JPS63217506A - 磁気ヘツドコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「技術分野」 本発明は、酸化物磁性体からなる一対のハーフコアの突
合わせ面に金属磁性薄膜を付着させ、この金属磁性薄膜
間に磁気ギャップを形成する磁気ヘッドコアに関し、特
にトラック幅を形成するトラック溝が、磁気キャップに
対して直交して形成されているタイプの磁気ヘッドコア
の製造方法に間する。

「従来技術およびその問題点」 従来、トラック幅を形成するトラック溝が、磁気ギャッ
プに対しで直交しでいる磁気ヘッドコアは、第３図に模
式的に示す構成となっている。すなわち、フェライト等
の酸化物磁性体からなる一対のハーフコア１１の突合わ
せ面のそれぞれに、形成すべき磁気キャップ１２に沿っ
て対向する連続した薄膜付着用小溝１３が形成されでお
り、この薄膜付着用小溝１３には、スパッタリング、蒸
着等の薄膜付着手段により、センダスト等の金属錫゛注
薄膜１４が付着されでいる。そして、磁気ギャップ１２
は、この金属磁性薄膜１４の端面間に形成されでいる。

磁気ギャップ１２の両側には、磁気ギャップ１２対し直
交する一対のトラック溝１５か形成され、このトラック
溝１５の空間にはガラス等の非磁性酸化物接合材料（以
下、ガラスという）１６か充填されて一対のハーフコア
１１が接合固定されている。なお、１７はコイル巻線孔
である。

この磁気ヘッドコアは、金属磁性薄膜１４を付着ざぜる
薄膜付着用小溝１３を凹凸にして磁気ギャップ１２と平
行にならないようにしであるため、薄膜付着用小溝１３
が本来の磁気ギャップ１２に対して疑似ギャップとなる
ことを防ぐ働きがあり、また、トラック溝１５が磁気ギ
ャップ１２に対しで直交して形成され、磁気ギャップ１
２が、真正に向き合う金属磁性薄膜１４の間に形成され
でいるため、トラック幅精度が出し易く、広いトラック
幅を容易に形成できる利点がある。

ところで、この磁気ヘッドコアは、磁気ギャップ１２を
形成する金庫磁性薄膜１４が、その製造工程において、
薄膜付着用小溝１３の形成工程後にこの薄膜付着用小溝
］３を覆って付着され、この金庫磁性薄膜１４の付着さ
れたハーフコア１１を加工しで、トラック溝１５を形成
するものであるため、このトラック溝１５の溝加工工程
では、ハーフコア１１と金属錫゛注薄膜１４１８同時加
工する必要がある。このように溝加工工程を同時加工で
行なうと、ハーフコア１］の材料と金属磁性薄膜１４と
は熱膨張係数に差があるため、加工時の研削熱によって
膜の応力か高くなる等の原因で、両者の界面付近におい
て、金属磁性薄膜１４よりは材質の脆弱なハーフコア１
１の材料に破壊等が生じ易い、したかっで、この磁気ヘ
ッドコアでは、最終製品の歩留りが低下し易いという問
題を含んでいる。

「発明の目的」 本発明は、上記タイプの磁気ヘッドコアにおい、加工か
容易で、加工時にあける金属磁性薄膜との界面付近にお
けるハーフコア材料の破壊の少ない磁気ヘッドコアの製
造方法を提供することを目的とする。

「発明の概要」 本発明は、フェライト等からなるハーフコアブロックと
磁気ギャップを形成する金属磁性薄膜との熱膨張係数の
違いを考慮し、トラック溝加工を金庫磁性薄膜とハーフ
コアブロックの材料であるフェライト等との同時加工で
行なわず、まずハーフコアブロックに対して金属磁性薄
膜を付着させるための小溝部とトラック溝の加工を前も
っで行なっておき、その復にこれらの溝上に金属磁性薄
膜を付着させることを特徴としている。その債、一連の
機械加工工程および接合工程を施しで磁気ヘッドコアを
完成させれば、金庫磁性薄膜と小溝群との界面付近では
、ハーフコアブロックの材料であるフェライト等の破壊
が少なくなり、加工作業も容易となる。

「発明の実施例」 第２図（ａ）ないしくｅ）は本発明による磁気ヘッドコ
アの製造方法の一例を示すものであり、以下、製造工程
ｊ＠に説明する。

まず、ハーフコアプロ・ンクＨａの突合わせ面となる外
面に、薄膜付着用小溝１３を所定の間隔で形成する（第
２図（ａ））。

次に、各薄膜付着用小溝１３の間に、内壁か垂直面１５
ａとなったトラック溝１５を形成する（第２図（ｂ））
、このトラック溝１５の形成によって、トラック溝１５
間には、トラック幅形成部２０が生しる。このトラック
幅形成部２０の幅Ｗは、次工程で付着される金属磁性薄
膜１４の膜厚を考慮して、本来のトラック幅ＴＶ（第１
図）となるべき幅よりは幅狭に形成される。このように
、本発明では、金属磁性薄膜１４を薄膜付着用小溝１３
に付着させる前に予めトラック溝１５＠形成するため、
従来のように、トラック溝１５の加工工程で、熱膨張係
数の異なる金属磁性薄膜１４とハーフコアブロックＨａ
の材料であるフェライト等との同時加工をしなくで済み
、加工作業が容易となる。

次の工程で、すてに形成された薄膜付着用小溝１３とト
ラック溝１５の表面全体に、スッパタリング等の薄膜付
着手段によって金属磁性薄膜１４を付着形成する（第２
図（Ｃ））、この段階ではすでにトラック溝１５の溝加
工処理は終了しでいるので、金属磁ｔ！Ｉｔ膜］４とハ
ーフコアブロックＨａの熱膨張係数の差は問題とはなら
す、金属磁性薄膜１４の応力がかかっても、両者の界面
付近での材料（フェライト）破壊は生じにくい。この場
合、トラック溝１５の垂直面１５ａにも金属磁性′！Ｊ
膜１４か若干付着され、この膜厚とトラック幅形成部２
０の幅Ｗとによって、所定のトラック幅ＴＶか形成され
る。

次に、トラック溝１５にガラス１６を充填して薄膜付着
用小溝１３上の金属磁性薄膜１４を覆った後、ハーフコ
アプロ・ンクＨ８の突合わせ面を研磨する（第２図（ｄ
））。これで、突合わせ面には、薄膜付着用小溝１３に
付着しでいる金属磁性薄膜１４か露出する。

以上の加工の終了した一対のハーフコアブロックＨａｔ
、その表面にギャップ形成材料を介在させた状態で、そ
の金属磁性薄膜１４の端面同士を突合わせ、ガラス１６
が溶融軟化する温度まで加熱して両者を接合する（第２
図（ｅ））、その債、切断線Ａ−８で示すように切断す
ると、第１図の磁気ヘッドコアか得られる。得られた磁
気ヘッドコアは、トラック溝１５の垂直面１５ａにも金
属磁性薄膜１４ａが付着しているが、これは本発明の製
造過程で必然的に生しるもので、この金属磁性薄膜＋４
ａの膜厚は、経験的に予測できる、よって、この膜厚と
トラック幅形成部２０の幅Ｗによって、トラック幅ＴＶ
を管理することかできる。

「発明の効果」 以上説明したように、本発明の磁気ヘッドコアの製造方
法によれば、薄膜付着用の小溝部に付着させる金属磁性
薄膜とハーフコアブロックの材質との熱膨張係数の差を
考慮したうえで、金属磁性薄膜の付着工程を、トラック
溝形成工程猜とし、トラック溝加工をハーフコアブロッ
ク単体に行なうようにしたので、溝加工作業が極めて容
易となり、金属磁性薄膜と小溝部の界面付近でのハーフ
コアブロック材料に対する金属磁性薄膜の膜応力による
破壊が少なくなっで、最終製品としての磁気ヘッドコア
の歩留りも向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により製造された磁気ヘッドコアの
模式的斜視図、第２図（ａ）ないしくｅ）は本発明方法
を工程順に示す図、第３図は従来の磁気ヘッドコアの模
式的斜視図である。 １１・・・ハーフコア、１２・・・磁気ギャップ、１３
・・・薄膜付着用小溝、１４・・・金属磁性薄膜、１５
・・・トラック溝、１６・・・ガラス、２ｏ・・・トラ
ック幅形成部、Ｈ８・・・ハーフコアブロック。 特許出頭人　　　　アルプス電気株式会社同　代理人　
　　　三　浦　邦　夫 同　　　　松井　茂 第１図 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）酸化物磁性体からなる一対のハーフコアブロック
   の突合わせ面に、複数の薄膜付着用の小溝部を一定間隔
   で形成する小溝部形成工程：この各小溝部の間にトラッ
   ク溝を形成するトラック溝形成工程：このトラック溝お
   よび小溝部に金属磁性薄膜を付着させる薄膜付着工程：
   この金属磁性薄膜の付着したトラック溝に非磁性酸化物
   接合材料を充填して小溝部上の金属磁性薄膜を覆う接合
   材料充填工程：この接合材料を研磨して小溝部上の金属
   磁性薄膜を露出させる研磨工程：以上の加工を施した一
   対のハーフコアブロックをその突合わせ面で突合わせ、
   かつ金属磁性薄膜の端面同士を突合わせて加熱接合する
   接合工程：および接合されたハーフコアブロックを所定
   間隔で切り出す切出し工程を含むことを特徴とする磁気
   ヘッドコアの製造方法。