JPS61196413A - 磁気ヘツド製造方法 - Google Patents
磁気ヘツド製造方法Info
- Publication number
- JPS61196413A JPS61196413A JP3588785A JP3588785A JPS61196413A JP S61196413 A JPS61196413 A JP S61196413A JP 3588785 A JP3588785 A JP 3588785A JP 3588785 A JP3588785 A JP 3588785A JP S61196413 A JPS61196413 A JP S61196413A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- gap
- head
- cut
- core
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は磁気記録媒体上に信号を記録再生するための磁
気ヘッドの中でも、特に複数個のへラドギャップを有し
、かつ該ヘッドギャップの直線性（インライン）を保証
するヘッドの製造に関する。
気ヘッドの中でも、特に複数個のへラドギャップを有し
、かつ該ヘッドギャップの直線性（インライン）を保証
するヘッドの製造に関する。
従来の技術
複数個のヘッドをギヤツブ開隔を一定に保ち、かつそれ
ぞれのギャップ角度およびインラインを正確に出した第
６図に示されるような構成のヘッドを得るには、従来で
はヘッド３５とヘッド３６とを別個に作り、両者を上記
各部の精喰が出るよう順微鏡等を用いてそれぞれの位置
関係を調整しながら配設して、これを接着剤等で固定す
ることにより作成していた。なお、第６図において３５
は一方の磁気ヘッドを示し、コア４１．４２により記録
再生用ギャップ３１を構成し、巻線４３を施しである。
ぞれのギャップ角度およびインラインを正確に出した第
６図に示されるような構成のヘッドを得るには、従来で
はヘッド３５とヘッド３６とを別個に作り、両者を上記
各部の精喰が出るよう順微鏡等を用いてそれぞれの位置
関係を調整しながら配設して、これを接着剤等で固定す
ることにより作成していた。なお、第６図において３５
は一方の磁気ヘッドを示し、コア４１．４２により記録
再生用ギャップ３１を構成し、巻線４３を施しである。
Ｗはトラック幅を示す。また３Ｇはもう一方の磁気ヘッ
ドを示し、コア４４．４５により記録再生用ギャップ３
８を形成しており、４６は巻１１１１ある。第７図は第
６図を上方から見た図である。上記構成よりなる磁気ヘ
ッドにおいて、２ケのヘッド３５．３６の間隔、Ａは５
０ミクＯン程度の楊めて小さな値が要求され、さらに、
２ケのギャップ３７．３８は完全に一直線上に並ぶこと
が要求される。また、両ヘッド間のクロストークを避け
るため、できるだけ両ヘッドのコアの重なりを少なくす
るよう、コア４２とコア４５の長さＣを、コア４１．４
４の長ざＢより小さく構成している。
ドを示し、コア４４．４５により記録再生用ギャップ３
８を形成しており、４６は巻１１１１ある。第７図は第
６図を上方から見た図である。上記構成よりなる磁気ヘ
ッドにおいて、２ケのヘッド３５．３６の間隔、Ａは５
０ミクＯン程度の楊めて小さな値が要求され、さらに、
２ケのギャップ３７．３８は完全に一直線上に並ぶこと
が要求される。また、両ヘッド間のクロストークを避け
るため、できるだけ両ヘッドのコアの重なりを少なくす
るよう、コア４２とコア４５の長さＣを、コア４１．４
４の長ざＢより小さく構成している。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら従来のようにヘッド３５とヘッド３Ｂを別
個につくり、両者の位置を調整した上で基板３９．４０
上に固定する方法は、ギャップ間隔Ａおよび、両ギャッ
プのインラインを得ることが極めて困難であり、ｗＪ造
に際して多大の労力を必要とした。
個につくり、両者の位置を調整した上で基板３９．４０
上に固定する方法は、ギャップ間隔Ａおよび、両ギャッ
プのインラインを得ることが極めて困難であり、ｗＪ造
に際して多大の労力を必要とした。
本発明はｗＪ造が容易で、かつ良好な特性を得ることが
できる磁気ヘッド製造方法を提供することを目的とする
。
できる磁気ヘッド製造方法を提供することを目的とする
。
問題点を解決するための手段
本発明の磁気ヘッドの製造方法は、非磁性材よりなるａ
Ｗａ層を介して２個の磁性材を接合することによりギ１
１ツブが形成された磁性体ブロックの前記ギャップを含
む面に非磁性体を接合し、前記ギャップと交わり、かつ
前記非磁性体に達する切込み溝を前記磁性体ブロックに
形成し、該切込み溝と略平行なる面にて切込み溝の両側
を切断して２つのヘッドコアを形成し、前記非磁性体の
一部を含む面でそれぞれのヘッドコアの一部をレーザー
ビームにて切欠（ことにより前記ギャップに関して左右
のヘッドコア長さを異ならしめ、前記切断面にレーザー
ビームにより前記ギャップに少なくとも一部が重なりコ
ア長さの大なるヘッドコアにかかる面積が大きくなるよ
うそれぞれ小孔をあけ、該小孔を通してそれぞれ巻線を
施すことを特徴とする。
Ｗａ層を介して２個の磁性材を接合することによりギ１
１ツブが形成された磁性体ブロックの前記ギャップを含
む面に非磁性体を接合し、前記ギャップと交わり、かつ
前記非磁性体に達する切込み溝を前記磁性体ブロックに
形成し、該切込み溝と略平行なる面にて切込み溝の両側
を切断して２つのヘッドコアを形成し、前記非磁性体の
一部を含む面でそれぞれのヘッドコアの一部をレーザー
ビームにて切欠（ことにより前記ギャップに関して左右
のヘッドコア長さを異ならしめ、前記切断面にレーザー
ビームにより前記ギャップに少なくとも一部が重なりコ
ア長さの大なるヘッドコアにかかる面積が大きくなるよ
うそれぞれ小孔をあけ、該小孔を通してそれぞれ巻線を
施すことを特徴とする。
作用
この構成により、同時に２つのヘッドを作るため、それ
ぞれのギャップ間での角度誤差がなく、またインライン
を保証できる磁気ヘッドを製造することが可能となる。
ぞれのギャップ間での角度誤差がなく、またインライン
を保証できる磁気ヘッドを製造することが可能となる。
実施例
・以下、本発明の製造方法を第１図〜第５図に基づいて
説明する。第１図は完成したヘッドの構成を示すもので
、フェライト等の磁性材料よりなる幅の広い磁気コア３
と、幅の狭い磁気コア４によりヘッドギャップ５を形成
し、幅の広い前記磁気コア３に巻線用の窓１０をあけて
巻線３３を施すことにより１つの磁気ヘッド１が構成さ
れる。また、もう一方の磁気ヘッド２は磁気コア６と７
によりヘッドギャップ８を形成し、幅の広い磁気コア６
に巻線用窓１１をあけて巻線３４を施すことにより構成
されている。両ヘッド１と２はアルミツ等の非磁性材よ
りなる基板９上に配され、磁気的に絶縁された状態にな
っている。ヘッドギ１？ツブ５およ、び８は同時に形成
されるため、完全なインライン上に配されている。また
Ｏ１叙された２Ｉｌ！Ｉの磁気ヘッド１および２の巻線
３２．３３は互いに離れた磁気コア３および６上に巻か
れているため、両ヘッド間のクロストークも少なくなる
。また磁気コア４と７は幅が狭く、したがって併置され
た２ｆｉｉの磁気ヘッドの重なり量が小さくなり、この
点からも両ヘッド間のクロストークが少なくなる。
説明する。第１図は完成したヘッドの構成を示すもので
、フェライト等の磁性材料よりなる幅の広い磁気コア３
と、幅の狭い磁気コア４によりヘッドギャップ５を形成
し、幅の広い前記磁気コア３に巻線用の窓１０をあけて
巻線３３を施すことにより１つの磁気ヘッド１が構成さ
れる。また、もう一方の磁気ヘッド２は磁気コア６と７
によりヘッドギャップ８を形成し、幅の広い磁気コア６
に巻線用窓１１をあけて巻線３４を施すことにより構成
されている。両ヘッド１と２はアルミツ等の非磁性材よ
りなる基板９上に配され、磁気的に絶縁された状態にな
っている。ヘッドギ１？ツブ５およ、び８は同時に形成
されるため、完全なインライン上に配されている。また
Ｏ１叙された２Ｉｌ！Ｉの磁気ヘッド１および２の巻線
３２．３３は互いに離れた磁気コア３および６上に巻か
れているため、両ヘッド間のクロストークも少なくなる
。また磁気コア４と７は幅が狭く、したがって併置され
た２ｆｉｉの磁気ヘッドの重なり量が小さくなり、この
点からも両ヘッド間のクロストークが少なくなる。
次に本発明のヘッドの製造工程を説明する。第２図ａに
示すようにフェライト、センダスト等の磁性材よりなる
ブロック１２．１３の一つの面を鏡面に研磨し、この鏡
面の少なくとも片方の面に、スパッタ法等によりガラス
等のギャップ材を所定厚みに形成した後、両鏡面を圧接
し、加熱溶着等の方法により２ケ□の磁性体ブロックを
接合し、ギャップ１４を有するギャップバーを形成づる
。次にこのギャップバーのギャップ１４を含む面の一つ
を研磨等により平滑にした侵、アルミナ、ガラス等の非
磁性材よりなる基板９上に接養する。なお、２個の磁性
ブロック１２．１３の接合力をより強固にするには、第
２図すに示すごとく両磁性ブロックの接合面の一部に切
欠きを設け、ガラス等の接合剤１５を溶融して流しこみ
、この部分で両磁性ブロックの接合力を強化することも
可能である。このようにして作られたギャップバーに対
し、第３因に示】ごとく基板９とは反対側の面よりギャ
ップ１４に交わる面で切溝１６を入れる。切溝１６の深
さは基板９に達し、かつ、基板９の一部を残すような深
さに入れる。次に点線１γ、１８の位置で切溝１６に略
平行な面で切断する。このようにして第４図に示すごと
く基板９上に２個の磁気ヘッドブロック１９．２０／／
１１？られる。なお、磁気ヘッドブロック１９および２
０のそれぞれのギャップ２９．３０は前記の方法により
作られたものであるため、完全にインラインになってお
り、かつ、切溝１６により両磁気ヘッドプロッタは磁気
的に絶縁されている。ここでＡは切溝１６の幅により決
められるギャップ２９．３０の間隔であり、Ｗはそれぞ
れのヘッドのトラック幅になる。次にギャップ２９．３
０を含む面を研磨テープ等により点線２１で示すごとく
曲面に仕上げ、磁気テープとの１１［１１面を形成する
。次に磁気ヘッドブロック１９の一方の磁気コア１３を
矢印２２の方向からレーザービームを照射することによ
り点線２３で承りように切断する。この場合、切断面は
基板９の一部にかかるように切断する必要がある。同様
にヘッドブロック２０についても点線２４の位置で片側
のヘッドコアを切断する。この場合レーザービームの焦
点を十分小さくしぼることにより、例えば点線２３でコ
ア１３を切断する場合でも切断後のレーザービームが磁
気ヘッドブロック２０に照射されても何ら問題は生じな
い。さらに次の工程として第５図に示りごとく、点線３
１のようにレーザービームを照射して巻線用窓を形成す
る。この場合巻線用窓の面積は幅広の磁気コア２５．Ｅ
で大きくかつギャップ面２９に一部がかかるように形成
される。
示すようにフェライト、センダスト等の磁性材よりなる
ブロック１２．１３の一つの面を鏡面に研磨し、この鏡
面の少なくとも片方の面に、スパッタ法等によりガラス
等のギャップ材を所定厚みに形成した後、両鏡面を圧接
し、加熱溶着等の方法により２ケ□の磁性体ブロックを
接合し、ギャップ１４を有するギャップバーを形成づる
。次にこのギャップバーのギャップ１４を含む面の一つ
を研磨等により平滑にした侵、アルミナ、ガラス等の非
磁性材よりなる基板９上に接養する。なお、２個の磁性
ブロック１２．１３の接合力をより強固にするには、第
２図すに示すごとく両磁性ブロックの接合面の一部に切
欠きを設け、ガラス等の接合剤１５を溶融して流しこみ
、この部分で両磁性ブロックの接合力を強化することも
可能である。このようにして作られたギャップバーに対
し、第３因に示】ごとく基板９とは反対側の面よりギャ
ップ１４に交わる面で切溝１６を入れる。切溝１６の深
さは基板９に達し、かつ、基板９の一部を残すような深
さに入れる。次に点線１γ、１８の位置で切溝１６に略
平行な面で切断する。このようにして第４図に示すごと
く基板９上に２個の磁気ヘッドブロック１９．２０／／
１１？られる。なお、磁気ヘッドブロック１９および２
０のそれぞれのギャップ２９．３０は前記の方法により
作られたものであるため、完全にインラインになってお
り、かつ、切溝１６により両磁気ヘッドプロッタは磁気
的に絶縁されている。ここでＡは切溝１６の幅により決
められるギャップ２９．３０の間隔であり、Ｗはそれぞ
れのヘッドのトラック幅になる。次にギャップ２９．３
０を含む面を研磨テープ等により点線２１で示すごとく
曲面に仕上げ、磁気テープとの１１［１１面を形成する
。次に磁気ヘッドブロック１９の一方の磁気コア１３を
矢印２２の方向からレーザービームを照射することによ
り点線２３で承りように切断する。この場合、切断面は
基板９の一部にかかるように切断する必要がある。同様
にヘッドブロック２０についても点線２４の位置で片側
のヘッドコアを切断する。この場合レーザービームの焦
点を十分小さくしぼることにより、例えば点線２３でコ
ア１３を切断する場合でも切断後のレーザービームが磁
気ヘッドブロック２０に照射されても何ら問題は生じな
い。さらに次の工程として第５図に示りごとく、点線３
１のようにレーザービームを照射して巻線用窓を形成す
る。この場合巻線用窓の面積は幅広の磁気コア２５．Ｅ
で大きくかつギャップ面２９に一部がかかるように形成
される。
また、ギャップ深ざＤは所定の寸法に選ぶことができる
。磁気ヘッドブロック２０にも、同様に幅広の磁気コア
２７上に、かつギャップ面３０に一部がかかるように点
線で示される巻線用１！３２を形成する。
。磁気ヘッドブロック２０にも、同様に幅広の磁気コア
２７上に、かつギャップ面３０に一部がかかるように点
線で示される巻線用１！３２を形成する。
巻線窓３１ 、３２に巻線を施すことにより磁気ヘッド
が完成する。
が完成する。
発明の詳細
な説明のように本発明の磁気ヘッド製造方法は、２個の
ヘッドを別々に作成して貼合せるのではなく、磁気的に
互いに絶縁した２＃ｊ４のヘッドを同時に作っ１ｃ行く
ため、２個のヘッドギャップは完全に一直線上に並び、
またその加工手順からもわかるように、２個のヘッドギ
ャップは１本のギャップバーから、しかも、ごく接近し
た部分から切出されたしのであるため、ギャップ長も材
料の磁気特性も一定となり、両ヘッドのヘッド特性をそ
ろえることが可能になる。また、レーザービームで加工
しているため並行して配設された２個の磁気ヘッドを、
＠１広コアに対向する銅に他のヘッドの幅の小なるコア
を配することが可能になり、かつ幅広］）シーＬに巻線
用窓を形成することも可能になる。したがって両ヘッド
間のクロストークを減少させることができる。また、ギ
１Ｐツブ深さもそろえることができ、特性が一定になる
。また２個の磁気ヘッドを同時に加工づるため寸法精度
が出やすいばかりでなり、ｗＩＡ３２１工程が簡易にな
るものである。
ヘッドを別々に作成して貼合せるのではなく、磁気的に
互いに絶縁した２＃ｊ４のヘッドを同時に作っ１ｃ行く
ため、２個のヘッドギャップは完全に一直線上に並び、
またその加工手順からもわかるように、２個のヘッドギ
ャップは１本のギャップバーから、しかも、ごく接近し
た部分から切出されたしのであるため、ギャップ長も材
料の磁気特性も一定となり、両ヘッドのヘッド特性をそ
ろえることが可能になる。また、レーザービームで加工
しているため並行して配設された２個の磁気ヘッドを、
＠１広コアに対向する銅に他のヘッドの幅の小なるコア
を配することが可能になり、かつ幅広］）シーＬに巻線
用窓を形成することも可能になる。したがって両ヘッド
間のクロストークを減少させることができる。また、ギ
１Ｐツブ深さもそろえることができ、特性が一定になる
。また２個の磁気ヘッドを同時に加工づるため寸法精度
が出やすいばかりでなり、ｗＩＡ３２１工程が簡易にな
るものである。
第１図〜第５図はは本発明の具体的な一実施例を示し、
第１図は完成したヘッドの斜視図、第２図乃至第５図は
本発明のヘッド製造工程の説明図、第６図は従来の磁気
ヘッドの斜視図、第７図は第６図の平面図である。 １．２・・・磁気ヘッド、３．４．６．７・・・磁気コ
ア、５．８・・・ヘッドギャップ、９・・・基板、１０
．１１・・・窓、１２．１３・・・磁性ブロック、１４
・・・ギャップ、１６・・・切溝、１９．２０・・・磁
気ヘッドブロック、２９．３０・・・ギャップ、３１．
３２・・・巻線窓 代理人 森 本 義 弘第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第１図
第１図は完成したヘッドの斜視図、第２図乃至第５図は
本発明のヘッド製造工程の説明図、第６図は従来の磁気
ヘッドの斜視図、第７図は第６図の平面図である。 １．２・・・磁気ヘッド、３．４．６．７・・・磁気コ
ア、５．８・・・ヘッドギャップ、９・・・基板、１０
．１１・・・窓、１２．１３・・・磁性ブロック、１４
・・・ギャップ、１６・・・切溝、１９．２０・・・磁
気ヘッドブロック、２９．３０・・・ギャップ、３１．
３２・・・巻線窓 代理人 森 本 義 弘第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第１図
Claims (1)
- １、非磁性材よりなる薄膜層を介して２個の磁性材を接
合することによりギャップが形成された磁性体ブロック
の前記ギャップを含む面に非磁性体を接合し、前記ギャ
ップと交わり、かつ前記非磁性体に達する切込み溝を前
記磁性体ブロックに形成し、該切込み溝と略平行なる面
にて切込み溝の両側を切断して２つのヘッドコアを形成
し、前記非磁性体の一部を含む面でそれぞれのヘッドコ
アの一部をレーザービームにて切欠くことにより前記ギ
ャップに関して左右のヘッドコア長さを異ならしめ、前
記切断面にレーザービームにより前記ギャップに少なく
とも一部が重なりコア長さの大なるヘッドコアにかかる
面積が大きくなるようそれぞれ小孔をあけ、該小孔を通
してそれぞれ巻線を施す磁気ヘッド製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3588785A JPS61196413A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 磁気ヘツド製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3588785A JPS61196413A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 磁気ヘツド製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61196413A true JPS61196413A (ja) | 1986-08-30 |
Family
ID=12454526
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3588785A Pending JPS61196413A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 磁気ヘツド製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61196413A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0443460A2 (en) * | 1990-02-17 | 1991-08-28 | Sony Corporation | Method for manufacture of magnetic head |
-
1985
- 1985-02-25 JP JP3588785A patent/JPS61196413A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0443460A2 (en) * | 1990-02-17 | 1991-08-28 | Sony Corporation | Method for manufacture of magnetic head |
| US5161300A (en) * | 1990-02-17 | 1992-11-10 | Sony Corporation | Method for manufacture of magnetic head |
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