JPH0346106A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JPH0346106A JPH0346106A JP18343089A JP18343089A JPH0346106A JP H0346106 A JPH0346106 A JP H0346106A JP 18343089 A JP18343089 A JP 18343089A JP 18343089 A JP18343089 A JP 18343089A JP H0346106 A JPH0346106 A JP H0346106A
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- glass
- thin film
- track grooves
- forming surface
- gap
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- Pending
Links
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ビデオテープレコーダなどの磁気記録再生装
置に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関するものであ
る。
置に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関するものであ
る。
従来の磁気ヘッドの製造手順を第７図ないし第１１図に
基づいて以下に説明する。
基づいて以下に説明する。
先ず、第７図に示すように、センダストまたは単結晶フ
ェライト等の軟磁性材料からなるコアブロック１１にお
けるギャップ形成面１３の一端側に、複数のトラック溝
１２・・・を所定の間隔で形成する。
ェライト等の軟磁性材料からなるコアブロック１１にお
けるギャップ形成面１３の一端側に、複数のトラック溝
１２・・・を所定の間隔で形成する。
続いて、第８図に示すように、トラック溝１２・・・に
それぞれガラスを高温加熱処理により充填する。
それぞれガラスを高温加熱処理により充填する。
次に、第９図に示すように、ギャップ形成面１３に巻線
溝１５を形成する。更に、ギャップ形成面１３上にはＳ
ｉｎ、等のギャップ材から成る図示しない非磁性薄膜を
スパッタ法等により形成する。
溝１５を形成する。更に、ギャップ形成面１３上にはＳ
ｉｎ、等のギャップ材から成る図示しない非磁性薄膜を
スパッタ法等により形成する。
さらに、上記と同様の過程を経た別のコアブロック１１
を用意し、両方のコアブロック１１・１１におけるギャ
ップ形成面１３・１３同士を対向させる。この状態で加
熱を行い、ガラス充填材１４を溶解することにより、第
１０図に示すように一対のコアブロック１１・１１同士
が接着される。尚、上記非磁性薄膜は、一方のコアブロ
ック１１のみに形成してもよい。
を用意し、両方のコアブロック１１・１１におけるギャ
ップ形成面１３・１３同士を対向させる。この状態で加
熱を行い、ガラス充填材１４を溶解することにより、第
１０図に示すように一対のコアブロック１１・１１同士
が接着される。尚、上記非磁性薄膜は、一方のコアブロ
ック１１のみに形成してもよい。
その後、コアブロック１１・１１の上部を研磨して一定
の曲率を有するテープ摺動面１６・１６を形成し、更に
、コアブロック１１・１１の１点鎖線に沿って切断し、
第１１図に示すように、巻線溝１５・１５に巻線１７を
巻回することにより磁気ヘッド１９が得られる。コアブ
ロック１１・１１が切断されてなるコア１１′・１１”
同士の上部における密着部は、トラック溝１２・１２に
より幅を規制され、この密着部に上述の非磁性薄膜によ
りギャップ１８が形成される。
の曲率を有するテープ摺動面１６・１６を形成し、更に
、コアブロック１１・１１の１点鎖線に沿って切断し、
第１１図に示すように、巻線溝１５・１５に巻線１７を
巻回することにより磁気ヘッド１９が得られる。コアブ
ロック１１・１１が切断されてなるコア１１′・１１”
同士の上部における密着部は、トラック溝１２・１２に
より幅を規制され、この密着部に上述の非磁性薄膜によ
りギャップ１８が形成される。
ところが、上記の製造過程において、軟磁性材料に対す
るガラスのぬれ性が良くないことから、トラック溝１２
に溶解したガラス充填材１４が流れにくく、完全に充填
されないことがある。これにより、ガラス充填材１４の
充填量が不均一になるため、磁気ヘッド１つの歩留りが
悪くなるという問題点を有している。加えて、ガラス充
填材１４を流れやすくするために更に高温にした場合、
軟磁性材料とガラスとが化学反応を起こし、軟磁性材料
の透磁率が低下してしまうという問題点も有している。
るガラスのぬれ性が良くないことから、トラック溝１２
に溶解したガラス充填材１４が流れにくく、完全に充填
されないことがある。これにより、ガラス充填材１４の
充填量が不均一になるため、磁気ヘッド１つの歩留りが
悪くなるという問題点を有している。加えて、ガラス充
填材１４を流れやすくするために更に高温にした場合、
軟磁性材料とガラスとが化学反応を起こし、軟磁性材料
の透磁率が低下してしまうという問題点も有している。
（課題を解決するための手段）
本発明の磁気ヘッドの製造方法は、上記の課題を解決す
るために、２個のコアブロックにおける対応位置にそれ
ぞれ複数のトラック溝を形成し、両コアブロックのトラ
ック溝内にガラスを充填することにより両コアブロック
を接着するようにした磁気ヘッドの製造方法において、
少なくとも上記トラック溝形成面上に上記ガラスと同一
成分のガラス薄膜を形成し、続いて、ガラスを充填する
ようにしたことを特徴としている。
るために、２個のコアブロックにおける対応位置にそれ
ぞれ複数のトラック溝を形成し、両コアブロックのトラ
ック溝内にガラスを充填することにより両コアブロック
を接着するようにした磁気ヘッドの製造方法において、
少なくとも上記トラック溝形成面上に上記ガラスと同一
成分のガラス薄膜を形成し、続いて、ガラスを充填する
ようにしたことを特徴としている。
上記の方法によれば、コアブロックにトラック溝を形成
した後に、少なくともトラック溝形成面上に、充填する
ためのガラスと同一成分のガラス薄膜を形成する。続い
て、トラック溝にガラスを充填すると、トラック溝にお
けるガラス薄膜上を溶解したガラスが容易に流れるため
、均一に充填することができる。従って、必要最小限の
昇温で２個のコアブロックを接着することができ、更に
、ガラスと軟磁性材料との化学反応を抑え、軟磁性材料
の透磁率の低下を防止することができる。
した後に、少なくともトラック溝形成面上に、充填する
ためのガラスと同一成分のガラス薄膜を形成する。続い
て、トラック溝にガラスを充填すると、トラック溝にお
けるガラス薄膜上を溶解したガラスが容易に流れるため
、均一に充填することができる。従って、必要最小限の
昇温で２個のコアブロックを接着することができ、更に
、ガラスと軟磁性材料との化学反応を抑え、軟磁性材料
の透磁率の低下を防止することができる。
本発明の一実施例を第１図ないし第６図に基づいて説明
すれば、以下の通りである。
すれば、以下の通りである。
第６図に示すように、磁気ヘッド１０は、軟磁性材料か
ら戒る一対のコア１′・１′と、これらコア１′・１′
の各ギャップ形成面４・４に形成された図示しない非磁
性薄膜とを備え、コア１′・１′同士がガラス充填材５
により接着され、各コア１′・１′と巻線溝６・６との
間にはそれぞれ巻線８・８が巻回されて構成されている
。
ら戒る一対のコア１′・１′と、これらコア１′・１′
の各ギャップ形成面４・４に形成された図示しない非磁
性薄膜とを備え、コア１′・１′同士がガラス充填材５
により接着され、各コア１′・１′と巻線溝６・６との
間にはそれぞれ巻線８・８が巻回されて構成されている
。
磁気ヘッドＩＯの上部におけるトラック溝２・２により
狭幅となった部位のギャップ形成面４・４同士の間には
、上記の非磁性薄膜によりギャップ９が形成されている
。
狭幅となった部位のギャップ形成面４・４同士の間には
、上記の非磁性薄膜によりギャップ９が形成されている
。
以下、上記の磁気ヘッド１０の製造手順を説明する。
先ず、第２図に示すように、センダストまたは単結晶フ
ェライト等の軟磁性材料からなるコアブロックｌにおけ
るギャップ形成面４の一端側に、複数のトラック溝２・
・・を所定の間隔で形成する。
ェライト等の軟磁性材料からなるコアブロックｌにおけ
るギャップ形成面４の一端側に、複数のトラック溝２・
・・を所定の間隔で形成する。
次に、第１図に示すように、コアブロック１の少なくと
もトラック溝２・・・の形成面上にスパッタ法等により
、数千オングストロームのガラス薄膜３を形成する。こ
の時に用いるガラスは、次の工程で用いる充填用ガラス
と同一成分のガラスである。
もトラック溝２・・・の形成面上にスパッタ法等により
、数千オングストロームのガラス薄膜３を形成する。こ
の時に用いるガラスは、次の工程で用いる充填用ガラス
と同一成分のガラスである。
続いて、第３図に示すように、ガラス薄膜３が形成され
たトラック溝２・・・にそれぞれガラスを必要最小限の
高温加熱処理により充填する。
たトラック溝２・・・にそれぞれガラスを必要最小限の
高温加熱処理により充填する。
次に、第４図に示すように、ギャップ形成面４に巻線溝
６を形成する。更に、ギャップ形成面４上にはＳｔｏｗ
等のギャップ材から成る図示しない非磁性薄膜をスパッ
タ法等により形成する。
６を形成する。更に、ギャップ形成面４上にはＳｔｏｗ
等のギャップ材から成る図示しない非磁性薄膜をスパッ
タ法等により形成する。
その次に、上記と同様の過程を経た別のコアブロックｌ
を用意し、両方のコアブロックト１におけるギャップ形
成面４・４同士を対向させる。
を用意し、両方のコアブロックト１におけるギャップ形
成面４・４同士を対向させる。
この状態で加熱を行い、ガラス充填材５を溶解すること
により、第５図に示すように、一対のコアブロックト１
同士を接着する。尚、上記非磁性”７８ ）ＩＷは一方
のコアプロ・ツク１のみに形成してもよい。
により、第５図に示すように、一対のコアブロックト１
同士を接着する。尚、上記非磁性”７８ ）ＩＷは一方
のコアプロ・ツク１のみに形成してもよい。
その後、コアブロックト１の上部を研磨して一定の曲率
を有するテ〜ブ摺動面７・７を形成し、更に、コアブロ
ックｍｌの１点鎖線に沿って切断し、第６図に示すよう
に、コアブロックト１が切断されてなるコア１゛・１′
と巻線溝６・６にそれぞれ巻線８・８を巻回することに
より磁気ヘッド１０が得られる。
を有するテ〜ブ摺動面７・７を形成し、更に、コアブロ
ックｍｌの１点鎖線に沿って切断し、第６図に示すよう
に、コアブロックト１が切断されてなるコア１゛・１′
と巻線溝６・６にそれぞれ巻線８・８を巻回することに
より磁気ヘッド１０が得られる。
コア１′・１′同士の上部における密着部は、トラック
溝２・２により幅を規制され、この密着部に上述の非磁
性薄膜によりギャップ９が形成される。
溝２・２により幅を規制され、この密着部に上述の非磁
性薄膜によりギャップ９が形成される。
〔発明の効果］
本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、以上のように、
２個のコアブロックにおける対応位置にそれぞれ複数の
トラック溝を形成し、両コアブロックのトラック溝内に
ガラスを充填することにより両コアブロンクを接着する
ようにした磁気へンドの製造方法において、少なくとも
上記トラック溝形成面上に上記ガラスと同一成分のガラ
ス薄膜を形成し、続いて、ガラスを充填するようにした
構成である。
２個のコアブロックにおける対応位置にそれぞれ複数の
トラック溝を形成し、両コアブロックのトラック溝内に
ガラスを充填することにより両コアブロンクを接着する
ようにした磁気へンドの製造方法において、少なくとも
上記トラック溝形成面上に上記ガラスと同一成分のガラ
ス薄膜を形成し、続いて、ガラスを充填するようにした
構成である。
このように、磁気ヘッドの製造工程において、コアブロ
ックにトラック溝を形成した後に、少なくともトラック
溝形成面上に、充填するためのガラスと同一成分のガラ
ス薄膜を形成する。続いてトラック溝にガラスを充填す
ると、トラック溝におけるガラス薄膜上を溶解したガラ
スが容易に流れるため、均一に充填することができる。
ックにトラック溝を形成した後に、少なくともトラック
溝形成面上に、充填するためのガラスと同一成分のガラ
ス薄膜を形成する。続いてトラック溝にガラスを充填す
ると、トラック溝におけるガラス薄膜上を溶解したガラ
スが容易に流れるため、均一に充填することができる。
したがって、必要最小限の昇温で２個のコアブロックを
接着することができ、更に、ガラスと軟磁性材料との化
学反応を抑え、軟磁性材料の透磁率の低下を防止するこ
とができるという効果を奏する。
接着することができ、更に、ガラスと軟磁性材料との化
学反応を抑え、軟磁性材料の透磁率の低下を防止するこ
とができるという効果を奏する。
第１図乃至第６図は、それぞれ、本発明の実施例におけ
る磁気ヘッドの製造手順を示す概略斜視図である。 第７図乃至第１１図は、それぞれ、従来例における磁気
ヘッドの製造手順を示す概略斜視図である。 ｌはコアブロック、２はトラック溝、３はガラス薄膜、
５はガラス充填材、１０は磁気ヘッドである。
る磁気ヘッドの製造手順を示す概略斜視図である。 第７図乃至第１１図は、それぞれ、従来例における磁気
ヘッドの製造手順を示す概略斜視図である。 ｌはコアブロック、２はトラック溝、３はガラス薄膜、
５はガラス充填材、１０は磁気ヘッドである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、２個のコアブロックにおける対応位置にそれぞれ複
数のトラック溝を形成し、両コアブロックのトラック溝
内にガラスを充填することにより両コアブロックを接着
するようにした磁気ヘッドの製造方法において、 少なくとも上記トラック溝形成面上に上記ガラスと同一
成分のガラス薄膜を形成し、続いて、ガラスを充填する
ようにしたことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18343089A JPH0346106A (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18343089A JPH0346106A (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0346106A true JPH0346106A (ja) | 1991-02-27 |
Family
ID=16135640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18343089A Pending JPH0346106A (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0346106A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009082396A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Platz:Kk | リクライニング式ベッド |
-
1989
- 1989-07-14 JP JP18343089A patent/JPH0346106A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009082396A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Platz:Kk | リクライニング式ベッド |
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