JPS6329309A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 、Ｉ発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明はビデオテープレコーダ（以下ＶＴＲと称する）
などの磁気記録再生装置に３９けられる磁気ヘッドの製
造方法に関する。

（従来の伎術） ＶＴＲなどに用いられる磁気ヘッドは従来は第７図乃至
第９図に示すようにして製造されていた。すなわち、第
７図及び第８図にそれぞれ示す１対の磁性体コア半体１
，２のそれぞれの片面に、トラックＩｉ？ｆＴＷに等し
い幅を有する磁気ギャップを形成するためのほぼＶ字形
の磁気ギャップ形成用溝３を形成する。次に、一方の磁
性体コア半体２の磁気ギャップ形成面に、第８図に示す
ように磁気ギャップ形成用溝３にほぼ直角にガラス溝４
及び巻線溝５を形成し、この巻線溝５から外側の磁気ギ
ャップ形成面６にギャップ膜７を形成する。

そして第７図に示す他の一方の磁性体コア半（、＄１と
第８図に示す磁性体コア半体２とを第９図に示すように
Ｅｆｉ気ギャップ形成面６を対向させて突き合わせ、ガ
ラス溝４及び巻線溝５にそれぞれガラス捧８を挿入して
加圧加熱してガラス捧８を溶融して一体に接合する。こ
のとき溶融されたガラス捧８は重力及び毛細管用象で磁
気ギャップ形成用溝３内に流れこむ。

しかしながら上記の従来の方法によると、溶融されたカ
ラス棒８か磁気ギャップ形成用溝３内を十分にみたすこ
とが出来ず、第１０図に示すようにガラスの溶は分かれ
が生ずるという問題があった。

この問題を解決するために、従来は第１１図に示すよう
にガラス板９をギヤツブ形成面６上に置いてこのガラス
板９を溶融して磁気ギャップ形成用溝３内にあらかじめ
充填させておくか、または第１２図に示すように磁気ギ
ャップ形成用溝３内にガラス棒１０を置き、このカラス
俸１０を溶融して溝３内に必らかじめ充填させていた。

しかし第１１図に示す方法によると、第１３図に示すよ
うに磁性体コア半体１上に溶融したカラス仮９がもり上
ったり、カラス仮９が置かれた側と反対側のコア半体」
に反り１１が発生したり、磁気ギャップ形成用溝３内に
流し込まれたカラス部１２にガラス溶融時のＮ２などの
気体のまき込みによる気泡１３が発生したりする問題が
あった。また第１２図に示す方法によると、第１４図に
示すように溶融したガラス棒１０の容　。

積が不足して１部充填不良部１４が発生し、カラスが均
一に流れずガラスの溶は分かれが生じるという問題があ
った。この問題を解決するためにカラス棒１０の体積を
管理することは困難でおった。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は従来の磁気ヘッドの製造方法において問題でめ
った、磁性体コア半体に形成された磁気ギャップ形成用
溝にガラスを過不足なく流し込むことが困難であり、溝
内のガラスの溶は分かれが発生したり、コア半体に反り
が発生したりする問題を解決し、磁気ギャップ形成用溝
にカラスを過不足なく均一に流し込むことが可能で、コ
アの反りの発生を防止することのできる磁気ヘッドの製
造方法を提供することを目的とする。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） 本発明は上記の目的を達成するために、磁性体コア半体
の磁気ギャップ形成面に形成された磁気ギャップ形成用
溝にほぼ直角に接合剤配置用溝を形成し、この接合剤配
置用溝及び前記磁気ギャップ形成用溝に接合剤を流し込
んだ後に平面研磨して１対のＥｆｔａ体コア半体を形成
し、少なくとも一方の磁性体コア半体に巻線溝を形成し
て、これらの磁性体コア半体の前記磁気ギャップ形成面
を対向させ、前記巻線溝に接合剤を配置して前記接合剤
配置用溝及び磁気ギャップ形成用溝に充填された接合剤
とともに溶融させて一体に接合するようにしたものであ
る。

（作用） 上記の方法によると、接合剤か磁気ギヤツブ形成円満に
（ａっで均一に流れるので、接合剤中に気泡がまき込ま
れることはない。しかも磁性体コアの反りの発生も少な
く、後工程の余分な接合剤除去作業の時間も短縮でき、
接合剤配置用溝は従来の接合剤充填用溝の作用も有する
。

（実施例） 以下、本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一実施例を
図面を参照して説明する。

第１図乃至第６図に本発明の一実施例を示す。

これらの図において第７図乃至第９図に示す従来例と同
一または同等部分には同一符号を付して示す。第１図に
示す第１の工程は第７図に示す従来例と同様であり、フ
ェライトなどで形成された磁性体コア半体１，２のそれ
ぞれの片面にトラック幅１５を残して複数本の磁気ギャ
ップ形成用溝３を平行に形成する。次に第２図に示す第
２の工程で、溝３が形成されたコア半体１，２の面に、
この溝３と直角に断面が矩形状のガラス配置用溝１６を
形成し、このカラス配置用溝１６に接合剤としてのガラ
ス棒１７を載置する。次に第３図に示す第３の工程でコ
ア半体１，２をガラスの溶融温度まで加熱し、ガラス棒
１７を溶融させてガラス配置用溝１６から磁気ギャップ
形成用溝３に均一に流し込む。次に第４図に示す第４の
工程で磁気ギャップ形成面６をラッピング仕上げして、
ガラス部１８とコア半体１，２の表面との段差をなくす
。次に第５図に示す第５の工程で、１対のコア半体１，
２のうち一方のコア半体２の磁気ギャップ形成面６に巻
線溝５を形成し、この巻線溝５の外側の磁気ギャップ形
成面６に３ｉ０２．Ａｌ２Ｏ３，ＭｑＯなとのギャップ
膜７を形成する。次に第６図に示す第６の工程で第５図
に示すコア半体２と第４図に示すコア半体１とを磁気ギ
ャップ形成面６を対向させて突き合わせ、この突き合わ
せによって形成された＠線溝５にガラス棒１９を挿入す
る。この状態で一体に保持されたコア半体１，２を突き
合わせ方向に押圧しながらガラスの溶融温度まで加熱し
、溝３，１６に充填されたカラス部１８とガラス［１９
とを溶融させてコア半体１，２を一体に溶着する。

その後、点線部２０において切断して磁気へットチップ
２１を作る。

本実施例によれば、コア半体１，２に形成された磁気ギ
ャップ形成用溝３内にガラスか溝に沿って均一に流れる
ので、まき込みによるガラス中の気泡の発生を防止する
ことができる。また、ガラスを溝に充填した後にラッピ
ング仕上げにより平面状に加工するので、ガラスを余分
に盛り込むことができガラスの溶は分かれも防げる。し
かもガラス材をコア半体１，２の磁気ギャップ形成面６
の全面に五くものではないので、コア半体１，２の反り
の発生もおさえることかできる。ざらにまた最終仕上げ
における余分なガラス除去も容易であり高効率な磁気ヘ
ッドを提供することかできる。

上記の実施例では接合材としてガラスを用いた場合につ
いて説明したが、接合材はガラスに限定されるものでは
ない。

［発明の効果］ 上述したように本発明によれば、磁性体コア半体の磁気
ギャップ形成面に接合剤配置用溝を形成し、この接合剤
配置用溝に接合剤を置いて磁気ギャップ形成用溝に接合
剤を先行埋め込みするようにしたので、ガラス中の気泡
の発生や溶は分かれを防止することができ、コアの反り
の発生も防止して容易に高効率の磁気ヘッドチップを提
供することかできる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法
の一実施例による工程を示す斜視図、第７図乃至第１４
図は従来の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視図である。 １、訃・・磁性体コア半体 ３・・・磁気ギャップ形成用溝 ５・・・巻線溝　　　　６・・・磁気ギャップ形成面７
・・・ギャップ膜 ８、１７．１９・・・ガラス棒（接合剤）１６・・・カ
ラス配置用溝（接合剤配置用溝）代理人　弁理士　則　
近　憲　イも 同　　宇治　弘 ρ７１５３１夜１　ｆｆＱ、アナ５玉男真ρノ 第１図 一６フラス配五和４（掻きｆ′！グ１μ）第２図 ／６綴入入“Ｖ、プ５へめ 第３図 第４図 第５図 第７区 第８図 第９図 □ゝ９ 第１０図 第１１図 □・３ 第１２図 第１３図 第１４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １対の磁性体コア半体の磁気ギャップ形成面に磁気ギャ
   ップ形成用の溝を設け、かつこの溝にほぼ直角に接合剤
   配置用の溝を形成し、この接合剤配置用溝及び前記磁気
   ギャップ形成用溝に接合剤を流し込んだ後に平面研磨し
   て１対の磁性体コア半体を形成し、少なくとも一方の磁
   性体コア半体に巻線溝を形成して、これらの磁性体コア
   半体の前記磁気ギャップ形成面を対向させ、前記巻線溝
   に接合剤を配置して前記接合剤配置用溝及び磁気ギャッ
   プ形成用溝に充填された接合剤とともに溶融させて一体
   に接合することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。