JPS63181104A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は磁気記録再生装置などに用いられる磁気ヘッド
の製造方法に関する。

（従来の技術） ビデオテープレコーダなどの磁気記録再生装置に用いら
れる磁気ヘッドは、従来は例えば第９図乃至第１１図に
示すような方法で製造されていた。

すなわち、第９図に示すように１対の磁性基板１゜２の
うち一方、例えば磁性基板１の片面に巻線溝３ａ、３ｂ
及びガラス充填溝４をそれぞれ形成し、これらの溝３８
，３ｂ、４に対して直角方向に複数個のトラック幅規制
溝５を形成する。次に第１０図に示すような定置材６の
両側にガラス材７，８を溶着してなる複合ガラス材９を
前記ガラス充填溝４に装填し、加熱溶融させて磁性コア
１，２を接合一体化する。

このような従来の磁気ヘッドの製造方法によると、複合
ガラス材９を形成するガラス材７，８が定置材６に溶着
されているため、加熱溶融時にガラスの流動方向が規制
され、磁性コア１．２の長さ方向の全域にわたってガラ
スが均等に配分される。従って、ガラスはガラス充填溝
４からトラック幅規制溝５に流動され、このトラック幅
規制溝５にもこのガラスが全域にわたって均等に充填さ
れる。この場合加熱処理温度はガラスが十分トラック幅
規制溝５に沿って流動する温度、すなわちガラスの粘性
が１０３乃至１０４センチポイズとなる温度に設定する
ことが必要となる。また磁性基板１．２に形成された各
種湯３，４．５の中やガラス材７，８が汚れている場合
や、ガラスの流動過程において不均一なガラスの濡れが
ある場合には、溶着後のガラス中に第１１図に示すよう
な気泡１０が発生する。そしてこの気泡１０が磁気テー
プなどの記録媒体との当接面に発生すると、磁気ヘッド
としての性能が低下するという問題があった。

一方、磁気記録再生の高密度化及びディジタル化に伴な
って、磁気ヘッドには小型で高性能のものが要望されて
いる。このためには巻線溝３を縮小して最短磁路長を短
かくすることが必要となる。

しかしながら従来の製造方法では、巻線溝３を小さくし
た場合、トラック幅規制溝５に充填するガラスが巻線溝
内を流動して、巻線溝３内にガラスが充填されてしまう
という問題があった。従って、上述した複合ガラス材９
を用いる従来の製造方法では、巻線溝３を縮小すること
は困難であった。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は従来の磁気ヘッドの製造方法において問題であ
った、磁気ヘッドを小型化する場合にガラスが巻線溝を
満たしてしまうため、巻線溝を縮小することが困難であ
るという問題を解決し、巻線溝の空間を均質に維持しつ
つこの巻線溝を縮小することができる磁気ヘッドの製造
方法を提供することを目的とする。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） 本発明は上記の目的を達成するために、１対の磁性基板
の少なくとも一方に巻線溝、ガラス充填溝及びトラック
幅規制溝を形成する第１の工程と、前記巻線溝、ガラス
充填溝及びトラック幅規制溝にそれぞれガラスを充填す
る第２の工程と、前記巻線溝及びガラス充填溝に充填さ
れたガラスの一部を除去し、それぞれ第２の巻線溝及び
空隙溝を形成し、これらの表面に非磁性薄膜よりなるガ
ラス流動規制膜を形成し、さらにこのガラス流動規制膜
の余剰部分を除去してギャップ対向面を形成する第３の
工程と、このギャップ対向面の少なくとも一部にギャッ
プ形成膜を設けて、このギャップ形成膜を介して前記１
対の磁性基板を突き合わせ、前記充填されたガラスを溶
融させて一体に接合する第４の工程と、この接合された
ブロック体を所定の外形に加工する第５の工程とから、
磁気ヘッドを製造するようにしたものである。

（作用） 上記の方法によると、１対の磁性基板の接合面側の８溝
にあらかじめガラスを充填するため、接合時の加熱処理
においてガラスの表面張力による寄り集まりが防止でき
て、接合されたブロックの長さ方向に均質にガラスを配
することができる。

また充填されたガラスの表面及びガラスが被覆されてい
ない巻線溝の表面に非磁性膜によるガラス流動規制膜を
形成することにより、加熱処理時の接合用ガラスの変形
及び流動方向を規制することができる。この結果、接合
用ガラスの動きを規制することができて、巻線溝が小ざ
い場合でも巻線に必要な空間を均質に維持することがで
きる。

（実施例） 以下、本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一実施例を
図面を参照して説明する。

第１図乃至第５図に本発明の一実施例を示す。

これらの図において第９図に示す従来例と同一または同
等部分には同一符号を付して示す。第１の工程において
、第１図に示すようにフェライト、センダストなどより
なる２枚の磁性基板１，２にそれぞれガラス充填溝４ａ
、４ｂを形成し、一方の磁性基板１に巻線溝３を形成す
る。ざらにこれらの溝３，４と直角の方向に複数本のト
ラック幅規制溝５を一定間隔で形成する。次に第２の工
程においてガラス充填溝４ａ、４ｂに前記巻線溝３及び
トラック幅規制溝５に充填するためのガラス１１を配置
して、Ａｒ、Ｎ２などの不活性ガス雰囲気中において、
ガラスが溶融、流動する温度で加熱処理を行なう。そし
てガラス充填溝４ａ、４ｂ。

巻線溝３及びトラック幅規制溝５にそれぞれガラス１１
を充填し、これらの溝３．４．５の周辺に付着している
余剰ガラスを除去して、第２図に示す状態とする。

次に第３の工程において、第３図に示すようにガラス充
填溝４ａ、４ｂ及び巻線＠３に充填されたガラス１１の
一部を除去し、それぞれ空隙溝１２ａ。

１２ｂ及び第２の巻線溝１３を形成する。そして前記磁
性基板１．２のこれらの谷溝が形成された面に、Ａｌ１
０３　、　Ｓ　！　０２　、　ＺｒＯ２、Ｔａ２０５な
どの酸化物、または充填されたガラス１１よりも高軟化
点のガラス及びＣ０などの非磁性材料を、スパッタリン
グ、蒸着などの薄膜形成技術により、０．２乃至数μｍ
の厚さでガラス流動規制膜１４として形成する。次に第
３図における２点鎖線の位置までラッピング及びポリッ
シングにより研磨除去し、ギャップ対向面１５を仕上げ
る。

次に第４の工程において、第４図に示すように１対の磁
性基板１，２のギャップ対向面１５の少なくとも一方の
巻線溝３と端面との間にギャップ形成膜１６を設ける。

そしてこのギャップ形成［１Ｂを介して１対の磁性基板
１，２を突き合わせるとともに、磁性基板１，２の両側
面から加圧力Ｐを加え、この状態を保ってＡ、、Ｎ２な
どの不活性ガス雰囲気中でガラスの粘性が１０３乃至１
０４センチポイズとなる温度で加熱する。その後除冷し
て磁性基板１，２を接合一体化してブロック体を形成す
る。

次に第５の工程でブロック体の巻線溝３側の端面を円筒
研削により曲面に加工する。そして第５図に示すように
所定位置をワイヤンーまたはバンドソーなどにより一定
の幅にスライスして、所定のトラック幅ＴＷが形成され
た磁気へラドチップ１７が得られる。

本実施例によれば、接合用のガラス１１があらかじめ磁
性基板１，２の谷溝３，４，５に溶着されるので、磁性
基板１，２の長さ方向全域にわたって均等な量のガラス
が配分できる。そして接合時にガラス１１を勇溶融した
ときにも、表面張力によるガラスの収縮及びより集まり
を防止することができる。さらにこの埋設されたガラス
１１の表面にはガラス流動規制膜１４が形成されている
ので、再溶融時におけるガラス１１の流＠をざらに規制
することができる。従って、埋設されるガラス１１の量
は必要最小限まで少なくすることができる。この結果、
第６図に示すように巻線溝３の深ざＤと、トラック幅規
制溝５の深さｄとがほぼ等しい場合にも、製造工程にお
いて巻線溝３にガラス１１が流動することはない。この
ように本実施例によれば、第７図に示す巻線溝３の深ざ
Ｄ及び幅Ｗが小さい場合でも、ガラス流動規制！！！１
４により励磁コイルの巻装に必要な空間１８は確保でき
る。さらに巻線溝３の隅部に付着するガラス１１ａ、１
１ｂの量も規制できるため、さらに空間１８の容積は均
質になる。

一方磁性基板１，２の接合時の加熱処理温度は、巻線溝
３内に埋設されたガラス１１ａ、ｌｌｂを流動させるこ
とにより従来よりもガラス１１の流動する距離を短縮で
きるため、従来よりも低い温度にすることができる。ま
た接合時のガラス１１の流動が規制されるため、ガラス
流動時のガラス１１の磁性基板１，２の長さ方向への移
動に起因する雰囲気ガスの巻き込み現象によって、トラ
ック幅規制溝５に気泡が発生することを防止できる。

上述した実施例では、トラック幅規制溝５に必らかじめ
ガラス１１を充填した場合について説明したが、第８図
に示すようにギャップ対向面１５の鏡面仕上げを行なっ
た後にトラック幅規制溝５を形成してもよい。この場合
は、巻線溝３内のガラス１１ａの体積をトラック幅規制
溝５の容積より大きくしておく。以降の工程は前述した
実施例と同様でおり、第５図に示す磁気へラドチップ１
７を得ることができる。

［発明の効果］ 上述したように本発明によれば、１対の磁性基板の接合
面の谷溝にあらかじめガラスを充填し、かつその表面に
ガラス流動規制膜を形成したので、磁性基板の長さ方向
に均質にガラスを配することができ、かつ接合時の加熱
処理によるガラスの変形及び流動方向を規制することが
できる。このため巻線溝を小ざくしてもコイルの巻装に
必要な空間を確保することができ、しかもトラック幅規
制溝に気泡が発生することを防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第５図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法
の一実施例による各工程を示す模式図、第６図及び第７
図は本実施例により製造された磁気ヘッドブロックを示
す側面図、゛第８図は本発明の他の実施例を示す模式図
、第９図は従来の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視図、
第１０図は第９図の複合ガラス材を示す斜視図、＠１１
図は第９図のガラス充填状態を示す側面図である。 １．２・・・磁性基板　　　３・・・巻線溝４・・・ガ
ラス充填溝　　　５・・・トラック幅規制溝１１・・・
ガラス　　　　　　１２・・・空隙溝１３・・・第２の
巻線溝　　　１４・・・ガラス流動規制膜１５・・・ギ
ャップ対向面　　１６・・・ギャップ形成膜代理人　弁
理士　　則　近　憲　缶 周　　宇治　弘 第４図 第５因 第６図　　　　　　第７図 第８図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）１対の磁性基板の少なくとも一方に巻線溝、ガラ
   ス充填溝及びトラック幅規制溝を形成する第１の工程と
   、前記巻線溝、ガラス充填溝及びトラック幅規制溝にそ
   れぞれガラスを充填する第２の工程と、前記巻線溝及び
   ガラス充填溝に充填されたガラスの一部を除去し、それ
   ぞれ第２の巻線溝及び空隙溝を形成し、これらの表面に
   非磁性薄膜よりなるガラス流動規制膜を形成し、さらに
   このガラス流動規制膜の余剰部分を除去してギャップ対
   向面を形成する第３の工程と、このギャップ対向面の少
   なくとも一部にギャップ形成膜を設けて、このギャップ
   形成膜を介して前記１対の磁性基板を突き合わせ、前記
   充填されたガラスを溶融させて一体に接合する第４の工
   程と、この接合一体化されたブロック体を所定の外形に
   加工する第５の工程とからなることを特徴とする磁気ヘ
   ッドの製造方法。
2. （２）第１の工程におけるトラック幅規制溝の形成は、
   第３の工程におけるギャップ対向面形成後に行なうこと
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘッドの
   製造方法。