JPH0684131A - 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 - Google Patents
複合型磁気ヘッド用コアの製造方法Info
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- JPH0684131A JPH0684131A JP25543492A JP25543492A JPH0684131A JP H0684131 A JPH0684131 A JP H0684131A JP 25543492 A JP25543492 A JP 25543492A JP 25543492 A JP25543492 A JP 25543492A JP H0684131 A JPH0684131 A JP H0684131A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 バックハイト（ＢＨ）側の側面基準加工で、
途中のポールハイト（ＰＨ）側の側面加工が容易で、ギ
ャップ深さ精度が出し易い複合型コアの製造方法を提供
する。 【構成】 ＢＨ側の側面を加工したＵバー３と該Ｕバー
３の幅よりやゝ狭い幅のＩバー１とを、ＢＨ面で幅の差
が生ずるように接着してフェライトコア構造体７を形成
する第１ガラスボンディング工程と、該構造体７をＢＨ
側の側面基準でＰＨ側の側面を加工する工程と、Ｕバー
裏面基準でＩバー１の厚み加工する工程と、前記構造体
７のトラック幅形成用溝加工と、ＢＨ側の側面基準で二
つの構造体７を一体的に接着して複合型コア１４を形成
する第２ガラスボンディング工程と、該複合型コア１４
をＢＨ側の側面基準でＰＨ側の側面を加工する工程と、
該複合型コア１４にコイル溝を加工する工程と、該複合
型コア１４よりコアチップ１９を切り出すコア切断工程
と、該コアチップ１９の少なくとも一方の切断面１８を
ラップ加工する工程とを含む。
途中のポールハイト（ＰＨ）側の側面加工が容易で、ギ
ャップ深さ精度が出し易い複合型コアの製造方法を提供
する。 【構成】 ＢＨ側の側面を加工したＵバー３と該Ｕバー
３の幅よりやゝ狭い幅のＩバー１とを、ＢＨ面で幅の差
が生ずるように接着してフェライトコア構造体７を形成
する第１ガラスボンディング工程と、該構造体７をＢＨ
側の側面基準でＰＨ側の側面を加工する工程と、Ｕバー
裏面基準でＩバー１の厚み加工する工程と、前記構造体
７のトラック幅形成用溝加工と、ＢＨ側の側面基準で二
つの構造体７を一体的に接着して複合型コア１４を形成
する第２ガラスボンディング工程と、該複合型コア１４
をＢＨ側の側面基準でＰＨ側の側面を加工する工程と、
該複合型コア１４にコイル溝を加工する工程と、該複合
型コア１４よりコアチップ１９を切り出すコア切断工程
と、該コアチップ１９の少なくとも一方の切断面１８を
ラップ加工する工程とを含む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複合型磁気ヘッド用コ
アの製造に係り、特にフェライト材料からなる二つのフ
ェライトコア構造体を組み合わせて形成される複合型磁
気ヘッド用コアの製造方法に関するものである。
アの製造に係り、特にフェライト材料からなる二つのフ
ェライトコア構造体を組み合わせて形成される複合型磁
気ヘッド用コアの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、一般に知られているフェライ
トコアは、一対のフェライト部材にて構成されたリング
形状をなすものであって、それにより環状の磁路が構成
される一方、それらフェライト部材の一方の対向部間に
該磁路を横切る方向に所定の間隙の磁気ギャップが設け
られており、この磁気ギャップによって、それを挟むフ
ェライト部材の外面に摺接される磁気テープや磁気ディ
スク等の磁気記録媒体に対して、周知の如く所定の記録
や再生が行なわれ得るようになっている。ところで、こ
のようなフェライトコアを単独で使用する場合の他に、
その二つを組み合せて一体化した複合型の磁気ヘッド用
コアとして用いる場合があり、例えば、一方が記録専用
フェライトコア、他の一方が再生専用フェライトコアと
か、または一方が記録・再生専用フェライトコア、他の
一方が消去専用フェライトコアとされ、二つのフェライ
トコアが一体化されて、複合型のコアを構成している。
トコアは、一対のフェライト部材にて構成されたリング
形状をなすものであって、それにより環状の磁路が構成
される一方、それらフェライト部材の一方の対向部間に
該磁路を横切る方向に所定の間隙の磁気ギャップが設け
られており、この磁気ギャップによって、それを挟むフ
ェライト部材の外面に摺接される磁気テープや磁気ディ
スク等の磁気記録媒体に対して、周知の如く所定の記録
や再生が行なわれ得るようになっている。ところで、こ
のようなフェライトコアを単独で使用する場合の他に、
その二つを組み合せて一体化した複合型の磁気ヘッド用
コアとして用いる場合があり、例えば、一方が記録専用
フェライトコア、他の一方が再生専用フェライトコアと
か、または一方が記録・再生専用フェライトコア、他の
一方が消去専用フェライトコアとされ、二つのフェライ
トコアが一体化されて、複合型のコアを構成している。
【０００３】さて、従来の一般的な複合型コアの製造方
法の概要を図７及び図８で説明する。先ず、図７にて長
手方向に直角な断面がＵ字形状をしたフェライト部材よ
りなるＵバー７０のギャップ深さの未完成寸法、所謂ポ
ールハイト（以下ＰＨと略記する）側の側面７０ａを加
工の基準に対向面７２を加工しＵバーブランクの全幅を
設定する。こゝでＵバー７０の全幅からＰＨとの差をバ
ックハイト（以下ＢＨと略記する）とする。一般にＵバ
ー７０及びＩバー７１の幅は同一に設定されているが、
図７の如くＵバー７０のＰＨ側の側面７０ａとＩバー７
１の一方の面を揃えて第１のガラスボンディングされた
二つのフェライトコア構造体を更に第２のガラスボンデ
ィングにより一体化された複合型のコアのＰＨ側の側面
７０ａを基準にして、対向面７２を加工してコアチップ
７３が完成される。こゝでのＢＨが完成時のＢＨとな
る。従ってＵバー７０はブランク時のＢＨの精度は低く
てもＰＨは高い精度が要求される。
法の概要を図７及び図８で説明する。先ず、図７にて長
手方向に直角な断面がＵ字形状をしたフェライト部材よ
りなるＵバー７０のギャップ深さの未完成寸法、所謂ポ
ールハイト（以下ＰＨと略記する）側の側面７０ａを加
工の基準に対向面７２を加工しＵバーブランクの全幅を
設定する。こゝでＵバー７０の全幅からＰＨとの差をバ
ックハイト（以下ＢＨと略記する）とする。一般にＵバ
ー７０及びＩバー７１の幅は同一に設定されているが、
図７の如くＵバー７０のＰＨ側の側面７０ａとＩバー７
１の一方の面を揃えて第１のガラスボンディングされた
二つのフェライトコア構造体を更に第２のガラスボンデ
ィングにより一体化された複合型のコアのＰＨ側の側面
７０ａを基準にして、対向面７２を加工してコアチップ
７３が完成される。こゝでのＢＨが完成時のＢＨとな
る。従ってＵバー７０はブランク時のＢＨの精度は低く
てもＰＨは高い精度が要求される。
【０００４】次に、図８にて、上記コアチップ７３をス
ライダー８０に接着するとき、コアチップ７３のＰＨ側
の側面基準でスライダー８０の磁気記録媒体摺接側の面
８１とを揃えて接着すると、スライダー８０の下面８２
とコアチップ７３のＢＨ側の側面７４とがスライダー８
０とコアチップ７３の寸法差により揃わない。また図８
の如くスライダー８０の磁気記録媒体摺接側の面８１を
加工するのに、コアチップ７３のＰＨ精度がでていて
も、スライダー８０の高さ精度がばらつくと、スライダ
ー間に高さの差Ｂを生じ、複数個同時に加工する際にス
ライダー８０の下面８２基準で加工するのでギャップ深
さ（以下ＧＤと略記する）の精度が悪くなる。従って本
質的には必要でないスライダー８０の高さ精度が極めて
厳しく、例えば±２ｕｍ程度が要求される。前記した如
く、従来一般にＵバー７０をＩバー７１の幅を同一に設
定するのは、両者に所定の差、例えば１００μｍ程度を
確保することが困難であり、後述するＢＨ側の側面基準
の加工法を採用しなかったのは、Ｕバー及びＩバーのそ
れぞれの加工精度、両者のブランクの変形によるばらつ
き、両者を接着するガラスボンディングのセットのばら
つき等が相乗され、所定の差、例えば１００μｍ程度を
正確に保証できず、それらのばらつきを考慮すると所定
の差より大きく設定せざるを得えないことになる。この
ことは、後工程で、コイル及びバックコアを組み込んで
磁気ヘッドを構成するが、その際バックコアの接触面積
の大小に影響し、接触面積が小さいときは磁気抵抗が大
きくなり、ヘッドの電磁変換特性を劣化させる結果とな
る。従って従来よりＵバーとＩバーの幅を同一に設定し
ていた。
ライダー８０に接着するとき、コアチップ７３のＰＨ側
の側面基準でスライダー８０の磁気記録媒体摺接側の面
８１とを揃えて接着すると、スライダー８０の下面８２
とコアチップ７３のＢＨ側の側面７４とがスライダー８
０とコアチップ７３の寸法差により揃わない。また図８
の如くスライダー８０の磁気記録媒体摺接側の面８１を
加工するのに、コアチップ７３のＰＨ精度がでていて
も、スライダー８０の高さ精度がばらつくと、スライダ
ー間に高さの差Ｂを生じ、複数個同時に加工する際にス
ライダー８０の下面８２基準で加工するのでギャップ深
さ（以下ＧＤと略記する）の精度が悪くなる。従って本
質的には必要でないスライダー８０の高さ精度が極めて
厳しく、例えば±２ｕｍ程度が要求される。前記した如
く、従来一般にＵバー７０をＩバー７１の幅を同一に設
定するのは、両者に所定の差、例えば１００μｍ程度を
確保することが困難であり、後述するＢＨ側の側面基準
の加工法を採用しなかったのは、Ｕバー及びＩバーのそ
れぞれの加工精度、両者のブランクの変形によるばらつ
き、両者を接着するガラスボンディングのセットのばら
つき等が相乗され、所定の差、例えば１００μｍ程度を
正確に保証できず、それらのばらつきを考慮すると所定
の差より大きく設定せざるを得えないことになる。この
ことは、後工程で、コイル及びバックコアを組み込んで
磁気ヘッドを構成するが、その際バックコアの接触面積
の大小に影響し、接触面積が小さいときは磁気抵抗が大
きくなり、ヘッドの電磁変換特性を劣化させる結果とな
る。従って従来よりＵバーとＩバーの幅を同一に設定し
ていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな製造方法にあっては、前述の如く、Ｕバー７０のＰ
Ｈ基準で加工を行なうため、ＢＨ面の加工工数が増加
し、またスライダー８０の高さ精度及びＵバー７０のＰ
Ｈ精度が極めて厳しく要求されることによる製造コスト
のアップと、一方、スライダー８０の高さ精度のばらつ
きから起因するＧＤ精度の低下を招き電磁変換特性を劣
化させるなどの大きな問題があった。
うな製造方法にあっては、前述の如く、Ｕバー７０のＰ
Ｈ基準で加工を行なうため、ＢＨ面の加工工数が増加
し、またスライダー８０の高さ精度及びＵバー７０のＰ
Ｈ精度が極めて厳しく要求されることによる製造コスト
のアップと、一方、スライダー８０の高さ精度のばらつ
きから起因するＧＤ精度の低下を招き電磁変換特性を劣
化させるなどの大きな問題があった。
【０００６】本発明の目的は上記問題点を解決するもの
で、二つのフェライト部材にてリング状のコアを形成し
たフェライトコア構造体の二つを組み合せる複合型コア
を製造するに際して、ＢＨ側の側面基準で加工を行な
い、品質が安定し、歩留りの良い複合型コアを製造する
方法を提供するものである。
で、二つのフェライト部材にてリング状のコアを形成し
たフェライトコア構造体の二つを組み合せる複合型コア
を製造するに際して、ＢＨ側の側面基準で加工を行な
い、品質が安定し、歩留りの良い複合型コアを製造する
方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明における複合型磁気ヘッド用コアの製造方法
の構成は、長手方向に直角な断面がＵ字形状をしたフェ
ライト部材よりなり、アペックス部を基準にしてバック
ハイト側の側面をバックハイト精度を出すように加工を
施したＵバーと、該Ｕバーの幅よりやゝ狭く長手方向に
直角な断面がＩ字形状をしたフェライト部材よりなるＩ
バーとを、前記Ｕバーの開口部をＩバーにて閉じてコイ
ル巻線用の孔を形成する如く前記Ｕバーのポールハイト
側の側面とＩバーの一方の面を揃え、前記ＵバーとＩバ
ーとの幅の差に相当する段差が生ずる如く組み合せてガ
ラス接合してフェライトコア構造体を形成する第１ガラ
スボンディング工程と、該フェライトコア構造体で前記
ポールハイト側の側面に対向する面、即ちバックハイト
側の側面を加工の基準にしてポールハイト側の側面を加
工する工程と、前記フェライトコア構造体のＵバー側の
裏面を加工の基準にしてＩバーの厚みを減ずる加工をす
る工程と、前記フェライトコア構造体のポールハイト側
の側面に対して、磁気ギャップを挟むＩバーからＵバー
側に延びるトラック幅を規定するトラック幅形成用溝
を、前記ポールハイト側の側面から前記コイル巻線用の
孔に達する深さの溝を加工するトラック幅形成用溝加工
工程と、該トラック幅形成用溝加工が施されたフェライ
トコア構造体の二つを用いて、それらのＩバーが背中合
わせに所定の間隔をもって位置するようにスペーサを挟
み、且つ所定の位置関係をもって対向し、それぞれのバ
ックハイト側の側面が同一平面になる如く配置し組み合
わせる工程と、該組み合わされた二つのフェライトコア
構造体の前記溝形成部分の上にガラスを載置せしめ、該
ガラスを加熱、溶融することによって、前記フェライト
コア構造体の設けられたトラック幅形成用溝内に該ガラ
スを充填せしめると共に、それら構造体の間の間隙にガ
ラスを浸透せしめて、それら二つのフェライトコア構造
体を一体的に接着し、複合型コアを形成する第２ガラス
ボンディング工程と、該複合型コアのバックハイト側の
側面を加工の基準にして、ポールハイト側の側面を幅寸
法を減ずるように加工する加工工程と、該複合型コアに
コイルを挿入することができるようにするためのコイル
溝加工工程と、該複合型コアを必要に応じてその長手方
向に所定の長さで切断するコア切断工程と、該切断され
たコアの切断面の少なくとも一方の面をラップしてコア
チップを形成するラップ加工工程とを、含むことを特徴
とするものである。
に、本発明における複合型磁気ヘッド用コアの製造方法
の構成は、長手方向に直角な断面がＵ字形状をしたフェ
ライト部材よりなり、アペックス部を基準にしてバック
ハイト側の側面をバックハイト精度を出すように加工を
施したＵバーと、該Ｕバーの幅よりやゝ狭く長手方向に
直角な断面がＩ字形状をしたフェライト部材よりなるＩ
バーとを、前記Ｕバーの開口部をＩバーにて閉じてコイ
ル巻線用の孔を形成する如く前記Ｕバーのポールハイト
側の側面とＩバーの一方の面を揃え、前記ＵバーとＩバ
ーとの幅の差に相当する段差が生ずる如く組み合せてガ
ラス接合してフェライトコア構造体を形成する第１ガラ
スボンディング工程と、該フェライトコア構造体で前記
ポールハイト側の側面に対向する面、即ちバックハイト
側の側面を加工の基準にしてポールハイト側の側面を加
工する工程と、前記フェライトコア構造体のＵバー側の
裏面を加工の基準にしてＩバーの厚みを減ずる加工をす
る工程と、前記フェライトコア構造体のポールハイト側
の側面に対して、磁気ギャップを挟むＩバーからＵバー
側に延びるトラック幅を規定するトラック幅形成用溝
を、前記ポールハイト側の側面から前記コイル巻線用の
孔に達する深さの溝を加工するトラック幅形成用溝加工
工程と、該トラック幅形成用溝加工が施されたフェライ
トコア構造体の二つを用いて、それらのＩバーが背中合
わせに所定の間隔をもって位置するようにスペーサを挟
み、且つ所定の位置関係をもって対向し、それぞれのバ
ックハイト側の側面が同一平面になる如く配置し組み合
わせる工程と、該組み合わされた二つのフェライトコア
構造体の前記溝形成部分の上にガラスを載置せしめ、該
ガラスを加熱、溶融することによって、前記フェライト
コア構造体の設けられたトラック幅形成用溝内に該ガラ
スを充填せしめると共に、それら構造体の間の間隙にガ
ラスを浸透せしめて、それら二つのフェライトコア構造
体を一体的に接着し、複合型コアを形成する第２ガラス
ボンディング工程と、該複合型コアのバックハイト側の
側面を加工の基準にして、ポールハイト側の側面を幅寸
法を減ずるように加工する加工工程と、該複合型コアに
コイルを挿入することができるようにするためのコイル
溝加工工程と、該複合型コアを必要に応じてその長手方
向に所定の長さで切断するコア切断工程と、該切断され
たコアの切断面の少なくとも一方の面をラップしてコア
チップを形成するラップ加工工程とを、含むことを特徴
とするものである。
【０００８】
【作用】従って、本発明によれば、ＵバーのＢＨをＵバ
ー単体のときに精度良く加工しておくこと、及びＵバー
の幅をＩバーの幅よりやゝ広くして、ＵバーのＰＨ面と
Ｉバーの一方の面を揃えて両者の幅の差に相当する段差
を生ずる如く第１のガラスボンディングを行ないフェラ
イトコア構造体を構成することにより、ＢＨ側の側面基
準で後加工を行なうため、途中工程でのＰＨ側の側面の
加工が容易であり、ＢＨは完成まで変わることなくギャ
ップ深さ精度が出し易く、またスライダー高さ精度が粗
くてもコアチップをスライダーに組み込んで、ＢＨ側の
側面基準でＰＨ側の側面を加工するので、ギャップ深さ
は精度よく加工できる。また前記段差はＩバー端面がＢ
Ｈ側の側面より低いので、ＢＨ面基準加工法に有利であ
る。
ー単体のときに精度良く加工しておくこと、及びＵバー
の幅をＩバーの幅よりやゝ広くして、ＵバーのＰＨ面と
Ｉバーの一方の面を揃えて両者の幅の差に相当する段差
を生ずる如く第１のガラスボンディングを行ないフェラ
イトコア構造体を構成することにより、ＢＨ側の側面基
準で後加工を行なうため、途中工程でのＰＨ側の側面の
加工が容易であり、ＢＨは完成まで変わることなくギャ
ップ深さ精度が出し易く、またスライダー高さ精度が粗
くてもコアチップをスライダーに組み込んで、ＢＨ側の
側面基準でＰＨ側の側面を加工するので、ギャップ深さ
は精度よく加工できる。また前記段差はＩバー端面がＢ
Ｈ側の側面より低いので、ＢＨ面基準加工法に有利であ
る。
【０００９】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の好適な実施例
を説明する。図１は本発明の複合型磁気ヘッド用コアの
製造工程を示す説明図、図２は図１（ｃ）の第１ガラス
ボンディング工程の治具の説明図、図３は図１（ｆ）の
トラック幅形成用溝加工工程の治具の説明図、図４は図
１（ｇ）の第２ガラスボンディング工程の治具の説明図
である。
を説明する。図１は本発明の複合型磁気ヘッド用コアの
製造工程を示す説明図、図２は図１（ｃ）の第１ガラス
ボンディング工程の治具の説明図、図３は図１（ｆ）の
トラック幅形成用溝加工工程の治具の説明図、図４は図
１（ｇ）の第２ガラスボンディング工程の治具の説明図
である。
【００１０】まず、図１において、図１（ａ）はフェラ
イト部材よりなり、長さが数１０ｍｍで長手方向に直角
な断面がＩ字形状をしたＩバーの長手方向に直角な断面
図で、Ｉバーの幅ｗ2 は、例えば２９５０μｍ程度であ
り、少なくとも片面にＳｉＯ2 の被膜を蒸着し、蒸着膜
２の膜厚は記録、再生（Ｒ／Ｗ）及び消去（Ｅ）側で異
なり、膜厚はそのまゝギャップ長になる。図１（ｂ）は
フェライト部材よりなり、長さが数１０ｍｍで長手方向
に直角な断面がＵ字形状になるように表溝加工を施した
Ｕバー３の長手方向に直角な断面図である。アペックス
部Ａｐを基準にして、バックハイト側の側面４をバック
ハイト精度を出すように平滑に研磨し、Ｕバー３の幅ｗ
1 は、例えば３０５０μｍ程度に加工する。幅ｗ1 から
ＰＨを引いた値、所謂バックハイト（ＢＨ）は、本実施
例ではコア完成まで変らない。
イト部材よりなり、長さが数１０ｍｍで長手方向に直角
な断面がＩ字形状をしたＩバーの長手方向に直角な断面
図で、Ｉバーの幅ｗ2 は、例えば２９５０μｍ程度であ
り、少なくとも片面にＳｉＯ2 の被膜を蒸着し、蒸着膜
２の膜厚は記録、再生（Ｒ／Ｗ）及び消去（Ｅ）側で異
なり、膜厚はそのまゝギャップ長になる。図１（ｂ）は
フェライト部材よりなり、長さが数１０ｍｍで長手方向
に直角な断面がＵ字形状になるように表溝加工を施した
Ｕバー３の長手方向に直角な断面図である。アペックス
部Ａｐを基準にして、バックハイト側の側面４をバック
ハイト精度を出すように平滑に研磨し、Ｕバー３の幅ｗ
1 は、例えば３０５０μｍ程度に加工する。幅ｗ1 から
ＰＨを引いた値、所謂バックハイト（ＢＨ）は、本実施
例ではコア完成まで変らない。
【００１１】次に、図１（ｃ）に示すように、Ｕバー３
のＰＨ側の側面とＩバー１の一方の面を揃えて、Ｕバー
３の開口部をＩバー１の蒸着膜２側で閉じてコイル巻線
用の孔５を形成し、ガラス６を加熱、溶融することによ
り第１ガラスボンディングを行なう。前述した如くＵバ
ー３とＩバー１の幅の差により生ずる段差Ａ、例えば１
００μｍ程度生ずることになる。第１ガラスボンディン
グ工程でフェライトコア構造体７が形成される。図２は
第１ガラスボンディング工程の治具の説明図で、第１ガ
ラスボンディング治具本体２０はアルミナ材よりなり、
敷板２１上に上述したＵバー３のＰＨ側の側面とＩバー
１の一方の面を揃えた複数個のフェライト構造体７を押
板２２を介してクサビ２３又は押えねじ２４で押圧する
構造になっている。
のＰＨ側の側面とＩバー１の一方の面を揃えて、Ｕバー
３の開口部をＩバー１の蒸着膜２側で閉じてコイル巻線
用の孔５を形成し、ガラス６を加熱、溶融することによ
り第１ガラスボンディングを行なう。前述した如くＵバ
ー３とＩバー１の幅の差により生ずる段差Ａ、例えば１
００μｍ程度生ずることになる。第１ガラスボンディン
グ工程でフェライトコア構造体７が形成される。図２は
第１ガラスボンディング工程の治具の説明図で、第１ガ
ラスボンディング治具本体２０はアルミナ材よりなり、
敷板２１上に上述したＵバー３のＰＨ側の側面とＩバー
１の一方の面を揃えた複数個のフェライト構造体７を押
板２２を介してクサビ２３又は押えねじ２４で押圧する
構造になっている。
【００１２】前記フェライトコア構造体７を図１（ｄ）
に示すように、ＢＨ側の側面を加工の基準にしてＰＨ側
の側面８を平滑に加工する。こゝで２つのフェライトコ
ア構造体７の幅寸法は同一にするが、加工代を、例えば
２００μｍにすると幅寸法は２８５０μｍになる。ＢＨ
は変らず、ＰＨを減ずるように加工する。この際に前述
の段差Ａがあり、Ｉバー１の端面が低いので、ＢＨ側の
側面基準で、ＰＨ側の側面８を加工するのに全く支障が
ない。更に図１（ｅ）に示すように、前記フェライトコ
ア構造体７のＵバー３の裏面基準でＩバー１の側面の加
工面９をＩバー１の厚みを減ずるように加工する。１メ
ガバイト用と２メガバイト用とではＩバー１の厚みは異
なる。
に示すように、ＢＨ側の側面を加工の基準にしてＰＨ側
の側面８を平滑に加工する。こゝで２つのフェライトコ
ア構造体７の幅寸法は同一にするが、加工代を、例えば
２００μｍにすると幅寸法は２８５０μｍになる。ＢＨ
は変らず、ＰＨを減ずるように加工する。この際に前述
の段差Ａがあり、Ｉバー１の端面が低いので、ＢＨ側の
側面基準で、ＰＨ側の側面８を加工するのに全く支障が
ない。更に図１（ｅ）に示すように、前記フェライトコ
ア構造体７のＵバー３の裏面基準でＩバー１の側面の加
工面９をＩバー１の厚みを減ずるように加工する。１メ
ガバイト用と２メガバイト用とではＩバー１の厚みは異
なる。
【００１３】更に、図１（ｆ）及び図３に示すように、
前記フェライトコア構造体７を複数個（Ｐ／Ｗ及びＥ）
同時に載置して加工するＶ字状の溝を有するアルミナ材
よりなるトラック幅形成用溝加工治具３０を用いて、前
記フェライトコア構造体７のポールハイト側の側面に対
して、該磁気ギャップを挟むＩバー１からＵバー３側に
延びるトラック幅を規正するトラック幅形成用溝１０
を、前記ＰＨ側の側面から前記コイル巻線用の孔５に達
する深さにおいて、且つ前記Ｕバー３に向って漸次深さ
が浅くなるように傾斜せしめて、ダイヤモンド砥石３１
で斜めに溝を入れるトラック溝加工を行なう。この際に
前述の段差Ａがあるので、治具３０を有効に使用するこ
とができる。
前記フェライトコア構造体７を複数個（Ｐ／Ｗ及びＥ）
同時に載置して加工するＶ字状の溝を有するアルミナ材
よりなるトラック幅形成用溝加工治具３０を用いて、前
記フェライトコア構造体７のポールハイト側の側面に対
して、該磁気ギャップを挟むＩバー１からＵバー３側に
延びるトラック幅を規正するトラック幅形成用溝１０
を、前記ＰＨ側の側面から前記コイル巻線用の孔５に達
する深さにおいて、且つ前記Ｕバー３に向って漸次深さ
が浅くなるように傾斜せしめて、ダイヤモンド砥石３１
で斜めに溝を入れるトラック溝加工を行なう。この際に
前述の段差Ａがあるので、治具３０を有効に使用するこ
とができる。
【００１４】尚、トラック幅形成用溝加工は上述のよう
に斜め溝加工で説明したが、斜の溝加工に限定されず、
図６に示すようにフェライトコア構造体７のうち少なく
ともＲ／Ｗ又はＥのどちらか一方を平らな溝１１のトラ
ック幅形成用溝加工を行ってもよい。
に斜め溝加工で説明したが、斜の溝加工に限定されず、
図６に示すようにフェライトコア構造体７のうち少なく
ともＲ／Ｗ又はＥのどちらか一方を平らな溝１１のトラ
ック幅形成用溝加工を行ってもよい。
【００１５】前記トラック幅形成用溝加工を施されたＲ
／Ｗ用とＥ用のフェライトコア構造体７を用いて、図１
（ｇ）に示すように、それらのＩバー１が背中合わせに
所定の間隔をもって位置するようにスペーサとして薄板
ガラス１２を挟み、且つそれらのフェライトコア構造体
７に設けられたトラック幅形成用溝１０が所定の位置関
係をもって対向し、それぞれのＢＨ側の側面が同一面に
なる如く配置して組み合わせる。次に組み合わされた二
つのフェライトコア構造体７の前記溝形成部分の上に楕
円ガラス１３を載置せしめ、該楕円ガラス１３を加熱、
溶融することによって、前記フェライトコア構造体７に
設けられたトラック幅形成用溝１０内にガラスを充填せ
しめると共に、それらの構造体の間の間隙にガラスを浸
透せしめて、それら二つのフェライトコア構造体７を一
体的に接着して複合型コア１４を構成する第２ガラスボ
ンディング工程を行なう。この際にも前述の段差Ａが有
効に作用する。尚、該第２ガラスボンディング工程を行
なうのに、図４に示すように、フェライトコア構造体７
の接着面には高温に耐え、固まるとアルミナになる瞬間
接着剤、例えばアロンセラミック４１を用い、また楕円
ガラス１３をガイドするガラスが溶着しないカーボン材
である、例えばボロンナイトライドよりなるガラスガイ
ド治具４０を用いて行なう。
／Ｗ用とＥ用のフェライトコア構造体７を用いて、図１
（ｇ）に示すように、それらのＩバー１が背中合わせに
所定の間隔をもって位置するようにスペーサとして薄板
ガラス１２を挟み、且つそれらのフェライトコア構造体
７に設けられたトラック幅形成用溝１０が所定の位置関
係をもって対向し、それぞれのＢＨ側の側面が同一面に
なる如く配置して組み合わせる。次に組み合わされた二
つのフェライトコア構造体７の前記溝形成部分の上に楕
円ガラス１３を載置せしめ、該楕円ガラス１３を加熱、
溶融することによって、前記フェライトコア構造体７に
設けられたトラック幅形成用溝１０内にガラスを充填せ
しめると共に、それらの構造体の間の間隙にガラスを浸
透せしめて、それら二つのフェライトコア構造体７を一
体的に接着して複合型コア１４を構成する第２ガラスボ
ンディング工程を行なう。この際にも前述の段差Ａが有
効に作用する。尚、該第２ガラスボンディング工程を行
なうのに、図４に示すように、フェライトコア構造体７
の接着面には高温に耐え、固まるとアルミナになる瞬間
接着剤、例えばアロンセラミック４１を用い、また楕円
ガラス１３をガイドするガラスが溶着しないカーボン材
である、例えばボロンナイトライドよりなるガラスガイ
ド治具４０を用いて行なう。
【００１６】次に、図１（ｈ）に示すように前記複合型
コア１４のＢＨ側の側面を基準にしてＰＨ側の加工面１
５を、盛り上がった余分の溶融ガラスを除いた後加工す
る。例えば加工代５０μｍの場合、残幅は２８００μｍ
になり、ＢＨは変ることがなくＰＨを減ずるように加工
する。加工面１５を加工後にＲ／Ｗ、Ｅの位置関係が合
致しているかどうか、前述のトラック幅形成用溝加工で
の溝幅及び残り幅等が規格に入っているかどうかなどの
確認を行なう。このＰＨ側の側面加工の際にも前述の段
差Ａが役立つものである。
コア１４のＢＨ側の側面を基準にしてＰＨ側の加工面１
５を、盛り上がった余分の溶融ガラスを除いた後加工す
る。例えば加工代５０μｍの場合、残幅は２８００μｍ
になり、ＢＨは変ることがなくＰＨを減ずるように加工
する。加工面１５を加工後にＲ／Ｗ、Ｅの位置関係が合
致しているかどうか、前述のトラック幅形成用溝加工で
の溝幅及び残り幅等が規格に入っているかどうかなどの
確認を行なう。このＰＨ側の側面加工の際にも前述の段
差Ａが役立つものである。
【００１７】前記ＰＨ側の側面加工を施した複合型コア
１４を図１（ｉ）に示すようにコイルを挿入するための
コイル溝１６を加工するコイル溝加工を行なう。更に図
１（ｊ）、（ｋ）に示すように前記複合型コア１４を必
要に応じてその長手方向に所定の長さで、換言すれば磁
気記録媒体に対して記録、再生又は消去の作用をなすト
ラックの一つ若しくはその複数を含むように、ダイヤモ
ンダカッター等の切断手段にてカット部１７を切断せし
めて、以て目的とする複合型のコアチップ１９が切り出
されるコア切断工程を行なう。次に該コアチップ１９の
切断面１８の片面又は両面をラップ加工工程で所定の寸
法にラップ仕上げされ所望のコアチップ１９が形成され
る。
１４を図１（ｉ）に示すようにコイルを挿入するための
コイル溝１６を加工するコイル溝加工を行なう。更に図
１（ｊ）、（ｋ）に示すように前記複合型コア１４を必
要に応じてその長手方向に所定の長さで、換言すれば磁
気記録媒体に対して記録、再生又は消去の作用をなすト
ラックの一つ若しくはその複数を含むように、ダイヤモ
ンダカッター等の切断手段にてカット部１７を切断せし
めて、以て目的とする複合型のコアチップ１９が切り出
されるコア切断工程を行なう。次に該コアチップ１９の
切断面１８の片面又は両面をラップ加工工程で所定の寸
法にラップ仕上げされ所望のコアチップ１９が形成され
る。
【００１８】こゝで、図５に示すように、該コアチップ
１９と非磁性セラミックスよりなる、例えばチタン酸カ
ルシウム材のスライダー大５０とスライダー小５１との
三つの部材を前記スライダー大５０及びスライダー小５
１の下面とコアチップ１９のＢＨ側の側面とを揃えて接
着する。次に下面基準でスライダー上面５２を研削し、
所定の高さＨに仕上げる。こゝでＨの高さは、例えば加
工代１００μｍとすると２７００μｍになり、ＢＨは変
ることがなくＰＨを減ずるように加工する。以上により
要求される電磁変換特性の値に対応するＧＤを確認する
ことができる。こゝでＧＤを小さくすると重ね書き特性
を良くし、ＧＤを大きくすると分解能を良くすることは
周知の通りである。前述したコアチップ１９のＢＨはＵ
バー３の単体の際に１回精度良く加工したのみで変わる
ことがない。ＢＨとＧＤとの和がスライダー高さＨにな
るので、スライダー大５０とスライダー小５１の単体の
高さ精度はそれ程要求しなくてもよい。尚スライダー大
５０及びスライダー小５１の磁気記録媒体摺接部の角５
３は丸めて磁気ヘッドで磁気記録媒体を傷つけないよう
にすることは当然である。
１９と非磁性セラミックスよりなる、例えばチタン酸カ
ルシウム材のスライダー大５０とスライダー小５１との
三つの部材を前記スライダー大５０及びスライダー小５
１の下面とコアチップ１９のＢＨ側の側面とを揃えて接
着する。次に下面基準でスライダー上面５２を研削し、
所定の高さＨに仕上げる。こゝでＨの高さは、例えば加
工代１００μｍとすると２７００μｍになり、ＢＨは変
ることがなくＰＨを減ずるように加工する。以上により
要求される電磁変換特性の値に対応するＧＤを確認する
ことができる。こゝでＧＤを小さくすると重ね書き特性
を良くし、ＧＤを大きくすると分解能を良くすることは
周知の通りである。前述したコアチップ１９のＢＨはＵ
バー３の単体の際に１回精度良く加工したのみで変わる
ことがない。ＢＨとＧＤとの和がスライダー高さＨにな
るので、スライダー大５０とスライダー小５１の単体の
高さ精度はそれ程要求しなくてもよい。尚スライダー大
５０及びスライダー小５１の磁気記録媒体摺接部の角５
３は丸めて磁気ヘッドで磁気記録媒体を傷つけないよう
にすることは当然である。
【００１９】従って、本実施例の特徴とするところは、
前述した如く、Ｕバー３のＢＨを１回だけ精度良く加工
しておき、更にＵバー３の幅ｗ1 をＩバー１の幅ｗ2 よ
りやゝ広く、例えば１００μｍ程度にして、Ｕバー３の
ＢＨ側の側面にその段差Ａ、例えば１００μｍを設ける
ようにフェライトコア構造体７を構成することにより、
後工程においてはＢＨ側の側面基準の加工法を採用する
ことにより、段差Ａによる有効な治具の活用ができ、Ｇ
Ｄ精度が出し易く、スライダー精度もラフでよく、途中
加工でのＰＨ側の側面加工も高精度が要求されないなど
の特徴がある。
前述した如く、Ｕバー３のＢＨを１回だけ精度良く加工
しておき、更にＵバー３の幅ｗ1 をＩバー１の幅ｗ2 よ
りやゝ広く、例えば１００μｍ程度にして、Ｕバー３の
ＢＨ側の側面にその段差Ａ、例えば１００μｍを設ける
ようにフェライトコア構造体７を構成することにより、
後工程においてはＢＨ側の側面基準の加工法を採用する
ことにより、段差Ａによる有効な治具の活用ができ、Ｇ
Ｄ精度が出し易く、スライダー精度もラフでよく、途中
加工でのＰＨ側の側面加工も高精度が要求されないなど
の特徴がある。
【００２０】
【発明の効果】以上の説明で明らかのように、本発明に
よる複合型磁気ヘッド用コアの製造方法は、バックハイ
ト側の側面基準で加工を行うので、バックハイト面の加
工を１回だけ精度良く行なうだけで、バックハイトは最
後まで変わることがなく、途中加工でのＰＨ側の側面加
工及びスライダーの高さも高い精度は要求されることな
く、ギャップ深さ精度は容易に出し易く、加工コストの
低減と磁気ヘッド品質の向上、安定を図ることができ
る。またＵバーとＩバーの幅の差によるバックハイト面
での段差は製造コストの低減を図るなど多大の効果を奏
するものである。
よる複合型磁気ヘッド用コアの製造方法は、バックハイ
ト側の側面基準で加工を行うので、バックハイト面の加
工を１回だけ精度良く行なうだけで、バックハイトは最
後まで変わることがなく、途中加工でのＰＨ側の側面加
工及びスライダーの高さも高い精度は要求されることな
く、ギャップ深さ精度は容易に出し易く、加工コストの
低減と磁気ヘッド品質の向上、安定を図ることができ
る。またＵバーとＩバーの幅の差によるバックハイト面
での段差は製造コストの低減を図るなど多大の効果を奏
するものである。
【図１】本発明の実施例に係る複合型磁気ヘッド用コア
の製造工程を示す説明図。
の製造工程を示す説明図。
【図２】図１（ｃ）の第１ガラスボンディング工程の治
具の説明図。
具の説明図。
【図３】図１（ｆ）のトラック幅形成用溝加工工程の治
具の説明図。
具の説明図。
【図４】図１（ｇ）の第２ガラスボンディング工程の治
具の説明図。
具の説明図。
【図５】図１（ｋ）のコアチップをスライダーに接着後
ＰＨ側の側面加工を示す説明図。
ＰＨ側の側面加工を示す説明図。
【図６】図１（ｆ）のトラック幅形成用溝加工の他の実
施例を示すフェライトコア構造体の側面図。
施例を示すフェライトコア構造体の側面図。
【図７】従来の複合型コアの加工方法を示す断面図。
【図８】従来のコアチップのスライダーに接着後のＰＨ
側の側面の加工を示す説明図。
側の側面の加工を示す説明図。
１ Ｉバー ３ Ｕバー ６ ガラス ７ フェライトコア構造体 １０ トラック幅形成用溝 １２ 薄板ガラス １３ 楕円ガラス １４ 複合型コア １６ コイル溝 １９ コアチップ ２０ 第１ガラスボンディング治具本体 ３０ トラック幅形成用溝加工治具 ４０ ガラスガイド治具 ５０ スライダー大 ５１ スライダー小 ＢＨ バックハイト ＰＨ ポールハイト ＧＤ ギャップ深さ ＡＰ アペックス部 Ａ 段差
Claims (1)
- 【請求項１】 長手方向に直角な断面がＵ字形状をした
フェライト部材よりなり、アペックス部を基準にして、
バックハイト側の側面をバックハイト精度を出すように
加工を施したＵバーと、該Ｕバーの幅よりやゝ狭く長手
方向に直角な断面がＩ字形状をしたフェライト部材より
なるＩバーとを、前記Ｕバーの開口部をＩバーにて閉じ
てコイル巻線用の孔を形成する如く前記Ｕバーのポール
ハイト側の側面とＩバーの一方の面を揃え、前記Ｕバー
とＩバーとの幅の差に相当する段差が生ずる如く組み合
せガラス接合してフェライトコア構造体を形成する第１
ガラスボンディング工程と、該フェライトコア構造体で
前記ポールハイト側の側面に対向する面、即ちバックハ
イト側の側面を基準にポールハイト側の側面を加工する
工程と、前記フェライトコア構造体のＵバー側の裏面を
基準にして、Ｉバーの厚みを減ずる加工をする工程と、
前記フェライトコア構造体のポールハイト側の側面に対
して、該磁気ギャップを挟むＩバーからＵバー側に延び
るトラック幅を規定するトラック幅形成用溝を、前記ポ
ールハイト側の側面から前記コイル巻線用の孔に達する
深さの溝を加工するトラック幅形成用溝加工工程と、該
トラック幅形成用溝加工が施されたフェライトコア構造
体の二つを用いて、それらのＩバーが背中合わせに所定
の間隔をもって位置するようにスペーサを挟み、且つそ
れらのフェライトコア構造体に設けられた溝が所定の位
置関係をもって対向し、それぞれのバックハイト側の側
面が同一平面になる如く配置し組み合わせる工程と、該
組み合わされた二つのフェライトコア構造体の前記溝形
成部分の上にガラスを載置せしめ、該ガラスを加熱、溶
融することによって、前記フェライトコア構造体に設け
られたトラック幅形成用溝内に該ガラスを充填せしめる
と共に、それらの構造体の間の間隔にガラスを浸透せし
めて、それら二つのフェライトコア構造体を一体的に接
着し、複合型コアを形成する第２ガラスボング工程と、
該複合型コアのバックハイト側の側面を加工の基準にし
て、ポールハイト側の側面を幅寸法を減ずるように加工
する加工工程と、該複合型コアにコイルを挿入すること
ができるようにするためのコイル溝加工工程と、前記複
合型コアを必要に応じてその長手方向に所定の長さで切
断するコア切断工程と、該切断されたコアの切断面の少
なくとも一方の面をラップしてコアチップを形成するラ
ップ加工工程とを、含むことを特徴とする複合型磁気ヘ
ッド用コアの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25543492A JP3311790B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 |
| US08/114,952 US5428892A (en) | 1992-09-01 | 1993-08-31 | Method of manufacturing a combined tunnel erase head |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25543492A JP3311790B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0684131A true JPH0684131A (ja) | 1994-03-25 |
| JP3311790B2 JP3311790B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=17278717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25543492A Expired - Fee Related JP3311790B2 (ja) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3311790B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4886524A (en) * | 1985-06-28 | 1989-12-12 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method for treating waste liquid in wet exhaust gas treating apparatus |
-
1992
- 1992-09-01 JP JP25543492A patent/JP3311790B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4886524A (en) * | 1985-06-28 | 1989-12-12 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method for treating waste liquid in wet exhaust gas treating apparatus |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3311790B2 (ja) | 2002-08-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |