JPH0246510A - 磁気ヘッドコアおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［技術分野１ 本発明は、例えばＶＴＲの消去ヘッドに用いられる磁気
ヘッドコアおよびその製造方法に関する。

［従来技術およびその問題点」 ＶＴＲ，オーディオ機器等の消去ヘッドに適用される磁
気ヘッドコアとして従来、第６図に示すような構造が知
られている。この磁気ヘッドコアは、フェライト等の酸
化物磁性体からなるフロントコア１とバックコア２から
なり、フロントコア１には、コアブロック３，４の間に
挟着したガラス等の非磁性材から磁気ギャップ５が形成
されている。バックコア２には、コイル６が巻かれてい
る。

第７図はこの磁気ヘッドコアの従来の製造方法を示すも
ので、フロントコア１となる磁性体ブロックＩＡに対し
、ギャップ溝７と舟型溝８を加工し、次にこれらの溝７
，８に非磁性材としてのガラス９を接触させ、熱処理に
よりギャップ溝７内に溶融ガラス９を流し込んで、ギャ
ップ５を形成する。この磁性体ブロックＩＡは、磁気テ
ープとの摺接面の研摩加工を行い、バックコア２と接合
したのち、磁気コアブロックの切出工程を経て、第６図
のヘッドコアを形成する。また、第８図は他の方法を示
すもので、一対のコアブロック３゜４及びガラス９を用
意し、治具によってこれらをコアブロック３，４及びガ
ラス９を所定間隔に配置した後、熱処理又は接着剤を用
いて一体化する。

Ｉ−発明が解決しようとする課題」 しかしながら、このような従来技術の前者の方法におい
ては、ギャップ５となるギャップ溝７の加工を研摩加工
すなわち研削砥石で行うため、研削砥石の摩耗等により
、形成するギャップ幅Ｗが±１０μｍ以上ばらつきが生
じると共に加工時に割れや段差が発生する。址だ、研削
砥石幅を薄くするにも限界があり、５０μｍ以下のギャ
ップ幅Ｗはギャップ溝７が蛇行したり、加工が困難とな
っていた。更にガラス９を溶融するとき泡が介在してこ
れがそのまま残ることがあり、消去効率の信頼性が低下
するなどの問題点がある。

また、後者の方法では、一体止工程時ギャップずれやコ
アすれが生じ易いので、寸法精度が低下してしまう。結
局、いずれの方法においても信頼性に欠けるという問題
がある。

本発明は、従来の磁気ヘッドコアおよびその製造方法に
ついての問題点を解決し、ギャップ部の気泡の発生を防
止しかつ、割れや段差が発生せず、しかも、５０μｍ以
下の狭ギャップの磁気ヘッドコアを容易に得ることを目
的とする。

「問題点を解決するための手段」 上記の問題点を解決するため本発明では、フロントコア
を酸化物磁性体と金属磁性体との２層からなる一対のコ
アブロックを構成するとともに、磁気ギャップを非磁性
シートで形成し、前記一対のコアブロックの金属磁性体
間に非磁性シートを挾み、コアブロックと非磁性シート
とを焼結したものである。また方法は酸化物磁性体に金
属磁性体を付着させたコアブロックと非磁性シートとを
交互に配列し、所定の雰囲気中で熱加圧処理をしてコア
ブロックと、非磁性シートとを一体化しフロントコアブ
ロックを形成する工程と、フロントコアブロックを上記
配列方向と直交する方向に切断して多数のフロントコア
ブロックに分離する工程と、フロントコアブロックに非
磁性シートを挾んで両金属磁性体にまたがる舟型溝を形
成する工程と、フロントコアにバックコアを接合する工
程とからなることを特徴とする。

１作用」 酸化物磁性体に金属磁性膜を付着したコアブロックと非
磁性シートとを交互に配列し所定の雰囲気中で熱加圧処
理を行い一体化してフロントコアブロックを形成し、こ
のフロントコアブロックヲ切断加工を施すだけでフロン
トコアを製造できるので、ギャップ幅を精度良く形成で
き磁気ヘッドの信頼性を向上させることができる。

「実施例」 第１図ないし第５図は本発明の一実施例の磁気ヘッドコ
アの製造方法を示す斜視図である。以下工程順に説明す
る。

先ず第１図のように、Ｍｎ　−Ｚｎから成る酸化物磁性
体１１にＦｅ　−、ｋｔ−Ｓｉ合金、パーマロイ、非晶
質合金等の金属磁性材料を蒸着、スパッタリングし、金
属磁性体１２を形成しコアブロック１３を形成する。こ
のコアブロック１３とステンレスをシート状に形成し／
こ非磁性シート１５とを交互に配列し所定雰囲気中で１
２００℃〜１３５０℃の温度で焼成処理して一体化しフ
ロントコアブロック１４を形成する。尚、コアブロック
１３と非磁性シート１５との焼成を行う場合、コアブロ
ック１３の接着面にあらかじめ低い温度で溶融するペー
スト状のガラス１６を塗布して置く。その後、点線りの
ように配列方向に切断し、第２図のように多数のブロッ
クを形成する。ここで、非磁性シート１５の幅Ｗは磁気
ヘッドのギャップ５寸法に形成する。次に、第３図のよ
うにブロックに非磁性シト１５を介して両金属磁性体１
２．１２にまたがるように舟型溝１７を形成し、続いて
点続りのように配列方向及びギャップ５に平行方向りに
切断する。これによって第４図に示すような個々のフロ
ントコア１８が多数形成される。

続いて第５図のようにフロントコア１８に対してバック
コア１９を接合することにより、磁気ヘッドコア２０が
得られる。このような製造方法によれば、予め酸化物磁
性体１１に金属磁性体１２を設けたコアブロック１３と
非磁性シート１５とが一体化されたフロントコアブロッ
ク１４（ｉｌ−形成し、このフロントコアブロック１４
に対して例えば３回の切断加工を施すだけでフロントコ
ア１８を形成することができ、製造工程数を減らしてコ
ストダウンを図ることができる。

また、従来のようにガラスを溶着する工程は不要なので
、泡が発生することはない。

さらにまたフロントコアブロック１４に対して切断を施
すので、研摩加工時フロントコア１８のカケあるいはギ
ャップずれコアずれが生ずることもない。従って信頼性
に富んだ磁気ヘッドを提供することができる。

「発明の効果」 以上述べたように本発明によれば、酸化物磁性体に金属
磁性体を付着したコアブロックと非磁性シートとを交互
に配列し所定の雰囲気中で熱加圧処理を行い一体化しフ
ロントコアブロックを形成し、このフロントコアブロッ
クを切断するだけでフロントコアを製造できるので、多
数の磁気ヘッドコアを少ない工数で製造して製造工程数
を減らすことができ、同時に信頼性を向上させることが
できる。また、従来のガラスボンディングの工程では、
困難である５０μｍ以下の狭ギャップの形成が、金属磁
性体の間に非磁性シートを挾みこむことによシでき磁気
特性の良好な磁気ヘッドコアを製造することができる。

またギャップ幅の寸法は非磁性シートの寸法精度で決ま
るため寸法精度の高いギャップを形成できる々どの効果
を奏する。

【図面の簡単な説明】 第１図ないし第５図は本発明実施例の磁気ヘッドコアの
製造工程を示す斜視図、第６図は従来の磁気ヘッドコア
を説明するための斜視図、第７図及び第８図は従来例の
製造方法を示す斜視図である。 １１・・・酸化物磁性体 １２・・・金属磁性体 １３・・・コアブロック １４・・・フロントコアブロック １５・・・非磁性シート １６・・・ガラス １７・・・舟型溝 １８・・・フロントコア 第 図 ５　：　ヤヤソア １８：フロントコア 第 図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）磁気ギャップを有するフロントコアと、バックコ
   アとを接合してなる磁気ヘッドコアにおいて、前記フロ
   ントコアを酸化物磁性体と金属磁性体との２層からなる
   一対のコアブロックから構成にするとともに、前記磁気
   ギャップを非磁性シートで形成し、前記一対のコアブロ
   ックの金属磁性体間に前記非磁性シートを挾み、前記コ
   アブロックと非磁性シートとを焼結形成をしたことを特
   徴とする磁気ヘッドコア。
2. （２）特許請求の範囲第１項において、酸化物磁性体を
   Ｍｎ−Ｚｎフェライトで形成し、金属磁性体をＦｅ−Ａ
   ｌ−Ｓｉ合金またはパーマロイまたは、非晶質合金で形
   成したことを特徴とする磁気ヘッドコア。
3. （３）酸化物磁性体に金属磁性体を付着したコアブロッ
   クと非磁性シートとを交互に配列し、所定の雰囲気中で
   熱加圧処理してコアブロックと非磁性シートとを一体化
   しフロントコアブロックを形成する工程と、 フロントコアブロックを上記配列方向と直交する方向に
   切断して多数のフロントコアブロックに分離する工程と
   、 フロントコアブロックに非磁性シートを挾んで両金属磁
   性体にまたがる舟型溝を形成する工程と、フロントコア
   ブロックを配列方向に切断して個々のフロントコアを形
   成する工程と、 フロントコアにバックコアを接合する工程とからなるこ
   とを特徴とする 磁気ヘッドコアの製造方法。