JPH07129922A - 多素子磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ヘッドコアとスペーサと、スペーサとシール
ド板とのそれぞれの隙間に流入させるガラスの充填を向
上させることを目的とする。 【構成】 フェライトからなる舟形コア２６ａと舟形コ
ア２６ｂとをガラス２８で接着して磁気ギャップ２９を
形成し、磁気ギャップ２９と直角方向にヘッドコア３１
の幅Ｔを残して間隔Ｓで溝３２を形成し、ヘッドコア３
１のそれぞれの側面に非磁性体の切妻形状３３のスペー
サ３４と、それぞれのスペーサ３４との間にシールド板
３５とを形成して、それぞれのヘッドコア３１の間の溝
３２に挿入すると共に、上面にモールドガラス３６を溶
解してヘッドコア３１とスペーサ３４との隙間と、スペ
ーサ３４とシールド板３５との隙間にモールドガラス３
６を流入充填させてコアブロック３７を形成して、コア
ブロック３７の下面３８と摺動面４３を形成したフロン
ト部４４を固定枠のケースに装着する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はテープレコーダ等の磁気
記録・再生に用いられる多素子磁気ヘッドの製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】以下従来の多素子磁気ヘッドについて図
を参照しながら説明する。図５（ａ）は従来の多素子磁
気ヘッドを示す斜視図である。図５（ｂ）は従来の多素
子磁気ヘッドを示す拡大斜視図である。図において、１
はヘッドコアであり、磁気ギャップ２を備えている。３
はヘッドコア１の側面に設けられたセラミック等からな
る非磁性体のスペーサ、４はスペーサ３の側面に設けら
れた磁性体からなるシールド板、５はヘッドコア１とス
ペーサ３とを接合しているガラス、６はスペーサ３とシ
ールド４とを接合しているガラス、７はアルミニューム
或いは真鍮等からなる固定枠、８は磁気記録媒体が摺動
する摺動面である。

【０００３】このような多素子磁気ヘッドの製造方法に
ついて説明する。図６（ａ）は従来の多素子磁気ヘッド
のギャップバーの形成を示す斜視図である。図６（ａ）
に示すように、フェライトからなる舟形コア８ａのギャ
ップ対向面９ａと舟形コア８ｂのギャップ対向面９ｂと
を突き合わせ、突き合わせた舟形コア８ａと舟形コア８
ｂの谷間にガラス１０を溶解して、舟形コア８ａと舟形
コア８ｂをガラス１０で接着して磁気ギャップ１１を形
成してギャップバー１２を形成する。次に、図６（ｂ）
は従来の多素子磁気ヘッドのトラックの形成を示す斜視
図である。図６（ｂ）に示すように、ギャップバー１２
の磁気ギャップ１１と直角方向に磁気記録・再生のトラ
ックフォーマットに合わせてヘッドコア１３の幅Ｔを残
して間隔Ｓで溝１４をそれぞれ形成する。

【０００４】次に、図６（ｃ）は従来の多素子磁気ヘッ
ドのシールド板とスペーサの挿入を示す斜視図である。
図６（ｃ）に示すように、ギャップバー１２のそれぞれ
のヘッドコア１３のそれぞれの側面にセラミック等から
なる非磁性体のスペーサ１５を形成し、それぞれのスペ
ーサ１５との間に磁性体からなるシールド板１６を形成
して、スペーサ１５とシールド板１６とをそれぞれのヘ
ッドコア１３の間の溝１４に挿入する。次に、図６
（ｄ）は従来の多素子磁気ヘッドのガラスの充填を示す
斜視図である。図６（ｄ）に示すように、ギャップバー
１２のそれぞれのヘッドコア１３の間の溝１４にスペー
サ１５とシールド板１６とを挿入した上面にガラス１７
をのせた状態で治具（図示せず）にセットして、ガラス
１７を溶解してヘッドコア１３とスペーサ１５との隙間
と、スペーサ１５とシールド板１６との隙間にガラス１
７を流入充填させてそれぞれを接着してコアブロック１
８を形成する。

【０００５】次に、図６（ｅ）は従来の多素子磁気ヘッ
ドのフロント部の加工を示す斜視図である。図６（ｅ）
に示すように、コアブロック１８の下面１９から加工し
て点線２０に示すように下面２１を形成する。さらに、
コアブロック１８の上面２２から加工して点線２３に示
すように摺動面２４を形成して、磁気ヘッドのフロント
部２５を形成する。このような磁気ヘッドのフロント部
２５を固定枠のケースに装着して多素子磁気ヘッドを完
成させる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来の製造方法
では、ヘッドコア１３とスペーサ１５の間と、スペーサ
１５とシールド板１６の間とのそれぞれの隙間にガラス
１７を流入充填させて摺動面２４を形成している。しか
しながら、点線２３に示した摺動面２４のそれぞれの隙
間にガラス１７が十分充填しないで摺動面２４に空隙が
一部残存している。

【０００７】磁気記録媒体が走行すると残存した摺動面
２４の空隙によって、磁気記録媒体面が損傷され、磁気
記録媒体が削られる。削られた磁気記録媒体の微粉が摺
動面２４の空隙につまり、この空隙につまった微粉がノ
イズを発生させるという問題点を有していた。

【０００８】本発明は上記の問題点を解決するもので、
ヘッドコアとスペーサと、スペーサとシールド板とのそ
れぞれの隙間に流入させるガラスの充填を向上させた多
素子磁気ヘッドの製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の多素子磁気ヘッドの製造方法は、対向する２
つのコアの谷間にガラスを溶解して磁気ギャップを有す
るギャップバーを形成する工程と、前記ギャップバーを
前記磁気ギャップと直角方向に溝を形成してヘッドコア
を形成する工程と、切妻形状のスペーサとシールド板と
を形成すると共に対向する２つの前記スぺーサの間に前
記シールド板を挟んで前記溝に挿入する工程と、前記溝
に挿入した前記ヘッドコアと前記スぺーサと前記シール
ド板の上面にモールドガラスをのせて、それぞれの隙間
にモールドガラスを充填する工程を有している。

【００１０】

【作用】この製造方法によって、ヘッドコアとスペー
サ、スペーサとシールド板との間にガラスを充填させた
摺動面の空隙を減少させることができる。

【００１１】

【実施例】

（実施例１）以下本発明の一実施例の多素子磁気ヘッド
の製造方法について、図面を参照しながら説明する。図
１（ａ）は本発明の一実施例における多素子磁気ヘッド
のキャップバーの形成を示す斜視図である。図１（ａ）
に示すように、フェライトからなる舟形コア２６ａのギ
ャップ対向面２７ａと舟形コア２６ｂのギャップ対向面
２７ｂとを突き合わせ、突き合わせた舟形コア２６ａと
舟形コア２６ｂの谷間にガラス２８を溶解して、舟形コ
ア２６ａと舟形コア２６ｂをガラス２８で接着して磁気
ギャップ２９を形成してギャップバー３０を形成する。
次に、図１（ｂ）は一実施例における多素子磁気ヘッド
のトラックの形成を示す斜視図である。図１（ｂ）に示
すように、ギャップバー３０の磁気ギャップ２９と直角
方向に磁気記録・再生のトラックフォーマットに合わせ
てヘッドコア３１の幅Ｔを残して間隔Ｓで溝３２をそれ
ぞれ形成する。

【００１２】次に、図１（ｃ）は一実施例における多素
子磁気ヘッドのシールド板とスペーサの挿入を示す斜視
図である。図１（ｃ）に示すように、ギャップバー３０
のそれぞれのヘッドコア３１のそれぞれの側面にセラミ
ック等からなる非磁性体の切妻形状３３のスペーサ３４
を形成し、それぞれのスペーサ３４との間に磁性体から
なるシールド板３５を形成して、スペーサ３４とシール
ド板３５とをそれぞれのヘッドコア３１の間の溝３２に
挿入する。次に、図１（ｄ）は一実施例における多素子
磁気ヘッドのガラスの充填を示す斜視図である。図１
（ｄ）に示すように、ギャップバー３０のそれぞれのヘ
ッドコア３１の間の溝３２にスペーサ３４とシールド板
３５とを挿入した上面にモールドガラス３６をのせた状
態で治具（図示せず）にセットして、モールドガラス３
６を溶解してヘッドコア３１とスペーサ３４との隙間
と、スペーサ３４とシールド板３５との隙間にモールド
ガラス３６を流入充填させてそれぞれを接着してコアブ
ロック３７を形成する。

【００１３】図１（ｅ）は一実施例における多素子磁気
ヘッドのフロント部の加工を示す断面図であり、図１
（ｅ）に示すように、コアブロック３７の下面３８から
加工していき点線３９に示すように下面４０を形成す
る。さらに、コアブロック３７の上面４１から加工して
いき点線４２に示すように摺動面４３を形成して、磁気
ヘッドのフロント部４４を形成する。このような磁気ヘ
ッドのフロント部４４を固定枠のケースに装着して多素
子磁気ヘッドを完成させる。

【００１４】このようにスペーサ３４を切妻形状３３に
することによって最終の摺動面４３の形状に近づけら
れ、近づけられた状態でモールドガラス３６を流入充填
させているので、ヘッドコア３１とスペーサ３４との隙
間と、スペーサ３４とシールド板３５との隙間にモール
ドガラス３６を流入させる距離も短くなるので、モール
ドガラス３６の充填が安定し空隙の発生を低減させるこ
とができる。

【００１５】又、多素子磁気ヘッドの製造方法において
は、磁気ギャップ２９を形成しているガラス２８と、ヘ
ッドコア３１とスペーサ３４との隙間とスペーサ３４と
シールド板３５との隙間に充填しているモールドガラス
３６との温度差が、ガラス２８に対して５０℃低温でモ
ールドガラス３６が充填できることが望ましく、それは
モールドガラス３６の処理温度が磁気ギャップ２９を形
成しているガラス２８の処理温度に近づくと磁気ヘッド
特性でもっとも重要な磁気ギャップ２９が変化するから
である。さらに、磁気ヘッドを構成しているヘッドコア
３１と磁気ギャップ２９を形成しているガラス２８との
熱膨脹係数の差が小さく、又、ヘッドコア３１とスペー
サ３４とシールド板３５とモールドガラス３６との熱膨
脹係数の差を小さくすることによって加工によるクラッ
ク等を減少させることができる。

【００１６】（実施例２）以下本発明の第２の実施例に
ついて図面を参照しながら説明する。本実施例は前述し
た実施例１の図１（ｂ）に示した工程までは実施例１と
同じ工程で形成するので説明は省略し、それ以降につい
て以下説明する。図２（ａ）は本発明の第２の実施例に
おける多素子磁気ヘッドのシールド板とスペーサの挿入
を示す斜視図である。図２（ａ）に示すように、ギャッ
プバー３０のそれぞれのヘッドコア３１のそれぞれの側
面にセラミック等からなる非磁性体の切妻形状３３のス
ペーサ３４を形成し、それぞれのスペーサ３４との間に
磁性体からなる切妻形状４５のシールド板４６を形成し
て、スペーサ３４とシールド板４６とをそれぞれのヘッ
ドコア３１の間の溝３２に挿入する。次に、図２（ｂ）
は第２の実施例における多素子磁気ヘッドのガラスの充
填を示す斜視図である。図２（ｂ）に示すように、ギャ
ップバー３０のそれぞれのヘッドコア３１の間の溝３２
にスペーサ３４とシールド板４６とを挿入した上面にモ
ールドガラス３６をのせた状態で治具（図示せず）にセ
ットして、モールドガラス３６を溶解してヘッドコア３
１とスペーサ３４との隙間と、スペーサ３４とシールド
板４６との隙間にモールドガラス３６を流入充填させて
それぞれを接着してコアブロック４７を形成する。

【００１７】このように形成したコアブロック４７を実
施例１の図１（ｅ）に示した工程でコアブロック４７の
上下面からそれぞれ加工して磁気ヘッドのフロント部を
形成することができ、フロント部を固定枠のケースに装
着して多素子磁気ヘッドを完成させる。このようにスペ
ーサ３４を切妻状３３にすると共に、シールド板４６を
切妻状４５にすることによって最終の摺動面４３の形状
に近づけられ、近づけられた状態でモールドガラス３６
を流入充填させているので、ヘッドコア３１とスペーサ
３４との隙間と、スペーサ３４とシールド板４６との隙
間にモールドガラス３６を流入させる距離も短くなるの
で、モールドガラス３６の充填が安定し空隙の発生を低
減させることができる。

【００１８】（実施例３）以下本発明の第３の実施例に
ついて図面を参照しながら説明する。本実施例は前述し
た実施例１の図１（ａ）に示した工程までは実施例１と
同じ工程で形成するので説明は省略し、それ以降につい
て以下説明する。図３（ａ）は本発明の第３の実施例に
おける多素子磁気ヘッドのギャップバーの形成を示す斜
視図である。図３（ａ）に示すように、ギャップバー３
０の磁気ギャップ２９と平行にＷ形状４８の溝４９を形
成してギャップブロック５０にする。次に、図３（ｂ）
は第３の実施例における多素子磁気ヘッドのトラックの
形成を示す斜視図である。図３（ｂ）に示すように、ギ
ャップブロック５０の磁気ギャップ２９と直角方向に磁
気記録・再生のトラックフォーマットに合わせてヘッド
コア５１の幅Ｔを残して間隔Ｓで溝５２をそれぞれ形成
する。

【００１９】次に、図３（ｃ）は第３の実施例における
多素子磁気ヘッドのシールド板とスペーサの挿入を示す
斜視図である。図３（ｃ）に示すように、ギャップブロ
ック５０のそれぞれのヘッドコア５１のそれぞれの側面
にセラミック等からなる非磁性体の切妻形状３３のスペ
ーサ３４を形成し、それぞれのスペーサ３４との間に磁
性体からなる切妻形状４５のシールド板４６を形成し
て、スペーサ３４とシールド板４６とをそれぞれのヘッ
ドコア５１の間の溝５２に挿入する。次に、図３（ｄ）
は第３の実施例における多素子磁気ヘッドのガラスの充
填を示す斜視図である。図３（ｄ）に示すように、ギャ
ップブロック５０のそれぞれのヘッドコア５１の間の溝
５２にスペーサ３４とシールド板４６とを挿入した上面
にモールドガラス３６をのせた状態で治具（図示せず）
にセットして、モールドガラス３６を溶解してヘッドコ
ア５１とスペーサ３４との隙間と、スペーサ３４とシー
ルド板４６との隙間にモールドガラス３６を流入充填さ
せてそれぞれを接着してコアブロック５３を形成する。

【００２０】このように形成したコアブロック５３を実
施例１の図１（ｅ）に示した工程でコアブロック５３の
上下面からそれぞれ加工して磁気ヘッドのフロント部を
形成することができ、フロント部を固定枠のケースに装
着して多素子磁気ヘッドを完成させる。このようにヘッ
ドコア５１の上面部をＷ形状４８にすると共に、スペー
サ３４とシールド板４６をそれぞれ切妻形状３２、４５
にすることによって最終の摺動面４３の形状に近づけら
れ、近づけられた状態でモールドガラス３６を流入充填
させているので、ヘッドコア５１とスペーサ３４との隙
間と、スペーサ３４とシールド板４６との隙間にモール
ドガラス３６を流入させる距離も短くなるので、モール
ドガラス３６の充填が安定し空隙の発生を低減させるこ
とができる。

【００２１】（実施例４）以下本発明の第４の実施例に
ついて図面を参照しながら説明する。本実施例は前述し
た実施例１の図１（ａ）に示した工程までは実施例１と
同じ工程で形成するので説明は省略し、それ以降につい
て以下説明する。図４（ａ）は本発明の第４の実施例に
おける多素子磁気ヘッドのギャップバーの形成を示す斜
視図である。図４（ａ）に示すように、ギャップバー３
０の磁気ギャップ２９と平行に上面部を切妻形状５４に
形成してギャップブロック５５にする。次に、図４
（ｂ）は第４の実施例における多素子磁気ヘッドのトラ
ックの形成を示す斜視図である。図４（ｂ）に示すよう
に、ギャップブロック５５の磁気ギャップ２９と直角方
向に磁気記録・再生のトラックフォーマットに合わせて
ヘッドコア５６の幅Ｔを残して間隔Ｓで溝５７をそれぞ
れ形成する。

【００２２】次に、図４（ｃ）は第４の実施例における
多素子磁気ヘッドのシールド板とスペーサの挿入を示す
斜視図である。図４（ｃ）に示すように、ギャップブロ
ック５５のそれぞれのヘッドコア５６のそれぞれの側面
にセラミック等からなる非磁性体の切妻形状３３のスペ
ーサ３４を形成し、それぞれのスペーサ３４との間に磁
性体からなる切妻形状４５のシールド板４６を形成し
て、スペーサ３４とシールド板４６とをそれぞれのヘッ
ドコア５６の間の溝５７に挿入する。次に、図４（ｄ）
は第４の実施例における多素子磁気ヘッドのガラスの充
填を示す斜視図である。図４（ｄ）に示すように、ギャ
ップブロック５５のそれぞれのヘッドコア５６の間の溝
５７にスペーサ３４とシールド板４６とを挿入した上面
にモールドガラス３６をのせた状態で治具（図示せず）
にセットして、モールドガラス３６を溶解してヘッドコ
ア５５とスペーサ３４との隙間と、スペーサ３４とシー
ルド板４６との隙間にモールドガラス３６を流入充填さ
せてそれぞれを接着してコアブロック５８を形成する。

【００２３】このように形成したコアブロック５８を実
施例１の図１（ｅ）に示した工程でコアブロック５８の
上下面からそれぞれ加工して磁気ヘッドのフロント部を
形成することができ、フロント部を固定枠のケースに装
着して多素子磁気ヘッドを完成させる。このようにヘッ
ドコア５６の上面部を切妻形状５４にすると共に、スペ
ーサ３４とシールド板４６をそれぞれ切妻形状３２、４
５にすることによって最終の摺動面４３の形状に近づけ
られ、近づけられた状態でモールドガラス３６を流入充
填させているので、ヘッドコア５６とスペーサ３４との
隙間と、スペーサ３４とシールド板４６との隙間にモー
ルドガラス３６を流入させる距離も短くなるので、モー
ルドガラス３６の充填が安定し空隙の発生を低減させる
ことができる。

【００２４】

【発明の効果】以上のように本発明は、切妻形状のスペ
ーサを形成して、２つのスペーサの間にシールド板を挟
みそれぞれのヘッドコアの間隔を構成する溝に挿入し
て、それぞれの隙間にモールドガラスを流入させるとモ
ールドガラスの充填が安定して、摺動面の空隙の発生を
減少させることができる優れた磁気ヘッドの製造方法を
実現するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明の一実施例における多素子磁気
ヘッドのギャップバーの形成を示す斜視図 （ｂ）は一実施例における多素子磁気ヘッドのトラック
の形成を示す斜視図 （ｃ）は一実施例における多素子磁気ヘッドのシールド
板とスペーサの挿入を示す斜視図 （ｄ）は一実施例における多素子磁気ヘッドのガラスの
充填を示す斜視図 （ｅ）は一実施例における多素子磁気ヘッドのフロント
部の加工を示す斜視図

【図２】（ａ）は本発明の第２の実施例における多素子
磁気ヘッドのシールド板とスペーサの挿入を示す斜視図 （ｂ）は第２の実施例における多素子磁気ヘッドのガラ
スの充填を示す斜視図

【図３】（ａ）は本発明の第３の実施例における多素子
磁気ヘッドのギャップバーの形成を示す斜視図 （ｂ）は第３の実施例における多素子磁気ヘッドのトラ
ックの形成を示す斜視図 （ｃ）は第３の実施例における多素子磁気ヘッドのシー
ルド板とスペーサの挿入を示す斜視図 （ｄ）は第３の実施例における多素子磁気ヘッドのガラ
スの充填を示す斜視図

【図４】（ａ）は本発明の第４の実施例における多素子
磁気ヘッドのギャップバーの形成を示す斜視図 （ｂ）は第４の実施例における多素子磁気ヘッドのトラ
ックの形成を示す斜視図 （ｃ）は第４の実施例における多素子磁気ヘッドのシー
ルド板とスペーサの挿入を示す斜視図 （ｄ）は第４の実施例における多素子磁気ヘッドのガラ
スの充填を示す斜視図

【図５】（ａ）は従来の多素子磁気ヘッドを示す斜視図 （ｂ）は従来の多素子磁気ヘッドを示す拡大斜視図

【図６】（ａ）は従来の多素子磁気ヘッドのギャップバ
ーの形成を示す斜視図 （ｂ）は従来の多素子磁気ヘッドのトラックの形成を示
す斜視図 （ｃ）は従来の多素子磁気ヘッドのシールド板とスペー
サの挿入を示す斜視図 （ｄ）は従来の多素子磁気ヘッドのガラスの充填を示す
斜視図 （ｅ）は従来の多素子磁気ヘッドのフロント部の加工を
示す斜視図

【符号の説明】

２６ａ，２６ｂ 舟形コア ２７ａ，２７ｂ ギャップ対向面 ２８ ガラス ２９ 磁気ギャップ ３０ ギャップバー ３１，５１，５６ ヘッドコア ３２，４９，５２，５７ 溝 ３３，４５，５４ 切妻形状 ３４ スペーサ ３５，４６ シールド板 ３６ モールドガラス ３７，４７，５３，５８ コアブロック ３８，４０ 下面 ３９，４２ 点線 ４１ 上面 ４３ 摺動面 ４４ フロント部 ４８ Ｗ形状 ５０，５５ ギャップブロック

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】対向する２つのコアの谷間にガラスを溶解
   して磁気ギャップを有するギャップバーを形成する工程
   と、前記ギャップバーを前記磁気ギャップと直角方向に
   溝を形成してヘッドコアを形成する工程と、切妻形状の
   スペーサとシールド板とを形成すると共に対向する２つ
   の前記スぺーサの間に前記シールド板を挟んで前記溝に
   挿入する工程と、前記溝に挿入した前記ヘッドコアと前
   記スぺーサと前記シールド板の上面にモールドガラスを
   のせて、それぞれの隙間にモールドガラスを充填する工
   程を有することを特徴とする多素子磁気ヘッドの製造方
   法。
2. 【請求項２】対向する２つのコアの谷間にガラスを溶解
   して磁気ギャップを有するギャップバーを形成する工程
   と、前記ギャップバーを前記磁気ギャップと直角方向に
   溝を形成してヘッドコアを形成する工程と、切妻形状の
   スペーサと切妻形状のシールド板とを形成すると共に対
   向する２つの前記スぺーサの間に前記シールド板を挟ん
   で前記溝に挿入する工程と、前記溝に挿入した前記ヘッ
   ドコアと前記スぺーサと前記シールド板の上面にモール
   ドガラスをのせて、それぞれの隙間にモールドガラスを
   充填する工程を有することを特徴とする多素子磁気ヘッ
   ドの製造方法。
3. 【請求項３】対向する２つのコアの谷間にガラスを溶解
   して磁気ギャップを有すギャップバーを形成する工程
   と、前記ギャップバーの上面を前記磁気ギャップと平行
   にＷ形状の溝を形成すると共に前記磁気ギャップと直角
   方向に溝を形成してヘッドコアを形成する工程と、切妻
   形状のスペーサと切妻形状のシールド板とを形成すると
   共に対向する２つの前記スぺーサの間に前記シールド板
   を挟んで前記溝に挿入する工程と、前記溝に挿入した前
   記ヘッドコアと前記スぺーサと前記シールド板の上面に
   モールドガラスをのせて、それぞれの隙間にモールドガ
   ラスを充填する工程を有することを特徴とする多素子磁
   気ヘッドの製造方法。
4. 【請求項４】対向する２つのコアの谷間にガラスを溶解
   して磁気ギャップを有すギャップバーを形成する工程
   と、前記ギャップバーの上面を前記磁気ギャップと平行
   に切妻形状に形成すると共に前記磁気ギャップと直角方
   向に溝を形成してヘッドコアを形成する工程と、切妻形
   状のスペーサと切妻形状のシールド板とを形成すると共
   に対向する２つの前記スぺーサの間に前記シールド板を
   挟んで前記溝に挿入する工程と、前記溝に挿入した前記
   ヘッドコアと前記スぺーサと前記シールド板の上面にモ
   ールドガラスをのせて、それぞれの隙間にモールドガラ
   スを充填する工程を有することを特徴とする多素子磁気
   ヘッドの製造方法。