JP3311790B2 - 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複合型磁気ヘッド用コ
アの製造に係り、特にフェライト材料からなる二つのフ
ェライトコア構造体を組み合わせて形成される複合型磁
気ヘッド用コアの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、一般に知られているフェライ
トコアは、一対のフェライト部材にて構成されたリング
形状をなすものであって、それにより環状の磁路が構成
される一方、それらフェライト部材の一方の対向部間に
該磁路を横切る方向に所定の間隙の磁気ギャップが設け
られており、この磁気ギャップによって、それを挟むフ
ェライト部材の外面に摺接される磁気テープや磁気ディ
スク等の磁気記録媒体に対して、周知の如く所定の記録
や再生が行なわれ得るようになっている。ところで、こ
のようなフェライトコアを単独で使用する場合の他に、
その二つを組み合せて一体化した複合型の磁気ヘッド用
コアとして用いる場合があり、例えば、一方が記録専用
フェライトコア、他の一方が再生専用フェライトコアと
か、または一方が記録・再生専用フェライトコア、他の
一方が消去専用フェライトコアとされ、二つのフェライ
トコアが一体化されて、複合型のコアを構成している。

【０００３】さて、従来の一般的な複合型コアの製造方
法の概要を図７及び図８で説明する。先ず、図７にて長
手方向に直角な断面がＵ字形状をしたフェライト部材よ
りなるＵバー７０の磁気ギャップ（このギャップ深さは
所謂ポールハイトと称し、以下ＰＨと略記するが、この
段階では未完成寸法である）側の側面７０ａを加工の基
準となる面とし対向面７２を加工しＵバーブランクの全
幅を設定する。こゝでＵバー７０の全幅とＰＨとの差を
バックハイト（以下ＢＨと略記する）とする。一般にＵ
バー７０及びＩバー７１の幅は同一に設定されている
が、図７の如くＵバー７０のＰＨ側の側面７０ａとＩバ
ー７１の一方の面を揃えて第１のガラスボンディングに
より接合された二つのフェライトコア構造体に各々トラ
ック溝を形成した後、Ｉバー同士を対抗させ、更に第２
のガラスボンディングにより一体化された複合型のコア
構造体を形成する。この複合型コア構造体のＰＨ側の側
面７０ａを加工の基準となる面として、対向面７２を加
工した後、コイル溝を加工した後でスライスしコアチッ
プ７３が完成される。こゝでのＢＨが完成時のＢＨとな
る。このような加工方法によれば、ＢＨ寸法ばらつきは
ＰＨ寸法ばらつきとＰＨ側の側面を加工用の治具に接着
するときの接着層厚みばらつきと加工用治具総厚みばら
つきとＰＨ＋ＢＨ合計の加工精度ばらつきとの総和にな
るから、ＢＨ寸法ばらつきはＰＨ寸法ばらつきより大き
くなる。

【０００４】次に、図８にて、上記コアチップ７３をス
ライダー８０に接着するとき、コアチップ７３のＰＨ側
の側面を基準の面としてスライダー８０の磁気記録媒体
摺接側の面８１とを揃えて接着すると、スライダー８０
の下面８２とコアチップ７３のＢＨ側の側面７４とがス
ライダー８０とコアチップ７３の寸法差により揃わな
い。何故なら、コアチップのＰＨを一定量減じて完成磁
気ヘッドのギャップデプス（ＧＤ）の精度を出さねばな
らないから、コアチップのＰＨ側の側面とスライダーの
メディア摺接面側を揃えて接着し一定量高さを減じる加
工をするためにはコアチップとスライダーの高さを同じ
にすることはできないからである。また図８の如くスラ
イダー８０の磁気記録媒体摺接側の面８１を加工する際
に、スライダー８０の高さ精度がばらついていると、コ
アチップ７３のＰＨ精度がでていたとしても、スライダ
ー間に高さの差Ｂを生じ、複数個同時に加工する際にス
ライダー８０の下面８２基準で加工するのでギャップ深
さ（以下ＧＤと略記する）の精度が悪くなる。従って本
質的には必要でないスライダー８０の高さ精度が極めて
厳しく、例えば±２μｍ程度が要求される。前記した如
く、従来一般にＵバー７０をＩバー７１の幅と同一に設
定するのは、Ｕバーの幅精度が悪いため両者に所定の
差、例えば１００μｍ程度を確保することが困難だから
であり、後述するＢＨ側の側面基準の加工法を採用しな
かったのは、Ｕバー及びＩバーのそれぞれの加工精度、
両者のブランクの変形によるばらつき、両者を接着する
ガラスボンディングのセットのばらつき等が相乗され、
所定の差、例えば１００μｍ程度を正確に保証できず、
それらのばらつきを考慮すると所定の差より大きく設定
せざるを得えないことになる。このことは、後工程で、
コイル及びバックコアを組み込んで磁気ヘッドを構成す
るが、その際バックコアとコアチップとの接触面積の大
小に影響し、接触面積が小さいときは接触面での磁気抵
抗が大きくなり、ヘッドの電磁変換特性を劣化させる結
果となる。従って従来よりＵバーとＩバーの幅をＵバ
ー、Ｉバー組み込み後同時加工することにより同一に設
定していた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな製造方法にあっては、前述の如く、複合型コアをＵ
バー７０のＰＨ基準で加工を行なうため、ＢＨ面の加工
工数が増加し、またスライダー８０の高さ精度及びＵバ
ー７０のＰＨ精度が極めて厳しく要求されることによる
製造コストのアップと、一方、スライダー８０の高さ精
度のばらつきに起因するＧＤ精度の低下を招き電磁変換
特性を劣化させるなどの大きな問題があった。

【０００６】本発明の目的は上記問題点を解決するもの
で、二つのフェライト部材にてリング状のコアを形成し
たフェライトコア構造体の二つを組み合せて複合型コア
を製造するに際して、ＢＨ側の側面を基準の面として加
工を行ない、品質が安定し、歩留りの良い複合型コアを
製造する方法を提供するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明における複合型磁気ヘッド用コアの製造方法
は、長手方向に直角な断面がＵ字形状をしたフェライト
部材よりなり、アペックス部からバックハイト側の側面
までの寸法を予め決められた精度で加工されたＵバー
と、長手方向に直角な断面がＩ字形状をしたフェライト
部材よりなるＩバーとを、前記Ｕバーの開口部を前記Ｉ
バーにて閉じて前記Ｕバーのポールハイト側の側面と前
記Ｉバーの一方の面とを揃え、組み合わせガラス接合し
てフェライトコア構造体を形成する第１ガラスボンディ
ング工程と、前記バックハイト側の側面を加工の基準の
面としてポールハイト側の側面を加工する工程と、前記
Ｉバーの厚みを減ずる加工をする工程と、前記フェライ
トコア構造体のポールハイト側の側面に対して、磁気ギ
ャップを挟んでＩバーからＵバー側に延びるトラック幅
を規定するトラック幅形成用溝を、前記ポールハイト側
の側面から前記コイル巻線用の孔に達する深さまで加工
するトラック幅形成用溝加工工程と、該トラック幅形成
用溝加工が施されたフェライトコア構造体の二つを用い
て、それらのＩバーが背中合わせに所定の間隔をもって
位置するようにスペーサを挟み、且つそれらのフェライ
トコア構造体に設けられた前記溝が所定の位置関係をも
って対向し、それぞれのバックハイト側の側面が同一平
面になる如く配置し組み合わせる工程と、該組み合わさ
れた二つのフェライトコア構造体の前記溝形成部分の上
にガラスを載置せしめ、該ガラスを加熱、溶融すること
によって、前記フェライトコア構造体に設けられたトラ
ック幅形成用溝内に該ガラスを充填せしめると共に、そ
れらの構造体の間の間隔にガラスを浸透せしめて、それ
ら二つのフェライトコア構造体を一体的に接着し、複合
型コアを形成する第２ガラスボンディング工程と、該複
合型コアのバックハイト側の側面を加工の基準の面とし
てポールハイト側の側面の幅寸法を減ずるように加工す
る加工工程と、該複合型コアにコイルを挿入することが
できるようにするためのコイル溝加工工程と、前記複合
型コアを必要に応じてその長手方向に所定の長さで切断
するコア切断工程と、該切断されたコアの切断面の少な
くとも一方の面をラップしてコアチップを形成するラッ
プ加工工程とを含む複合型磁気ヘッド用コアの製造方法
において、前記Ｕバーのバックハイト側の側面からポー
ルハイト側の側面までの幅寸法を前記Ｉバーの幅寸法よ
り大きくしたことを特徴とする。

【０００８】

【作用】従って、本発明によれば、ＵバーのＢＨ寸法を
Ｕバー単体のときに予め決められた完成寸法に加工して
おくこと、及びＵバーの幅をＩバーの幅よりやゝ広くし
て、ＵバーのＰＨ面とＩバーの一方の面を揃えて両者の
幅の差に相当する段差をＢＨ側面側に生ずる如く第１の
ガラスボンディングを行ないフェライトコア構造体を構
成することにより、ＢＨ側の側面を加工の基準面として
後加工を行なうため、途中工程でのＰＨ側の側面の加工
が容易である。またスライダーの総高さ精度が粗くても
ＢＨは完成まで変わることがないので、コアチップをス
ライダーに組み込んでスライダー下面とＢＨ側の側面を
基準面としてＰＨ側の側面を加工するので、ギャップ深
さは精度よく加工できる。即ち前記段差はＩバー端面が
ＢＨ側の側面より低いので、ＢＨ側の側面を基準面とす
る加工法は有利である。

【０００９】

【実施例】以下、図面に基づいて本発明の好適な実施例
を説明する。図１は本発明の複合型磁気ヘッド用コアの
製造工程を示す説明図、図２は図１（ｃ）に示す第１ガ
ラスボンディング工程において使用する治具の説明図、
図３は図１（ｆ）に示すトラック幅形成用溝加工工程の
治具の説明図、図４は図１（ｇ）に示す第２ガラスボン
ディング工程において使用する治具の説明図である。

【００１０】まず、図１において、図１（ａ）はフェラ
イト部材よりなり、長さが数１０ｍｍで長手方向に直角
な断面がＩ字形状をしたＩバーの長手方向に直角な断面
図で、Ｉバーの幅ｗ2 は、例えば２９５０μｍ程度であ
り、少なくとも片面にＳｉＯ2 の被膜を蒸着し、蒸着膜
２の膜厚は記録、再生（Ｒ／Ｗ）及び消去（Ｅ）側で異
なり、膜厚はほぼそのまゝギャップ長になる。図１
（ｂ）はフェライト部材よりなり、長さが数１０ｍｍで
長手方向に直角な断面がＵ字形状になるように表溝加工
を施したＵバー３の長手方向に直角な断面図である。ア
ペックス部Ａｐからバックハイト側の側面４までのバッ
クハイト寸法の精度を出すように平滑に研磨し、Ｕバー
３の幅ｗ1 は、例えば３０５０μｍ程度に加工する。幅
ｗ1 からＰＨを引いた値、所謂バックハイト寸法（Ｂ
Ｈ）は、本実施例ではコア完成まで変らない。

【００１１】次に、図１（ｃ）に示すように、Ｕバー３
のＰＨ側の側面とＩバー１の一方の面を揃えて、Ｕバー
３の開口部をＩバー１の蒸着膜２側で閉じてコイル巻線
用の孔５を形成する如く、ガラス６を加熱、溶融するこ
とにより第１ガラスボンディングを行なう。前述した如
くＵバー３とＩバー１の幅の差により、段差Ａが例えば
１００μｍ程度生ずることになる。第１ガラスボンディ
ング工程でフェライトコア構造体７が形成される。図２
は第１ガラスボンディング工程の治具の説明図で、第１
ガラスボンディング治具本体２０はアルミナ材よりな
り、敷板２１上に上述したＵバー３のＰＨ側の側面とＩ
バー１の一方の面を揃えた複数個のフェライト構造体７
を押板２２を介してクサビ２３又は押えねじ２４で押圧
する構造になっている。

【００１２】前記フェライトコア構造体７を図１（ｄ）
に示すように、ＢＨ側の側面を加工の基準の面としてＰ
Ｈ側の側面８を平滑に加工する。こゝで加工代を、例え
ば２００μｍにすると幅寸法は２８５０μｍになる。Ｂ
Ｈは変らず、ＰＨを減ずるように加工する。この際に前
述の段差Ａがあり、Ｉバー１の端面が低いので、ＢＨ側
の側面が面基準となるので、ＰＨ側の側面８を加工する
のに全く支障がない。更に図１（ｅ）に示すように、前
記フェライトコア構造体７のＵバー３の裏面を面基準と
してＩバー１の蒸着膜２の無い面の加工面９をＩバー１
の厚みを減ずるように加工する。１メガバイト用と２メ
ガバイト用とではＩバー１の厚みは異なる。

【００１３】更に、図１（ｆ）及び図３に示すように、
前記フェライトコア構造体７を複数個（Ｒ／Ｗ及びＥ）
同時に載置して加工するＶ字状の溝を有するアルミナ材
よりなるトラック幅形成用溝加工治具３０を用いて、前
記フェライトコア構造体７のポールハイト側の側面に対
して、該磁気ギャップを挟むＩバー１からＵバー３側に
延びるトラック幅を規正するトラック幅形成用溝１０
を、前記ＰＨ側の側面から前記コイル巻線用の孔５に達
する深さにおいて、且つ前記Ｕバー３に向って漸次深さ
が浅くなるように傾斜せしめて、ダイヤモンド砥石３１
で斜めに溝を入れるトラック溝加工を行なう。この際に
前述の段差Ａがあるので、治具３０を有効に使用するこ
とができる。

【００１４】尚、トラック幅形成用溝加工は上述のよう
に斜め溝加工で説明したが、斜の溝加工に限定されず、
図６に示すようにフェライトコア構造体７のうち少なく
ともＲ／Ｗ又はＥのどちらか一方を平らな溝１１のトラ
ック幅形成用溝加工を行ってもよい。

【００１５】前記トラック幅形成用溝加工を施されたＲ
／Ｗ用とＥ用のフェライトコア構造体７を用いて、図１
（ｇ）に示すように、それらのＩバー１が背中合わせに
所定の間隔をもって位置するようにスペーサとして薄板
ガラス１２を挟み、且つそれらのフェライトコア構造体
７に設けられたトラック幅形成用溝１０が所定の位置関
係をもって対向し、それぞれのＢＨ側の側面４が同一面
になる如く配置して組み合わせる。次に組み合わされた
二つのフェライトコア構造体７の前記溝形成部分の上に
長手方向に直角な断面が略楕円形状をした楕円ガラス１
３を載置せしめ、該楕円ガラス１３を加熱、溶融するこ
とによって、前記フェライトコア構造体７に設けられた
トラック幅形成用溝１０内にガラスを充填せしめると共
に、それらの構造体の間の間隙にガラスを浸透せしめ
て、それら二つのフェライトコア構造体７を一体的に接
着して複合型コア１４を構成する第２ガラスボンディン
グ工程を行なう。この際にも前述の段差Ａが有効に作用
する。尚、該第２ガラスボンディング工程を行なうの
に、図４に示すように、フェライトコア構造体７の接着
面には高温に耐え、固まるとアルミナになる瞬間接着
剤、例えばアロンセラミック４１を用い、また楕円ガラ
ス１３をガイドするガラスが溶着しないカーボン材又は
ボロンナイトライド材よりなるガラスガイド治具４０を
用いて行なう。

【００１６】次に、図１（ｈ）に示すように前記複合型
コア１４のＢＨ側の側面４を加工の基準面としてＰＨ側
の加工面１５を、盛り上がった余分の溶融ガラスを除い
た後加工する。例えば加工代５０μｍの場合、残幅は２
８００μｍになり、ＢＨは変ることがなくＰＨを減ずる
ように加工する。加工面１５を加工後にＲ／Ｗ、Ｅの位
置関係が合致しているかどうか、前述のトラック幅形成
用溝加工での溝幅及び残り幅等が規格に入っているかど
うかなどの確認を行なう。このＰＨ側の側面加工の際に
も前述の段差Ａが役立つものである。

【００１７】前記ＰＨ側の側面加工を施した複合型コア
１４を図１（ｉ）に示すようにコイルを挿入するための
コイル溝１６を加工するコイル溝加工を行なう。更に図
１（ｊ）、（ｋ）に示すように前記複合型コア１４を必
要に応じてその長手方向に所定の長さで、換言すれば磁
気記録媒体に対して記録、再生又は消去の作用をなすト
ラックの一つ若しくはその複数を含むように、ダイヤモ
ンダカッター等の切断手段にてカット部１７を切断せし
めて、以て目的とする複合型のコアチップ１９が切り出
されるコア切断工程を行なう。次に該コアチップ１９の
切断面１８の片面又は両面をラップ加工工程で所定の寸
法にラップ仕上げされ所望のコアチップ１９が形成され
る。

【００１８】こゝで、図５に示すように、該コアチップ
１９と非磁性セラミックスよりなる、例えばチタン酸カ
ルシウム材のスライダー大５０とスライダー小５１との
三つの部材を前記スライダー大５０及びスライダー小５
１の下面とコアチップ１９のＢＨ側の側面（図（ｂ）の
符号４に相当）とを揃えて接着する。次にスライダーの
下面とコアチップ１９のＢＨ側の側面を加工の基準面と
してスライダー上面５２を研削し、所定の高さＨに仕上
げる。こゝでＨの高さは、例えば加工代１００μｍとす
ると２７００μｍになり、ＢＨは変ることがなくＰＨを
減ずるように加工する。以上により要求される電磁変換
特性の値に対応するＧＤを精度よく実現することができ
る。こゝでＧＤを小さくすると重ね書き特性を良くし、
ＧＤを大きくすると分解能を良くすることは周知の通り
である。前述したコアチップ１９のＢＨはＵバー３の単
体の際に１回精度良く加工したのみで変わることがな
い。ＢＨとＧＤとの和がスライダー高さＨになるので、
スライダー大５０とスライダー小５１の単体の高さ精度
はそれ程要求しなくてもよい。尚スライダー大５０及び
スライダー小５１の磁気記録媒体摺接部の角５３は丸め
て磁気ヘッドで磁気記録媒体を傷つけないようにするこ
とは当然である。

【００１９】従って、本実施例の特徴とするところは、
前述した如く、Ｕバー３のＢＨを１回だけ精度良く加工
しておき、更にＵバー３の幅ｗ1 をＩバー１の幅ｗ2 よ
りやゝ広く、例えば１００μｍ程度にして、Ｕバー３の
ＢＨ側の側面にその段差Ａ、例えば１００μｍを設ける
ようにフェライトコア構造体７を構成することにより、
後工程においては終始一貫してＢＨ側の側面基準の加工
法を採用することにより、段差Ａによる有効な治具の活
用ができ、ＧＤ精度が出し易く、スライダー精度もラフ
でよく、途中加工でのＰＨ側の側面加工も高精度が要求
されないなどの特徴がある。

【００２０】

【発明の効果】以上の説明で明らかのように、本発明に
よる複合型磁気ヘッド用コアの製造方法は、バックハイ
ト側の側面を加工の基準面として加工を行うため、バッ
クハイト側の加工は全行程を通して行わないので、バッ
クハイト側側面の加工を１回だけ精度良く出しておけば
良い。ポールハイト寸法は途中の加工工程で仕上げてい
くので初めの寸法は高い精度を要求されることなく、ま
たスライダーの高さも、図５に示すように、スライダー
の下面とコアチップの下面（バックハイト側面に相当）
を基準としてポールハイト側を削り取り加工するので、
図８に示すような従来技術ほどは、高い精度が要求され
ることは無い。更に、バックハイト寸法が完成まで変わ
ることがないので、バックハイト側側面を加工の基準面
とすることでギャップ深さの精度が出し易い。 この
為、ＵバーとＩバーとの幅の差によるバックハイト面で
の段差Ａによって、加工コストの低減と磁気ヘッド性能
の向上、安定を図ることができる、と言う効果を達成で
きるものです。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る複合型磁気ヘッド用コア
の製造工程を示す説明図。

【図２】図１（ｃ）の第１ガラスボンディング工程の治
具の説明図。

【図３】図１（ｆ）のトラック幅形成用溝加工工程の治
具の説明図。

【図４】図１（ｇ）の第２ガラスボンディング工程の治
具の説明図。

【図５】図１（ｋ）のコアチップをスライダーに接着後
ＰＨ側の側面加工を示す説明図。

【図６】図１（ｆ）のトラック幅形成用溝加工の他の実
施例を示すフェライトコア構造体の側面図。

【図７】従来の複合型コアの加工方法を示す断面図。

【図８】従来のコアチップのスライダーに接着後のＰＨ
側の側面の加工を示す説明図。

【符号の説明】

１ Ｉバー ３ Ｕバー ６ ガラス ７ フェライトコア構造体 １０ トラック幅形成用溝 １２ 薄板ガラス １３ 楕円ガラス １４ 複合型コア １６ コイル溝 １９ コアチップ ２０ 第１ガラスボンディング治具本体 ３０ トラック幅形成用溝加工治具 ４０ ガラスガイド治具 ５０ スライダー大 ５１ スライダー小 ＢＨ バックハイト ＰＨ ポールハイト ＧＤ ギャップ深さ ＡＰ アペックス部 Ａ 段差

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長手方向に直角な断面がＵ字形状をした
   フェライト部材よりなり、アペックス部からバックハイ
   ト側の側面までの寸法を予め決められた精度で加工され
   たＵバーと、長手方向に直角な断面がＩ字形状をしたフ
   ェライト部材よりなるＩバーとを、前記Ｕバーの開口部
   を前記Ｉバーにて閉じて前記Ｕバーのポールハイト側の
   側面と前記Ｉバーの一方の面とを揃え、組み合せガラス
   接合してフェライトコア構造体を形成する第１ガラスボ
   ンディング工程と、前記バックハイト側の側面を加工の
   基準の面としてポールハイト側の側面を加工する工程
   と、前記Ｉバーの厚みを減ずる加工をする工程と、前記
   フェライトコア構造体のポールハイト側の側面に対し
   て、磁気ギャップを挟んでＩバーからＵバー側に延びる
   トラック幅を規定するトラック幅形成用溝を、前記ポー
   ルハイト側の側面から前記コイル巻線用の孔に達する深
   さまで加工するトラック幅形成用溝加工工程と、該トラ
   ック幅形成用溝加工が施されたフェライトコア構造体の
   二つを用いて、それらのＩバーが背中合わせに所定の間
   隔をもって位置するようにスペーサを挟み、且つそれら
   のフェライトコア構造体に設けられた前記溝が所定の位
   置関係をもって対向し、それぞれのバックハイト側の側
   面が同一平面になる如く配置し組み合わせる工程と、該
   組み合わされた二つのフェライトコア構造体の前記溝形
   成部分の上にガラスを載置せしめ、該ガラスを加熱、溶
   融することによって、前記フェライトコア構造体に設け
   られたトラック幅形成用溝内に該ガラスを充填せしめる
   と共に、それらの構造体の間の間隔にガラスを浸透せし
   めて、それら二つのフェライトコア構造体を一体的に接
   着し、複合型コアを形成する第２ガラスボンディング工
   程と、該複合型コアのバックハイト側の側面を加工の基
   準の面としてポールハイト側の側面の幅寸法を減ずるよ
   うに加工する加工工程と、該複合型コアにコイルを挿入
   することができるようにするためのコイル溝加工工程
   と、前記複合型コアを必要に応じてその長手方向に所定
   の長さで切断するコア切断工程と、該切断されたコアの
   切断面の少なくとも一方の面をラップしてコアチップを
   形成するラップ加工工程とを含む複合型磁気ヘッド用コ
   アの製造方法において、前 記Ｕバーのバックハイト側の
   側面からポールハイト側の側面までの幅寸法を前記Ｉバ
   ーの幅寸法より大きくしたことを特徴とする複合型磁気
   ヘッド用コアの製造方法。