DE3602654A1

DE3602654A1 - Verbund-magnetkopf-struktur und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3602654A1
Application number: DE19863602654
Authority: DE
Inventors: Jun Koriyama Fukushima Miyajima; Katsuhiro Amagasaki Hyogo Ohno; Jirou Toriu
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1985-01-30
Filing date: 1986-01-29
Publication date: 1986-07-31
Anticipated expiration: 2006-01-30
Also published as: DE3602654C2; US4837922A

Description

HOFFMANN · EITLE & PARTNER . :

PATENT- UND RECHTSANWÄLTE ' ' " O U Ü Z.' 0 0 H-

PATENTANWÄLTE WERNER EITLE, DIPL.-ING. · KLAUS HOFFMANN, DR., DIPL.-ING. · WERNER LEHN, D1PL.-ING.

KLAUS FCICHSLE, DIPL.-ING. · BERND HANSEN, DR., DIPL.-CHEM. · HANS-A. BRAUNS, DR., DIPL.-CHEM. · KLAUS GORG, DIPL.-ING. KARL KOHLMANN, DIPL.-ING. · HELGA KOLB, DR., DIPL.-CHEM. · BERNHARD VON FISCHERN, DIPL.-ING.

RECHTSANWALT ALEXANDER NETTE

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MITSUBISHI DENKI KABUSHIKI KAISHA Tokyo / JAPAN

Verbund-Magnetkopf-Struktur und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft eine zusammengesetzte magnetische Kopfspitzen-Struktur für eine Floppy-Disc-Antriebsvorrichtung und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Ein konventioneller zusammengesetzter magnetischer Kopf dieser Art ist in Fig. 1 gezeigt und in der US-PS 4 423 550 sowie in der japanischen Patentanmeldungsveröffentlichung Nr. 58-182124 und 58-189817 offenbart.

Fig. 1 zeiat eine zusammengesetzte Kopfspitze 1 mit einem Lese-Schreib-(R/W)-Kern 2, einem Lösch-(E)-Kern 3 und einem gegossenen oder geformten Glasbereich 12, welcher den R/W-Kern und den Ε-Kern voneinander trennt, diese jedoch mechanisch verbindet und eine Breite T von 100 μΐη aufweist. Der R/W-Kern umfaßt einen L-geformten Seitenkern aus Ferrit, niedrig geformte Glasbereiche 10 zur Steuerung oder Regulierung der Spurbreite TW auf dem magnetischen Medium (nicht dargestellt) und einen Spalt 8, der durch eine nichtmagnetische Schicht definiert ist, die eine Dikke von 1 bis 2 μπι aufweist und aus einer Glasschicht oder einer Siliziumdioxid (SiO₂) gesprühten Schicht zusammenge-

POSTFACH Θ1Ο4 2Ο · .ARABELLASTRASSE 4/VIII · 8000 MÖNCHEN 81 TELEFON: COΘ93 9110 86-89 · TELEX: 529619 CPATHEJ · TELEFAX: Ο89/9183 56 CGR H + HO · TELETEX: 897241 CPATHEJ

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setzt ist. Die Kerne 4 und 5 und der Spalt 8 arbeiten für die Bildung eines R/W-Kopfes zusammen.

Der E-Kern 3 ist mit zwei Spuren versehen, welche durch Spalte 9 und niedrig geformte bzw. gegossene Glasbereiche 11 definiert ist, welche eine Tunnellöschung ausführen. Die Breite des zentral geformten Glasbereiches zwischen zwei Löschspuren ist näherungsweise gleich der Breite W des R/W-Kernes.
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Das Verfahren zur Herstellung dieses konventionellen Kopfes wird im folgenden mit Bezug auf die Fig. 2 bis 7 erklärt.

Fig. 2 zeigt den Schritt, in dem die niedrigen oder flachen Bereiche 10, welche die Spurbreite des Mittenkernes 5 steuern, gebildet werden. Ferritblöcke 15 sind an einen Träger oder Halter 13 unter einem spitzen Winkel cC angelegt (ungefähr 10 bis 20°). Flache Kerben 14 und 14' sind unter Verwendung von Diamantenbohrkronen gebildet und untereinander um eine vorgegebene Teilung P entfernt, um die gewünschte Spurbreite TW zu erhalten. Glasbereiche 10 werden dann in die Kerben 14 und 14' geformt bzw. gegossen und zwar in einem Hochtemperaturstickstoffofen, wobei jegliches Restglas entfernt wird, wie in Fig. 3 gezeigt.

Die dem Spalt gegenüberliegende Oberfläche 16 wird poliert, Ein nicht dargestelltes, nicht magnetisches Spaltabstandselement, welches der gewünschten Spaltbreite entspricht, wird dann auf der Oberfläche 16 durch Sprühen oder Zerstäuben oder ähnliches gebildet.

Der so gebildete Mitten- oder Zentralkern 5 wird dann wie in Fig. 4 gezeigt mit einem U-förmigen Seitenkern 4 zusammengepaßt, der in ähnlicher Weise gebildet wird. Jeder

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Spurbreitenbereich wird dann präzise ausgerichtet und justiert. Glasschweißen wird dann an Eckenkerben oder Ausnehmungen 17 und 18 unter Verwendung von Glas 19 mit einem niedriger Schmelzpunkt oder unter Verwendung der gleichen Art von Glas, wie in den Glasbereichen 10, ausgeführt, welches mechanisch den Seiten- und Mittenkern 4 und 5 integriert zusammenbringt.

Fig. 5 zeigt einen E-Kernblock 21, der durch einen ähnliehe"Prozeß gebildet wird, wie er zur Herstellung des R/W Kernblockes 20 verwendet wurde. Die gleiche Teilung P wird wie beim R/W-Kernblock 20 verwendet. Das Intervall D zwischen zwei Löschspuren ist im wesentlichen gleich der R/W-Spurbreite TW.
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In Fig. 6 ist der R/W-Kernblock 20 über dem E-Kernblock 21 in einem gewünschten Abstandsintervall D₂ mit Hilfe eines nicht dargestellten Abstandsgliedes positioniert. Die Mittenlinie C₁ der R/W-Spur wird dann präzise mit der Mittenlinie C„ der beiden Ε-Spuren ausgerichtet, wonach Glas in den Raum zwischen die beiden Kernblöcke 20 und 21 gepreßt bzw. gegossen wird, um den geformten Glasbereich 12 zu bilden.

Die Kopfsspitze 23, die in Fig. 7 gezeigt ist, wird durch Abschneiden der benachbarten Kernblöcke 20 und 21 längs der gestrichelten Linien 22 in Fig. 6 erhalten, wobei die Seiten eben gemacht werden. Ein weiterer Schnitt oder Abschneiden längs der gestrichelten Linie 24 in Fig. 7 schafft den Grundmassetyp der zusammengesetzten Kopfspitze 1 gemäß Fig. 1.

In den Schritten des Glasschweißens gemäß den Fig. 4, 5

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und 6, d.h. in drei getrennten Schritten, müssen präzise Spurausrichtungen gemacht werden, die die Wahrscheinlichkeit von Spurabweichungen in den endgültigen Kopfspitzen erhöhen. Darüber hinaus ist der R/W-Spalt um O,4 bis 0,7 mm von dem Löschspalt getrennt. Die gegenseitige Positionssteuerung oder Regulierung zwischen der R/W-Spur und den Ε-Spuren ist sehr schwer auszuführen.

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/~~ Mindestens zehn Bearbeitungsschritte und vier Glasgieß- bzw." -formschritte sind vorhanden, die den Prozeß verkomplizieren, die Produktivität reduzieren und die Kosten erhöhen.

Der zusammengesetzte Typ der Kopfspitze der vorliegenden Erfindung weist eine Lese/Schreibspur und Löschspur auf, die mit großer Genauigkeit gebildet und ausgerichtet sind. Außerdem beinhaltet die vorliegende Erfindung einen Prozeß bzw. Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Typs einer Kopfspitze, das die Produktivität im Vergleich zum bekannten Verfahren beträchtlich erhöht.

Die Kopfspitze der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Paar von Mittenkernen und ein Paar von entsprechenden Seitenkernen. Jeder Mittenkern und jeder entsprechende Seitenkern bildet im Zusammenwirken einen magnetischen Spalt sowie einen Giebel- oder Spitzenbereich (Apex). Jeder Mittenkern und entsprechende Seitenkern werden mit Glas zusammengeschweißt, und zwar im Giebel- oder Spitzenbereich, um einen Kopfkern zu schaffen. Die Breite des magnetischen Spaltes an jedem Kopfkern ist durch zwei flache Kerben definiert, die gegossenes bzw. geformtes Glas enthalten und die sich von der Oberfläche des Mittenkernes, welcher dem anderen Mittenkern gegenüberliegt, längs des

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magnetischen Spaltes und bis zur Gleitoberfläche des Seitenkernes erstrecken, um einen Gleitkontakt mit einem magnetischen Medium zu schaffen. Die Kerben enden an einem Punkt, der direkt oberhalb des glasgeschweißten Bereiches ar Giebel- oder Spitzenbereich liegt.

Das verbesserte Verfahren zur Herstellung der verbesserten Kopfspitze umfaßt die folgenden Schritte. In einem ersten Schritt werden ein erster Mittenkern und ein erster Seitenkern an einem ersten Giebel- oder Spitzenbereich mittels Glas zusammengeschweißt, der durch den ersten Mittenkern und den ersten Seitenkern gebildet ist, welche zusammen einen ersten Kernblock mit einem magnetischen Spalt bilden und zwar zwischen dem ersten Mitten- und Seitenkern. Ein zweiter Kernblock wird in ähnlicher Weise gebildet.

Beide Kernblöcke weisen eine gleitende Oberfläche auf, die auf der Oberfläche eines magnetischen Mediums gleiten kann, desweiteren eine gegenüberliegende Oberfläche, die der anderen gegenüberliegenden Oberfläche des anderen Kernblockes gegenübersteht.

Der nächste Schritt beinhaltet die Bildung von Kerben im ersten Kernblock, während der Block unter einem spitzen Winkel gehalten wird, so daß jede Kerbe um einen spitzen Winkel geneigt ist. Jedes Paar von Kerben ist um einen Abstand einer gewünschten Spaltbreite beabstandet. Jede Kerbe wird derart hergestellt, daß sich diese Kerbe von einem der gegenüberliegenden Oberfläche eines der Kopfkernblöcke quer bzw. über den magnetischen Spalt des Kernblockes, auf dem die Kerbe gebildet ist, zur gleitenden Oberfläche des Kernblockes erstreckt. Jede Kerbe endet an

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einem Punkt auf der gleitenden Oberfläche, die direkt überhalb eines Punktes im glasgeschweißten Bereich am Öffnungs- oder Spitzenbereich liegt. Ähnliche Kerben werden im zweiten Kernblock hergestellt. 5

Die beiden Kernblöcke werden dann positioniert und gehalten durch Distanzelemente, und zwar in einem gewünschten Abstand, so daß ein Freiraum bzw. Abstand zwischen den beiden Mittenkernen gebildet werden kann. Sodann werden der erste und zweite Satz von Kerben ausgerichtet. Ein Glasstab"oder -stift, der Glas mit einem Schmelzpunkt enthält, der niedriger ist als der des Glases ist, welches für die geschweißten Glasbereiche verwendet wird, wird dann in die Kerben und den Freiraum zwischen den beiden Kernblöcken geschmolzen. Irgendwelche Reste werden dann von den Blöcken beseitigt (gesäubert). Die Blöcke werden sodann geschnitten, um den zusammengesetzten Typ der Kopfspitze nach der vorliegenden Erfindung zu schaffen.

Das Verfahren kann auch durchgeführt werden durch Bildung des ersten und zweiten Kernblockes der oben beschriebenen Art mit den folgenden Modifikationen. Der erste Mittenkern wird mit einer Dicke hergestellt, die gleich der gewünschten Enddicke des ersten Mittenkernes plus der gewünschten Enddicke des geschmolzenen Glasbereiches zwischen den beiden Kernblöcken ist. Dann werden vertikale Nuten oder Kanäle mit einer Tiefe, die gleich der der gewünschten Enddicke des geschmolzenen Glasbereiches zwischen den Kernblöcken ist, im ersten Kernblock gebildet. Vorstehende Bereiche des ersten Kernblockes weisen eine Höhe auf, die gleich der der gewünschten Enddicke des geschmolzenen Glasbereiches ist. Als nächstes werden Kerben in jedem Kernblock gebildet und in ähnlicher Weise wie zuvor be-

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schrieben ausgerichtet. Die Blöcke werden in ähnlicher Weise wie zuvor aneinandergefügt, ausgenommen, daß getrennte Distanz- oder Abstandselemente nicht vorgesehen sein müssen, weil die vorstehenden Bereiche des ersten Kernblockes als integrierte Abstandselemente wirken. Die Vereinigung der beiden Blöcke wird dann umgekehrt gewendet. Glasstifte, von denen jeder Glas mit einer Schmelztemperatur enthält, die im wesentlichen die gleiche ist wie die Schmelztemperatur des in den geschweißten Glasbereichen verwendeten Glases, werden in und durch die öffnungs- und Spitzenbereiche, die Kerben und Spalte geschmolzen. Das geschmolzene Glas füllt außerdem den Freiraum zwischen den Kernblöcken durch kapillare Wirkung. Die Reste werden beseitigt und die Blöcke werden geschnitten, um die erfindungsgemäße Kopfspitze vom zusammengesetzten Typ zu bilden.

Die Erfindung ist durch die Merkmale des Kennzeichens des Patentanspruchs 1 gekennzeichnet. Weiter Ausbildungen finden sich in den UnteranSprüchen.

Im folgenden werden die Figuren beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, die die Struktur · eines konventionellen Verbundtyps einer Kopfspitze zeigt, anwendbar für eine Floppy-Disc-Antriebsvorrichtung,

Fig. 2 bis 7 perspektivische Ansichten, von denen jede einen unterschiedlichen Schritt im Verfah

ren zur Herstellung der Kopfspitze gemäß Fig. 1 zeigt,

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Fig. 8 eine perspektivische Ansicht, die ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kopfspitze vom Verbundtyp zeigt,

Fig. 9 bis 15 jeweils einen unterschiedlichen Schritt im Verfahren zur Herstellung der Kopfspitze gemäß Fig. 8, wobei die Fig. 9 bis 11, 14 und 15 perspektivische Ansichten und die Fig. 12 und Seitenansichten beinhalten, 10

Fig. 16 -eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Kopfspitze vom Verbundtyp/ und

Fig. 17 bis 23 jeweils unterschiedliche Schritte im Verfahren zur Herstellung der Kopfspitze gemäß Fig. 16, wobei die Fig. 17 bis 20 und 23 perspektivische Ansichten und die Fig. 21 und 22 Seitenansichten beinhalten. 20

In Fig. 8 ist eine Kopfspitze 25 gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Kopfspitze 25 umfaßt einen Kopfkern 2, der in diesem Ausführungsbeispiel ein Schreib-Lese-(R/W)-Kern ist, einen Kopfkern 3, der in diesem Ausführungsbeispiel ein Löschkern (E) ist, und einen geformten Glasbereich 26, der den R/W-Kern 2 mit dem E-Kern 3 mechanisch verbindet bzw. sich an diese anschließt und außerdem flach ausgebildete Spurkerben füllt.

Der R/W-Kern 2 umfaßt einen L-förmigen Seitenkern 4 und einen Mittenkern 5. Auf der Oberfläche des Mittenkernes 5, die für eine Gleitberührung mit einem magnetischen Medium (nicht dargestellt) dient, sind flache Spurkerben

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ausgebildet, die die Spurbreite TW definieren.

Der R/W-Magnetspalt 8 ist aus einer nicht magnetischen Schicht, wie z.B. einer Glasschicht oder Siliziumdioxidsprüh- oder Zerstäubungsschicht, mit einer Dicke von 1 bis 2 μΐη zusammengesetzt.

Der E-Kern 3 ist mit zwei Löschspuren versehen, die durch flache Spurkerben definiert sind, um einen sogenannte Tunnellöschung auszuführen. Zwischen den beiden Spuren ist eine Kerbe mit einer Breite vorgesehen, die ungefähr gleich der Spurbreite TW des R/W-Kerns 2 ist.

Der E-Kern 3 umfaßt außerdem einen L-förmigen Seitenkern 6, einen Mittenkern 7, einen Löschspalt 9 sowie einen glasgeschweißten Bereich 19.

Der L-förmige R/W-Seitenkern 4, der R/W-Mittenkern 5, der L-förmige Löschseitenkern 6 sowie der Löschmittenkern 7 sind sämtlichst aus ferromagnetischem Material, wie z.B. einem Ferrit, zusammengesetzt. In diesem Ausführungsbeispiel kann ein legiertes Material, wie z.B. "Sendust", in Kombination mit einem Glasmaterial oder einem Hartlötmaterial mit einem Expansionskoeffizienten der gleich dem des legierten Materials ist für die Kopfkerne 2 und 3 verwendet werden.

Das Verfahren zur Herstellung der Kopfspitze 25 von Fig. 8 wird wie folgt beschrieben.
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In Fig. 9 sowie in allen übrigen Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen Elemente, die denen der vorhergehenden Figuren entsprechen. Somit bezeichnet in Fig. 9 und 8 die

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R/W-Spalte, 19 einen glasgeschweißten Bereich. Außerdem bezeichnet in Fig. 9 das Bezugszeichen 27 einen R/W-Kopfkernblock, der durch Schweißen wie unten erklärt erhalten wird.
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Eine angrenzende bzw. aneinanderstoßende Oberfläche, an der der Spalt des L-förmigen R/W-Kerns 4 und der des R/W-Mittenkernes 5 aneinandergrenzen, wird poliert, um die aneinandergrenzende Oberfläche extrem fein wie eine Spiegeloberflache (hochpoliert) zu machen. Sodann wird ein Spaltabstandselement (nicht dargestellt) aus nicht magnetischem Material wie z.B. Siliziumdioxid (SiO2) auf der polierten aneinandergrenzenden Oberfläche durch Zerstäuben bzw. Sprühen oder ähnlichem gebildet. Die Dicke des Spaltabstandselementes entspricht der Breite des R/W-Spaltes. Als nächstes wird der L-förmige Kern 4 mit dem Mittenkern 5 in einer Hochdruckatmosphäre gegenübergebracht. Die beiden Kerne 4 und 5 werden mittels Glas zusammengeschweißt, und zwar am öffnungs- bzw. Spitzenbereich 17 und am Verbindungsbereich 18 unter Verwendung von Glas mit einem hohen Schmelzpunkt. Folglich wird der Block 27 gemäß Fig. 9 erhalten.

Fig. 10 zeigt einen Schritt, in dem flache Spurkerben 14 und 14' zur Definition der Spurbreite TW im R/W-Block 27 gebildet werden. Das Bezugszeichen 13' bezeichnet einen Materialhalter, an den ein oder mehrere der Blöcke 27 zum R/W angeklebt werden, und zwar unter einem spitzen Winkel ß (ungefähr 10*bis 60°). In diesem Klebeschritt wird der spitze Winkel ß so ausgewählt, daß eine Kante 30, die durch eine Gleitoberfläche 28 definiert ist, die dem Medium (nicht dargestellt) gegenüberliegt, und eine angrenzende bzw. benachbarte Oberfläche 29, die dem E-Kern 3

gegenüberliegt, die höchste Position aufweist.

Nach dem Zusammenfügungs- bzw. Klebeschritt werden flache Spurkerben 14 und 14' in den Block 27 geschnitten, so daß jedes Paar der Kerben 14 und 14' eine gewünschte Spurbreite TW mit einer vorgegebenen Teilung P definiert und so daß die Bodenoberfläche jeder der Kerben 14 und 14' tieferliegt als die öffnung bzw. Spitze 32, aber nicht so tief wie die Bodenoberfläche 33 des geschweißten Glasbereiches 19. Insbesondere beginnen die Kerben 14 und 14' an der angrenzenden Oberfläche 29, überqueren den Bereich, der dem magnetischen Spaltbereich entspricht, der durch das Bezugszeichen 8 bezeichnet ist und enden an einem Punkt einer Gleitoberfläche 28, die direkt oberhalb des geschweißten Bereiches 19 des Spitzen- oder Scheitelbereichs 32 liegt.

Diese geometrische Konfiguration der Kerben 14 und 14' verhindert, daß das geformte Glas mit einem niedrigen Schmelzpunkt in den Innenbereich des Kernes während des Glasformungs- oder Gießschrittes fließt, welcher nach der Schneidbehandlung ausgeführt wird. In einem Fall nämlich, in dem eine der Kerben 14 und 14' tiefer ausgebildet wird als die Bodenoberfläche des geschweißten Glases 1-9 im Spitzen- oder Scheitelbereich 32, entsteht in ungewünschter Weise ein Loch in der Bodenoberfläche 31 dieser flachen Spurkerben 14 und 14'. Folglich fließt im Schweißschritt Glas zum Schweißen durch das Loch.

Während die Kerben 14 und 14' dargestellt sind mit einer ebenen Bodenoberfläche, kann ein U-förmiger oder V-förmiger Querschnitt zum Tragen kommen.

Nach diesem Klebe- bzw. Zusammenfügungs- und Schneidschritt wird wie in Fig. 11 gezeigt eine Oberfläche des geschweißten R/W-Blockes 27 mit einer Oberfläche des geschweißten Löschblockes 34 in gegenüberliegende Position gebracht, was durch ein ähnliches Verfahren durchgeführt wird gegenüber demjenigen, durch das der Block 27 gebildet wurde. Mindestens zwei Abstandselemente 35, von denen jedes am Kantenbereich der Blöcke 27 und 34 vorgesehen ist, wird sandwichartig zwischen die Blöcke 27 und 39 angeordnet, um den gewünschten Abstand D~ zwischen dem R/W-Mittenkern 5 und dem Löschmittenkern 7 aufrechtzuerhalten. Sodann werden die Blöcke 27 und 34 vorläufig zusammengefügt, und zwar durch Verwendung von organischem Klebematerial zwischen die gegenübergestellten Oberflächen.

In diesem Zeitpunkt wird die Mittenline C der R/W-Spur mit der Mittenlinie C„ der beiden Ε-Spuren ausgerichtet. Das bedeutet, daß eine gegenseitige Positionsausrichtung zwischen der R/W-Spur und der Ε-Spur durch- bzw. ausgeführt wird.

Im nächsten Schritt wird gemäß Fig. 12, die eine Querschnittsansicht darstellt, ein Glasstift 40 mit einem niedrigen Schmelzpunkt auf dem Spitzenbereich einer öffnung mit der Breite D„ angeordnet, die durch die gegenübergestellten Oberflächen 29 des Mittenkernes 5 und des Mittenkernes 7 gebildet ist. Der geschweißte R/W-Block 27 und der geschweißte Löschblock 34 werden in der gewünschten gegenseitigen Positionsausrichtung durch Anwendung und Aufrechterhaltung eines ausreichenden Druckes zusammengehalten.

ORSGlMAL SUSPECTED

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Sodann werden gemäß Fig. 13, die ebenfalls eine Querschnittsansicht beinhaltet, die Blöcke 27 und 34, die gerade hergestellt wurden, und der Stab 40 gut und ausreichend erhitzt und in ausreichendem Maße warm gehalten, so daß der Glasstift 40 schmilzt, woraufhin Glas in die flachen Spurkerben 14 und 14' und in die öffnung zwischen den geschweißten R/W-Block 27 und den geschweißten Löschblock 34 fließt (angewandte Glasformung). Als Ergebnis wird der geformte bzw. gegossene Glasbereich 26 im Zwischenraum zwischen den beiden Blöcken 27 und 34 aufgrund der sogenannten kapillaren Wirkung gebildet.

In diesem Schritt wird Glas für den geformten oder gegossenen Glasbereich 26 mit einem Schmelzpunkt, der niedriger ist als der des geschweißten Glases 19, ausgewählt, um zu.verhindern, daß der Spalt 8 sich öffnet und Spurabweichungen während dieser Formbehandlung auftreten. Nach diesem Schritt wird der restliche Glasbereich 41 gemäß Fig. 13 durch Schneid- oder Polierbehandlung entfernt.

Im nächsten Schritt wird eine Kernblockanordnung 36 zum R/W und Löschen wie in Fig. 14 gezeigt gebildet. Die Anordnung 36 wird mittels eines Schneiders von geeigneter Tiefe längs der gestrichelten Linie 22 abgeschnitten bzw. in Scheiben geschnitten, um eine Kopfspitze 37 gemäß Fig. 15 zu erhalten. In einem Endschritt wird die Kopfspitze 37 längs einer gestrichelten Linie 24, wie in Fig. 15 gezeigt, abgeschnitten, um den Verbundtyp der Kopfspitze 25 gemäß Fig. 8 zu erhalten.

Es gibt einige Vorteile für die oben beschriebene Ausführungsform. Erstens sind Herstellungsfehler in der Spur

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fast vollständig beseitigt, weil nach der Ausführung des Spaltschweißens im ersten Schritt gemäß Fig. 9 die flachen Spurkerben gleichzeitig sowohl im Mittenkern 5 als auch im L-förmigen Kern 4 geschnitten werden, wobei die Kerne 4 und 5 fest integriert sind, wie in Fig. 10 gezeigt ist.

Zweitens kann die gegenseitige positionelle Ausrichtung zwischen der R/W-Spur und dem Ε-Kern mit Vorpräzision gesteuert werden, da es möglich ist, ein Hochleistungsmikroskop -zur Ausrichtung der Kerben zu verwenden. Ein solches Mikroskop kann verwendet werden, weil jede flache spurkerbe gerade Kanten oder Seiten in Abweichung von den Kerben 10 und 11 mit gerundeten Kanten wie in Fig. 1 gezeigt ist aufweist. Folglich ist es nur notwendig, die gegenseitige positioneile Beziehung zwischen den Spuren zu steuern, die voneinander durch die Spurbreite D^ (ungefähr 0,1 mm) des Freiraumes entfernt sind, der zwischen den beiden Kernblöcken 27 und 34 gebildet ist.

Drittens wird die Zeit, welche benötigt wird, um die flachen Spurkerben 14 und 14' wie in Fig. 10 gezeigt zu bilden, wesentlich verringert, weil der Block 27 nur um einen Abstand L2 (ungefähr 3 bis 4 mm) bewegt zu werden braucht, um die niedrigen Spurkerben 14 und 14' für jeden der folgenden Blöcke 27 zu bilden. Dieses bedeutet, daß der Abstand, um das das Werkstück bewegt wird, auf ein Drittel oder ein Viertel verringert ist, gegenüber dem in einem konventionellen Verfahren zur Herstellung des Kopfes. In anderen Worten bedeutet dies, daß die Produktivität dieses Schrittes zur Bildung der flachen Spurkerben in diesem Ausführungsbeispiel erwartungsgemäß erhöht werden kann, da drei- oder vierfach gegenüber dem konventionellen Verfahren.

ORIGINAL SNoFECTED

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Viertens wird in dem oben genannten Ausführungsbeispiel nur ein Glasformungsschritt, wie in Fig. 12 gezeigt, benötigt, um das auszuführen, was im konventionellen Verfahren zur Herstellung fünf Glasformungsschritte erforderte, nämlich Füllen von vier flachen Spurkerbenbereichen und des einen Zwischenraums, der den R/W-Kern vom Ε-Kern trennt. Dies bedeutet, daß die Produktivität des Glasformungsschritts im vorliegenden Ausführungsbeispiel fünf mal größer ist als der im konventionellen Verfahren.

Darüber hinaus fließt im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Glasformungsmasse, die dem Zwischenraum zwischen dem R/W-Kern und dem Ε-Kern zugeführt wird, in einfacher Weise in den Zwischenraum und wirft selten Blasen auf, da die Bodenoberflächen 31 der flachen Spurkerbenbereiche im R/W-Kern und dem Ε-Kern einander gegenüberliegen und eine trichterähnliche Form aufweisen, da die Kerben sich zum Zwischenraum hin um einen Winkel ß, wie in Fig. 10 gezeigt, neigen bzw. abfallen.

Das Konzept des obigen Ausführungsbeispieles ist anwendbar auf einen sogenannten R/W-Kopftyp der unabhängigen Art, wie in Fig. 16 gezeigt, obwohl dieser Kopf. im obigen Ausführungsbeispiel ein sogenannter Tunneltypkopf ist, in dem ein Löschkern zwei Löschspuren zum Löschen der Information auf beiden Seiten der Schreib- und Lesespur aufweist. Das Konzept des oben genannten Ausführungsbeispieles ist auch anwendbar auf einen Kopf für eine Floppy-Disc-Antriebsvorrichtung sowie auf einen Verbundtyp des Kopfes, wie z.B. eines Kopfes vom Typ, bei dem erst nach dem Schreiben gelesen wird, der eine Vielzahl von Kernen aufweist und in anderen Vorrichtungen als eine Floppy-Disc-Antriebsvorrichtung verwendbar ist.

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Ein zweites Ausführungsbeispiel des Herstellungsverfahrens einer Kopfspitze gemäß der Erfindung wird nun beschrieben. Dieses zweite Ausführungsbeispiel ist bevorzugt gegenüber dem ersten erwähnten Ausführungsbeispiel. 5

Wie in Fig. 17 gezeigt, ist die Form und Gestalt des R/W-Kopfkernblocks 27 ähnlich dem in Fig. 9. Jedoch verwendet der geschweißte Glasbereich 19 ein erstes Glas mit einem niedrigen Schmelzpunkt. Außerdem weist der Mittenkern 5 eine Dicke D5 auf, die ausgewählt ist als die Summe der gewünschten Dicke des Mittenkernes 5 der gefertigten bzw. beendeten Kopfspitze 1 und einem Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3, wie in Fig. 1 sowie in den Fig. 17 bis 20 gezeigt.

Wie in Fig. 18 dargestellt, sind im Bereich des R/W-Mittenkernes 5, der dem E-Kern 3 gegenüberliegt, Kanäle 44 durch Kanalbearbeitung ausgebildet. Die Kanäle 44 weisen eine Tiefe auf, die dem Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3 entspricht. Vorsprungsbereiche 45 sind in gleichen Intervallen ausgebildet und haben eine Höhe D2, die gleich dem gewünschten Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3 ist, so daß die beendete bzw. fertige Kopfspitze 1 den gleichen Abstand D2 zwischen dem R/W-Kern 2 und dem E-Kern 3 aufweist. Die Dicke des geschmolzenen Glasbereiches, welcher den zwischen den Kernen 2 und 3 vorzusehen ist, weist ebenso den gleichen Abstand D2 auf.

2Q Jeder der Kanäle 44 hat eine Breite L₇ welche etwas größer ist als die Breite der fertigen Kopfspitze 1. Die Teilung P zwischen zwei benachbarten Kanälen wird gemäß der folgenden Gleichung ausgewählt:

ORlGlHAL INSPECTED

PI = N χ P (N = ganze Zahl),

wobei P1 die Teilung zwischen benachbarten VorSprüngen 4 5 ist. Daher entspricht Fig. 18 dem Fall, in dem N = 1 ist, so daß P1 = P in der oben genannten Gleichtung wird.

Mit Bezug auf Fig. 19 werden die flachen Spurenkerben 14 und 14', die der Spurbreite DW entsprechen, wie unten beschrieben, ausgebildet. Zuerst werden die flachen Spurenkerben 14 und 14' durch Einschneiden in den geschweißten Block 27 mittels eines Diamantblattes oder ähnlichem ausgebildet, so daß jeder Streifen des magnetischen Spaltes 8, der einer gewünschten Spurbreite entspricht, in einem vorbestimmten Intervall sich befindet, welches gleich der Teilung P ist, die in diesem Falle gleich P1 ist. Die entsprechenden Spurkerben 14. und 14' werden außerdem ausgebildet, um die Oberfläche 29 zu überbrücken, welche dem Ε-Kern und der Gleitoberfläche 28 gegenüberliegt. Mit anderen Worten beginnen die Kerben 14 und 14' an der Oberfläche 29, die dem Ε-Kern gegenüberliegt. Die Kerben 14 und 14' überqueren den magnetischen Spalt 8 und enden an der Gleitoberfläche 28 in einem Bereich der Gleitoberfläche 28, die direkt oberhalb eines Teils des geschweißten Bereiches 19 ist.

Es ist notwendig, daß die Bodenoberfläche 31 jeder der Kerben 14 und 14" tiefer angeordnet sein muß als der Spitzen- oder Giebelbereich 32, so daß Löcher ausgebildet werden, wo die Bodenoberflächen 31 der Spurkerben 14 und 14' auf den glasgeschweißten Bereich 19 treffen. Jedoch kann in Abweichung vom erstgenannten ersten Ausführungsbeispiel die Bodenoberfläche 31 der Kerben sogar tiefer geschnitten werden als die Oberfläche 33 des

geschweißten Glasbereichs 19, weil es in diesem zweiten Ausführungsbeispiel nicht notwendig ist, zu verhindern, daß das geformte bzw. flüssige Glas durch den geschweißten Bereich 19 sowie aus den Kerben fließt. Mit anderen Worten ist es in diesem zweiten Ausführungsbeispiel irrelevant, ob die Bodenoberfläche 31 einer Kerbe 14 oder 14' tiefer als die Bodenoberfläche 3 3 des geschweißten Glasbereiches 19 angeordnet ist oder nicht.

Der"E-Kernblock 34 ist in einer Weise ausgestaltet, die ähnlich ist derjenigen Art, in der der R/W-Kernblock 27 ausgestaltet ist. Ein zweites Glasmaterial/ welches für den glasgeschweißten Bereich des E-Kernblockes 34 verwendet wird, weist einen Schmelzpunkt auf, der im wesentlichen gleich demjenigen des ersten Glasmaterials ist, welches in dem R/W-Kernblock 27 verwendet wird.

Wie in Fig. 20 gezeigt, sind nach der Ausrichtung der R/W-Spuren mit den Ε-Spuren die beiden Blöcke 27 und 34 vorübergehend an den vorstehenden Bereichen 45 des Blokkes 27 und den entsprechenden Bereichen des Blockes 34 durch Anwendung eines organischen Bindemittels miteinander verbunden. Nachdem nun die beiden Blöcke 27 und 34 vorübergehend verbunden wurden, werden die Blöcke 27 und 34 in umgekehrter Weise gewendet, so daß die Gleitoberfläche 28 nach unten weist, wie in Fig. 21 zu sehen ist. Die positioneile Ausrichtung des R/W-Spaltes und der E-Spalte wird aufrechterhalten durch Anwendung eines einheitlichen oder gleichmäßigen Druckes auf die Blöcke 27 und 34, wie im ersten Ausführungsbeispiel. Ein drittes Glasmaterial oder Glasstifte 40 werden zum Formen oder Gießen sodann oberhalb des Spitzenbereiches der Spitzenoder Giebelbereiche 32 des R/W-Kernblockes 27 und des

ORIGINAL INSPECTED

_ 30 — O U J i. J

E-Kernblockes 34 jeweils plaziert. Das dritte Glasmaterial im Glasstift 40 weist einen Schmelzpunkt auf, der im wesentlichen so niedrig wie die Schmelzpunkte der ersten und zweiten Glasmaterialien ist. 5

Als nächstes werden wie in Fig. 22 gezeigt die Blöcke 27 und 34 in einer Hochtemperaturatmosphäre untergebracht, so daß die Glasstifte 40 schmelzen, wodurch die Glasformung ausgeführt wird. Da die Schmelztemperatur des ersten und zweiten Glasmaterials, welche im geschweißten Glasbereich 19 verwendet werden, ungefähr die gleiche ist wie die Schmelztemperatur des dritten Glases, welches in den Glasstiften 40 verwendet wird, fließt das geschmolzene Glas durch den Glasschweißbereich 19 und durch die Löcher-nach unten, wo die Bodenflächen 31 der Spurkerben 14 und 14' an den glasgeschweißten Bereich 19 grenzen. Sodann tritt das geschmolzene Glas in die flachen Spurkerben 14 und 14' und bewegt sich nach oben und füllt hierbei den Freiraum zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 und zwar aufgrund der kapillaren Wirkung.

In diesem Ausführungsbeispiel kann die Höhe 41 des geformten Glases, welches vom Pegel der Gleitoberfläche 28 hervorsteht, auf einen Wert von 30 bis 50 μπι heruntergedrückt bzw. minimiert werden. Irgendwelches Restglas kann innerhalb kurzer Zeit entfernt werden, weil die gesamte Gleitoberfläche 28 nicht mit geformtem Glas bedeckt ist.

Nach diesem Schritt wird gemäß Fig. 23 die mechanisch integrierte Kombination der Blöcke 2 7 und 34 in Scheiben geschnitten, und zwar längs der gestrichelten Linie 22 mit einem Intervall, welches gleich der Teilung P ist.

INBPSCTED

Das in Scheiben schneiden oder Abschneiden wird unter Verwendung eines Schneidgerätes mit einer Breite ausgeführt, welche geeignet ist, um eine Kopfspitze zu erhalten ähnlich der in Fig. 15. Die Breite D4 der hervorstehenden Bereiche 45 ist derart ausgewählt, daß D4 kleiner ist als die Teilung P zwischen jedem Satz von Kerben minus der Tiefe der fertigen Kopfspitze. Somit können die Vorsprungsbereiche 45 weggeschnitten werden, um die fertige oder beendete Kopfspitze zu erhalten, die ähnlich der "in Fig. 15 gezeigten ist.

Nach diesem Schritt kann ein Verbundtyp von Kopfspitze, wie in Fig. 15 gezeigt, erhalten werden, die ähnlich der in Fig. 8 gezeigten ist, und zwar durch Abschneiden der Kopfspitze, welche im vorangegangenen Schritt längs der gestrichelten Linie 24 in der gleichen Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel gebildet wurde.

Im oben beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel sind die Kanäle 44, deren Tiefe der des Abstandes zwischen dem R/W-Kernblock 27 und de E-Kernblock 34 entspricht und die Vorsprungsbereiche 45 mit Höhen, die gleich dem Abstand zwischen zwei Kernblöcken 27 und 34 ist, vorzugsweise ausgestaltet so, daß die Vorsprungsbereiche 45 mit der Breite D4 in einheitlichen Intervallen übrigbleiben, die gleich der Teilung P1 sind.

Wenn die stufenartigen VorSprungsbereiche 45 nur an beiden Kantenbereichen des Blockes 27.vorgesehen wären (das bedeutet nur zwei VorSprungsbereiche 45 würden existieren, wobei jeder an einem Kantenbereich vorhanden ist), dann ist der Druck, welcher an den Bereich des L-förmigen Kerns 4 und den Mittenkern 5 zwischen den Kantenbereichen

ORIGINAL INSPECTED

des Blockes 27 angewendet wird, vernachlässigbar. Daher würde während des Glasrückschmelzens und Formens der magnetische Spaltbereich 8 weiter expandieren als der Spaltbereich 8, wie dies im Schritt zur Glasformung gemäß Fig. 22 zu sehen ist, wo die Vorsprungsbereiche 45 zwischen zwei Kanten sowie an den beiden Kanten vorgesehen sind.

Im vorerwähnten zweiten Ausführungsbeisoiel verhindern die"VorSprungsbereiche 45, die mit der Teilung P1 in gleichmäßigen Intervallen vorgesehen sind, daß der Spaltbereich 8 weiter wird, weil an der Anschlußoberfläche 26 zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 wie in Fig. 20 gezeigt ein Druck an die Blöcke 27 und 34 bei einer gleichförmigen bzw. einheitlichen Teilung angelegt wird, sogar in dem Schritt, währenddessen das geschweißte Glas 19 rückgeschmolzen wird. Die Expansion des Spaltes 8 kann extrem verringert werden, wo die Teilung für die Spurkerben 0,5 bis 1 mm ist, wenn die Teilung P1 für die VorSprungsbereiche 45 fünf mal so groß wie die Teilung P für die Spurkerben ist.

Die Kanäle 44 könnten im E-Mittenkern oder sowohl im R/W-Mittenkern 8 und im E-Mittenkern 7 vorgesehen sein. Im vorbeschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel sind die Kanäle 44 im R/W-Mittenkern 5 vorgesehen worden, so daß die Höhe der Vorsprungsbereiche 45 derart ausgewählt werden kann, daß sie gleich dem Abstand zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 ist.

Da das Glas mit einem geringen Schmelzpunkt, der geringer ist als 800° C, als erstes, zweites und drittes Glasmaterial verwendet wird, weist das zweite Ausführungsbeispiel

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die folgenden Vorteile auf.

Die Kosten eines Ofens zum Schweißen des Glases werden verringert und die Errosion des Ferrits verursacht durch die Verwendung von Glas mit einem hohen Schmelzpunkt wird ebenfalls durch Verwendung von Glas mit im wesentlichen gleichen Schmelzpunkten reduziert, abweichend dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4, 12 und 13, wo Glas 19 mit einem hohen Schmelzpunkt zum Schweißen des Spitzen- oder Giebelbereichs 32 bei einer Betriebstemperatur zwischen 800° bis- 900° C verwendet wird und wo der geformte Glasbereich 26 (an den flachen Spurkerben 14 und 14' und dem Zwischenraum zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34) mit Glas gebildet wird, welches einen Schmelzpunkt aufweist, der niedriger ist als die Betriebstemperatur des Glases 19. Das bedeutet, daß die Ausführungsform gemäß den Fig. 9, 12 und 13 die Verwendung eines Ofens mit zwei Betriebstemperaturen erfordert, nämlich eine für das Glasschweißen und eine für die Glasformung, während das zweite Ausführungsbeispiel die Verwendung eines Ofens erfordert mit nur einer Betriebstemperatur.

Ein Hochpräzisionsverbundtyp der Kopfspitze kann unter Verwendung einer Herstellungsprozedur des zweiten Ausführungsbeispieles verwendet werden. Die Betriebszeit im Schritt für die Entfernung des Restglases wird ver^ ringert, weil das restliche Glas daran gehindert wird, auf die gleitende Oberfläche 28 zu fließen. Daher kann das Restglas schnell und gründlich von der Gleitoberfläehe 28 entfernt werden.

Im Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 12 und 13 wird der Spaltbereich in einer solchen Weise gebildet, daß

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eine Tiefe GD gemessen von der Oberfläche, die dem magnetischen Medium gegenüberliegt, d.h. der Referenzoberfläche 42, ausgewählt wird als einen vorbeschriebenen Wert im Bereich zwischen 100 bis 200 μΐη. Wenn der falche Spurkerbenbereich und der Zwischenraum zwischen dem R/W-Kernblock 27 und dem E-Kernblock 34 mit geformtem Glas gefüllt werden, fließt das Glas längs der Pfeile 43 wie in Fig. 13 gezeigt, um den restlichen Glasbereich 41 zu bilden, welcher die Referenzoberfläche 42 bedeckt. Die Höhe des Restglasbereiches 41 ist nahezu 300 bis 600 μΐη groß, was von der Viskosität des Glases abhängt. Mit einer solchen Höhe des Restglases nimmt es eine Menge Zeit in Anspruch, den Restglasbereich 41 zu entfernen. Darüber hinaus werden beim Entfernen des vielen Restglases Bereiche der Referenzoberfläche 42 zweifelsohne mitentfernt, wodurch der Dimensionsfehler bei der Bildung des Spaltbereiches mit der Dicke GD erhöht wird. Wie bereits zuvor erwähnt, existieren im zweiten Ausführungsbeispiel jedoch diese Nachteile nicht.

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Leerseite -

Claims

HOFFMANN · EITL-E & -PARTNER ο η η ? Γ Γ L PATENT- UND RECHTSANWÄLTE O 0 w ^. O 0 Η· PATENTANWÄLTE DlPL.-INa. W. EITLE · DR. RER. NAT. K. HOFFMANN · D1PL.-ING. W. LEHN DIPL.-ING. K. FOCHSLE . DR. RER. NAT. B. HANSEN . DR. RER. NAT. H.-A. BRAUNS · DIPL.-ING. K. GDRG D1PL.-ING. K. KOHLMANN ■ RECHTSANWALT A. NETTE - 1 - 43 225 g/gt MITSUBISHI DENKI KABUSHIKI KAISHA Tokyo / JAPAN Verbund-Magnetkopf-Struktur und Verfahren zu ihrer Herstellung PATENTANSPRÜCHE :

1. Verbund-Magnetkopf-Struktur/

gekennzeichnet durch ;

ein erstes Mittenkernglied (5) mit einer ersten Oberfläche,

ein erstes Seitenkernglied (4), welches mit dem ersten Mittenkernglied zusammenwirkt, um einen ersten Kopfbereich (2) zu bilden, wobei das erste Seitenkernglied · eine zweite Oberfläche aufweist, die mit der ersten Oberfläche zasammenwirkt, um eine erste Kontaktoberfläche (28) zum Gleiten längs eines Aufzeichnungsmediums zu bilden, mit einem ersten magnetischen Spalt (8), der in der ersten Kontaktoberfläche zwischen dem ersten Mitten- und ersten Seitenkernglied angeordnet ist,

ein zweites Mittenkernglied (7) mit einer dritten Oberfläche,

ARABELLASTRASSE 4 . D-SOOO MÜNCHEN 81 ■ TELEFON CO893 91IO87 ■ TELEX 5-29619 CPATHEJ · TELEKOPIERER 918356

ein zweites Seitenkernglied (6), welches mit dem zweiten Mittenkernglied zusammenwirkt, um einen zweiten Kopfbereich (3) zu bilden, wobei das zweite Seitenkernglied eine vierte Oberfläche aufweist, wobei die dritte und vierte Oberfläche zusammenwirken, um eine zweite Kontaktoberfläche zum Gleiten längs des Aufzeichnungsmediums zu bilden, mit einem zweiten magnetischen Spalt (9), der in der zweiten Kontaktoberfläche zwischen dem zweiten Mitten- und zweiten Seitenkernglied ausgebildet ist, wobei

das erste Mittenkernglied eine fünfte Oberfläche . (29) benachbart der ersten Oberfläche aufweist, wobei der erste Kopfbereich mindestens eine Kerbe oder Einschnitt (14, 14') zur Definition der Breite TW) des ersten magnetischen Spaltes aufweist, wobei die Kerbe sich von der fünften Oberfläche bis zur zweiten Oberfläche hin erstreckt,

der zweite Mittenkern eine sechste Oberfläche benachbart zur dritten Oberfläche aufweist, wobei der.zweite Kopfbereich mindestens eine Kerbe bzw. Einschnitt (14, 14') zur Definition der Breite (TW) des zweiten magnetischen Spaltes aufweist, wobei die Kerbe im . zweiten Kopfbereich sich von der sechsten Oberfläche bis zur vierten Oberfläche hin erstreckt, und

eine Halteeinrichtung zum Zusammenhalten des ersten und zweiten Kopfbereiches, wobei die fünfte und sechste Oberfläche einander gegenüberliegen, und hierbei eine Verbund-Magnetkopf-Struktur bilden.

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2. Verbund-Magnetkopf-Struktur,

gekennzeichnet durch:

ein erstes Mittenkernglied (5) mit einer ersten und zweiten (29) benachbarten Oberfläche,

ein erstes Seitenkernglied (4), welches mit dem ersten Mittenkernglied zusammenarbeitet, um einen ersten Kopfbereich (2) zu bilden, wobei das erste Seitenkernglied eine dritte und vierte benachbarte Oberfläche aufweist, wobei- die erste und dritte Oberfläche aneinanderstoßen, um einen ersten Spitzen- oder Giebelbereich (32) zu bilden und wobei die zweite und vierte Oberfläche zusammenwirken, um eine erste Kontaktoberfläche (28) zum Entlanggleiten an einem Aufzeichnungsmedium zu bilden, mit einem ersten Magnetspalt (8), der in der ersten Kontaktoberfläche zwischen dem ersten Mitten- und ersten Seitenkernglied ausgebildet ist,

ein zweites Mittenkernglied (7) mit einer fünften und sechsten benachbarten Oberfläche,

ein zweites Seitenkernglied (6), welches mit dem zweiten Mittenkernglied zusammenarbeitet, um einen . zweiten Kopfbereich (3) zu bilden, wobei das zweite Seitenkernglied eine siebente und achte benachbarte Oberfläche aufweist, wobei die fünfte und siebente Oberfläche aneinanderstoßen, um eine zweiten Spitzenoder Giebelbereich zu bilden und wobei die sechste und achte Oberfläche zusammenwirken, um eine zweite Kontaktfläche zum Entlanggleiten an einem Aufzeichnungsmedium zu bilden, mit einem zweiten Magnetspalt (9), der in der zweiten Kontaktoberfläche zwischen dem zwei-

ORIGINAL INSPECTED

2354

ten Mitten- und zweiten Seitenkernglied ausgebildet ist, wobei

der erste Mittenkern eine neunte Oberfläche (29) gegenüberliegend der zweiten Oberfläche aufweist, wobei der erste Kopfbereich mindestens eine Kerbe oder Einschnitt (14, 14') zur Definition der Breite (TW) des ersten Magnetspaltes aufweist, wobei die Kerbe sich von der neunten Oberfläche bis zur vierten Oberfläche hin erstreckt, und

der zweite Mittenkern eine zehnte Oberfläche gegenüberliegend der sechsten Oberfläche aufweist, wobei der zweite Kopfbereich mindestens eine Kerbe zur Definition der Breite (TW) des zweiten Magnetspaltes aufweist, wobei die Kerbe im zweiten Kopfbereich sich von der zehnten Oberfläche bis zur achten Oberfläche hin erstreckt, und

eine Halteeinrichtung, die zum Zusammenhalten des ersten und zweiten Kopfbereiches dient, wobei der neunte und zehnte Oberfläche einander gegenüberliegen und hierdurch eine Verbund-Magnetkopf-Struktur bilden.

3. Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 2, · dadurch gekennzeichnet , daß die Halteeinrichtung ein Schweißmaterial (26) aufweist, welches mit der neunten und zehnten Oberfläche in Kontaktberührung ist.

4. Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß das Schweißmaterial außerdem die Kerben oder Einschnitte füllt.

5. Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß das Schweißmaterial außerdem im Spitzen- oder Giebelbereicht angeordnet ist.

6. Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß das Schweißmaterial in den Kerben bzw. Einschnitten in Kontakt- und Angrenzberührung mit dem Schweißmaterial in den Spitzen- bzw. Giebelbereichen zwischen der neunten und zehnten Oberfläche ist.

7. Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß das Schweißmaterial Glas aufweist.

8. Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Kerben in dem ersten und zweiten Kopfbereich jeweils durch den ersten und zweiten Spitzen- bzw. Giebelbereich verläuft.

9. Verbund-Magnetkopf-Struktur mit zwei magnetischen Köpfen (2 und 3),

· dadurch gekennzeichnet , daß jeder der beiden Köpfe aufweist:

einen Mittenkern mit einer angrenzenden bzw. gegenüberliegenden Oberfläche (29) und einer benachbarten Oberfläche,

einen Seitenkern mit einer Seitenkernoberflache, wobei der Seitenkern und der Mittenkern einander über einen

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magnetischen Spalt (8, 9) gegenüberliegen, wobei der Seitenkern und benachbarte Oberflächen zusammenwirken, um eine Kontaktoberfläche (28) zu bilden, und

mindestens einer Kerbe 14, 14') zur Definition einer Spurbreite (TW) des Magnetspaltes, wobei mindestens eine Kerbe sich von der gegenüberstehenden Oberfläche bis zur Kontaktoberfläche erstreckt,

und wobei die Magnetkopfstruktur außerdem eine Halteeinrichtung aufweist, um eine der beiden Köpfe in einem vorgegebenen Abstand von dem anderen der beiden Köpfe zu halten, wobei die gegenüberstehenden bzw. benachbarten Oberflächen der beiden Köpfe einander ge-5 genüberliegen.

10. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur,
gekennzeichnet durch die Schritte:

Befestigung eines ersten Mittenkernes (5) an einen ersten Seitenkern (4) zur Bildung eines ersten Kopfkernblockes (27) mit einer ersten gleitenden Oberfläche (28) zur gleitenden Kontaktberührung eines Aufzeich- · nungsmediums, wobei die erste gleitende Oberfläche einen ersten magnetischen Spalt (8) zwischen dem ersten Mittenkern und dem zweiten Kern aufweist,

Befestigung eines zweiten Mittenkernes (7) an einen zweiten Seitenkern (6), um einen zweiten Kopfkernblock (34) zu bilden, mit einer zweiten Gleitoberfläche zur gleitenden Kontaktberührung eines Aufzeichnungsmediums, wobei die zweite Gleitoberfläche einen zweiten Magnet-

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spalt (9) zwischen dem zweiten Mitten- und Seitenkernen aufweist,

Bildung mindestens einer ersten Einkerbung (14, 14') in dem ersten Kopfkernblock zur Steuerung der Breite (TW) des ersten Magnetspaltes an der ersten gleitenden Oberfläche,

Bildung mindestens einer zweiten Kerbe im zweiten Kopfkernblock zur Steuerung der Breite (TW) des zweiten Magnetspaltes an der zweiten gleitenden Oberfläche, und

Befestigung des ersten und zweiten Kopfkernblockes miteinander, wobei der erste und zweite Mittenkern einander gegebenüberstehen und wobei der erste und zweite Magnetspalt im wesentlichen paralle zueinander sind, um die Verbund-Magnetkopf-Struktur zu bilden.

11. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 10,

dadurch gekennzeichnet , daß sich die erste Einkerbung von der ersten Gleitoberfläche zu einer benachbarten Oberfläche (29) des ersten Mitten- · kernes erstreckt und den ersten Magnetspalt überquert, und wobei sich die zweite Einkerbung von der zweiten Gleitoberfläche zu einer benachbarten Oberfläche des zweiten Mittenkernes erstreckt und den zweiten Magnetspalt überquert.

12. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet , daß der erste

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Mitten- und Seitenkern aneinandergrenzen, um einen ersten Spitzen- bzw. Giebelbereich (19) hinter der ersten Gleitoberfläche zu bilden und wobei die erste Einkerbung durch den Spitzen- oder Giebelbereich verläuft und wobei der zweite Mitten- und Seitenkern aneinandergrenzen, um einen zweiten Spitzen- oder Giebelbereich hinter der zweiten gleitenden Oberfläche zu bilden und wobei die zweite Einkerbung durch den zweiten Spitzen- bzw. Giebelbereich verläuft. 10

13. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 12,

dadurch gekennzeichnet , daß die Schritte der Befestigung des ersten Mittenkernes an den er-

.. π sten Seitenkern und das Befestigen des zweiten Mittenkerns an den zweiten Seitenkern das Vorsehen eines Schweißmaterials in den Spitzen- bzw. Giebelbereichen umfaßt, um erste und zweite geschweißte Bereiche (19) zu bilden, und daß die Schritte für die Bildung der Kerben das Schneiden der Kerben durch die geschweißten Bereiche umfaßt.

14. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 12,

' dadurch gekennzeichnet , daß der Schritt der Befestigung der ersten und zweiten Kopfkernblöcke aneinander umfaßt:

Anordnung des ersten und zweiten Kopfkernblockes mit den benachbarten Oberflächen in gegenüberliegender Stellung und getrennt durch einen gewünschten Abstand (D-) und mit der ersten und zweiten Gleitoberfläche in gegen-

IQTED

: 5 k

seitiger Ausrichtung, Anordnung eines Schweißmaterials (40) oberhalb der ersten und zweiten Gleitoberfläche und Erwärmen des Schweißmaterials über seinen Schmelzpunkt/ wodurch das Schweißmaterial nach unten fließt und zwar zwischen die benachbarten Oberflächen und in die Spitzen- oder Giebelbereiche und anschließendes Füllen der Kerben.

15. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-"Struktur nach Anspruch 12,

dadurch gekennzeichnet , daß der Schritt der gegenseitigen Befestigung des ersten und zweiten Kopfkernblockes aufweist:

Anordnung des ersten und zweiten Kopfkernblocks mit benachbarten Oberflächen in gegenüberliegender Stellung und getrennt durch einen gewünschten Abstand und mit der ersten und zweiten Gleitoberfläche in gegenseitiger Ausrichtung sowie nach unten weisend, Anordnung eines Schweißmaterials (40) in mindestens einem der ersten und zweiten Spitzen- bzw. Giebelbereiche und Erwärmen des Schweißmaterials oberhalb seines Schmelzpunktes durch das Schweißmaterial nach unten durch die Kerben in die erste und zweite Gleitoberflä-. ehe fließt sowie nach oben durch kapillare Wirkung in den Zwischenraum zwischen die benachbarten Oberflächen.

16. Verfahren zur Herstellung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 12,

dadurch gekennzeichnet , daß der Schritt der Befestigung des ersten Mittenkerns an den ersten Seitenkern das Schweißen des ersten Spitzenoder Giebelbereichs mit einem ersten Glasmaterial um-

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3 G j ι j 5

faßt, wobei der Schritt der Befestigung des zweiten Mittenkerns an den zweiten Seitenkern ein Schweißen des zweiten Spitzen- oder Giebelbereichs mit einem zweiten Glasmaterial umfaßt, und wobei der Schritt der Befestigung des ersten und zweiten Kopfkernblocks aneinander das Schweißen des ersten und zweiten Mittenkerns aneinander mittels eines dritten Glasmaterials umfaßt.

17. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 16,

dadurch gekennzeichnet , daß die Schmelzpunkte des ersten, zweiten und dritten Glasmaterials im wesentlichen gleich sind.

18. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 12,

dadurch gekennzeichnet , daß der Schritt der Befestigung des ersten und zweiten Kopfkernblockes aneinander die Anwendung eines Formmaterials für die ersten und zweiten Kerben aufweist, um einen ersten geformten Bereich zu bilden, sowie die Anwendung eines Formmaterials zwischen dem ersten und zweiten Kopfkernblock, um einen zweiten geformten Be-. reich zu bilden, und wobei die Schritte der Anwendung des Formmaterials gleichzeitig ausgeführt werden in solcher Weise, daß der erste und zweite geformte Bereich integriert ausgebildet werden.

19. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 15,

dadurch gekennzeichnet , daß mindestens eine der benachbarten Oberflächen des ersten

und zweiten Mittenkerns einen vorstehenden Bereich (45) mit einem Abstand des Vorsprungs, der gleich dem gewünschten Abstand (D_?) ist, wodurch die vorstehenden Bereiche als Abstandselemente zwischen dem ersten und zweiten Kopfkernblock während dieses Schrittes der Befestigung des ersten und zweiten Kopfkernblockes aneinander wirken.

20. Verfahren zur Bildung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 19,

dadurch gekennzeichnet, daß die vorstehenden Bereiche in gleichmäßigen Intervallen gebildet werden.

21. Verfahren zur Herstellung einer Verbund-Magnetkopf-Struktur nach Anspruch 19,

dadurch gekennzeichnet , daß eine Vielzahl von Paaren von ersten Kerben in dem ersten Kopfkernblock vorgesehen sind, wobei jedes Paar die Breite einer entsprechenden Anzahl von zahlreichen ersten Magnetspalten steuert und wobei der Abstand (P1) zwischen den vorstehenden Bereichen ein ganzzahliges Vielfaches des Abstandes (P) zwischen den Mitten von den benachbarten Spalten der ersten Magnet- · spalten ist.

ORIGiKAL INSPECTED