DE3602654C2 - Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Stuktur und Verbund-Magnetkopf-Struktur - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur sowie eine Verbund-Magnetkopf- Struktur, wie sie insbesondere für die Aufzeichnung und Wiedergabe von Informationen auf bzw. von einem plattenförmigen magnetisierbaren Aufzeichnungsträger vom Floppy-Disc-Typ bestimmt ist.

Aus EP 0 116 491 A2 ist es bekannt, an Magnetköpfen Spurbreiten-Regulierungsnuten zur Vermeidung von Justierproblemen erst nach dem Zusammenfügen von jeweiligen Kernhälften vorzusehen. Diese Nuten weisen einen keilförmigen Verlauf auf.

Aus US 4 423 520 sowie den japanischen Offenlegungsschriften 58-182 124 zbd 58-189 817 sind ein Verbund-Magnetkopf und ein Verfahren zu dessen Bildung bekannt, wie dies im folgenden anhand von Fig. 1 bis 7 der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben ist.

Hierzu wird erläuternd darauf hingewiesen, daß in der nachfolgenden Beschreibung der mit dem Aufzeichnungsträger zusammenwirkende Teil des Magnetkopfes häufig als Kopfspitze bezeichnet ist.

Fig. 1 zeigt die Kopfspitze 1 des aus der vorgenannten US 4 423 520 bekannten, nachfolgend auch als konventionell bezeichneten Magnetkopfes mit einem Lese-Schreib-(R/W)-Kern 2, einem Lösch-(E)-Kern 3 und einem gegossenen oder geformten Glasbereich 12, welcher den R/W-Kern und den E-Kern voneinander trennt, diese je­ doch mechanisch verbindet und eine Breite T von 100 µm auf­ weist. Der R/W-Kern umfaßt einen L-geformten Seitenkern 4 aus Ferrit, niedrig geformte Glasbereiche 10 zur Steuerung oder Regulierung der Spurbreite TW auf dem magnetischen Auf­ zeichnungsmedium (nicht dargestellt) und einen Spalt 8, der durch eine nichtmagnetische Schicht definiert ist, die eine Dic­ ke von 1 bis 2 µm aufweist und aus einer Glasschicht oder einer durch Aufsprühen von Siliziumdioxid (SiO₂) gebildeten Schicht zusammenge­ setzt ist. Die Kerne 4 und 5 und der Spalt 8 wirken zur Bildung eines R/W-Kopfes zusammen.

Der E-Kern 3 ist mit zwei Spuren versehen, welche durch Spalte 9 und niedrig geformte bzw. gegossene Glasbereiche 11 definiert ist, welche eine Tunnellöschung ausführen. Die Breite des zentral geformten Glasbereiches zwischen zwei Löschspuren ist näherungsweise gleich der Breite TW des R/W-Kernes.

Das Verfahren zur Herstellung dieses konventionellen Kop­ fes wird im folgenden mit Bezug auf die Fig. 2 bis 7 er­ klärt.

Fig. 2 zeigt den Schritt, in dem die niedrigen oder fla­ chen Bereiche 10, welche die Spurbreite des Mittenkernes 5 steuern, gebildet werden. Ferritblöcke 15 sind an einen Träger oder Halter 13 unter einem spitzen Winkel α ange­ legt (ungefähr 10 bis 20°). Flache Kerben 14 und 14′ sind unter Verwendung von Diamantenbohrkronen gebildet und untereinander um eine vorgegebene Teilung P entfernt, um die gewünschte Spurbreite TW zu erhalten. Glasbereiche 10 werden dann in die Kerben 14 und 14′ geformt bzw. gegos­ sen und zwar in einem Hochtemperaturstickstoffofen, wobei jegliches Restglas entfernt wird, wie in Fig. 3 gezeigt. Die dem Spalt gegenüberliegende Oberfläche 16 wird poliert. Ein nicht dargestelltes, nicht magnetisches Spaltabstands­ element, welches der gewünschten Spaltbreite entspricht, wird dann auf der Oberfläche 16 durch Sprühen oder Zer­ stäuben oder ähnliches gebildet.

Der so gebildete Mitten- oder Zentralkern 5 wird dann wie in Fig. 4 gezeigt mit einem U-förmigen Seitenkern 4 zu­ sammengepaßt, der in ähnlicher Weise gebildet wird. Jeder Spurbreitenbereich wird dann präzise ausgerichtet und justiert. Glasschweißen wird dann an Eckenkerben oder Aus­ nehmungen 17 und 18 unter Verwendung von Glas 19 mit einem niedrigen Schmelzpunkt oder unter Verwendung der gleichen Art von Glas, wie in den Glasbereichen 10, ausgeführt, welches mechanisch den Seiten- und Mittenkern 4 und 5 in­ tegriert zusammenbringt.

Fig. 5 zeigt einen E-Kernblock 21, der durch einen ähnli­ che Prozeß gebildet wird, wie er zur Herstellung des R/W- Kernblockes 20 verwendet wurde. Die gleiche Teilung P wird wie beim R/W-Kernblock 20 verwendet. Das Intervall D1 zwischen zwei Löschspuren ist im wesentlichen gleich der R/W-Spurbreite TW.

In Fig. 6 ist der R/W-Kernblock 20 über dem E-Kernblock 21 in einem gewünschten Abstandsintervall D₂ mit Hilfe eines nicht dargestellten Abstandsgliedes positioniert. Die Mittenlinie C₁ der R/W-Spur wird dann präzise mit der Mittenlinie C₂ der beiden E-Spuren ausgerichtet, wonach Glas in den Raum zwischen die beiden Kernblöcke 20 und 21 gepreßt bzw. gegossen wird, um den geformten Glasbereich 12 zu bilden.

Die Kopfspitze 23, die in Fig. 7 gezeigt ist, wird durch Abschneiden der benachbarten Kernblöcke 20 und 21 längs der gestrichelten Linien 22 in Fig. 6 erhalten, wobei die Seiten eben gemacht werden. Ein weiterer Schnitt oder Ab­ schneiden längs der gestrichelten Linie 24 in Fig. 7 schafft den Grundmassetyp der zusammengesetzten Kopfspit­ ze 1 gemäß Fig. 1.

In den Schritten des Glasschweißens gemäß den Fig. 4, 5 und 6, d. h. in drei getrennten Schritten, müssen präzise Spurausrichtungen vorgenommen werden, die die Gefahr von Spurabweichungen in den endgültigen Kopfspitzen erhöhen. Darüber hinaus ist der R/W-Spalt um 0,4 bis 0,7 mm von dem Löschspalt getrennt. Die gegenseitige Posi­ tionssteuerung oder Regulierung zwischen der R/W-Spur und den E-Spuren ist sehr schwer auszuführen.

Mindestens zehn Bearbeitungsschritte und vier Glasgieß- bzw. -formschritte sind vorhanden, die den Prozeß ver­ komplizieren, die Produktivität reduzieren und die Kosten erhöhen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur anzugeben, das die Bildung der Verbund-Magnetkopf-Struktur vereinfacht und trotzdem zu einer präzisen und dauerhaft stabilen Struktur führt, sowie eine entsprechende Verbund-Magnetkopf- Struktur zu schaffen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Verfahren nach dem Patentanspruch 1 bzw. durch die Verbund-Magnetkopf- Struktur nach Patentanspruch 8 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen des vorgenannten Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 7.

Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gebildete Kopfspitze umfaßt ein Paar von Mittenkernen und ein Paar von entsprechenden Seiten­ kernen. Jeder Mittenkern und jeder entsprechende Seiten­ kern bildet im Zusammenwirken einen magnetischen Spalt sowie einen Giebel- oder Spitzenbereich. Jeder Mittenkern und entsprechende Seitenkern werden mit Glas zusammengeschweißt, und zwar im Giebel- oder Spitzenbe­ reich, um einen Kopfkern zu schaffen. Die Breite des mag­ netischen Spaltes an jedem Kopfkern ist durch zwei flache Kerben definiert, die gegossenes bzw. geformtes Glas ent­ halten und die sich von der Oberfläche des Mittenkernes, welcher dem anderen Mittenkern gegenüberliegt, längs des magnetischen Spaltes und bis zur Gleitoberfläche des Sei­ tenkernes erstrecken, um einen Gleitkontakt mit einem magnetischen Medium zu schaffen. Die Kerben enden an einem Punkt, der direkt oberhalb des glasgeschweißten Bereiches am Giebel- oder Spitzenbereich liegt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bildung der Verbund- Magnetkopf-Struktur umfaßt die folgenden Schritte. In einem ersten Schritt werden ein erster Mittenkern und ein er­ ster Seitenkern an einem ersten Giebel- oder Spitzenbe­ reich mittels Glas zusammengeschweißt, der durch den er­ sten Mittenkern und den ersten Seitenkern gebildet ist, welche zusammen einen ersten Kernblock mit einem magneti­ schen Spalt bilden und zwar zwischen dem ersten Mitten- und Seitenkern. Ein zweiter Kernblock wird in ähnlicher Weise gebildet.

Beide Kernblöcke weisen eine gleitende Oberfläche auf, die auf der Oberfläche eines magnetischen Mediums gleiten kann, desweiteren eine gegenüberliegende Oberfläche, die der anderen gegenüberliegenden Oberfläche des anderen Kernblockes gegenübersteht.

Der nächste Schritt beinhaltet die Bildung von Kerben im ersten Kernblock, während der Block unter einem spitzen Winkel gehalten wird, so daß jede Kerbe um einen spitzen Winkel geneigt ist. Jedes Paar von Kerben ist um einen Abstand einer gewünschten Spaltbreite beabstandet. Jede Kerbe wird derart hergestellt, daß sich diese Kerbe von einem der gegenüberliegenden Oberfläche eines der Kopf­ kernblöcke quer bzw. über den magnetischen Spalt des Kern­ blockes, auf dem die Kerbe gebildet ist, zur gleitenden Oberfläche des Kernblockes erstreckt. Jede Kerbe endet an einem Punkt auf der gleitenden Oberfläche, die direkt überhalb eines Punktes im glasgeschweißten Bereich am öffnungs- oder Spitzenbereich liegt. Ähnliche Kerben wer­ den im zweiten Kernblock hergestellt.

Die beiden Kernblöcke werden dann positioniert und gehal­ ten durch Distanzelemente, und zwar in einem gewünschten Abstand, so daß ein Freiraum bzw. Abstand zwischen den beiden Mittenkernen gebildet werden kann. Sodann werden der erste und zweite Satz von Kerben ausgerichtet. Ein Glasstab oder -stift, der Glas mit einem Schmelzpunkt ent­ hält, der niedriger ist als der des Glases ist, welches für die geschweißten Glasbereiche verwendet wird, wird dann in die Kerben und den Freiraum zwischen den beiden Kernblöcken geschmolzen. Irgendwelche Reste werden dann von den Blöcken beseitigt (gesäubert). Die Blöcke werden sodann geschnitten, um den zusammengesetzten Typ der Kopf spitze nach der vorliegenden Erfindung zu schaffen.

Das Verfahren kann auch durchgeführt werden durch Bildung des ersten und zweiten Kernblockes der oben beschriebenen Art mit den folgenden Modifikationen. Der erste Mittenkern wird mit einer Dicke hergestellt, die gleich der gewünsch­ ten Enddicke des ersten Mittenkernes plus der gewünschten Enddicke des geschmolzenen Glasbereiches zwischen den bei­ den Kernblöcken ist. Dann werden vertikale Nuten oder Ka­ näle mit einer Tiefe, die gleich der der gewünschten End­ dicke des geschmolzenen Glasbereiches zwischen den Kern­ blöcken ist, im ersten Kernblock gebildet. Vorstehende Bereiche des ersten Kernblockes weisen eine Höhe auf, die gleich der der gewünschten Enddicke des geschmolzenen Glasbereiches ist. Als nächstes werden Kerben in jedem Kernblock gebildet und in ähnlicher Weise wie zuvor be­ schrieben ausgerichtet. Die Blöcke werden in ähnlicher Weise wie zuvor aneinandergefügt, ausgenommen, daß ge­ trennte Distanz- oder Abstandselemente nicht vorgesehen sein müssen, weil die vorstehenden Bereiche des ersten Kernblockes als integrierte Abstandselemente wirken. Die Vereinigung der beiden Blöcke wird dann umgekehrt gewen­ det. Glasstifte, von denen jeder Glas mit einer Schmelz­ temperatur enthält, die im wesentlichen die gleiche ist wie die Schmelztemperatur des in den geschweißten Glasbe­ reichen verwendeten Glases, werden in und durch die Öff­ nungs- und Spitzenbereiche, die Kerben und Spalte ge­ schmolzen. Das geschmolzene Glas füllt außerdem den Frei­ raum zwischen den Kernblöcken durch kapillare Wirkung. Die Reste werden beseitigt und die Blöcke werden geschnit­ ten, um die erfindungsgemäße Kopfspitze vom zusammenge­ setzten Typ zu bilden.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand von Fig. 8 bis 23 der Zeichnungen näher beschrieben.

In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1 Teile einer bekannten Verbund-Magnetkopf-Struktur für die Verwendung im Zusammenhang mit Floppy- Disc-Aufzeichnungsträgern in perspektivischer Darstellung,

Fig. 2 bis 7 Teile des Gegenstandes von Fig. 1, jeweils in perspektivischer Darstellung, zur Veranschaulichung von Schritten bei der Bildung dieses Gegenstandes,

Fig. 8 Teile einer nach einem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens geschaffenen Verbund-Magnetkopf-Struktur in perspektivischer Darstellung,

Fig. 9 bis 15 Teile des Gegenstandes von Fig. 8, teils in perspektivischer Darstellung und teils im Schnitt, zur Veranschaulichung von Schritten bei der Bildung dieses Gegenstandes,

Fig. 16 Teile einer Modifikation des Gegenstandes von Fig. 8,

Fig. 17 Teile einer nach einem zweiten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens geschaffenen Verbund-Magnetkopf- Struktur in perspektivischer Darstellung und

Fig. 18 bis 23 Teile des Gegenstandes von Fig. 17, teils in perspektivischer Darstellung und teils im Schnitt, zur Veranschaulichung von Schritten bei der Bildung dieses Gegenstandes.

In Fig. 8 ist die Kopfspitze 25 einer Verbund-Magnetkopf- Struktur dargestellt, wie sie nach einem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens gebildet ist.

Die Kopfspitze 25 umfaßt einen Kopfkern 2, der in diesem Ausführungsbeispiel ein Schreib-Lese-(R/W)-Kern ist, einen Kopfkern 3, der in diesem Ausführungsbeispiel ein Löschkern (E) ist, und einen geformten Glasbereich 26, der den R/W-Kern 2 mit dem E-Kern 3 mechanisch verbindet bzw. sich an diese an­ schließt und außerdem flach ausgebildete Spurkerben füllt.

Der R/W-Kern 2 umfaßt einen L-förmigen Seitenkern 4 und einen Mittenkern 5. Auf der Oberfläche des Mittenkernes 5, die für eine Gleitberührung mit einem magnetischen Me­ dium (nicht dargestellt) dient, sind flache Spurkerben ausgebildet, die die Spurbreite TW definieren.

Der R/W-Magnetspalt 8 ist aus einer nicht magnetischen Schicht, wie z. B. einer Glasschicht oder Siliziumdioxid­ sprüh- oder Zerstäubungsschicht, mit einer Dicke von 1 bis 2 µm gebildet.

Der E-Kern 3 ist mit zwei Löschspuren versehen, die durch flache Spurkerben definiert sind, um einen sogenannte Tun­ nellöschung auszuführen. Zwischen den beiden Spuren ist eine Kerbe mit einer Breite vorgesehen, die ungefähr gleich der Spurbreite TW des R/W-Kerns 2 ist.

Der E-Kern 3 umfaßt außerdem einen L-förmigen Seitenkern 6, einen Mittenkern 7, einen Löschspalt 9 sowie einen glasgeschweißten Bereich 19.

Der L-förmige R/W-Seitenkern 4, der R/W-Mittenkern 5, der L-förmige Löschseitenkern 6 sowie der Löschmittenkern 7 sind aus ferromagnetischem Material, wie z. B. einem Ferrit, zusammengesetzt. In diesem Ausführungsbei­ spiel kann ein legiertes Material, wie z. B. "Sendust", in Kombination mit einem Glasmaterial oder einem Hartlötma­ terial mit einem Expansionskoeffizienten, der gleich dem des legierten Materials ist, für die Kopfkerne 2 und 3 ver­ wendet werden.

Das Verfahren zur Herstellung der Kopfspitze 25 von Fig. 8 wird wie folgt beschrieben.

In Fig. 9 sowie in weiteren Figuren bezeichnen glei­ che Bezugszeichen Elemente, die denen der vorhergehenden Figuren entsprechen. Somit bezeichnet in Fig. 9 die Bezugszahl 8 die R/W-Spalte und 19 einen glasgeschweißten Bereich. Außerdem bezeichnet in Fig. 9 das Bezugszeichen 27 einen R/W-Kopf­ kernblock, der durch Schweißen wie unten erklärt erhalten wird.

Eine angrenzende bzw. aneinanderstoßende Oberfläche, an der der Spalt des L-förmigen R/W-Kerns 4 und der des R/W- Mittenkernes 5 aneinandergrenzen, wird poliert, um die aneinandergrenzende Oberfläche extrem fein wie eine Spie­ geloberfläche (hochpoliert) zu machen. Sodann wird ein Spaltabstandselement (nicht dargestellt) aus nicht magne­ tischem Material wie z. B. Siliziumdioxid (SiO₂) auf der polierten aneinandergrenzenden Oberfläche durch Zerstäu­ ben bzw. Sprühen oder ähnlichem gebildet. Die Dicke des Spaltabstandselementes entspricht der Breite des R/W- Spaltes. Als nächstes wird der L-förmige Kern 4 mit dem Mittenkern 5 in einer Hochdruckatmosphäre gegenüberge­ bracht. Die beiden Kerne 4 und 5 werden mittels Glas zu­ sammengeschweißt, und zwar am Öffnungs- bzw. Spitzenbe­ reich 17 und am Verbindungsbereich 18 unter Verwendung von Glas mit einem hohen Schmelzpunkt. Folglich wird der Block 27 gemäß Fig. 9 erhalten.

Fig. 10 zeigt einen Schritt, in dem flache Spurkerben 14 und 14′ zur Definition der Spurbreite TW im R/W-Block 27 gebildet werden. Das Bezugszeichen 13′ bezeichnet einen Materialhalter, an den ein oder mehrere der R/W-Blöcke 27 angeklebt werden, und zwar unter einem spitzen Winkel β (ungefähr 10° bis 60°). In diesem Klebeschritt wird der spitze Winkel β so ausgewählt, daß eine Kante 30, die durch eine Gleitoberfläche 28 definiert ist, die dem Me­ dium (nicht dargestellt) gegenüberliegt, und eine angren­ zende bzw. benachbarte Oberfläche 29, die dem E-Kern 3 gegenüberliegt, die höchste Position aufweist.

Nach dem Zusammenfügungs- bzw. Klebeschritt werden fla­ che Spurkerben 14 und 14′ in den Block 27 geschnitten, so daß jedes Paar der Kerben 14 und 14′ eine gewünschte Spurbreite TW mit einer vorgegebenen Teilung P definiert und so daß die Bodenoberfläche jeder der Kerben 14 und 14′ tiefer liegt als die Öffnung bzw. Spitze 32, aber nicht so tief wie die Bodenoberfläche 33 des geschweiß­ ten Glasbereiches 19. Insbesondere beginnen die Kerben 14 und 14′ an der angrenzenden Oberfläche 29, überqueren den Bereich, der dem magnetischen Spaltbereich entspricht, der durch das Bezugszeichen 8 bezeichnet ist, und enden an einem Punkt einer Gleitoberfläche 28, die direkt ober­ halb des geschweißten Bereiches 19 des Spitzen- oder Scheitelbereichs 32 liegt.

Diese geometrische Konfiguration der Kerben 14 und 14′ verhindert, daß das geformte Glas mit einem niedrigen Schmelzpunkt in den Innenbereich des Kernes während des Glasformungs- oder Gießschrittes fließt, welcher nach der Schneidbehandlung ausgeführt wird. In einem Fall näm­ lich, in dem eine der Kerben 14 und 14′ tiefer ausgebil­ det wird als die Bodenoberfläche des geschweißten Glases 19 im Spitzen- oder Scheitelbereich 32, entsteht in un­ erwünschter Weise ein Loch in der Bodenoberfläche 31 die­ ser flachen Spurkerben 14 und 14′. Folglich fließt im Schweißschritt Glas zum Schweißen durch das Loch.

Während die Kerben 14 und 14′ dargestellt sind mit einer ebenen Bodenoberfläche, kann ein U-förmiger oder V-förmi­ ger Querschnitt vorgesehen werden.

Nach diesem Klebe- bzw. Zusammenfügungs- und Schneid­ schritt wird, wie in Fig. 11 gezeigt, eine Oberfläche des geschweißten R/W-Blockes 27 mit einer Oberfläche des ge­ schweißten Löschblockes 34 in gegenüberliegende Position gebracht, was durch ein ähnliches Verfahren durchgeführt wird wie demjenigen, durch das der Block 27 gebil­ det wurde. Mindestens zwei Abstandselemente 35, von de­ nen jedes am Kantenbereich der Blöcke 27 und 34 vorgese­ hen ist, wird sandwichartig zwischen die Blöcke 27 und 39 angeordnet, um den gewünschten Abstand D₂ zwischen dem R/W-Mittenkern 5 und dem Löschmittenkern 7 aufrechtzuer­ halten. Sodann werden die Blöcke 27 und 34 vorläufig zu­ sammengefügt, und zwar durch Verwendung von organischem Klebematerial zwischen den gegenübergestellten Oberflä­ chen.

In diesem Zeitpunkt wird die Mittenlinie C₁ der R/W-Spur mit der Mittenlinie C₂ der beiden E-Spuren ausgerichtet. Das bedeutet, daß eine gegenseitige Positionsausrichtung zwischen der R/W-Spur und der E-Spur durch- bzw. ausge­ führt wird.

Im nächsten Schritt wird gemäß Fig. 12, die eine Quer­ schnittsansicht darstellt, ein Glasstift 40 mit einem niedrigen Schmelzpunkt auf dem Spitzenbereich einer Öff­ nung mit der Breite D₂ angeordnet, die durch die gegen­ übergestellten Oberflächen 29 des Mittenkernes 5 und des Mittenkernes 7 gebildet ist. Der geschweißte R/W-Block 27 und der geschweißte Löschblock 34 werden in der ge­ wünschten gegenseitigen Positionsausrichtung durch An­ wendung und Aufrechterhaltung eines ausreichenden Druckes zusammengehalten.

Sodann werden gemäß Fig. 13, die ebenfalls eine Quer­ schnittsansicht beinhaltet, die Blöcke 27 und 34, die gerade hergestellt wurden, und der Stab 40 gut und aus­ reichend erhitzt und in ausreichendem Maße warm gehalten, so daß der Glasstift 40 schmilzt, woraufhin Glas in die flachen Spurkerben 14 und 14′ und in die Öffnung zwi­ schen den geschweißten R/W-Block 27 und den geschweißten Löschblock 34 fließt (angewandte Glasformung). Als Ergeb­ nis wird der geformte bzw. gegossene Glasbereich 26 im Zwischenraum zwischen den beiden Blöcken 27 und 34 auf­ grund der sogenannten kapillaren Wirkung gebildet.

In diesem Schritt wird Glas für den geformten oder gegos­ senen Glasbereich 26 mit einem Schmelzpunkt, der niedri­ ger ist als der des geschweißten Glases 19, ausgewählt, um zuverhindern, daß der Spalt 8 sich öffnet und Spur­ abweichungen während dieser Formbehandlung auftreten. Nach diesem Schritt wird der restliche Glasbereich 41 gemäß Fig. 13 durch Schneid- oder Polierbehandlung ent­ fernt.

Im nächsten Schritt wird eine Kernblockanordnung 36 zum R/W und Löschen wie in Fig. 14 gezeigt gebildet. Die An­ ordnung 36 wird mittels eines Schneiders von geeigneter Tiefe längs der gestrichelten Linie 22 abgeschnitten bzw. in Scheiben geschnitten, um eine Kopfspitze 37 gemäß Fig. 15 zu erhalten. In einem Endschritt wird die Kopfspitze 37 längs einer gestrichelten Linie 24, wie in Fig. 15 gezeigt, abgeschnitten, um die Verbundstruktur der Kopfspitze 25 gemäß Fig. 8 zu erhalten.

Die oben beschriebene Ausführungsform weist insbesondere folgende Vorteile auf: Erstens sind Herstellungsfehler in der Spur fast vollständig beseitigt, weil nach der Ausführung des Spaltschweißens im ersten Schritt gemäß Fig. 9 die fla­ chen Spurkerben gleichzeitig sowohl im Mittenkern 5 als auch im L-förmigen Kern 4 geschnitten werden, wobei die Kerne 4 und 5 fest integriert sind, wie in Fig. 10 ge­ zeigt ist.

Zweitens kann die gegenseitige lagermäßige Ausrichtung zwischen der R/W-Spur und dem E-Kern mit hoher Präzision ge­ steuert werden, da es möglich ist, ein Hochleistungsmi­ kroskop zur Ausrichtung der Kerben zu verwenden. Ein sol­ ches Mikroskop kann verwendet werden, weil jede flache Spurkerbe gerade Kanten oder Seiten in Abweichung von den Kerben 10 und 11 mit gerundeten Kanten, wie in Fig. 1 gezeigt ist, aufweist. Folglich ist es nur notwendig, die gegenseitige lagemäßige Beziehung zwischen den Spuren zu steuern, die voneinander durch die Spurbreite D₂ (un­ gefähr 0,1 mm) des Freiraumes entfernt sind, der zwischen den beiden Kernblöcken 27 und 34 gebildet ist.

Drittens wird die Zeit, welche benötigt wird, um die fla­ chen Spurkerben 14 und 14′, wie in Fig. 10 gezeigt, zu bil­ den, wesentlich verringert, weil der Block 27 nur um einen geringeren Abstand L2 (ungefähr 3 bis 4 mm) bewegt zu werden braucht, um die niedrigen Spurkerben 14 und 14′ für jeden der folgenden Blöcke 27 zu bilden. Dieses bedeutet, daß der Abstand, um den das Werkstück bewegt wird, auf ein Drittel oder ein Viertel verringert ist, gegenüber dem in einem konventionellen Verfahren zur Herstellung des Kopfes. In anderen Worten bedeutet dies, daß die Produkti­ vität dieses Schrittes zur Bildung der flachen Spurkerben in diesem Ausführungsbeispiel erwartungsgemäß erhöht wer­ den kann, und zwar um das drei- oder vierfache gegenüber dem konventio­ nellen Verfahren.

Viertens wird in dem oben genannten Ausführungsbeispiel nur ein Glasformungsschritt, wie in Fig. 12 gezeigt, be­ nötigt, um das auszuführen, was im konventionellen Ver­ fahren zur Herstellung fünf Glasformungsschritte erfor­ derte, nämlich Füllen von vier flachen Spurkerbenberei­ chen und des einen Zwischenraums, der den R/W-Kern vom E-Kern trennt. Dies bedeutet, daß die Produktivität des Glasformungsschritts im vorliegenden Ausführungsbeispiel fünfmal größer ist als der im konventionellen Verfahren.

Darüber hinaus fließt im vorliegenden Ausführungsbei­ spiel die Glasformungsmasse, die dem Zwischenraum zwi­ schen dem R/W-Kern und dem E-Kern zugeführt wird, in einfacher Weise in den Zwischenraum und wirft selten Bla­ sen auf, da die Bodenoberflächen 31 der flachen Spurker­ benbereiche im R/W-Kern und dem E-Kern einander gegen­ überliegen und eine trichterähnliche Form aufweisen, da die Kerben sich zum Zwischenraum hin um einen Winkel β, wie in Fig. 10 gezeigt, neigen bzw. abfallen.

Das Konzept des obigen Ausführungsbeispieles ist auch anwend­ bar auf einen sogenannten R/W-Kopftyp der unabhängigen Art, wie in Fig. 16 gezeigt, obwohl dieser Kopf im obi­ gen Ausführungsbeispiel ein sogenannter Tunneltypkopf ist, in dem ein Löschkern zwei Löschspuren zum Löschen der Information auf beiden Seiten der Schreib- und Lese­ spur aufweist. Das Konzept des oben genannten Ausführungs­ beispieles ist auch anwendbar auf einen Kopf für eine Floppy-Disc-Antriebsvorrichtung sowie auf eine Verbundstruktur des Kopfes, wie z. B. eines Kopfes vom Typ, bei dem erst nach dem Schreiben gelesen wird, der eine Vielzahl von Kernen aufweist, und in anderen Vorrichtungen als solchen die als eine Floppy-Disc-Antriebsvorrichtung verwendbar sind.

Ein zweites Ausführungsbeispiel des Herstellungsverfah­ rens einer Kopfspitze gemäß der Erfindung wird nun be­ schrieben. Dieses zweite Ausführungsbeispiel ist bevor­ zugt gegenüber dem ersten erwähnten Ausführungsbeispiel.

Wie in Fig. 17 gezeigt, ist die Form und Gestalt des R/W-Kopfkernblocks 27 ähnlich dem in Fig. 9. Jedoch ver­ wendet der geschweißte Glasbereich 19 ein erstes Glas mit einem niedrigen Schmelzpunkt. Außerdem weist der Mitten­ kern 5 eine Dicke D5 auf, die ausgewählt ist als die Sum­ me der gewünschten Dicke des Mittenkernes 5 der gefer­ tigten bzw. beendeten Kopfspitze 1 und einem Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3, wie in Fig. 1 sowie in den Fig. 17 bis 20 gezeigt.

Wie in Fig. 18 dargestellt, sind im Bereich des R/W-Mit­ tenkernes 5, der dem E-Kern 3 gegenüberliegt, Kanäle 44 durch Kanalbearbeitung ausgebildet. Die Kanäle 44 weisen eine Tiefe auf, die dem Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3 entspricht. Vorsprungsbereiche 45 sind in gleichen Intervallen ausgebildet und haben eine Höhe D2, die gleich dem gewünschten Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3 ist, so daß die beendete bzw. fertige Kopfspitze 1 den gleichen Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3 aufweist. Die Dicke des ge­ schmolzenen Glasbereiches, welcher den zwischen den Ker­ nen 2 und 3 vorzusehen ist, weist ebenso den gleichen Ab­ stand D2 auf.

Jeder der Kanäle 44 hat eine Breite L, welche etwas grö­ ßer ist als die Breite der fertigen Kopfspitze 1. Die Teilung P zwischen zwei benachbarten Kanälen wird gemäß der folgenden Gleichung ausgewählt:

P1 = N × P (N = ganze Zahl),

wobei P1 die Teilung zwischen benachbarten Vorsprüngen 45 ist. Daher entspricht Fig. 18 dem Fall, in dem N = 1 ist, so daß P1 = P in der oben genannten Gleichung wird.

Gemäß Fig. 19 werden die flachen Spurkerben 14 und 14′, die der Spurbreite DW entsprechen, wie unten beschrieben, ausgebildet. Zuerst werden die flachen Spur­ kerben 14 und 14′ durch Einschneiden in den geschweiß­ ten Block 27 mittels eines Diamantblattes oder ähnlichem ausgebildet, so daß jeder Streifen des magnetischen Spal­ tes 8, der einer gewünschten Spurbreite entspricht, in einem vorbestimmten Intervall sich befindet, welches gleich der Teilung P ist, die in diesem Falle gleich P1 ist. Die entsprechenden Spurkerben 14 und 14′ werden außer­ dem ausgebildet, um die Oberfläche 29 zu überbrücken, wel­ che dem E-Kern und der Gleitoberfläche 28 gegenüberliegt. Mit anderen Worten beginnen die Kerben 14 und 14′ an der Oberfläche 29, die dem E-Kern gegenüberliegt. Die Kerben 14 und 14′ überqueren den magnetischen Spalt 8 und enden an der Gleitoberfläche 28 in einem Bereich der Gleitober­ fläche 28, die direkt oberhalb eines Teils des geschweiß­ ten Bereiches 19 ist.

Es ist notwendig, daß die Bodenoberfläche 31 jeder der Kerben 14 und 14′ tiefer angeordnet sein muß als der Spitzen- oder Giebelbereich 32, so daß Löcher ausgebil­ det werden, wo die Bodenoberflächen 31 der Spurkerben 14 und 14′ auf den glasgeschweißten Bereich 19 treffen. Jedoch kann in Abweichung vom erstgenannten ersten Aus­ führungsbeispiel die Bodenoberfläche 31 der Kerben so­ gar tiefer geschnitten werden als die Oberfläche 33 des geschweißten Glasbereichs 19, weil es in diesem zweiten Ausführungsbeispiel nicht notwendig ist, zu verhindern, daß das geformte bzw. flüssige Glas durch den geschweiß­ ten Bereich 19 sowie aus den Kerben fließt. Mit anderen Worten ist es in diesem zweiten Ausführungsbeispiel ir­ relevant, ob die Bodenoberfläche 31 einer Kerbe 14 oder 14′ tiefer als die Bodenoberfläche 33 des geschweißten Glasbereiches 19 angeordnet ist oder nicht.

Der E-Kernblock 34 ist in einer Weise ausgestaltet, die ähnlich ist derjenigen Art, in der der R/W-Kernblock 27 ausgestaltet ist. Ein zweites Glasmaterial, welches für den glasgeschweißten Bereich des E-Kernblockes 34 verwen­ det wird, weist einen Schmelzpunkt auf, der im wesentli­ chen gleich demjenigen des ersten Glasmaterials ist, wel­ ches in dem R/W-Kernblock 27 verwendet wird.

Wie in Fig. 20 gezeigt, sind nach der Ausrichtung der R/W-Spuren mit den E-Spuren die beiden Blöcke 27 und 34 vorübergehend an den vorstehenden Bereichen 45 des Bloc­ kes 27 und den entsprechenden Bereichen des Blockes 34 durch Anwendung eines organischen Bindemittels miteinan­ der verbunden. Nachdem nun die beiden Blöcke 27 und 34 vorübergehend verbunden wurden, werden die Blöcke 27 und 34 in umgekehrter Weise gewendet, so daß die Gleitober­ fläche 28 nach unten weist, wie in Fig. 21 zu sehen ist. Die positionelle Ausrichtung des R/W-Spaltes und der E- Spalte wird aufrechterhalten durch Anwendung eines ein­ heitlichen oder gleichmäßigen Druckes auf die Blöcke 27 und 34, wie im ersten Ausführungsbeispiel. Ein drittes Glasmaterial oder Glasstifte 40 werden zum Formen oder Gießen sodann oberhalb des Spitzenbereiches der Spitzen- oder Giebelbereiche 32 des R/W-Kernblockes 27 und des E-Kernblockes 34 jeweils plaziert. Das dritte Glasmate­ rial im Glasstift 40 weist einen Schmelzpunkt auf, der im wesentlichen so niedrig wie die Schmelzpunkte der ersten und zweiten Glasmaterialien ist.

Als nächstes werden, wie in Fig. 22 gezeigt, die Blöcke 27 und 34 in einer Hochtemperaturatmosphäre unterge­ bracht, so daß die Glasstifte 40 schmelzen, wodurch die Glasformung ausgeführt wird. Da die Schmelztemperatur des ersten und zweiten Glasmaterials, welche im ge­ schweißten Glasbereich 19 verwendet werden, ungefähr die gleiche ist wie die Schmelztemperatur des dritten Glases, welches in den Glasstiften 40 verwendet wird, fließt das geschmolzene Glas durch den Glasschweißbereich 19 und durch die Löcher nach unten, wo die Bodenflächen 31 der Spurkerben 14 und 14′ an den glasgeschweißten Bereich 19 grenzen. Sodann tritt das geschmolzene Glas in die fla­ chen Spurkerben 14 und 14′ und bewegt sich nach oben und füllt hierbei den Freiraum zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 und zwar aufgrund der kapillaren Wirkung.

In diesem Ausführungsbeispiel kann die Höhe 41 des ge­ formten Glases, welches vom Pegel der Gleitoberfläche 28 hervorsteht, auf einen Wert von 30 bis 50 µm herunterge­ drückt bzw. minimiert werden. Irgendwelches Restglas kann innerhalb kurzer Zeit entfernt werden, weil die gesamte Gleitoberfläche 28 nicht mit geformtem Glas bedeckt ist.

Nach diesem Schritt wird gemäß Fig. 23 die mechanisch in­ tegrierte Kombination der Blöcke 27 und 34 in Scheiben geschnitten, und zwar längs der gestrichelten Linie 22 mit einem Intervall, welches gleich der Teilung P ist.

Das In-Scheiben-Schneiden oder Abschneiden wird unter Verwendung eines Schneidgerätes mit einer Breite ausge­ führt, welche geeignet ist, um eine Kopfspitze zu erhal­ ten ähnlich der in Fig. 15. Die Breite D4 der hervorste­ henden Bereiche 45 ist derart ausgewählt, daß D4 kleiner ist als die Teilung P zwischen jedem Satz von Kerben minus der Tiefe der fertigen Kopfspitze. Somit können die Vorsprungsbereiche 45 weggeschnitten werden, um die fertige oder beendete Kopfspitze zu erhalten, die ähnlich der in Fig. 15 gezeigten ist.

Nach diesem Schritt kann ein Verbundtyp von Kopfspitze, wie in Fig. 15 gezeigt, erhalten werden, die ähnlich der in Fig. 8 gezeigten ist, und zwar durch Abschneiden der Kopfspitze, welche im vorangegangenen Schritt längs der gestrichelten Linie 24 in der gleichen Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel gebildet wurde.

Im oben beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel sind die Kanäle 44, deren Tiefe der des Abstandes zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 entspricht, und die Vorsprungsbereiche 45 mit Höhen, die gleich dem Abstand zwischen zwei Kernblöcken 27 und 34 ist, vorzugs­ weise so ausgestaltet, daß die Vorsprungsbereiche 45 mit der Breite D4 in einheitlichen Intervallen übrigbleiben, die gleich der Teilung P1 sind.

Wenn die stufenartigen Vorsprungsbereiche 45 nur an bei­ den Kantenbereichen des Blockes 27 vorgesehen wären (das bedeutet nur zwei Vorsprungsbereiche 45 würden existie­ ren, wobei jeder an einem Kantenbereich vorhanden ist), dann ist der Druck, welcher an den Bereich des L-förmigen Kerns 4 und den Mittenkern 5 zwischen den Kantenbereichen des Blockes 27 angewendet wird, vernachlässigbar. Daher würde während des Glasrückschmelzens und Formens der mag­ netische Spaltbereich 8 weiter expandieren als der Spalt­ bereich 8, wie dies im Schritt zur Glasformung gemäß Fig. 22 zu sehen ist, wo die Vorsprungsbereiche 45 zwi­ schen zwei Kanten sowie an den beiden Kanten vorgesehen sind.

Im vorerwähnten zweiten Ausführungsbeispiel verhindern die Vorsprungsbereiche 45, die mit der Teilung P1 in gleichmäßigen Intervallen vorgesehen sind, daß der Spalt­ bereich 8 weiter wird, weil an der Anschlußoberfläche 26 zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34, wie in Fig. 20 gezeigt, ein Druck an die Blöcke 27 und 34 bei einer gleichförmigen bzw. einheitlichen Teilung angelegt wird, sogar in dem Schritt, währenddessen das geschweißte Glas 19 rückgeschmolzen wird. Die Expansion des Spaltes 8 kann extrem verringert werden, wo die Teilung für die Spurkerben 0,5 bis 1 mm ist, wenn die Teilung P1 für die Vorsprungsbereiche 45 fünfmal so groß wie die Teilung P für die Spurkerben ist.

Die Kanäle 44 könnten im E-Mittenkern oder sowohl im R/W- Mittenkern 8 und im E-Mittenkern 7 vorgesehen sein. Im vorbeschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel sind die Kanäle 44 im R/W-Mittenkern 5 vorgesehen, so daß die Höhe der Vorsprungsbereiche 45 derart ausgewählt wer­ den kann, daß sie gleich dem Abstand zwischen dem R/W- Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 ist.

Da das Glas mit einem geringen Schmelzpunkt, der geringer ist als 800°C, als erstes, zweites und drittes Glasmate­ rial verwendet wird, weist das zweite Ausführungsbeispiel die folgenden Vorteile auf.

Die Kosten eines Ofens zum Schweißen des Glases werden verringert und die Erosion des Ferrits, verursacht durch die Verwendung von Glas mit einem hohen Schmelzpunkt, wird ebenfalls durch Verwendung von Glas mit im wesentlichen gleichen Schmelzpunkten reduziert, abweichend dem Aus­ führungsbeispiel der Fig. 4, 12 und 13, wo Glas 19 mit einem hohen Schmelzpunkt zum Schweißen des Spitzen- oder Giebelbereichs 32 bei einer Betriebstemperatur zwischen 800° bis 900°C verwendet wird und wo der geformte Glas­ bereich 26 (an den flachen Spurkerben 14 und 14′ und dem Zwischenraum zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kern­ block 34) mit Glas gebildet wird, welches einen Schmelz­ punkt aufweist, der niedriger ist als die Betriebstempe­ ratur des Glases 19. Das bedeutet, daß die Ausführungs­ form gemäß den Fig. 9, 12 und 13 die Verwendung eines Ofens mit zwei Betriebstemperaturen erfordert, nämlich eine für das Glasschweißen und eine für die Glasformung, während das zweite Ausführungsbeispiel die Verwendung eines Ofens erfordert mit nur einer Betriebstemperatur.

Ein Hochpräzisionsverbundtyp der Kopfspitze kann unter Verwendung eines Herstellungsverfahrens nach dem zweiten Aus­ führungsbeispiel verwendet werden. Die Betriebszeit im Schritt für die Entfernung des Restglases wird ver­ ringert, weil das restliche Glas daran gehindert wird, auf die gleitende Oberfläche 28 zu fließen. Daher kann das Restglas schnell und gründlich von der Gleitoberflä­ che 28 entfernt werden.

Im Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 12 und 13 wird der Spaltbereich in einer solchen Weise gebildet, daß eine Tiefe GD, gemessen von der Oberfläche, die dem mag­ netischen Medium gegenüberliegt, d. h. der Referenzober­ fläche 42, ausgewählt wird als einen vorbeschriebenen Wert im Bereich zwischen 100 bis 200 µm. Wenn der falsche Spurkerbenbereich und der Zwischenraum zwischen dem R/W- Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 mit geformtem Glas gefüllt werden, fließt das Glas längs der Pfeile 43, wie in Fig. 13 gezeigt, um den restlichen Glasbereich 41 zu bilden, welcher die Referenzoberfläche 42 bedeckt. Die Höhe des Restglasbereiches 41 ist nahezu 300 bis 600 µm groß, was von der Viskosität des Glases abhängt. Mit einer solchen Höhe des Restglases nimmt es eine Menge Zeit in Anspruch, den Restglasbereich 41 zu entfernen. Darüber hinaus werden beim Entfernen des vielen Restgla­ ses Bereiche der Referenzoberfläche 42 zweifelsohne mit­ entfernt, wodurch der Dimensionsfehler bei der Bildung des Spaltbereiches mit der Dicke GD erhöht wird. Wie bereits zuvor erwähnt, existieren im zweiten Ausfüh­ rungsbeispiel jedoch diese Nachteile nicht.

Claims (8)

1. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur, umfassend folgende Schritte:

• (a) Befestigung eines ersten Mittenkernes (5) an einem ersten Seitenkern (4) zur Bildung eines ersten Kernblockes (27) derart, daß
  • (a1) eine erste Gleitfläche (28) zur gleitenden Berührung mit einem Aufzeichnungsmediums gebildet wird,
  • (a2) an der ersten Gleitfläche (28) ein erster Magnetspalt (8) zwischen dem ersten Mittenkern (5) und dem ersten Seitenkern (4) gebildet wird und
  • (a3) hinter der ersten Gleitfläche und zwischen dem ersten Mittenkern und dem ersten Seitenkern ein erster spitz zulaufender Bereich gebildet wird,
• (b) Befestigung eines zweiten Mittenkernes (7) an einem zweiten Seitenkern (6) zur Bildung eines zweiten Kernblockes (34) derart, daß
  • (b1) eine zweite Gleitfläche zur gleitenden Berührung mit einem Aufzeichnungsmediums gebildet wird,
  • (b2) an der zweiten Gleitfläche ein zweiter Magnetspalt (9) zwischen dem zweiten Mittenkern und dem zweiten Seitenkern gebildet wird und
  • (b3) hinter der zweiten Gleitfläche und zwischen dem zweiten Mittenkern und dem zweiten Seitenkern ein zweiter spitz zulaufender Bereich gebildet wird,
• (c) Bildung mindestens einer ersten Nut (14, 14′) im ersten Kernblock derart, daß sie sich von der ersten Gleitfläche zu einer Nachbarfläche (29) des ersten Mittenkerns hin erstreckt, wobei sie den ersten Magnetspalt kreuzt und durch den ersten spitz zulaufenden Bereich hindurchläuft, zur Festlegung der Breite (TW) einer Spur für das Aufzeichnungsmedium am ersten Kernblock,
• (d) Bildung mindestens einer zweiten Nut im zweiten Kernblock derart, daß sie sich von der zweiten Gleitfläche zu einer Nachbarfläche des zweiten Mittenkerns hin erstreckt, wobei sie den zweiten Magnetspalt kreuzt und durch den zweiten spitz zulaufenden Bereich hindurchläuft, zur Festlegung der Breite (TW) einer Spur für das Aufzeichnungsmedium am zweiten Kernblock,
• (e) Befestigung des ersten Kernblockes und des zweiten Kernblockes aneinander derart, daß der erste und zweite Mittenkern einander gegenüberstehen und der erste und zweite Magnetspalt im wesentlichen parallel zueinander sind, wobei
  • (e1) der erste und zweite Kernblock so zueinander orientiert werden, daß ihre jeweiligen Nachbarflächen unter Bildung eines Zwischenraumes in einem vorbestimmten Abstand einander gegenüberstehen und der erste und zweite Magnetspalt fluchtend ausgerichtet sind und nach unten weisen,
  • (e2) Einbringen eines Schweißmaterials (40) in mindestens einen der ersten und zweiten spitz zulaufenden Bereiche und
  • (e3) Erwärmen des Schweißmaterials über dessen Schmelzpunkt, so daß das Schweißmaterial durch Nuten in den ersten und zweiten Gleitflächen abwärts fließt und durch Kapillarwirkung in den Zwischenraum zwischen den Nachbarflächen des ersten und zweiten Kernblockes aufsteigt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem zur Befestigung des ersten Mittenkernes (5) am ersten Seitenkern (4) und zur Befestigung des zweiten Mittenkernes (7) am zweiten Seitenkern (6) Schweißmaterial in den ersten und zweiten spitz zulaufenden Bereichen vorgesehen wird, um erste und zweite Schweißbereiche (19) zu bilden, und bei dem zur Bildung der Nuten in den ersten und zweiten Kernblöcken Schnitte durch die Schweißbereiche gebildet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das Schweißmaterial zur Befestigung des ersten Kernblockes und des zweiten Kernblockes aneinander und die Schweißmaterialien zur Befestigung des ersten Mittenkernes (5) am ersten Seitenkern (4) und zur Befestigung des zweiten Mittenkernes (7) am zweiten Seitenkern (6) Glasmaterialien mit annähernd gleichem Schmelzpunkten enthalten.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem zur Anordnung der Nachbarflächen der ersten und zweiten Kernblöcke im vorbestimmten gegenseitigen Abstand (D2) durch Vorsprünge (45) bewirkt wird, die mindestens an einer der Nachbarflächen der ersten und zweiten Kernblöcke angeordnet werden und während der Befestigung der ersten und zweiten Kernblöcke aneinander als Abstandshalter zwischen diesen Kernblöcken verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem Vorsprünge vorgesehen werden, die in gleichmäßigen Abständen ausgebildet sind.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, bei dem mehrere Paare von ersten und zweiten Nuten in den ersten und zweiten Kernblöcken vorgesehen werden, wobei jedes Paar die Breite einer von mehreren ersten und zweiten Spuren bestimmt und der Abstand (P1) zwischen den Vorsprüngen einem ganzzahligen Vielfachen des Abstandes (P) zwischen den Mitten von jeweils benachbarten ersten und zweiten Spuren entspricht.

7. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur, umfassend folgende Schritte:

• (a) Befestigung eines ersten Mittenkernes (5) an einem ersten Seitenkern (4) zur Bildung eines ersten Kernblockes (27) derart, daß
  • (a1) eine erste Gleitfläche (28) zur gleitenden Berührung mit einem Aufzeichnungsmediums gebildet wird,
  • (a2) an der ersten Gleitfläche (28) ein erster Magnetspalt (8) zwischen dem ersten Mittenkern (5) und dem ersten Seitenkern (4) gebildet wird,
  • (a3) hinter der ersten Gleitfläche und zwischen dem ersten Mittenkern und dem ersten Seitenkern ein erster spitz zulaufender Bereich gebildet wird und
  • (a4) im ersten spitz zulaufenden Bereich mittels eines ersten Glasmaterials ein erster Schweißbereich aus diesem ersten Glasmaterial gebildet wird,
• (b) Befestigung eines zweiten Mittenkernes (7) an einem zweiten Seitenkern (6) zur Bildung eines zweiten Kernblockes (34) derart, daß
  • (b1) eine zweite Gleitfläche zur gleitenden Berührung mit einem Aufzeichnungsmedium gebildet wird,
  • (b2) an der zweiten Gleitfläche ein zweiter Magnetspalt (9) zwischen dem zweiten Mittenkern und dem zweiten Seitenkern gebildet wird,
  • (b3) hinter der zweiten Gleitfläche und zwischen dem zweiten Mittenkern und dem zweiten Seitenkern ein zweiter spitz zulaufender Bereich gebildet wird und
  • (b4) im zweiten spitz zulaufenden Bereich mittels eines zweiten Glasmaterials ein zweiter Schweißbereich aus diesem zweiten Glasmaterial gebildet wird,
• (c) Bildung mindestens einer ersten Nut (14, 14′) im ersten Kernblock derart, daß sie sich von der ersten Gleitfläche zu einer Nachbarfläche (29) des ersten Mittenkerns hin erstreckt, wobei sie den ersten Magnetspalt kreuzt und durch den ersten spitz zulaufenden Bereich hindurchläuft, zur Festlegung der Breite (TW) einer Spur für das Aufzeichnungsmedium am ersten Kernblock,
• (d) Bildung mindestens einer zweiten Nut im zweiten Kernblock derart, daß sie sich von der zweiten Gleitfläche zu einer Nachbarfläche des zweiten Mittenkerns hin erstreckt, wobei sie den zweiten Magnetspalt kreuzt und durch den zweiten spitz zulaufenden Bereich hindurchläuft, zur Festlegung der Breite (TW) einer Spur für das Aufzeichnungsmedium am zweiten Kernblock, und
• (e) Befestigung des ersten Kernblockes und des zweiten Kernblockes aneinander derart, daß der erste und zweite Mittenkern einander gegenüberstehen und der erste und zweite Magnetspalt im wesentlichen parallel zueinander sind, wobei der erste und zweite Kernblock mittels eines dritten Glasmaterials unter Bildung eines dritten Schweißbereiches miteinander verschweißt werden.

8. Verbund-Magnetkopf-Struktur, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach einem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche gebildet ist.