JPS6050608A - 磁気ヘツド及びその製造方法 - Google Patents
磁気ヘツド及びその製造方法Info
- Publication number
- JPS6050608A JPS6050608A JP15846383A JP15846383A JPS6050608A JP S6050608 A JPS6050608 A JP S6050608A JP 15846383 A JP15846383 A JP 15846383A JP 15846383 A JP15846383 A JP 15846383A JP S6050608 A JPS6050608 A JP S6050608A
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- Japan
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- core
- magnetic
- magnetic head
- magnetic material
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- Pending
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-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/1272—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
本願発明は磁気ヘッド及びその製造方法に関し、特に媒
体摺接面を含む前部コアとこれに接着される後部コアと
が異なる磁性材料よりなる磁気ヘッド及びその製造方法
に関するものである。
体摺接面を含む前部コアとこれに接着される後部コアと
が異なる磁性材料よりなる磁気ヘッド及びその製造方法
に関するものである。
（従来技術の説明）
近年、高抗磁力の記録媒体に充分な記録が行え、かつま
た高周波信号の再生特性を良好ならしめた磁気ヘッドと
して、記録媒体の摺動面即ち−・ラドギャップ面を含む
前部コアには飽和磁束密度の大きなセンダスト等の金属
磁性材（軟質磁性料）を用い、前部コアに接着される後
部コアには再生高周波特性に優れたフェライト等の酸化
物磁性材を用いた磁気ヘッドが考案されている。
た高周波信号の再生特性を良好ならしめた磁気ヘッドと
して、記録媒体の摺動面即ち−・ラドギャップ面を含む
前部コアには飽和磁束密度の大きなセンダスト等の金属
磁性材（軟質磁性料）を用い、前部コアに接着される後
部コアには再生高周波特性に優れたフェライト等の酸化
物磁性材を用いた磁気ヘッドが考案されている。
第１図は従来のこの種の磁気ヘッドの一例を示す図であ
る。第１図において１ａ、１ｂは夫々前部コアを形成す
るセンダスト、２ａ、２ｂは夫々後部コアを形成するフ
ェライト、ろはへラドギャップ、４は巻線窓である。こ
の様な構成の磁気ヘッドによれば高抗磁力の記録媒体に
充分な記録が行え４、かつ高周波信号も良好に再生し得
るものである。。
る。第１図において１ａ、１ｂは夫々前部コアを形成す
るセンダスト、２ａ、２ｂは夫々後部コアを形成するフ
ェライト、ろはへラドギャップ、４は巻線窓である。こ
の様な構成の磁気ヘッドによれば高抗磁力の記録媒体に
充分な記録が行え４、かつ高周波信号も良好に再生し得
るものである。。
ところが近年高密度記録化に伴い記録トラックの幅も狭
くなる傾向にあり、必然的にコアも薄形化の傾向にある
。そのためセンダス）Ｉａ、１１＋と７エライ）２ａ、
２ｂの接着面の面積が挟くなってしまい接着強度が弱く
なってしまうという欠点があった。
くなる傾向にあり、必然的にコアも薄形化の傾向にある
。そのためセンダス）Ｉａ、１１＋と７エライ）２ａ、
２ｂの接着面の面積が挟くなってしまい接着強度が弱く
なってしまうという欠点があった。
第２図は従来のこの種の磁気ヘッドの他の例を示す図で
ある。第２図の例は上述の欠点に鑑みて媒体摺接面の一
部に切欠き部５を設けて接着面の面積を大きくしてトラ
ック幅を狭くしたものであるが、センダストの様な金属
磁性材は一般的にもろく、トラック幅を精度良く加工す
ることは困難なものであった。
ある。第２図の例は上述の欠点に鑑みて媒体摺接面の一
部に切欠き部５を設けて接着面の面積を大きくしてトラ
ック幅を狭くしたものであるが、センダストの様な金属
磁性材は一般的にもろく、トラック幅を精度良く加工す
ることは困難なものであった。
（発明の目的）
本願発明は上述の如き問題に鑑みなされたものであって
前部コアと後部コアとの接着強度が高くかつ高密度記録
に適した磁気ヘッド及びその製造方法を提供することを
目的とする。
前部コアと後部コアとの接着強度が高くかつ高密度記録
に適した磁気ヘッド及びその製造方法を提供することを
目的とする。
（実施例の説明）
以下本願発明を実施例を用いて詳細に説明する。
第３図（ト）〜（Ｉ）は本願発明による磁気ヘッドの製
造方法の一実施例を示す図である。第５図■において１
４はガラス、セラミック、非磁性フェライト等の非磁性
基板であり、この非磁性基板１４に第６図（ハ）に示す
如き互いに平行な複数の溝１５を形成する。この溝１５
の形成は砥石、エツチング等を用いて行われる。尚、後
述する如くこの満１５の幅（Ｔｗ）はトラック幅に相当
する。次にこの溝１５を設けた非磁性基板１４の溝１５
を設けた側の面に第６図０に示す如く第１の磁性体とし
てセンダス）／９の金属磁性材料１６をスパッタリング
等を用いて、溝１５に充填し更に金属磁性材料の層がで
きるまで被着する。
造方法の一実施例を示す図である。第５図■において１
４はガラス、セラミック、非磁性フェライト等の非磁性
基板であり、この非磁性基板１４に第６図（ハ）に示す
如き互いに平行な複数の溝１５を形成する。この溝１５
の形成は砥石、エツチング等を用いて行われる。尚、後
述する如くこの満１５の幅（Ｔｗ）はトラック幅に相当
する。次にこの溝１５を設けた非磁性基板１４の溝１５
を設けた側の面に第６図０に示す如く第１の磁性体とし
てセンダス）／９の金属磁性材料１６をスパッタリング
等を用いて、溝１５に充填し更に金属磁性材料の層がで
きるまで被着する。
次に被着された金属磁性材料１６を第６図σ）に示す如
く、除去面１６ａに全て金属磁性材料１６が配される如
く研削等で所定量除去し、金属磁性材料１６よりなる水
平な除去面１６＆を得る。そしてこの除去面１６＆に第
２の磁性体としてのフェライトブロック（例えばＭｎ−
Ｚｎフェライト、Ｎ１−Ｚｎフェライト等）１７を接合
する。この７エライトブロツク１７の接合については、
例えば除去面１６＆と７エライトブロツク１７の接着面
とに予めガラスをスパッタリングで付着させた後に突合
わせ、加熱接合すればよい。こうして第５図（ト）に示
す如き６層ブロックを得る。
く、除去面１６ａに全て金属磁性材料１６が配される如
く研削等で所定量除去し、金属磁性材料１６よりなる水
平な除去面１６＆を得る。そしてこの除去面１６＆に第
２の磁性体としてのフェライトブロック（例えばＭｎ−
Ｚｎフェライト、Ｎ１−Ｚｎフェライト等）１７を接合
する。この７エライトブロツク１７の接合については、
例えば除去面１６＆と７エライトブロツク１７の接着面
とに予めガラスをスパッタリングで付着させた後に突合
わせ、加熱接合すればよい。こうして第５図（ト）に示
す如き６層ブロックを得る。
この６層ブロックは次に第６図（的に示す如く金属磁性
材１６が表面に現れるまでの研削等によって一部が除去
された後、第６図（乃に示す一点鎖線１８に沿って切断
する。この切断された各ブロックは夫々コアバー７ブｐ
ツクとなる。そしてこのコアハーフブロックを２つ接合
するのであるが、第６図０に示す如く一方のコア／蔦−
７ブロック２１に巻線窓となるべき溝２２を形成したの
ち２つのコアハーフブロック２０．２１を接合する。こ
の際、両コアハーフブロック２０．２１の接合部を夫々
鏡面加工し、一方もしくは両コアノ・−７ブロツクの金
属磁性材１６ａ、１６１）の接合部分にはギャップスペ
ーサとなる例えば５１０２膜を被着した後に接合する。
材１６が表面に現れるまでの研削等によって一部が除去
された後、第６図（乃に示す一点鎖線１８に沿って切断
する。この切断された各ブロックは夫々コアバー７ブｐ
ツクとなる。そしてこのコアハーフブロックを２つ接合
するのであるが、第６図０に示す如く一方のコア／蔦−
７ブロック２１に巻線窓となるべき溝２２を形成したの
ち２つのコアハーフブロック２０．２１を接合する。こ
の際、両コアハーフブロック２０．２１の接合部を夫々
鏡面加工し、一方もしくは両コアノ・−７ブロツクの金
属磁性材１６ａ、１６１）の接合部分にはギャップスペ
ーサとなる例えば５１０２膜を被着した後に接合する。
この接合については例えば第６図０つを用いて説明した
金属磁性材１６とフェライトブロック１７との接合に用
いたガラスよりも軟化点の低いガラスを両コアハーフブ
ロック２０．２１の接合面にスパッタリングで被着し、
突合せた後に加熱接合してやればよい。
金属磁性材１６とフェライトブロック１７との接合に用
いたガラスよりも軟化点の低いガラスを両コアハーフブ
ロック２０．２１の接合面にスパッタリングで被着し、
突合せた後に加熱接合してやればよい。
こうして第６回動に示す如きヘッドコアブロック２６を
得、更にこれは一点鎖線２４に沿って切断し、第６図（
Ｉ）に示す如き本願発明による磁気へやれば磁気ヘッド
が得られる。尚、第６図（Ｉ）において６１，６２は夫
々金属磁性材よりなるｌ）ｑ部コアノ・−７，６ろはヘ
ッドギャップ、３４．３５．６６、３７は夫夫非磁性材
よりなる補強部材、６Ｂは巻線窓１．ｌ１１９゜４０は
夫々フェライトよりなる後部コアハーフである。
得、更にこれは一点鎖線２４に沿って切断し、第６図（
Ｉ）に示す如き本願発明による磁気へやれば磁気ヘッド
が得られる。尚、第６図（Ｉ）において６１，６２は夫
々金属磁性材よりなるｌ）ｑ部コアノ・−７，６ろはヘ
ッドギャップ、３４．３５．６６、３７は夫夫非磁性材
よりなる補強部材、６Ｂは巻線窓１．ｌ１１９゜４０は
夫々フェライトよりなる後部コアハーフである。
上述の如き構成の磁気ヘッドによれば、ヘッドギャップ
長さ即ちトラック幅が小さくても、前部コアと後部コア
の接着面の面＃Ｊ′ｉを広くしたため、接着強度を強く
することができ、安定な磁気記録再生が行えるものであ
る。また上述の如き磁気ヘッドの製造方法によれば非磁
性基板を研削等してトラック幅を決定できるため極めて
精度良くトラック幅を決定できかつその非磁性基板を補
強部材としてそのまま利用できるため磁気ヘッドの強度
をも増すことができる。またこの製造方法によれば複雑
な加工を行うこともないため量産性の極めて高いもので
ある。
長さ即ちトラック幅が小さくても、前部コアと後部コア
の接着面の面＃Ｊ′ｉを広くしたため、接着強度を強く
することができ、安定な磁気記録再生が行えるものであ
る。また上述の如き磁気ヘッドの製造方法によれば非磁
性基板を研削等してトラック幅を決定できるため極めて
精度良くトラック幅を決定できかつその非磁性基板を補
強部材としてそのまま利用できるため磁気ヘッドの強度
をも増すことができる。またこの製造方法によれば複雑
な加工を行うこともないため量産性の極めて高いもので
ある。
第４図は本願発明による磁気ヘッドの他の実施例を示す
図である。これは記録媒体の走行方向を矢印４１に示す
方向とした時磁化方向がその方向に対し所定の角度を持
つ様にしたものであって、例えばＶＴＲ（ビデオテープ
レコーダ）等において隣接するトラックにおける磁化方
向を異ならしめたい場合所謂アジマス角をつけたい場合
に有効である。第４図において第６図（Ｉ）と同様の構
成要素については同一番号を付し、説明は省略する。
図である。これは記録媒体の走行方向を矢印４１に示す
方向とした時磁化方向がその方向に対し所定の角度を持
つ様にしたものであって、例えばＶＴＲ（ビデオテープ
レコーダ）等において隣接するトラックにおける磁化方
向を異ならしめたい場合所謂アジマス角をつけたい場合
に有効である。第４図において第６図（Ｉ）と同様の構
成要素については同一番号を付し、説明は省略する。
尚第４図に示す磁気ヘッドの製造については第３図（５
）〜（Ｉ）に示す工程と同様の工咥により製造される。
）〜（Ｉ）に示す工程と同様の工咥により製造される。
但し第６図■や第６図（うに示す切断方向が異なる。
〜０と全く同様であるので説明は省略する。まず第５図
（Ｄ）に示す如き非磁性基板１４と金属性材料１６より
なるブロックに第５図０に示す如く巻線用溝４５を研削
等により形成し、一点鎖、ｆ；Ｉ４６に沿って切断する
。尚、巻線用溝４５の形成と、一点鎖線４６に沿った切
断の順序は逆になってもよい。この様にして第５図０に
示す前部コアハーフブロック５１．５２が得られ、これ
らの接合面４７の一部にギャップスペーサとなる例えば
Ｓ＋、Ｏｐ、膜をスパッタリング等によって被着する。
（Ｄ）に示す如き非磁性基板１４と金属性材料１６より
なるブロックに第５図０に示す如く巻線用溝４５を研削
等により形成し、一点鎖、ｆ；Ｉ４６に沿って切断する
。尚、巻線用溝４５の形成と、一点鎖線４６に沿った切
断の順序は逆になってもよい。この様にして第５図０に
示す前部コアハーフブロック５１．５２が得られ、これ
らの接合面４７の一部にギャップスペーサとなる例えば
Ｓ＋、Ｏｐ、膜をスパッタリング等によって被着する。
そしてこれら前部コアハーフブロック５１１５２と第５
図０に示す如き巻線溝４９を形成したフェライトブロッ
ク （後部コアブロック）４Ｂとを６体接合する。この
接合は各接合面にガラスをスパッタリングで被着した後
、突合せて加熱する等して接合してやれば良い。この様
にして第５図σ◇に示す如きヘッドコアブロック５ろを
得、この、コアブロック５６の一部を金属磁性材が除去
面に現れるまで除去してヘッドギャップ面５３ａを得る
。次に第５図（Ｉ）に示す一点ｇ１線５０に沿ってブロ
ック５６を切断して第５図（Ｊ）に示す如き磁気ヘッド
を得る。
図０に示す如き巻線溝４９を形成したフェライトブロッ
ク （後部コアブロック）４Ｂとを６体接合する。この
接合は各接合面にガラスをスパッタリングで被着した後
、突合せて加熱する等して接合してやれば良い。この様
にして第５図σ◇に示す如きヘッドコアブロック５ろを
得、この、コアブロック５６の一部を金属磁性材が除去
面に現れるまで除去してヘッドギャップ面５３ａを得る
。次に第５図（Ｉ）に示す一点ｇ１線５０に沿ってブロ
ック５６を切断して第５図（Ｊ）に示す如き磁気ヘッド
を得る。
第５図ＧＪ）に示す磁気ヘッドは第６図（Ｉ）に示すも
のと後部コア５４が一体である以外同様の構造となる。
のと後部コア５４が一体である以外同様の構造となる。
第５図（５）〜σ）に示す磁気ヘッドの製造方法も、第
６図に示す方法と同様に天敵生産に適している。また第
５図に示す方法によれば、熱処理を伴うガラスの接合が
１回のみであるので、熱処理による拡散、ストレスが少
くて済み、より素側のもつ磁気特性を生かした良好な特
性の磁気ヘッドを得ることができる。
６図に示す方法と同様に天敵生産に適している。また第
５図に示す方法によれば、熱処理を伴うガラスの接合が
１回のみであるので、熱処理による拡散、ストレスが少
くて済み、より素側のもつ磁気特性を生かした良好な特
性の磁気ヘッドを得ることができる。
（効果の説明）
以上説明した如く本願発明の磁気ヘッドによれば、トラ
ック幅が小さくとも前部コアと後部コアの接着面を広く
とることができる。即ち接合強度を下げることなくトラ
ック幅を小さくすることができ、高密度記録に適した磁
気ヘッドが得られるものである。また本願発明の磁気ヘ
ッドの製造方法によれば上述の磁気ヘッドを容易に大垣
生産できるばかりでなく、トラックψＭの決定も極めて
精度良く行うことができる。
ック幅が小さくとも前部コアと後部コアの接着面を広く
とることができる。即ち接合強度を下げることなくトラ
ック幅を小さくすることができ、高密度記録に適した磁
気ヘッドが得られるものである。また本願発明の磁気ヘ
ッドの製造方法によれば上述の磁気ヘッドを容易に大垣
生産できるばかりでなく、トラックψＭの決定も極めて
精度良く行うことができる。
第１図は従来の磁気ヘッドの一例を示す図、第２図は従
来の磁気ヘッドの他の例を示す図、第６図（５）〜（Ｉ
）は本願発明の磁気ヘッドの製造方法の一実施例を示す
図、 第４図は本願発明による磁気ヘッドの他の実施例を示す
図、 第５図（５）〜０）は本願発明による磁気ヘッドの製造
方法の他の実施例を示す図である。 １４は非磁性基板、１６は第１の磁性体としての金属磁
性材、１７は第２の磁性体としてのフェライトブロック
、２５はへッドコアヂンプ、５１゜後部コアである。 第５ｎ（Ｆ） Ｙ 第５図（ＣＩ）
来の磁気ヘッドの他の例を示す図、第６図（５）〜（Ｉ
）は本願発明の磁気ヘッドの製造方法の一実施例を示す
図、 第４図は本願発明による磁気ヘッドの他の実施例を示す
図、 第５図（５）〜０）は本願発明による磁気ヘッドの製造
方法の他の実施例を示す図である。 １４は非磁性基板、１６は第１の磁性体としての金属磁
性材、１７は第２の磁性体としてのフェライトブロック
、２５はへッドコアヂンプ、５１゜後部コアである。 第５ｎ（Ｆ） Ｙ 第５図（ＣＩ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）媒体摺接面とこれより幅の広い底面を有する前部コ
アと、該前部コアの底面に対して接着された後部コアと
、前記前部コアを挟む如く設けられた一対の補強部材と
を有する磁気ヘッド。 ■非磁性基板に互いに平行な複数の溝を設ける工程と、
前記非磁性基板の前記溝を設けた側の面に第１の磁性体
を被着させる工程と、前記第１の磁性体を除去面が全て
前記第１の磁性体となる如く一部除去する工程と、泰隼
禽＃≠権ｆ鵬士］目 元；漏 ゐ；該除去面に第２の磁性体を接着し３Ｎブロツクを得
る工程と、該６層ブロックを切断及び研削して一対の非
磁性体面とこれらに挟まれた前記第１の磁性体面とより
なる媒体摺接面を有するヘントコアチップを得る工程と
を含む磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15846383A JPS6050608A (ja) | 1983-08-30 | 1983-08-30 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15846383A JPS6050608A (ja) | 1983-08-30 | 1983-08-30 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6050608A true JPS6050608A (ja) | 1985-03-20 |
Family
ID=15672287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15846383A Pending JPS6050608A (ja) | 1983-08-30 | 1983-08-30 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6050608A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61265710A (ja) * | 1985-05-21 | 1986-11-25 | Toshiba Corp | 磁気ヘツド |
| EP0223933A2 (de) * | 1985-11-29 | 1987-06-03 | GRUNDIG E.M.V. Elektro-Mechanische Versuchsanstalt Max Grundig holländ. Stiftung & Co. KG. | Verfahren zur Herstellung von Magnetköpfen |
-
1983
- 1983-08-30 JP JP15846383A patent/JPS6050608A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61265710A (ja) * | 1985-05-21 | 1986-11-25 | Toshiba Corp | 磁気ヘツド |
| EP0223933A2 (de) * | 1985-11-29 | 1987-06-03 | GRUNDIG E.M.V. Elektro-Mechanische Versuchsanstalt Max Grundig holländ. Stiftung & Co. KG. | Verfahren zur Herstellung von Magnetköpfen |
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