JPH0438612A - 複合型磁気ヘッド用コアの製造法及びそれによって得られた複合型磁気ヘッド用コア - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は、複合型磁気ヘッド用コアの製造法並びにそれ
によって得られた複合型磁気ヘッド用コアに係り、特に
記録・再生用コアと消去用コアからなる二つのコアを組
み合わせて形成される、例えばフロッピーヘッド（ＦＤ
Ｄ）用複合型磁気ヘッド用コアにおいて、その高記録密
度化に対処し得る構造並びにそのような構造を実現する
ための方法に関するものである。

（背景技術） 従来から、磁気ヘット用コアとして知られているフェラ
イトコアは、一般に、Ｃ字形状部分を有するフェライト
部材とＩ字形状部分を有するフェライト部材との一対の
部材にて構成されたリング形状を為すものであって、そ
れにより、環状の磁路（磁気回路）が構成される一方、
それらフェライト部材の一方の対向部間に、該磁路を横
切る方向に所定間隙の磁気ギャップが設けられており、
この磁気ギャップによって、それを挟むフェライト部材
の外面を摺接せしめられる磁気テープや磁気ディスク等
の磁気記録媒体に対して、周知の如く、所定の記録や再
生、或いは消去が行゛なわれ得るようになっている。な
お、この組み合わされる一つのフェライト部材の間には
空間が形成され、それがコイル巻線用乃至はギャップデ
プス規定用の孔とされている。

このような構造のコアにあっては、それが単独で使用さ
れる場合の他、その二つを組み合わせて接合−磁化した
複合型の磁気ヘッド用コアとして用いられる場合があり
、そしてその一つの形態として、記録・再生専用のコア
と消去専用のコアとを組み合わせてなる複合型コアがあ
り、ＦＤＤ用等として用いられている。なお、そのよう
な複合型コアにおいては、よく知られているように、記
録・再生専用コアにて所定の情報を磁気記録媒体に書き
込む一方、その磁気記録媒体への書込み幅を、消去専用
コアによる両側部のトリミングによって規定するように
なっている。

ところで、近年における磁気記録媒体に対する記録密度
の高密度化に伴って、記録・再生（Ｒ／Ｗ）用コアと消
去（Ｅ）用コアとからなる複合型コアに要求される規格
が厳しくなり、それら二つのコアの磁気ギャップ間の距
離を更に短くすることが要請され、それによって、磁気
回路上において問題を生ずるに至ったのである。例えば
、ＦＤＤにおける記録密度を２ＭＢ、４ＭＢ等と、高記
録密度化すると、その複合型コアのギャップ間距離は０
．３７　ｍｍ以下とする必要があるが、そうすると、磁
気抵抗、漏れ磁束、コアの信頼性等に問題が生じるよう
になるのである。

すなわち、この種の複合型コアにおいては、ＲＺＷ用コ
アとＥ用コアとが、それぞれのＩ字形状部材が背中合わ
せとなるように、樹脂やガラス等の接着剤を用いて接合
せしめられることとなるが、例えば樹脂接着剤を用いて
それら二つのコアを接合せしめると、それら二つのコア
の間に形成される接合層としての樹脂接着層の厚さが１
μｍ前後となるところから、Ｅ用コア側の信号がＲ／Ｗ
用コア側に入り込み、アシンメトリの特性が劣る問題が
惹起されるのである。なお、このアシンメトリ特性を改
善するには、Ｒ／Ｗ用コアとＥ用コアとの接合層を５μ
ｍ以上の厚さとする必要があるが、かかる樹脂接着層を
５μｍ以上に厚くすると、それらの接合強度が著しく低
下し、また接合層部位での偏摩耗が生じて、コアの信頼
性に欠ける等、実用上問題となるのである。

また、かかる二つのコアをガラスを用いて接合せしめる
場合にあっては、溶融させたガラスを−つのコアの接合
面間の間隙内に流し込み、そしてそれを冷却・固化させ
ることにより、それら二つのコアの接合を図るものであ
るところから、形成されるガラス接合層の厚さが厚く、
そのために、コアを構成するＩ字形状部材の厚さを薄く
する必要があるところから、当該コアの１字形状部材部
分における磁気抵抗が大となり、スイープトラックイレ
ーズ特性等の磁気ヘッド特性が低下する問題が惹起され
る。なお、このスイープトラックイレーズ特性を改善す
るには、Ｒ／Ｗ用コアとＥ用コアのガラス接合層を４０
μｍ以下の厚さとする必要があるが、そのような接合層
を与える狭い隙間内に溶融ガラスを流し込むには、加熱
温度を高めて、溶融ガラスの粘性を著しく低下させる必
要があり、これによってコアを構成するフェライト材料
とガラスとの間の反応を高め、その反応層が増加する問
題を惹起する。

（解決課題） ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為さ
れたものであって、その課題とするところは、Ｒ／Ｗ用
コアとＥ用コアとを接合してなる複合型磁気ヘッド用コ
アにおいて、その高記録密度化に対処し得る構造を容易
に実現し得る方法を提供することにあり、またそれによ
って得られた新規な構造の複合型磁気ヘッド用コアを提
供することにあり、更には、そのような複合型コアにお
いて、磁気抵抗を小さくして、スイープトラックイレー
ズ特性を改善し得、また漏れ磁束に影響されるアシンメ
トリ特性を改善し得るコア接合構造を実現することにあ
る。

（解決手段） そして、本発明は、かかる課題を解決するために、記録
・再生用コアを与える第一のギャップバーと消去用コア
を与える第二のギャップバーとを接合せしめ、その得ら
れた接合体よりコアチップを切り出すことによって、目
的とする複合型磁気ヘッド用コアを製造するに際して、
前記第一及び第二のギャップバーの少なくとも何れか一
方の接合面に、ガラスを充分な厚さにおいて溶融固着せ
しめた後、かかる固着ガラスの一部を研磨によって除去
して、該接合面上に所定厚さのガラス層を形成せしめ、
次いで該ガラス層を介して該第−のギャップバーと該第
二のギャップバーとを突き合わせた状態において、前記
ガラスの転移点以上の温度に加熱することにより、それ
らギャップバーを相互に接合して一体化せしめるように
したのである。

なお、このような本発明に従う複合型磁気ヘッド用コア
の製造法においては、前記加熱操作に先立って、前記第
一のギャップバーと前記第二のギャップバーとを、適当
な接合剤にて予め仮固定したり、また前記第一及び第二
のギャップバーの少なくとも何れか一方の接合面に対す
るガラスの溶融付着に際して、該接合面の一部に、スペ
ーサを固着せしめたりすることが、有利に採用されるこ
ととなる。

また、本発明は、前述した課題を解決するために、記録
・再生用コアを与える第一のギャップバーと消去用コア
を与える第二のギャップバーとを接合せしめ、その得ら
れた接合体よりコアチップを切り出すことによって、目
的とする複合型磁気ヘッド用コアを製造するに際して、
前記第一及び第二のギャップバーの少なくとも何れか一
方の接合面に、ガラスを充分な厚さにおいて溶融固着せ
しめた後、かかる固着ガラスの一部を研磨によって除去
して、該接合面上に所定厚さのガラス層を形成せしめ、
次いで該ガラス層を介して該第−のギャップバーと該第
二のギャップバーとを突き合わせ、所定の樹脂接着剤を
用いて、それらギャップバーを相互に接合して一体化せ
しめることを特徴とする複合型磁気ヘッド用コアの製造
法をも、その要旨とするものである。

そして、このような手法によって製造された複合型磁気
ヘッド用コアは、記録・再生用コアと消去用コアとが５
〜４０μｍの厚さの接合層を介して接合されていると共
に、かかる接合層が、ガラス層と樹脂層からなる積層構
造とされ、且つ該樹脂層の厚さが２μｍ以下となるもの
である。

（作用・効果） このような本発明手法によれば、記録・再生（Ｒ／Ｗ）
用コアと消去（Ｅ）用コアとの接合に際して、従来の如
き、溶融ガラスの流し込みや樹脂接着剤のみを用いる接
合法とは異なり、少なくとも一方のコアの接合面に所定
厚さのガラス層を固着せしめた状態において、かかるガ
ラス層を加熱軟化せしめることにより、或いは樹脂接着
剤の接着力によって、それら二つのコアの接合面を接合
せしめて、−磁的な複合型コアとするものであるところ
から、それらコアの接合層の厚さは予め接合面に設けら
れるガラス層の厚さによって実質的に規制されることと
なり、しかもそのようなガラス層の厚さは、研磨によっ
て調整され得るために、Ｒ／Ｗ用コアとＥ用コアとの間
の接合層の厚さを任意に制御することが出来ることとな
り、以てその厚さを磁気回路上の問題を有利に回避し得
る５〜４０μｍの範囲内のものとすることが容易に出来
ることとなったのである。

すなわち、このように、本発明に従って二つのコアを接
合する接合層の厚さを５〜４０μｍとすることによって
、磁気抵抗や漏れ磁束の問題が改善されて、スイープト
ラックイレーズ特性やアシンメトリ特性等の磁気ヘッド
特性が効果的に改善され、以て磁気ヘッド用コアの高記
録密度化に対処し得ることとなったのである。

（具体的構成・実施例） 以下、図面に示す実施例を参照しつつ、本発明を更に具
体的に明らかにすることとする。

先ず、第１図において、２及び４は、それぞれ、Ｒ／Ｗ
用コアを与える第一のギャップパー及びＥ用コアを与え
る第二のギャップパーであり、従来と同様にして、Ｍｎ
−Ｚｎフェライト　Ｎｉ−Ｚｎフェライト等の材質から
なるＣ字形状のブロック２ａ、４ａと、１字形状（板状
）のブロック２ｂ、４ｂとを接合−磁化して、作製され
たものである。なお、それぞれのギャップパー２，４を
構成する二つのブロック２ａ、４ａ；２ｂ、４ｂの間に
は、所定間隙の磁気ギャップ２ｃ、４ｃ及びギャップデ
プスを規定するコイル巻線用孔２ｄ４ｄが、それぞれ、
長手方向に従来と同様に形成されている。また、かかる
第一及び第二のギヤップバ−２，４の相互の接合面６，
８が、それぞれ研磨されて、平滑な面とされている。

そして、このようなギャップパー２，４に対して、それ
ぞれ、所定のトラック加工が公知の手法に従って施され
る。即ち、第一のギャップパー２に対しては、Ｒ／Ｗ用
コアを形成し得るように、また第二のギャップパー４に
対しては、Ｅ用コアを形成し得るように、それぞれトラ
ック加工が施されるのである。なお、ここでは、特願昭
６３１２１５８３号に開示の手法に従って、ギャップパ
ー２，４に対して、それぞれ、トラック幅を規定する傾
斜溝１０．１２が、１字形状のブロック２ｂ、４ｂ側か
ら、該ギャップパー２，４の上部角部に斜行した切り込
みを入れることからなる溝入れ加工によって、互いに平
行に且つ所定の間隔（トラック幅）を置いて設けられて
いる。この傾斜溝１０．１２は、ギャップパー２，４の
磁気ギャップ２ｃ、４ｃが位置する磁気記録媒体の摺接
部に対して、該磁気ギャップ２ｃ、４ｃを挟む一方のブ
ロック２ｂ、４ｂ側から他方のブロック２ａ、４ａ側に
延び、且つ該他方のブロック２ａ。

４ａに向って漸次深さが浅くなるように傾斜して形成さ
れており、その一端は、前記一方のブロック２ｂ、４ｂ
の側面（接合面６．８）に開口せしめられている一方、
その他端は、前記他方のブロック２ａ、４ａの上面、換
言すれば磁気記録媒体摺接部の摺接面上に開口せしめら
れている。

なお、このギャップパー２．４の上部角部への切り込み
によって形成された傾斜溝１０．１２により規定された
トラック１４．１６が、それぞれ、１字形状のブロック
２ｂ、４ｂからＣ字形状のブロック２ａ、４ａに跨がっ
て所定長さで形成されることとなる。また、傾斜溝１０
．１２は、それぞれ、磁気ギャップ２ｃ、４ｃ部分にお
いて、その深さより深い溝深さを有するように形成され
ている。

次いで、このようなトラック加工（溝入れ加工）の施さ
れた二つのギャップパー２．４には、それぞれの接合面
６．８の少なくとも傾斜溝１０　１２形成部分を含む部
位の上にガラス１８．１８が載置され、そしてそれらガ
ラス１８を加熱溶融せしめることによって、それらギャ
ップパー２，４に形成されている傾斜溝１０．１２内に
該ガラス１８が埋め込まれ、充填せしめられる。この際
、ガラス１８は、二つの接合面６．８のうちの少なくと
も何れか一方のものを、その略全面に亘って所定厚さで
覆うように溶融固着せしめられ、ここでは、第一のギャ
ップパー２の接合面６の略全面に亘って所定厚さのガラ
ス１８が溶融固着せしめられている。

そして、このようにして得られた二つのギャップパー２
．４には、その磁気記録媒体との摺接部や接合面６．８
に付着した不要のガラスが研磨。

除去せしめられることとなるが、ガラス１８が所定厚さ
において全面に溶融固着せしめられたギャップパーにあ
っては、即ち、ここでは第一のギャップパー２の接合面
６上に溶融固着されたガラス１８は、それを完全に除去
することなく、所定厚さ：ｔのガラス層２０として、か
がる接合面６上に残留させられるのである。なお、この
接合面６上に存在するガラス層２０が、後の接合操作に
よって二つのギャップパー２．４の接合面間に形成され
る接合層の厚さを左右するものであるところから、かか
るガラス層２０の厚さ：ｔは、通常、磁気抵抗や漏れ磁
束等の点を考慮して、形成される接合層が５〜４０μｍ
の厚さとなるように、その厚さが決定されることとなる
。

次いで、かかる研磨の施された二つのギャップパー２，
４は、第２図に示されるように、それらの接合面を互い
に対向させて重ね合わされ、そして、それぞれのトラッ
ク１４．１６の相互の位置合わせが行なわれた後、それ
らの接合面間にガラス層２０を介在させた状態下におい
て、それら二つのギャップパー２，４の接合が行なわれ
ることとなるが、その際、本発明では、次の二つの手法
が採用されるのである。

すなわち、その一つは、第一のギャップパー２と第二の
ギャップパー４とを、ガラス層２０を介して突き合わせ
た状態において、かかるガラス層２０を構成するガラス
（１８）の転移点以上の温度に加熱せしめることにより
、かかるガラス層２０を軟化、更には溶融せしめて、そ
れらギャップパー２．４を相互に接合し、−磁化させる
方法である。なお、かかる加熱に際しては、二つのギャ
ップパー２．４が互いに加圧（挟圧）された状態におい
て保持されていることが望ましく、またトラックの位置
合わせの後、それら二つのギャップパー２．４の相対的
な位置ずれを防止するために、珪酸ソーダ（Ｎ　ａ　２
Ｓ　ｉ　Ｏｚ　）を溶解した硝酸溶液等の適当な接合剤
を用いて、それら二つのギャップパー２，４を仮固定し
、加圧加熱操作を実施することが望ましい。

このような加熱によりガラス層２０を軟化、更には溶融
せしめて、二つのギャップパー２，４を接合する方式に
あっては、従来の如き、二つのギャップパーの接合面間
の間隙内に溶融ガラスを流し込む方式とは異なり、それ
らギャップパー２゜４の接合面間には、予めその全面に
亘って所定厚さのガラス層２０が存在せしめられている
ところから、該ガラス層２０の加熱による軟化（溶融）
によって、それら二つのギャップパー２．４の接合面全
面に亘る接合が実現され、以て所定厚さの接合層２２が
形成されるのである。なお、このようにして形成された
接合層２２の厚さは、通常、ガラス層２０の厚さ：ｔよ
りも若干薄くなることとなる。

また、本発明に係る他の一つの接合手法は、上記と同様
にして、第一のギャップパー２と第二のギャップパー４
とを突き合わせ、トラック１４゜１６の位置合わせを行
なった後、所定の樹脂接着剤を用いて、それらギャップ
パー２，４を相互に接合して一体化せしめる方法である
。より具体的には、第一のギャップパー２と第二のギャ
ップパー４とを、ガラス層２０を間にして突き合わせた
状態において、かかるガラス層２０と第二のギャップパ
ー４の接合面との間に、従来から用いられている如き樹
脂接着剤、例えばエポキシ系樹脂とその硬化剤を含む低
粘性の有機溶剤溶液が流し込まれ、これによって二つの
ギャップパー２．４がガラス層２０を介して樹脂接着せ
しめられるのである。

このような樹脂接着操作によって、第一のギャップパー
２と第二のギャップパー４との接合面間には、ガラス層
２０と共に、樹脂接着剤にて形成される樹脂層からなる
接合層２２が形成され、この接合層２２によって二つの
ギャップパー２，４が相互に一体的に接合せしめられる
のである。なお、樹脂接着剤は、溶融ガラスとは異なり
、粘性が低いために、その流し込みによって接合面全体
に行きわたり、１μｍ前後或いはそれ以下の薄い樹脂層
を形成することとなるが、この樹脂層の最大厚さは、一
般に２μｍとされることとなる。けだし、この樹脂層の
厚さを厚くすると、接合層２２全体の機械的特性を劣化
せしめるようになるからである。そして、このような樹
脂層とガラス層２０からなる接合層２２の全体としての
厚さは、通常、５〜４０μｍとされることとなる。

そして、このようにして接合された第一のギャップパー
２と第二のギャップパー４とからなるコア接合体２４か
ら、従来と同様にして、例えば特願昭６１−６４３６６
号に示される如く、予め巻線したコイルを挿入し得るよ
うに、それぞれのコアの後部の磁路部を切除した後、目
的とする複合型磁気ヘッド用コアを与えるコアチップ２
６が順次切り出されるのである。即ち、コア接合体２４
は、複数のコアチップ２６を与える素材であり、このよ
うなコア接合体２４に対して、−組のＲＺＷ用コアとＥ
用コアとが得られるように、例えば図示の如き切断線３
０．３２の位置においてコア接合体２４の切断を行なう
ことによって、コアチップ２６の一つが切り出されるの
である。

また、このようにして切り出されたコアチップ２６には
、従来と同様な加工が施され、以て目的とする複合型磁
気ヘッド用コアが作製されるのである。

なお、第３図（ａ）及び（ｂ）には、上述の如き手法に
従って得られた２種の複合型磁気ヘッド用コアの磁気ギ
ャップ近傍の摺動面が、拡大して示されている。これら
の図において、（ａ）はガラス層２０の加熱軟化によっ
て二つのコアを接合せしめたものであり、また（ｂ）は
ガラス層２０の存在下に樹脂接着剤を用いて二つのコア
を接合したものである。なお、（ｂ）において、２８は
樹脂接着剤によって形成される樹脂層であり、この樹脂
層２８とガラス層２０とによって、接合層２２が構成さ
れている。

このような本発明に従う手法によれば、第一のギャップ
パー２と第二のギャップパー４とを接合せしめる接合層
２２の厚さ、換言すればＲ／Ｗ用コアとＥ用コアとを接
合せしめる接合層の厚さは、それらギャップパーの少な
くとも何れか一方の接合面に設けられたガラス層２０の
厚さ：ｔによって実質的に規制されることとなり、しか
もそのようなガラス層２０の厚さは、単に研磨の程度に
よって規定することが出来るために、それを任意の厚さ
と為し得るところから、前記接合層２２の厚さを、従来
技術では困難であった５〜４０μｍとすることが極めて
容易となり、これによって磁気記録密度の高密度化のた
めに磁気ヘッド用コアに要請されているギャップ間距離
の縮小を可能ならしめつつ、アシンメトリやスイープト
ラックイレーズ特性等の磁気ヘッド特性の劣化の問題を
有利に回避し得ることとなったのである。

また、前記した第一のギャップパー２と第二のギャップ
パー４との接合手法のうち、ガラス層２０を加熱せしめ
て、それらギャップパー２，４を接合せしめる方式にあ
っては、第４図に示される如く、それらギャップパー２
．４の少なくとも何れか一方の接合面の一部に適当なス
ペーサを固着せしめた状態において、それらギャップパ
ー２゜４の接合操作を実施することが望ましい。

すなわち、第４図に示される実施例においては、第一の
ギャップパー２の接合面６の四隅上に所定厚さのスペー
サ３４がそれぞれ配置され、加熱溶融せしめられたガラ
ス１８によって接合面６上に固定されている。なお、こ
のスペーサ３４としては、ガラス１８よりも軟化溶融温
度の高い材料、例えばギャップパー２，４と同様なフェ
ライト材料の破片等が用いられる。また、スペーサ３４
は、一般に複数個用いられ、それらが接合面６上のコア
チップの切り出しに影響のない部位に配置せしめられる
。更に、そのような複数のスペーサ３４は、二つのギャ
ップパー２．４の何れの接合面６゜８にもガラス層（２
０）が形成される場合にあっては、それら二つの接合面
の何れか一方或いは両方に、ガラス１８によって固着せ
しめられることとなる。

そして、このようにして、接合面６上にガラス１８によ
って固着せしめられたスペーサ３４は、ガラス１８の研
磨によるガラス層２０の形成に際して、同時に研磨を受
け、かかるガラス層２０と路間−の厚さを有するスペー
サ３６として、接合面６上に存在するようになるのであ
る。そして、このような接合面６上に所定厚さのガラス
層２０とスペーサ３６とを存在せしめた第一のギャップ
パー２と第二のギャップパー４とが、前記と同様にして
突き合わされ、トラック１４．１６の位置合わせが行な
われた後、ガラス層２０を構成するガラス１８の転移点
以上の温度に加熱することにより、かかるガラス層２０
を軟化、更には熔融せしめて、それら二つのギャップパ
ー２，４の一体的な接合が図られるのである。

而して、このような加熱操作においては、第一のギャッ
プパー２と第二のギャップパー４との接合面間には、ガ
ラス層２０と共に、スペーサ３６が存在せしめられてい
るところから、かかるガラス層２０が加熱せしめられて
、軟化乃至は溶融状態下に、ギャップパー２．４が挟圧
されても、それらギャップパー２．４の接合面間の距離
は、スペーサ３６の存在によって、かかるスペーサ３６
の厚さ分だけの間隙が正確に確保されることとなり、以
てそれらギャップパー２．４の接合面間の距離、換言す
れば、そこに形成される接合層２２の寸法精度が有利に
高められ得るのである。

以上、本発明の具体例に基づいて、本発明の詳細な説明
してきたが、本発明が、このような例示の具体例にのみ
限定して解釈されるものでは決してなく、本発明の趣旨
を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種
々なる変更、修正、改良等が加え得るものであることが
、理解されるべきである。

例えば、本発明は、例示の如き製造工程に適用されるば
かりでなく、公知の各種の複合型磁気ヘッド用コアの製
造工程にも有利に適用され得るものであることは、言う
までもなく、また複合型磁気ヘッド用コアの構造やその
トラックの形成形態、形成方式等にあっても、公知のも
のが何れも採用可能である。

また、二つのギャップパーの接合層を構成するガラス層
（２０）は、例示の如く、該二つのギャップパーの少な
くとも何れか一方の接合面の全面に亘って、形成される
ことが望ましい。しかし、接合層をガラス層（２０）と
樹脂層（２８）にて構成する場合にあっては、傾斜溝形
成部位を含む磁気ギャップ側の接合面部分に所定厚さの
ガラス層（２０）が存在しておれば、かかるガラス層（
２０）を部分的に設けることも可能である。その場合に
あっては、ガラス層（２０）は接合面の少なくとも２０
％以上の面積を占めるような割合において設けることが
望ましい。

さらに、前記例示の具体例においては、トラック幅を規
定する溝（１０）内に充填せしめられるガラスとガラス
層（２０）を構成するガラスとが同一のものとされてい
るが、それらを別種のガラスとすることも可能であり、
その場合には、ガラス層（２０）を構成するガラスは、
トラック幅規定溝（１０）内に埋設されるガラスよりも
軟化溶融温度の低いものが有利に選定されることとなる
。

そして、そのようなガラスを用いたガラス層２０の形成
は、従来の如きギャップパーのトラック幅規定溝（１０
）内へのガラスの充填の後、別工程において実施される
こととなる。

更にまた、例示の具体例においては、コア接合体（２４
）からのコアチップの切り出しが、コア後部の磁路部を
切除した後に行なわれていたが、そのような切除操作を
行なうことなく、コアチップを切り出すようにしてもよ
いことは、言うまでもないところである。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は、本発明に従う複合型磁気ヘッド用
コアの製造法の一例を示す工程図であって、第１図は、
そのうちの二つのギャップバーに対する溝入れ工程から
溶融固着ガラスの研磨除去工程までを示す図であり、ま
た第２図は、二つのギャップバーを突き合わせて接合せ
しめ、それからコアチップを切り出す工程を示す図であ
る。また、第３図（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、第１
図及び第２図に示される製造工程に従って得られた複合
型磁気ヘッド用コアの摺動面における磁気ギャップ部近
傍を示す異なる例に係る要部拡大部分図であり、第４図
は、本発明に従う複合型磁気ヘッド用コアの製造法の異
なる例を示す工程図である。 ２：第一のギャップバー ４：第二のギャップバー ６．８：接合面 １４．１６：）ラック ２０ニガラス層 ２４：コア接合体 ２８：樹脂層 １０．１２：傾斜溝 １８ニガラス ２２：接合層 ２６：コアチップ ３０．３２：切断線 ３４゜ ３６：スペーサ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）記録・再生用コアを与える第一のギャップバーと
   消去用コアを与える第二のギャップバーとを接合せしめ
   、その得られた接合体よりコアチップを切り出すことに
   よって、目的とする複合型磁気ヘッド用コアを製造する
   に際して、 前記第一及び第二のギャップバーの少なくとも何れか一
   方の接合面に、ガラスを充分な厚さにおいて溶融固着せ
   しめた後、かかる固着ガラスの一部を研磨によって除去
   して、該接合面上に所定厚さのガラス層を形成せしめ、
   次いで該ガラス層を介して前記第一のギャップバーと前
   記第二のギャップバーとを突き合わせた状態において、
   前記ガラスの転移点以上の温度に加熱することにより、
   それらギャップバーを相互に接合して一体化せしめるこ
   とを特徴とする複合型磁気ヘッド用コアの製造法。
2. （２）前記加熱操作に先立って、前記第一のギャップバ
   ーと前記第二のギャップバーとを接合剤にて予め仮固定
   することを特徴とする請求項（１）記載の製造法。
3. （３）前記第一及び第二のギャップバーの少なくとも何
   れか一方の接合面に対するガラスの溶融固着に際して、
   該接合面の一部に、スペーサを固着せしめることを特徴
   とする請求項（１）または（２）に記載の製造法。
4. （４）記録・再生用コアを与える第一のギャップバーと
   消去用コアを与える第二のギャップバーとを接合せしめ
   、その得られた接合体よりコアチップを切り出すことに
   よって、目的とする複合型磁気ヘッド用コアを製造する
   に際して、 前記第一及び第二のギャップバーの少なくとも何れか一
   方の接合面に、ガラスを充分な厚さにおいて溶融固着せ
   しめた後、かかる固着ガラスの一部を研磨によって除去
   して、該接合面上に所定厚さのガラス層を形成せしめ、
   次いで該ガラス層を介して前記第一のギャップバーと前
   記第二のギャップバーとを突き合わせ、所定の樹脂接着
   剤を用いて、それらギャップバーを相互に接合して一体
   化せしめることを特徴とする複合型磁気ヘッド用コアの
   製造法。
5. （５）記録・再生用コアと消去用コアとを５〜４０μｍ
   の厚さの接合層を介して接合すると共に、かかる接合層
   を、ガラス層と樹脂層からなる積層構造と為し、且つ該
   樹脂層の厚さを２μｍ以下としたことを特徴とする複合
   型磁気ヘッド用コア。