JPS61165812A - 磁気ヘツド製造方法 - Google Patents
磁気ヘツド製造方法Info
- Publication number
- JPS61165812A JPS61165812A JP537085A JP537085A JPS61165812A JP S61165812 A JPS61165812 A JP S61165812A JP 537085 A JP537085 A JP 537085A JP 537085 A JP537085 A JP 537085A JP S61165812 A JPS61165812 A JP S61165812A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- head
- glass
- cores
- nonmagnetic layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、磁気記碌再生用装置に用いられる磁気ヘッド
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
従来の磁気ヘッド製造方法は第■図に下す如く第１のコ
ア■と第２のコア■及び第３のコア■と第４のコア■を
夫々、融着ガラスを溶かして、融着し、その後、請２の
コア■と７４４のコア■を所定の寸法にして、第０図に
示す如くギャップ間距離を規定するスペーサー〇を両端
に鋏んで、先の融着ガラスの融点よりも低い温度に作業
温度を有する融着ガラスを溶かして、隙間０に流し込ん
で、ヘッドブロックを形成している。
ア■と第２のコア■及び第３のコア■と第４のコア■を
夫々、融着ガラスを溶かして、融着し、その後、請２の
コア■と７４４のコア■を所定の寸法にして、第０図に
示す如くギャップ間距離を規定するスペーサー〇を両端
に鋏んで、先の融着ガラスの融点よりも低い温度に作業
温度を有する融着ガラスを溶かして、隙間０に流し込ん
で、ヘッドブロックを形成している。
しかし、前述の技術では、融点のはなれた２つのガラス
を用意しなければならず、そのどちらも同じ硬度にする
ことは非常に困難であり、融点の低い方のガラスの方が
低くなってしまう。そうすると、その部分だけ耐摩耗性
が悪く、しかも、ヘッド完成時の研摩によって、フェラ
イトとの間に大きな段差が生じ、記録媒体への傷の発生
の原因となる。また、記録再生ヘッドと消去ヘッドのギ
ヤング間距離を規定するスペーサ−〇を両端に鋏んで融
着な行うと、フェライトと治具の熱膨張率の違いによる
融着時のフェライトにかかる圧縮力によって、ソリが発
生し、中央部のギャップ間距離が小さくなったり、流れ
込んだガラスにひずみが生じて圧縮力の解放時に、ガラ
ス部にクラックが発生するという問題を有する。そこで
、本発明は、この様な問題を解決するもので、その目的
とする所は、一種類の融着ガラスで、耐摩耗性が良く、
また、ガラス部へのクラックの発生がなく、ギャップ間
距離のバラツキの小さなヘッドを提供する所にある。
を用意しなければならず、そのどちらも同じ硬度にする
ことは非常に困難であり、融点の低い方のガラスの方が
低くなってしまう。そうすると、その部分だけ耐摩耗性
が悪く、しかも、ヘッド完成時の研摩によって、フェラ
イトとの間に大きな段差が生じ、記録媒体への傷の発生
の原因となる。また、記録再生ヘッドと消去ヘッドのギ
ヤング間距離を規定するスペーサ−〇を両端に鋏んで融
着な行うと、フェライトと治具の熱膨張率の違いによる
融着時のフェライトにかかる圧縮力によって、ソリが発
生し、中央部のギャップ間距離が小さくなったり、流れ
込んだガラスにひずみが生じて圧縮力の解放時に、ガラ
ス部にクラックが発生するという問題を有する。そこで
、本発明は、この様な問題を解決するもので、その目的
とする所は、一種類の融着ガラスで、耐摩耗性が良く、
また、ガラス部へのクラックの発生がなく、ギャップ間
距離のバラツキの小さなヘッドを提供する所にある。
本発明の磁気ヘッド製造方法は、記録再生ヘッドと消去
ヘッドを中間に非磁性層を有して一体とするヘッドのど
ちらか一方の合わせ面に凸部を数ケ所設けて、ギャップ
間距離を規定するとともに、これらの全ての接着を一種
類のガラスで融着する事を特徴とする。
ヘッドを中間に非磁性層を有して一体とするヘッドのど
ちらか一方の合わせ面に凸部を数ケ所設けて、ギャップ
間距離を規定するとともに、これらの全ての接着を一種
類のガラスで融着する事を特徴とする。
本発明を実施例を示す図面を参照に詳細に説明する。
第１図において、第２のコア■の背面側に凸部■をトラ
ック幅を規定するための溝■とその隣の溝■の中間の不
要な部分に数ケ所設けて、第１のコア■と第２のコア■
を融着ガラスによって融着する際に、トラック幅を規定
するｍ６，７とこの背面の凹部■にもガラスを充填する
。また、第３のコア■と第４のコア■を同一ガラスで融
着をする。そして、第２図に示す如く、第２のコア■と
第４のコア■を所定の寸法に加工し、第３図に示す如く
、夫々を合体させ、再度短時間加熱する事によって一体
とする。その後、切断すると、先に第２のコア■に設け
た凸部■は切断され、中間に非磁性層■を有するヘッド
コアチップ（ゆが完成する。なお、この凸部■け第２の
コア■でなく、第４のコア■の方に設けても同様である
。この様にする事によって、フェライトと同等の硬さの
触着ガラスを一種類だけ用、式しておけば、全ての融着
が出来、融点を操作して、しかも同等の硬さつガラスを
二種類用意するといった難題が解決される。
ック幅を規定するための溝■とその隣の溝■の中間の不
要な部分に数ケ所設けて、第１のコア■と第２のコア■
を融着ガラスによって融着する際に、トラック幅を規定
するｍ６，７とこの背面の凹部■にもガラスを充填する
。また、第３のコア■と第４のコア■を同一ガラスで融
着をする。そして、第２図に示す如く、第２のコア■と
第４のコア■を所定の寸法に加工し、第３図に示す如く
、夫々を合体させ、再度短時間加熱する事によって一体
とする。その後、切断すると、先に第２のコア■に設け
た凸部■は切断され、中間に非磁性層■を有するヘッド
コアチップ（ゆが完成する。なお、この凸部■け第２の
コア■でなく、第４のコア■の方に設けても同様である
。この様にする事によって、フェライトと同等の硬さの
触着ガラスを一種類だけ用、式しておけば、全ての融着
が出来、融点を操作して、しかも同等の硬さつガラスを
二種類用意するといった難題が解決される。
また、ギャップ間距離を規定するスペーサーを用意して
おく必要もない。
おく必要もない。
以上述べた嘩に本発明によれば、一種類のガラスよって
全ての融着を行え、トラックを規定する溝部も中間の非
磁性層部も、ともに耐摩耗性が良くなり、フェライトと
の段差もなくなり、記録媒体に傷をつける事もなくなる
。また、２度目の融着時間が短縮され、さらに融着時の
圧縮力に対しても強く、ギャップ間距離が均一になると
ともに、ガラス部ｔ＼のクラックの発生もなく、高品質
のヘッドが得られる。また、スペーサーが不要になり、
２反目の融着時の作業性が非常に同上し、コスト的にも
有利になるという効果を有する。
全ての融着を行え、トラックを規定する溝部も中間の非
磁性層部も、ともに耐摩耗性が良くなり、フェライトと
の段差もなくなり、記録媒体に傷をつける事もなくなる
。また、２度目の融着時間が短縮され、さらに融着時の
圧縮力に対しても強く、ギャップ間距離が均一になると
ともに、ガラス部ｔ＼のクラックの発生もなく、高品質
のヘッドが得られる。また、スペーサーが不要になり、
２反目の融着時の作業性が非常に同上し、コスト的にも
有利になるという効果を有する。
第１図〜ｌ＠３図は本発明による磁気ヘッド製造方法を
示す一実施例の図 第４図〜第３図は従来の磁気ヘッド製造方法を示す図 １．２，３．４・・・・・・フェライトコア５・・・・
・・ギャップ間距離を規定する凸部６．７・・・・・・
トラック幅を規定する酵８・・・・・・中間の非磁性Ｉ
−となる凹部９．１２・・・・・・中部の非磁性層部Ｉ
Ｑ−・・・・・ヘッドコアチップ １１・・・・・・ギャップ間距離な規定するスペーサー
。 以上
示す一実施例の図 第４図〜第３図は従来の磁気ヘッド製造方法を示す図 １．２，３．４・・・・・・フェライトコア５・・・・
・・ギャップ間距離を規定する凸部６．７・・・・・・
トラック幅を規定する酵８・・・・・・中間の非磁性Ｉ
−となる凹部９．１２・・・・・・中部の非磁性層部Ｉ
Ｑ−・・・・・ヘッドコアチップ １１・・・・・・ギャップ間距離な規定するスペーサー
。 以上
Claims (1)
- （１）トラック幅を規定するための溝を有するフェライ
トよりなる第１のコアと第２のコアを合体させ、記録再
生ヘッドを形成し、また消去幅を規定する溝を有する、
フェライトよりなる第３のコアと第４のコアを合体させ
、消去ヘッドを形成する夫々のヘッドブロックを、中間
に非磁性層を有して一体とするヘッドにおいて、その非
磁性層幅またはギャップ間距離を規定するために、第２
のコア或は、第４のコアに凸部を数ケ所設けるとともに
、全ての接着を一種類のガラスで融着する事を特徴とす
る磁気ヘッド製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP537085A JPS61165812A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | 磁気ヘツド製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP537085A JPS61165812A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | 磁気ヘツド製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61165812A true JPS61165812A (ja) | 1986-07-26 |
Family
ID=11609279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP537085A Pending JPS61165812A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | 磁気ヘツド製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61165812A (ja) |
-
1985
- 1985-01-16 JP JP537085A patent/JPS61165812A/ja active Pending
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