JPH09219007A - 磁気ヘッド用コアチップの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 コアの欠け不良が改善でき、トラック幅精度
を向上させることが磁気ヘッド用コアチップの製造方法
を得ること。 【構成】 本発明の磁気ヘッド用コアチップの製造方法
は、一組の或る長さのブロックコアー３１、３２を、両
者間に磁気ギャップＧａを形成して、互いに衝合、接合
して合体し、その合体ブロックコアー３４の前記磁気ギ
ャップＧａを跨ぐように、その長手方向に所定のトラッ
ク幅Ｗを規定するためのトラック幅規定溝３５を切り込
み、それらのトラック幅規定溝にガラスを溶着し、そし
てその後、前記トラック幅規定溝の中央部を切断して所
望のトラック幅の磁気ヘッド用コアチップ５０を得る方
法を採っている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録媒体に映
像信号、データ信号などの情報信号を磁気記録し、また
磁気記録媒体に記録されている情報信号を磁気再生する
ための磁気ヘッドを構成する磁気ヘッド用コアチップの
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、情報信号を報信号を磁気記録、再
生、或いは消去する磁気ヘッドとしては、前部コアと後
部コアとを接合して構成されている接合型磁気ヘッド
と、記録ヘッドと再生ヘッド、記録・再生ヘッドと消去
ヘッドとがトラック幅方向に、及び又はトラック方向に
接合された複合型磁気ヘッドなどがある。この種の磁気
ヘッドとして、現在、３．５インチＦＤＤに用いられて
いる複合型磁気ヘッドがある。この複合型磁気ヘッドは
記録・再生ヘッドと消去ヘッドとの複合型であって、以
下の説明では、この複合型磁気ヘッドを例示して説明す
る。

【０００３】先ず、図２を参照しながら、従来技術の磁
気ヘッド用コアチップの製造方法を説明する。図２は従
来技術の磁気ヘッド用コアチップの製造方法を説明する
ための製造工程図である。

【０００４】先ず、図２Ａに示したように、素材とし
て、例えば、多結晶フェライトからなる比較的厚みのあ
る直方体のブロックコア１と比較的厚みが薄い直方体の
ブロックコア２とを用意する。そして、図２Ｂに示した
ように、一方のブロックコア１の他方のブロックコア２
に対向する面に所定の深さのコイル巻線用溝３の溝入れ
加工を施す。

【０００５】次に、図２Ｃに示したように、そのブロッ
クコア１のコイル巻線用溝３が施されていない面及びブ
ロックコア２の前記対向面に、それぞれの長手方向に所
定の間隔で複数のトラック幅規定用溝４、５の溝入れ加
工を施し、そしてその面を鏡面に研磨し、洗浄する。ま
た、他方のブロックコア２のブロックコア１の前記研磨
面に対向する面も鏡面に研磨し、洗浄する。

【０００６】その後、前記ブロックコア１、２の少なく
ともいずれか一方の前記対向面に非磁性材、例えば、Ｓ
ｉＯ₂ を所定の厚みにスパッタして非磁性層を形成する
（図Ｄ）。そして、図２Ｅに示したように、両ブロック
コア１、２をそれぞれ互いの前記対向面を、前記トラッ
ク幅規定用溝４、５が合致するように衝合、合体し、そ
して図２Ｆに示したように、所定の圧力の下で圧接しな
がら加熱し、前記ＳｉＯ₂膜を溶融、両ブロックコア
１、２をガラス接着して、記録再生ギャップＧａが形成
された合体ブロックコア６を得る。

【０００７】次に、図２Ｇに示したように、前記図２Ａ
乃至図Ｆまでの製造工程と同様の製造工程を経て、コイ
ル巻線用溝１３とトラック幅規定用溝１４とが形成され
たブロックコア１１とトラック幅規定用溝１５が形成さ
れたブロックコア１２とをガラス接着して、合体し、消
去ギャップＧｂが形成された合体ブロックコア１６を別
途製作し、この合体ブロックコア１６のブロックコア１
２の外側と前記合体ブロックコア６のブロックコア２の
外側とを、例えば、ＳｉＯ₂ などでガラス接着して記録
再生・消去磁気ヘッドの複合ブロックコア１７を得る。
この接合に当たって、トラック幅規定用溝１４（１５）
間の消去ギャップＧｂ部（消去トラック幅）が前記トラ
ック幅規定用溝４（５）間の記録再生ギャップＧａ部
（記録再生トラック幅）の中央部に位置するように精密
に位置合わせして接着する。

【０００８】この複合ブロックコア１７の後部ギャップ
部を含む後方コア脚部を切断し、そして前記トラック幅
規定用溝４（５）の中央部でスライスすると、図２Ｈに
示したような、記録再生ギャップＧａで記録再生でき、
その記録したトラックの両側の一部を消去することがで
きる消去ギャップＧｂを備えた複合型磁気ヘッドの前部
コアであるコアチップ２０を得ることができる。このコ
アチップ２０を、別途用意した後部コアに接合すると完
全な複合型磁気ヘッド（トンネル消去ヘッド）が得られ
る。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来技術
の磁気ヘッド用コアチップの製造方法には、 １．前記トラック幅規定用溝４、５（１４、１５、以
下、「消去側の合体ブロックコア１６」は省略する）の
加工後に前記鏡面加工を施すと、それらトラック幅規定
用溝４、５による規定トラック幅がばらつく ２．前記トラック幅規定用溝４、５の加工後に前記鏡面
加工を施すと、欠けが発生して規定トラック幅が得られ
なくなる ３．トラック幅規定用溝４、５を施したブロックコア
１、２を洗浄すると、トラックエッジに汚れが残り、そ
れが原因で、磁気ギャップ長の不良（開き）や溶融ガラ
スと融合して気泡が発生する ４．トラック位置合わせのばらつきで、トラック幅がば
らつく ５．前記諸問題点により電磁変換特性がばらつく などの問題があった。

【００１０】本発明は、前記諸問題を解決し、コアの欠
け不良が改善でき、トラック幅精度を向上させることが
磁気ヘッド用コアチップの製造方法を得ることを目的と
するものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】従って、本発明の磁気ヘ
ッド用コアチップの製造方法は、一組の或る長さのブロ
ックコアを、両者間に磁気ギャップを形成して、互いに
衝合、接合して合体し、その合体ブロックコアの前記磁
気ギャップを跨ぐように、その長手方向に所定のトラッ
ク幅を規定するためのトラック幅規定溝を切り込み、そ
れらのトラック幅規定溝にガラスを溶着し、そしてその
後、前記トラック幅規定溝の中央部を切断して所望のト
ラック幅の磁気ヘッド用コアチップを得る方法を採っ
て、前記課題を解決した。

【００１２】本発明の磁気ヘッド用コアチップの製造方
法によれば、一組のブロックコアを接合して合体した
後、トラック幅規定用溝を施すようにしたので、コアの
欠けが少なくなり、トラック幅精度が向上し、磁気ギャ
ップの不良が無くなり、その他作業性、歩留りの改善を
見ることができた。

【００１３】

【発明の実施の形態】次に、図１を参照しながら、本発
明の磁気ヘッド用コアチップの製造方法を説明する。図
１は本発明の磁気ヘッド用コアチップの製造方法を説明
するための製造工程図である。先ず、図１Ａに示したよ
うに、素材として、例えば、多結晶フェライトからなる
比較的厚みのある直方体のブロックコア３１と比較的厚
みが薄い直方体のブロックコア３２とを用意する。これ
らのブロックコア３１、３２はそれぞれ前記ブロックコ
ア１、２と同一である。

【００１４】そして、図１Ｂに示したように、一方のブ
ロックコア３１の他方のブロックコア３２に対向する面
に所定の深さのコイル巻線用溝３３の溝入れ加工を施す
ことも図２Ｂに示した従来技術の加工工程と同様であ
る。しかし、本発明の製造方法においては、この加工段
階で、それぞれのブロックコア３１、３２の対向面に鏡
面加工を施し、そして両ブロックコア３１、３２を洗浄
する。

【００１５】その後、図１Ｃに示した工程で、前記鏡面
仕上げされた両対向面（矢印）のいずれか少なくとも一
方の前記対向面に非磁性材、例えば、ＳｉＯ₂ を所定の
厚みにスパッタして非磁性層を形成する。この実施例で
は両対向面にＳｉＯ₂ 膜を形成した。次に、図１Ｄに示
したように、前記非磁性層が形成された両対向面を衝
合、合体し、所定の圧力の下で圧接しながら加熱し、前
記ＳｉＯ₂ 膜を溶融、両ブロックコア３１、３２をガラ
ス接着して、記録再生ギャップＧａが形成された合体ブ
ロックコア３４を得る。

【００１６】そして次に、図１Ｅに示すように、その合
体ブロックコア３４の前記記録再生ギャップＧａを跨ぐ
ように、その長手方向に所定のトラック幅Ｗａを規定す
るためのトラック幅規定溝３５を切り込み、そして図１
Ｆに示すように、それらのトラック幅規定溝３５に高融
点ガラスＧＬを溶着し、その合体ブロックコア３４の記
録再生ギャップ面３４Ａと側面３４Ｂ（ブロックコア３
２の前記対向面とは反対側の面）を研磨する。

【００１７】詳細な説明は省略するが、これまでの加工
工程と同一の加工工程を経て、図１Ｇに示したように、
コイル巻線用溝３８が施され、消去ギャップＧｂとトラ
ック幅規定溝３９が形成されたブロックコア３６とブロ
ックコア３７とから構成されている消去ヘッド用の合体
ブロックコア４０を別途製作し、前記合体ブロックコア
３４の側面３４Ｂにこの合体ブロックコア４０の鏡面加
工が施された側面をガラス接着して記録再生・消去磁気
ヘッドの複合ブロックコア１７を得る。そしてこの複合
ブロックコア４１の磁気記録媒体摺動面を研磨する。

【００１８】この接合に当たって、トラック幅規定用溝
３９間の消去ギャップＧｂ部（消去トラック幅）が前記
トラック幅規定用溝３５間の記録再生ギャップＧａ部
（記録再生トラック幅）の中央部に位置するように精密
に位置合わせして接着する。なお、この図１Ｇに示され
ている複合ブロックコア４１は、その後部ギャップ部を
含む後方コア脚部を切断した状態で示されている。

【００１９】そして、この複合ブロックコア４１の前記
トラック幅規定溝３５の中央部でスライスすると、図１
Ｈに示したような、記録再生ギャップＧａで記録再生で
き、その記録したトラックの両側の一部を消去すること
ができる消去ギャップＧｂを備えた複合型磁気ヘッドの
前部コアであるコアチップ５０を得ることができる。そ
して各コアチップ５０のスライス面などの表面に所要の
研磨を施して仕上げをする。このコアチップ５０を、別
途用意した後部コアに接合すると完全な複合型磁気ヘッ
ド（トンネル消去ヘッド）が完成する。

【００２０】以上の説明では、記録再生ギャップＧａと
消去ギャップＧｂとを備えた複合型磁気ヘッド用コアチ
ップ５０を例示して、本発明の磁気ヘッド用コアチップ
の製造方法を説明したが、本発明は記録再生ギャップＧ
ａのみを備えたコアチップ、消去ギャップＧｂのみを備
えたコアチップ、或いは複数の磁気ギャップを備えた、
所謂、マルチトラック型磁気ヘッド用コアチップなどの
製造にも適用できることを付言しておく。

【００２１】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明の磁気ヘ
ッド用コアチップの製造方法によれば、従来技術の磁気
ヘッド用コアチップの製造方法と異なり、 １．トラック幅規定溝（３５）の溝入れ加工が両ブロッ
クコア（３１、３２）の合体後に行われるため、トラッ
ク幅精度が向上する ２．トラック幅規定溝（３５）の溝入れ加工が両ブロッ
クコア（３１、３２）の合体後に行われるため、トラッ
ク幅を構成するコア部分の欠けが少なくなる ３．コア形状が単純になるため、磁気ギャップ形成面の
洗浄を極めて良好に、しかも短時間で行うことができる
ようになり、磁気ギャップの不良が無くなり、歩留りが
改善される他作業性も向上する ４．これらの改善に伴い、電磁変換特性も良くなり、安
定した磁気ヘッド用コアチップの製造を行うことができ
る など、本発明は以上記したような数々の優れた効果が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の磁気ヘッド用コアチップの製造方法
を説明するための製造工程図である。

【図２】 従来技術の磁気ヘッド用コアチップの製造方
法を説明するための製造工程図である。

【符号の説明】

３１, ３２, ３６, ３７・・・ ブロックコア、 ３３, ３
８・・・ コイル巻線用溝、 ３４, ４０・・・ 合体ブロック
コア、 ３５, ３９・・・ トラック幅規定溝、４１・・・ 複
合ブロックコア、 ５０・・・ コアチップ、 Ｇａ・・・ 記
録再生ギャップ、 Ｇｂ・・・ 消去ギャップ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一組の或る長さのブロックコアを、両者
   間に磁気ギャップを形成して、互いに衝合、接合して合
   体し、該合体ブロックコアの前記磁気ギャップを跨ぐよ
   うに、その長手方向に所定のトラック幅を規定するため
   のトラック幅規定溝を切り込み、該トラック幅規定溝に
   ガラスを溶着し、そしてその後、前記トラック幅規定溝
   の中央部を切断して所望のトラック幅の磁気ヘッド用コ
   アチップを得ることを特徴とする磁気ヘッド用コアチッ
   プの製造方法。