zweiten Kernhälfte (11, 11′) in einem Spaltab schnitt (19) einer Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche (17 S) des Magnetkopfes (17) so eingesetzt ist, daß der Spaltabstand des Spaltes (18) bestimmt ist,
c) nichtmagnetisches Material (15) in Einschnitte (14, 14′) eingefüllt ist, die in dem Magnetkopf (17) um den Spalt (18) ausgebildet sind, wobei die Einschnitte (14, 14′) zu beiden Seiten des Magnetkopfes (17) so ausgebildet sind, daß der Spalt (18) sich von einem Einschnitt (14) zum anderen (14′) erstreckt, wodurch die Breite des Spaltes (18) durch die Einschnitte be stimmt ist, wobei die Einschnitte (14, 14′) auch den sich dazwi schen befindlichen Spaltabschnitt (19) bestimmen, und wobei sich der Spalt (18) in einer solchen Richtung erstreckt, daß er, um einen Azimut zu schaffen, unter einem von einem rechten Winkel verschiedenen Winkel (90° - R ₂) eine Längsrichtung parallel zu den Längssei ten der Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche (17 S) schnei det, welche Längsrichtung der Längsrichtung (X) einer von dem Magnetkopf (17) aufgezeichneten oder abgetaste ten Spurbahn entspricht; und
d) eine Wicklung (20) für den Magnetkreis vorgesehen ist;

dadurch gekennzeichnet, daß sich die Grenzlinien zwischen dem in die Einschnitte (14, 14′) eingefüllten nichtmagnetischen Material (15) und dem Spaltabschnitt (19) mit guter Näherung in der Längsrichtung parallel zu den Längsseiten der Aufzeich nungsmedium-Kontaktfläche (17 S) erstrecken.

2. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte (14, 14′) abgerundete Eckbereiche (C) besitzen.

3. Magnetkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grenzlinien mit einer Winkeltoleranz von maximal ±5° von der Längsrichtung parallel zu den Längsseiten der Aufzeichnungsmedium-Kontaktfläche (17 S) abweichen.

4. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes mit Azimut-Spalt, bei dem

a) in ersten und zweiten Magnetklötzen (11, 11′) in deren Längsrichtung Nuten (13, 13′) ausgebildet werden;
b) spaltbreitenbestimmende Einschnitte (14, 14′) in je weils einer Fläche des ersten und des zweiten Magnet klotzes (11, 11′) derart ausgebildet werden, daß Wände (14 W) der Einschnitte (14, 14′) bestimmende Ebenen unter einem von einem rechten Winkel verschiedenen Nei gungswinkel (90° - R ₁) gegen die einander gegenüberlie genden Oberflächen der beiden Magnetklötze (11, 11′) geneigt sind;
c) eine Spalt-Abstandsschicht (4) auf der einander gegen überliegende Oberflächen der beiden Magnetklötze (11, 11′) vorgesehen wird;
d) die beiden Magnetklötze (11, 11′) so zusammengebaut werden, daß diese Oberflächen und die spaltbreitenbe stimmenenden Einschnitte (14, 14′) des ersten und des zweiten Magnetklotzes (11, 11′) zur Bildung einer Viel zahl von Öffnungen einander zugewendet liegen;
e) aufgeschmolzenes und sich wieder verfestigendes Mate rial in die Öffnungen eingebracht wird, um den ersten un den zweiten Magnetklotz (11, 11′) unter Bildung eines Zwischenerzeugnisses sicher miteinander zu ver binden;
f) dieses Zwischenerzeugnis längs durch die Öffnung gehen der Ebenen geschnitten wird, um eine Vielzahl von Ma gnetkopfeinheiten zu erzeugen, wobei die Schnittebenen gegen die einander gegenüberliegenden Oberflächen der beiden Magnetklötze (11, 11′) unter einem von einem rechten Winkel verschiedenen Neigungswinkel (90° - R ₂) geneigt sind, um den gewünschten Azimut zu schaffen; und
g) jede Magnetkopfeinheit mit einer Windung (20) versehen wird, um eine Vielzahl von Magnetköpfen (17) zu ver vollständigen,

dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel (90° - R ₁) der die Wände (14 W) der Einschnitte (14, 14′) bestimmenden Ebenen gleich dem Nei gungswinkel (90° - R ₂) der Schnittebenen ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (R ₁), um den die die Neigung der Wände (14 W) der Einschnitte (14, 14′) bestimmenden Ebene rela tiv zu den einander gegenüberliegenden Oberflächen der beiden Magnetklötze (11, 11′) von einem rechten Winkel ab weicht, im Bereich Azimut-Winkel (R ₂) +5° bis Azimut-Winkel (R ₂) -5° gewählt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Ausbilden der Spaltbreiten-bestimmenden Ein schnitte (14, 14′)

a) der erste Magnetklotz (11) so gehalten wird, daß dessen obere Fläche bezüglich einer Schneidmaschine ge neigt ist,
b) ein erster Einschnitt (14) an der oberen Fläche des ersten Magnetklotzes mittels der Schneidmaschine herge stellt wird,
c) ein Vertikalabstand zwischen dem ersten Magnetklotz und der Schneidmaschine hergestellt wird,
d) ein zweiter Einschnitt (14) in der gleichen Weise wie im Schritt b) hergestellt wird,
e) die Schritte c) und d) zur Bildung aller Spaltbrei ten-bestimmenden Einschnitte (14) an der oberen Fläche des ersten Magnetklotzes (11) ausgebildet werden und
f) die Schritte a) bis e) einschließlich bei dem zwei ten Magnetklotz (11′) durchgeführt werden.