JPS61255513A - 複合形ヘツドチツプの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明はフロッピーディスク装置等に用いらｎる複合
形ヘッドチップの製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来この種の複合形ヘッドチップとして第９図に示すも
のがあった。図においてｉｌ＋は複合形ヘッドチップで
、ヘッドコア（２）Ｉ　　この場合は畳込、続出し用コ
ア（以ｆＲ／Ｗコアと陛ぶ）と、ヘッドコア（３）、こ
の場合は消去剤コア（以後Ｅコアと呼ぶ）とを互に磁気
的に分離するためのガラスモールド部ｈ２で一体に接合
して構成さｎ、その厚みは約３００−である。（４）は
フェライトから成るＲ／Ｗ用り形コア又はサイドコア、
（５）は同じくフェライトから成るＲ　／　Ｗ用センタ
ーコアでその媒体対向部にはトラック巾Ｔｗ　（Ｒ／Ｗ
　）を規制するための狭トランクガラスモールド部Ｃ１
ｌが設けらｎている。

（８）はＲ／　Ｗ用ギャップで１〜２μｍのガラス層又
は５１０２スパツタ展等の非磁性／ｍから成る。Ｒ／Ｗ
用り形コア（４１，Ｒ／Ｗ川セ用ターコア（５）、及び
Ｒ／　Ｗ用ギャップ（８）でＲ／　Ｗ用ヘッドコア（２
１を形成している。Ｅコアにはトンネル消去を行なうた
め、狭トラツクカラスモールド部αυで規制さｎた２つ
の消去トランクなＭし、この２つの消去トラックに囲ま
ｎたガラスモールド部ｔ１υの巾に大略Ｒ／Ｗコアのト
ランク巾Ｔｗ　（Ｒ／Ｗ　）に等しい。フェライトから
なるＥ用り形コア又はサイドコア（６）。

同じく７エライトから成るＥ用センターコア（７）及び
Ｅ用ギャップ（９）でＥ用へラドコア（３）が形成さｎ
ている。

第９図に示した従来例ヘッドチップの製造では多くのガ
ラスモールド工程、ギャップ溶着工程。

狭トランク溝加工のための工程を有す・るため加工精度
、生Ｍ性が悪い等の問題を有しており、我々は先に先行
技術として特願昭６０−０１５８３１　　号明細薔でこ
ｎらの問題点を大巾に改善できる第１図に示すような複
合形ヘッドチップの構造および第１０図〜第１６図に示
す製造方法を提案した。

第１図においてヘッドチップ＠ｔｄＲ１Ｗ用へラドコア
（２）、Ｅ用へラドコア（３）およびとｎらを互に磁気
的に分離すると同時に機械的には一体に接合するための
カラスモールド部（至）などから構成さｎる。フェライ
ト等の強１ｉｉｉ注材料から成るＲ　／　Ｗ用り形コア
又ハサイドコア（４）ｌ　　フェライト等の強磁性材料
からなるＲ／Ｗ用センターコア（５）およびＲ／Ｗ用ギ
ャップ（８）などでＲ／Ｗコア（２）が構成さｎる。ま
たフェライト等ｇｔ磁性材料からなるＥ用り形コア（６
）ｌ　フェライト等の独磁ビ材料からなるＥ用センター
コア（７）およびＥギャップ（９）などでＥコア（３）
が構成さｎる。

つぎに、第１図に示した新しい構造のヘッドを得るため
に先に提案したヘッドチップの製造方法を第１０図〜第
１Ｂ図により説明する。第１０図ｆｌ　Ｒ／　Ｗコア用
溶着ブロック又はＲ／　Ｗヘッドコアブロック（ロ）を
示し、Ｒ／Ｗ用り形コア（４）とＲＺＷ用センターコア
（５）のギャップ突合せ面？：鏡面研摩し、さらにその
上にＲ／Ｗギャップ長に相当する厚さの８１０２スパツ
タ膜等の非磁性ギャップスペーサ、を形成し、互に対向
・加圧した状態でアペックス部および後部接合部を島躯
点カラスでカラス（ｆＨＩＩＩ、て得らｎる。＋１９は
溶着ガラス部、（８）はＲ／Ｗギャップに相当する。

第１１図はＲ／Ｗコア用溶層ブロック（５）に狭トラッ
ク簿加工を施した状態を示し、ダイヤモンドブレード等
を用いて狭トラック害（１４）、α４ｆを所定のピッチ
Ｐで所望のトランク巾Ｔｗ（Ｒ／Ｗ）が残るように加工
する。

このとき郷の深さに狭トラック加工溝１．α（の底面Ｃ
υがアペックス（至）よりハ探り、かつアペックス部の
ｆ＃層カラスの底面（至）よりは浅くなるような深さに
加工する。すなわち＃Ｉはココアとの対向面（至）から
磁気ギャップを越えて媒体との摺動面（至）で終わりか
つ、アペックス部の溶着部錦に達するものとする０、こ
のようにすると後のガラスモールド工程で圓融点モール
ドガラスがコア内部に流出するのが防止さｎる。すなわ
ち、アペックス部の溶着ガラス°部の溶着ガラスの底面
より深く害加工した場合には挟トラック溝抵面（３１１
に穴が開き、モールド時にこの穴からモールドガラスが
流出することになる。

つづいて第１２図に示すようにＲ／　Ｗコア用静着ブロ
ック額と同様の手法で加工さＡｆｃＫコア用＃１７ｖブ
ロック又ｔｌヘッドコアブロック（至）とを少くともブ
ロック両端部の２個を含む複数個のＲ／Ｗ、Ｅコツ間ス
ペーサＣ！＠を介して互に所望のコア間距離Ｄ２を保持
して対向させ接合部を有機接着剤等により仮止めする。

このときＲ／　Ｗ　）ランクのセンターラインＣ１と２
つのＥトランクのセンターラインＣ２とが一致するよう
に調整、ｆな七ちＲ／Ｗ、１１８）ランクの相互位置規
制を行なう。

つづいて第１３図の断面図に示すようにＲ／　Ｗコア用
溶看ブロック額およびココア用溶着ブロック（ロ）の相
互位置かずｎないように加圧した状態で互の対向面間空
隙の上部に低融点ガラス棒顛を置く。

つづいて第１４図の断面図に示すように全体な昇温、保
持し、ガラス棒＋４１を俗離して、狭トラック簿部窒問
およびＲ／　Ｗコア用溶着ブロック額とココア用溶着ブ
ロック（ロ）間の空＠部に一括してカラスモールドし、
モールドカラス部（至）を形成する。

つづいて第１５図に示すように余剰ガラス部四を研削又
は研摩加工等の手段で除去する。

つづいて＠で示す一点頌春に沿って所望の厚さのカッタ
ーでスライシングして第１６図に示すヘッドチップ１３
？）ヲ得る。さらに一点＠縁■に沿ってスライシングす
ることによジ、第１図に示したこの発明の目的とするの
と同じ複合形ヘッドチップ（至）を得る。

第１図に示した形状のヘッドチップを得るための先行技
術による製造方法によｎば、第８図に示した従来のヘッ
ドチップを実現するための製造方法に比べて次のような
有効性を有している。

先ずトラックずｎに関しては第１０図の工程でギヤラグ
溶着した後に、第１１図に示すように溶着ガラス（１１
で一体に固定さｎたセンターコア（５）とＬ形コア（４
）とに同時に狭トランク加工を行なうのでトランクずｎ
ｕはとんど無い。

つぎにＲ／ＷトランクとＥトラックの相互位置規制につ
いてはＲ／Ｗギャップ（８）とＥギャップ（９）との間
’ＩＲＤ６）は約６００μｍであるにもかかわらず。

第１２図に示すようにＲ／　Ｗヘッドコアブロック＠と
Ｅヘッドコアブロック（ロ）の互の対向面間［Ｄ２゜約
ＩＱＯ７！！ｍだけ隔ｎｆｃ位置で位置合せができるの
で高倍率顕微鏡下で高Ｉ′１１匿に相互位置規制が可能
である。

つぎに、狭トラック擲加工に要する加工時間はｉ１１図
に示すように溶着ガラスα９で一体に溶着後、Ｒ／Ｗ用
り形コア（４）とセンターコア（５）とに一括して同時
に牌加工を行なうので、第８図の従来ヘッドチップ（３
）を得るための製造方法に比べて狭トラツク溝加工時間
を大巾に短縮することができる。

つぎにモールド回数については第１３図、第１４図に示
すように狭トラツクｗｊＩ部空間およびＲ／Ｗコアとコ
コアの互の対向面間空隙部に一括してガラスモールドを
行なうので　第９図の従来のヘッドチップを得るための
製造方法に比べてカラスモールド工程の生産性を大巾に
同上できる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

第１図に示した形状のヘッドチップを得るための先行技
術による製造方法は第８図に示した従来のヘッドチップ
を実現するための製造方法に比べて以上のごとく生産性
及び加工精度面で多くの有効性は倍増する。すなわち先
行技術によるヘッドチップの＃！遣方法は以上のようで
あるので、第１３図に示すようにギャップ深さＧＤは媒
体との対向面となる基準面（６）に対して所定の値（１
００〜２００μｍ）になるように加工さｎているが、第
１４図に示すように狭トランク簿部およびＲ／　Ｗコア
と■コアとの間１！ｌ−Ｔａに充分にガラスモールドす
るに際しては矢印的のようにガラスが流動して基準面（
転）の表面もガラスで榎わｎ余剰ガラ２部ＣＤが形成さ
ｎる。この余剰カラス部の高さはモールド時のガラスの
粘度によっても異なるが、　　３００〜６００μｍと大
きく、こｎを除去するために多くの加工時間を必要とす
ると同時に、基準面の一部も除去してしまうことになり
、ギャップ深さＧＤの加工誤差が増えるという問題点が
あった。

この発明は上記のような問題点？：解決するためになさ
ｆｉ友もので、ギャップ深さ規制のための規準面を確保
すると同時に、余剰ガラス除去のための加工時間を大巾
に軽減できる複合形ヘッドチップの製造方法を提供する
ことを目的としている。

〔問題点を解決する友めの手段〕

この発明に係る複合形ヘッドチップに、第１磁気ギャッ
プを介して第１センターコアと第１サイドコアを対向さ
せて、第１アペックス部で第１ガラス材料を用いて溶着
しａ′＃＆’−気ギヤングを有する面が磁気媒体との第
１摺動向となる第１ヘッドコアブロックを形成する工程
、第２＠気ギヤングを介して第２センターコアと第２サ
イドコアを対向させて第２アペックス部で第２ガラス材
料を用いて溶着し、第２磁気ギャップを有する面が磁気
媒体との第２摺動面となる第２ヘッドコアブロックを形
成する工程、第１ヘッドコアブロックの第１センターコ
アにおける第２ヘッドコアブロックの第２センターコア
と対向する第１対向面から第１磁気ギャップを越えて第
１摺動面で終わりかつ第１アペックス部の溶着部に達す
る第１ｅを設けて第１ヘッドコアブロックのトランク巾
を規制する工程、第２ヘッドコアブロックの第２センタ
ーコアにおける第１ヘッドコアブロックの第１センター
コアと対向する第２対同面から第２磁気ギャップ？：越
えて第２摺動面で終わりかつ第２アペックス部の溶着部
に達する第２溝を設けて第２ヘッドコアブロックのトラ
ック巾を規制する工程。

第１ヘッドコアブロックの第１センターコアと。

第２ヘッドコアブロックの第２七ンターコアを間隙を介
して対向させ両ヘッドコアブロック間の位置合わせなす
る工程２位置合わせなした両ヘッドコアブロックの各摺
動面を位置的に下にし保持し次状態で、上記アペックス
部から第３ガラス材料を供給して両ヘッドコアブロック
の第１・第２の溝をモールドすると共に２両ヘッドコア
ブロックの対向する間隙部を毛細管現象を利用してモー
ルドし両ヘッドコアブロックを一体に固着する工程及ヒ
一体固着した両ヘッドコアブロックより複合形ヘッドチ
ップを切り出す工程を施すようにし九ものである。

〔作用〕

この発明においては１両ヘッドコアブロックの媒体との
摺動面を位置的に下にしてアペックス上部からガラス材
料を溶融して狭トランク加工蒋部をモールドすると共に
両ヘッドコアブロック間の対向間隙部空間に毛細管現象
を利用した吸い上げ方式によりモールド、充填していく
ので、ヘッドコアブロックの媒体との摺動面部に第１４
図に示すような津いモールドガラス層を生ずることが無
く、余剰カラス除去加工に多くの時間を必要としない他
、ギャップ深さ規制のための基準面が確保できる。

〔実施例〕

第１図はこの発明の一実施例及び先行技術により得らｎ
た複合形ヘッドチップを示す斜視図で。

図においてヘッドチップ（ハ）ｆｉ　Ｒ／Ｗヘッドコア
又はＲ／　Ｗコア（２１，Ｅ用へラドコア又はＥコア（
３）およびこｎらを互に磁気的に分離すると同時に機械
的には一体に接合するためのガラスモールド部（至）な
どから栴成さｎる。フェライト等の強磁性材料から成る
Ｒ　／　Ｗ用り形コア（４）、フェライト等の強磁性材
料からなるＲ　／　Ｗ用センタコア（５）およびＲＺＷ
用ギャップ（８）などでＲ／　Ｗコア（２）が楕取さｎ
る。またフェライト等の強磁性材料からなるＥ用り形コ
ア又はサイドシア（６）、フェライト等の強磁性材料か
らなるＥ用センターコア（７）およびＥギャップ（９）
などでＥコア（３）が構成さｎる。

矢にこの発明による複合形ヘッドチップの製造方法の一
実施例を工程順に説明する。８Ｉ！２図はＲ／Ｗ用溶着
ブロック又はＲ／　Ｗヘッドコアブロック鰭な示し、Ｒ
／Ｗ用り形コア又はサイドコア（４）トＲ／　Ｗ用セン
ターコア（５）のギャップ突合せ面を鏡面研摩し、さら
にその上にＲ／Ｗギャップ長に相当する厚さの８１０２
スパツタ膜等の非磁性ギャップスペーサを形成し、互に
対向・加圧した状態で第１ガラス材料、この場合低融点
ガラスでアペックス部および後部接合部をガラス溶層し
て得ら牡る。ａ９は溶着ガラス９．　（８１はＲ／　Ｗ
ギャップに相当する。第１０図の先行技術の製造工程説
明図と異なる点に、アペックスの溶着ガラスａ傷として
低融点ガラスを用いたこと、ま九、センターコア（５）
の厚みＤ５は最終のヘッドチップ状態で必要なセンター
コアの厚みにさらにＲ／ＷコアとＥコアの対向面間ｖ４
Ｄ２に相当する寸法を付加した厚みとしたことである。

累３図はＲ／　Ｗ用センターコア（５）のＥコアとの対
向面部に深さがＲ／ＷコアとＥコアとの対向面間隙に相
当する深さの＃Ｉｆ４４）の加工を施して両ヘッドコア
ブロック間の間隙巾に等しい高さの突部な等間隔に形成
し２Ｒ／Ｗコアブロツク額を示す。

なお、＃Ｉ巾は第１図に示す最終ヘッドチップ厚みより
若干大きめに加工する。また＃ｌ＃（ロ）のピッチＰ１
はＰ１＝Ｎ−ＰＫ選定する。ただし、Ｐは狭トランク溝
加工のピッチ、Ｎは整数。第３図はＮ＝１゜すなわちＰ
１＝Ｐの場合を示す。

第４図はＲ／　Ｗ用溶着ブロック翰に対してトラック巾
ＴＶ（Ｒ／Ｗ）を規制するための狭トラツク溝の切欠加
工の工程を示す。ダイヤモンドブレード等を用いて狭ト
ラツク溝（１４）、　ｃｉ４ｒを所定のピッチＰで所望
のトラック巾ＴＶ　（Ｒ／Ｗ　）が残るように加工する
。このｖＡ狭トラック加工＃　ａａ　＊　ａｄｒｓ　ｐ
＝ココアの対向面（２）から磁気ギャップを越えて媒体
との摺動面（至）で終わり、かつアペックス部の浴漕部
αうに達するよりに加工する。先行技術の狭トラック簿
加工の工程を示す第１１図においては、モールドカラス
の流出防止のため、狭トラック別工溝（４゜ａｄの深さ
はその底面３υがアペックス曽よりは深くかつアペック
ス部の溶層ガラスの底面（至）よりは浅くなるような深
さに加工する必瀘がめつ次が、この発明の一実施例にお
いてにａａ４．αずの底面は単にアペックス（至）より
深けｎばよく、アペックス部の溶着ガラスの底面（至）
よりは浅くとも、ｅＲくともどちらでもよい。

つづいて第５図に示すように、Ｒ／Ｗコア用溶着ブロッ
ク■と、第２ガラス材料、この場合第１ガラス材料と＊
質的に同ｌＩ！！融温度のものでセンターコアを溶着し
同様の手法で加工したＥコア用漂着ブロック（ロ）と？
：Ｒ／Ｗ）ラックのセンターラインＣ１と２つのＥトラ
ックのセンターラインＣ２とが一致するように調蟹、す
なわちＲ／Ｗ、にトラックの相互位［虜ｆ’に行った後
、互のヘッドコアブロックの対向接合部を有機溶剤等に
より仮止めする。

つづいて第６図の断面図に示すように、媒体との摺動面
を位置的に下向きにして、かつＲ／Ｗコア■とＥコア（
ロ）の相互位置ずれを生じないように均一に加圧・保持
し友状態でＲ／Ｗコア、Ｅコアのそｎぞｎのアペックス
部（至）の上部に第３ガラス材料、又はモールド用ガラ
ス棒−を挿入する。このとき、モールドガラス弊ｔ４Ｇ
は溶層カラス、すなわち第１．第２〃ラス材料と同一か
又は同程度の作業温度、即ち実質的に同溶融温度を有す
る低融点ガラスを用いる。

つづいて第１図に示すように全体をモールドカラスの作
業温度に昇温・保持してモールドカラス棒ｔ４０を溶融
し、狭トランク＃Ｉ＃底面０υがアペックス部を切るこ
とによって形成さｎた穴を貫通して狭トラツク加工溝部
およびＲ／ＷコアとＥコアとの対同面間ｌ！ｉｌｓにカ
ラスモールドさｎる。狭トラック纒底面Ｃ（υがアペッ
クス部を切ることによって形成さｔ”Ｌ　ｆｃ　′Ｋを
貫通したモールドガラスは先ず矢印ｔ４３に示すように
狭トラック加工Ｓ部空間な通り。

毛管作用によりＲ／　ＷコアとＥコアとの対向面間挿を
満たすように吸上げらｎる。この場合、媒体との摺動面
からのモールドガラスのはみ出し高さ偲υハ３０〜５０
μｍ程度ときわめて小さく抑えることかでき、かつ摺動
面全面をモールドガラスで蝋ってしまうことがないので
、ギャップ深さ規制のための基準面が確保さｎると共Ｔ
！（、この部分の余＃Ａ方ラスの除去工程を大幅に短縮
できる。

つづいて第８図に示すように、一点鎖線−に沿つて、所
望の厚さのカッターでピッチＰでスライシングして、第
１Ｂ図の先行技術にて示したと同様のヘッドチップを得
る。

つづいて第１６図の先行技術で示したと同様一点鎖線（
２）に沿ってスライシングして第１図に示し友複合型ヘ
ッドチップ（ハ）を得る。

なお２以上の実施例において第３図中、Ｒ／ＷコアとＥ
コアとの対向面間隙に相当する深さの溝（ロ）を加工し
て両ヘッドコアブロック間の間隙巾に等して高さの突部
を形成する除、巾Ｄ４の段状部又は突部（ハ）が等ピッ
チＰ１で残るように加工する。

この段状部（ハ）がコアブロック（財）の両端部にのみ
形成さｎ、コアブロックの中間部分には無い場合に第７
図に示したガラスモールドの工程で、ギャップ溶着ガラ
スα９が再溶融するためヘッドコアブロックの中間部分
でＬ形コア（４）とセンターコア（５）トの加圧状態が
解放さｎ、ギャップ部（８）が開きギャップ長が大きく
なるという問題風があった。この対策として段状部（ハ
）を等ピッチＰ１で設けることによｐ、溶着カラスを再
溶融し、さらにモールドする工程においても、第５図に
示したＲ　／　Ｗヘッドコアブロック勾とＥヘッドコア
ブロック（ロ）との接合面■において各ブロックがキメ
細かく等間隔で加圧さｎるので、溶着カラスａＳが再溶
融してもギャップが開くということがない。この段状部
の巾Ｄ４は第１６図の状態にスライスした状態で。

段状部が残らない値にしてやｎばよく、溝加工のピッチ
Ｐに対して Ｄ４（Ｐ−（ＩＩ＆終ヘッドチップ厚）を満足するよう
な値に加工すｔ′Ｌばよい。

また段状部（ハ）の加工ピッチＰ１ｉ上記ギャッグ開き
の観点からは、狭トラツク溝加工のピッチＰが０．５〜
１　ｍの場合、　Ｐ１＝ＩＸＰ　〜５Ｘ’Ｐの値を選ら
べばギャップ開きを大巾に！！減できる。

なお、上記実施例でｆｉＲ／Ｗ用センターコア（５）に
Ｒ／ＷコアとＥコアとの対向面間陣中に等しい高さの突
部な形成するための複数個の＃ｆ４４）を設けたか、こ
の＃１１（財）ｒｒｉ、　　Ｋコア用センターコア（７
）に設けてもよく、又はＲ／　Ｗコア用センターコア（
５）とＥ用センターコア（７）の双方に設けても良い。

また、上記実施例によｎば、第１．第２及び第３ガラス
材料として実質的に同溶融温度のもの。

しかも８００℃以下の低融点ガラスを用いているがこの
ことは以下の点から有効である。即ち、先行技術による
ヘッドチップの製造方法によれば第１０図に示すように
作業温度が８００℃〜９００℃の高融点ガラスでアペッ
クス部の溶着ガラス１値を形成しなけｎｆｉならず、い
っぽう＠１３図、第１４図に示すように狭トラック加工
碑αもａぜ及びＲ／Ｗコアと８３７間の間隙には上記高
融点の作業温度以下の軟化点を有する抵融点ガラスでモ
ールドガラス部ｃｌ［９を形成しなけｎばならないなど
少くとも作業ｍ度の異なる２台のガラス溶着炉を用意し
しかもその内の１台ニ８００℃〜９００℃の使用に耐え
ねばならず、溶着炉の仕様０価格などヘッドチップ生産
のための設備投資の面で問題であっ之。

また高融点ガラスを用いることはカラスによるフェライ
トの浸食の面からも問題であったが、上記の実施例によ
ｎはガラス溶着炉のための設備投資を軽減することがで
きると同時に高融点ガラスによるフェライトの浸食を軽
減できる。

〔発明の効果〕

この発明は０以上説明したとおり、第１磁気ギャップを
介して第１センターコアと第１サイドコアを対向させて
第１アペックス部で第１ガラス材料を用いて溶着し、第
１磁気ギャップを有する面が磁気媒体との第１摺動面と
なる第１ヘントコアブロツクを形成する工程、第２磁気
ギャップを介して第２センターコアと第２サイドコアな
対向させて第２アペックス部で第２カラス材料を用いて
′＃Ｉ漕し、第２磁気ギヤンプを有する面が磁気媒体と
の第２描動面となる第２ヘッドコアブロックを形成する
工程、第１ヘッドコアブロックの第１センターコアにお
ける第２ヘッドコアブロックの第２センターコアと対向
する第１対同面から第１磁気ギャップを越えて第１摺動
面で終わりかつ第１アペックス部の溶着部に達する第１
１１１を設けて第１ヘッドコアブロックのトラック巾を
規制する工程、第２ヘッドコアブロックの第２センター
コアにおける第１ヘッドコアブロックの第１センターコ
アと対向する第２対向面・から第２磁気ギャップを越え
て第２摺動面で終わりかつ第２アペックス部の溶着部に
達する第２溝を設けて第２ヘッドコアブロックのトラッ
ク巾を規制する工程、第１ヘッドコアブロックの第１セ
ンターコアと、第２ヘッドコアブロックの第２センター
コアを間隙ヲ介して対向させ両ヘッドコアブロック間の
位置合わせをする工程１位置合わせなした両ヘッドコア
ブロックの各摺動面を位置的に下し、保持した状態で、
上記アペックス部から第３ガラス材料？！’供給して両
ヘッドコアブロックの第１．第２の′＃ＩＩヲモールド
すると共に両ヘッドコアブロックの対向する間原部を毛
細管現象を利用してモールドし両ヘッドコアブロックを
一体に固層する工程、及び一体固層した両ヘッドコアブ
ロックより複合形ヘッドチップを切り出す工程を施すよ
うにしたので。

媒体との摺動面への余剰ガラスのまわり込みを軽減でき
るので余剰ガラス除云工ｄの作業時間を短縮できると同
時に、ギャップ深さ規制のための基準面を確保でき、棺
度の艮い複合形ヘッドチップが得らｎるという効果があ
る。

また、第１．第２及び第３ガラス材料として実質的に同
溶融温度のもの、特に低融点ガラスを用いるならば、第
１．第２ガラス材料を世いてのガラス溶着工程と第３ガ
ラス材料を用いてのガラスモールド工程で電気炉を使い
分ける必要がなく。

かつ低温用雰囲気炉を用意すｎばよいので１作業効率設
備投資面での効果がおる。また低融点ガラスを使用でき
るのでガラスによるフェライトの浸食を軽減することが
できるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図にこの発明の一実施例及び先行技術の製法による
複合形ヘッドチップの構造を示す斜視図。 第２図〜第８図はこの発明の一実施例の製造方法を工程
順に説明するための図で、第２図、第３図。 第４図、第５図及び第８図は斜視図、第６図及び第７図
は断面図である。第８図は従来のフロッピーディスク用
複合形ヘッドチップの構造を示す斜視図、第１０図〜第
１６図はこの発明の目的とする第１図に示した複合形ヘ
ッドチップを得るための先行技術による製造方法を示す
図で、第１０図。 第１１図、第１２図、第１５図及び第１６図は斜視図、
第１３図及び第１４図は断面図である。 図において、（２１はＲ／Ｗコア、（３）はＥコア、（
４）はＲ／Ｗ用サイドコア、（５）ＢＲ／Ｗ用センター
コア、＋６１ＨＫ用サイドコア、（７１１’！１！ｉ用
センターコア。 （８）にＲ／Ｗギャップ、（９）はＥギャップ、（１４
は狭トランク加工擲１面はアペックス部、（１ｇはガラ
ス溶層部、（至）はカラスモールド部、Ｃ？７］はギャ
ップｌ？！看さしｆｃヘッドコアブロック、（Ｉυは狭
トランク加工碑都の底面、１４は害、讃は突部である。 なお１図中、同一符号は同一、又は相当部分を示す。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）第１磁気ギャップを介して第１センターコアと第
   １サイドコアを対向させて第１アペックス部で第１ガラ
   ス材料を用いて溶着し、第１磁気ギャップを有する面が
   磁気媒体との第１摺動面となる第１ヘッドコアブロック
   を形成する工程、第２磁気ギャップを介して第２センタ
   ーコアと第２サイドコアを対向させて第２アペックス部
   で第２ガラス材料を用いて溶着し、第２磁気ギャップを
   有する面が磁気媒体との第２摺動面となる第２ヘッドコ
   アブロックを形成する工程、第１ヘッドコアブロックの
   第１センターコアにおける第２ヘッドコアブロックの第
   ２センターコアと対向する第１対向面から第１磁気ギャ
   ップを越えて第１摺動面で終わりかつ第１アペックス部
   の溶着部に達する第１溝を設けて第１ヘッドコアブロッ
   クのトラック巾を規制する工程、第２ヘッドコアブロッ
   クの第２センターコアにおける第１ヘッドコアブロック
   の第１センターコアと対向する第２対向面から第２磁気
   ギャップを越えて第２摺動面で終わりかつ第２アペック
   ス部の溶着部に達する第２溝を設けて第２ヘッドコアブ
   ロックのトラック巾を規制する工程、第１ヘッドコアブ
   ロックの第１センターコアと、第２ヘッドコアブロック
   の第２センターコアを間隙を介して対向させ両ヘッドコ
   アブロック間の位置合わせをする工程、位置合わせをし
   た両ヘッドコアブロックの各摺動面を位置的に下にし保
   持した状態で、上記アペックス部から第３ガラス材料を
   供給して両ヘッドコアブロックの第１、第２の溝をモー
   ルドすると共に、両ヘッドコアブロックの対向する間隙
   部を毛細管現象を利用してモールドし両ヘッドコアブロ
   ックを一体に固着する工程、及び一体固着した両ヘッド
   コアブロックより複合形ヘッドチップを切り出す工程を
   施す複合形ヘッドチップの製造方法。
2. （２）第１、第２及び第３ガラス材料は実質的に同溶融
   温度のものを用いることを特徴とする特許請求の範囲第
   １項記載の複合形ヘッドチップの製造方法。
3. （３）両ヘッドコアブロック間の位置合わせは、第１ヘ
   ッドコアブロックの第１センターコア及び第２ヘッドコ
   アブロックの第２センターコアのうちのいずれか一方に
   、両ヘッドコアブロック間の間隙巾に等しい高さの突部
   を等間隔に形成して行なうことを特徴とする特許請求の
   範囲第１項または第２項記載の複合形ヘッドチップの製
   造方法。