JPH02101608A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、分割された磁性体ブロックをガラスによって
溶着することにより磁気ヘッドチップを形成する磁気ヘ
ッドの製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来のフェライトヘッドの製造方法を第３図に基づいて
説明する。

まず、第３図（ａ）に示すように、高透磁率を有する酸
化物磁性材料からなる一方の磁性体ブロック２１ａに外
部巻線溝２２ａ、内部巻線溝２３及び補強溝２４ａ並び
に複数のトラック溝２５ａ・・・を形成する。補強溝２
４ａは、後の工程でガラス２７ａを充填するための溝で
ある。複数のトラック溝２５ａ・・・は、それぞれの間
に所定のトラック幅を得るための溝である。次に、第３
図（ｂ）に示すように、この磁性体ブロック２１ａのギ
ャップ対向面２６ａ側にガラス２７ａをモールドする。

そして、第３図（Ｃ）に示すように、このギャップ対向
面２６ａを鏡面状に研磨して、さらに内部巻線溝２３内
に充填されたガラス２７ａの一部を切削削除する。また
、この後、ギャップ対向面２６ａ上には、図示しないＳ
ｉｎ、等の非磁性体薄膜をスパッタリング法等により約
０．１５μｍの厚さに形成する。この非磁性体薄膜は、
磁気ヘッドチップの磁気ギャップを形成することになる
。

このようにして加工された磁性体ブロック２１ａは、第
３図（ｄ）に示すように、他方の磁性体ブロック２１ｂ
とギャップ対向面２６ａ・２６ｂ同士を当接させた状態
で加熱する。他方の磁性体ブロック２１ｂは、一方の磁
性体ブロック２１ａと同じ素材に同様の加工が施されガ
ラス２７ｂをモールドされたものであるが、内部巻線溝
２３は形成されず、また鏡面状に研磨したギャップ対向
面２６ｂ上にも非磁性体薄膜が形成されない。このよう
な磁性体ブロック２１ｂを磁性体ブロック２１ａと当接
させて加熱すると、ガラス２７（２７ａ・２７ｂ）が溶
着して互いに接合される。そして、テープ摺動面２８を
所定の曲率に加工して、第３図（ｄ）に示す１点鎖線線
に沿って切断分割すると、第３図（ｅ）に示すような磁
気ヘッドチップを複数個得ることができる。

また、従来のＭＩＧヘッドの製造方法を第４図に基づい
て説明する。なお、ＭＩＧヘッドは、高透磁率を有する
酸化物磁性材料ブロックの両ギャップ対向面に高透磁率
及び高飽和磁束密度を有するセンダスト等の合金磁性薄
膜を平行に配置した磁気ヘッドである。

まず、第４図（ａ）に示すように、高透磁率を有する酸
化物磁性材料からなる一方の磁性体ブロック３１ａに外
部巻線溝３２ａ、内部巻線溝３３及び補強溝３４ａを形
成する。また、同じ酸化物磁性材料からなる他方の磁性
体ブロック３１ｂには、第４図（ｂ）に示すように、外
部巻線溝３２ｂ及び補強溝３４ｂを形成する。

次に、第４図（ｃ）（ｄ）に示すように、両方の磁性体
ブロック３１ａ・３１ｂのギャップ対向面３６ａ・３６
ｂ上を鏡面状に研磨し、それぞれ複数のトラック溝３５
ａ・・・３５ｂ・・・を形成する。

そして、トラック溝３５ａ・３５ｂが形成されると、ギ
ャップ対向面３６ａ・３６ｂ上の加工変質層をエツチン
グ除去した後に、第４図（ｅ）　　（ｆ）に示すように
、このギャップ対向面３６ａ・３６ｂ上に高透磁率及び
高飽和磁束密度を有する合金磁性材料からなる磁性体薄
膜３９ａ・３９ｂを形成する。また、一方の磁性体ブロ
ック３１ａにおける磁性体薄膜３９ａ上には、図示しな
い非磁性体薄膜を約０．３μｍ形成する。

このようにして加工された磁性体ブロック３１ａ・３１
ｂは、第４図（ｇ）に示すように、ギャップ対向面３６
ａ・３６ｂ上の磁性体薄膜３９ａ・３９ｂ同士を当接さ
せた状態で、内部巻線溝３３内と補強溝３４　（３４ａ
・３４ｂ）内にそれぞれ１本ずつ棒状のガラス３７・３
７を挿入する。

内部巻線溝３３内に挿入するガラス３７は、この内部巻
線溝３３の溝幅よりも約１割程度径の小さなものを用い
る。そして、この状態で加熱を行うことにより、ガラス
３７・３７を溶融させ、磁性体ブロック３Ｌａ・３１ｂ
を接合する。

磁性体ブロック３１ａ・３１ｂが接合されると、第４図
（ｈ）に示すように、テープ摺動面３８を所定の曲率に
加工し、図示１点鎖線線に沿って切断分割することによ
り、第４図（ｉ）に示すような磁気ヘッドチップを複数
個得ることができる。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、上記フェライトヘッドの場合、ガラス２７を
磁性体ブロック２１ａ・２１ｂにモールドする際と磁性
体ブロック２１ａ・２１ｂ同士を溶着させる際とで、最
低２回の加熱工程を行うことになる。このため、従来の
フェライトヘッドの製造方法では、加熱によって磁性体
の特性が劣化すると共に、ガラス２７の継ぎ目に気泡が
発生するという問題点が生じていた。しかも、溶着の際
の再加熱により、ガラス２７の劣化や失透率の低下を生
じるという問題点も生じていた。

また、上記ＭＩＧヘッドの場合には、内部巻線溝３３の
溝幅よりも１割程度径の小さい１本の棒状のガラス３７
を加熱溶融させることにより、磁性体ブロック３１ａ・
３１ｂを接合することになる。ところが、合金磁性材料
からなる磁性体薄膜３９ａ・３９ｂの磁気特性を劣化さ
せないようにしようとすると、この加熱工程の温度が５
００°Ｃ付近までに制限される。しかし、５００°Ｃ付
近の温度で溶着できるような低融点ガラスは、硬度が低
く耐摩耗性に劣っている。また、このため、可能な限り
融点の高いガラス３７を用いることになるので、５００
℃付近の温度では、溶融が不十分となって接合不良を生
じる場合が多くなる。従って、従来のＭＩＧヘッドの製
造方法では、ガラス３７部分の耐摩耗性が低くなり、ま
たこのガラス３７による接合不良のために歩留まりが悪
化するという問題点を生じていた。

〔課題を解決するための手段］ 本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、上記課題を解決
するために、磁性体ブロックのギャップ対向面側同士を
当接させ、この間の溝内にガラスを配置して加熱するこ
とにより磁気ヘッドチップの接合を行う磁気ヘッドの製
造方法において、磁性体ブロックの間の溝内に棒状のガ
ラスを複数本配置して加熱溶融させることを特徴として
いる。

〔作　用〕

所定の加工を終えた磁性体ブロックは、ギャップ対向面
同士を当接された状態で固定する。この際、ギャップ対
向面上に形成された溝が両磁性体ブロック間で間隙を構
成する。そして、この間隙を構成する溝内に棒状のガラ
スを複数本配置する。このガラスは、例えば内部巻線溝
の溝幅の３分の１〜５分の１程度の径のものが適当であ
る。また、本数は、内部巻線溝に空間が４分の１〜５分
の１程度残るような数が適当である。ただし、補強溝の
ように内部に巻線のための間隙を形成する必要のない部
分には、空間を残さないように詰め込む。

上記の状態で加熱を行うと、棒状の各ガラスが溶融して
溝内に充填される。すると、磁性体ブロック同士が接合
され、必要に応じてこれを分割することにより磁気ヘッ
ドチップとなる。

従って、フェライトヘッドを製造する場合には、ガラス
の加熱工程が１度で済むので、加熱によって磁性体の特
性が劣化したり、ガラスの継ぎ目に気泡が発生するのを
防止することができる。そして、再加熱を行わずに済む
ので、ガラスの劣化や失透率の低下という問題も生じな
い。

また、上記のように棒状の複数本のガラスを用いると、
加熱の際の熱が各ガラスの内部まで十分に伝わり溶融が
容易になる。従って、ＭＩＧヘッドを製造する場合には
、溶融温度の高い低融点ガラスを用いても、合金磁性材
料からなる磁性体薄膜の磁気特性を劣化させることなく
、このガラスを完全に溶融させることができる。このた
め、ガラス部分の耐摩耗性を向上させると共に、溶融が
不十分になることによる接合不良も防止することができ
る。

〔実施例１］ 本発明の一実施例を第１図に基づいて説明すれば、以下
の通りである。

本実施例は、フェライトヘッドの製造方法について示す
。

まず、第１図（ａ）に示すように、高透磁率を有する酸
化物磁性材料からなる一方の磁性体ブロック１ａに外部
巻線溝２ａ１内部巻線溝３及び補強溝４ａを形成する。

外部巻線溝２ａは、磁気ヘッドチップに巻線を巻回する
ための外側の溝であり、磁性体ブロックｌａにおけるギ
ャップ対向面６ａの反対側の面に形成される。内部巻線
溝３も、磁気ヘッドチップに巻線を巻回するための溝で
あるが、この磁性体ブロック１ａに巻回する巻線と後に
説明する磁性体ブロック１ｂに巻回する巻線とが共に使
用する内側の溝となるものであり、磁性体ブロック１ａ
におけるギャップ対向面６ａに形成される。補強溝４ａ
は、後の工程でガラス７を充填し、磁性体ブロックｌａ
・１ｂの接合を補強するための溝であり、内部巻線溝３
と同じギャップ対向面６ａに形成される。これら外部巻
線溝２ａ、内部巻線溝３及び補強溝４ａは、互いに平行
に形成される。

次に、磁性体ブロック１ａのギャップ対向面６ａ上を鏡
面状に研磨し、複数のトラック溝５ａ・・・を形成する
。複数のトラック溝５ａ・・・は、それぞれトラック溝
５ａ・５ａ間に所定のトラック幅を得るための溝であり
、内部巻線溝３からテープ摺動面８となる側面にかけて
、内部巻線溝３に直交する方向に形成される。そして、
トラック溝５ａ・・・が形成されると、ギャップ対向面
６ａ上に図示しないＳｉｎ、等の非磁性体薄膜をスパッ
タリング法等により約０．２μｍ形成する。この非磁性
体薄膜は、磁気ヘッドチップの磁気ギャップを形成する
ことになる。

このようにして加工された一方の磁性体ブロック１ａは
、第１図（ｂ）に示すように、他方の磁性体ブロック１
ｂとギャップ対向面６ａ・６ｂ同士を当接させ、この状
態で内部巻線溝３内と補強溝４（４ａ・４ｂ）内にそれ
ぞれ複数本のガラス７・・・７・・・を挿入する。他方
の磁性体ブロック１ｂは、一方の磁性体ブロック１ａと
同じ素材に同様の加工が施されたものであるが、内部巻
線溝３は形成されず、またギャップ対向面６ｂ上にも非
磁性体薄膜が形成されない。複数本のガラス７・・・は
、それぞれ径がＯ，０２μｍ程度の棒状であり、内部巻
線溝３には空間を５分の１程度残して詰め込まれ、補強
溝４には空間を残さず詰め込まれる。そして、この状態
で加熱を行うことにより、ガラス７・・・７・・・を熔
融させ、磁性体ブロック１ａ・１ｂを接合する。この際
、径の細い多数のガラス７・・・７・・・を用いるので
、熱が各ガラス７の内部まで十分に伝わり溶融が容易に
なる。

磁性体ブロック１ａ・１ｂが接合されると、テープ摺動
面８を所定の曲率に加工し所定位置で切断分割すること
により、第１図（Ｃ）に示すような磁気ヘッドチップを
複数個得ることができる。

従って、本実施例によりフェライトヘッドを製造する場
合には、ガラス７・７の加熱工程が１度で済むので、加
熱によって磁性体ブロック１ａ・１ｂの磁気特性が劣化
したり、ガラス７・７の継ぎ目に気泡が発生するのを防
止することができる。そして、再加熱を行わずに済むの
で、ガラス７・７の劣化や失透率の低下という問題も生
じない。

〔実施例２〕 本発明の他の実施例を第２図に基づいて説明すれば、以
下の通りである。

本実施例は、ＭＩＧヘッドの製造方法について示す。

まず、第２図（ａ）に示すように、高透磁率を有する酸
化物磁性材料からなる一方の磁性体ブロックｌｌａに外
部巻線溝１２ａ、内部巻線溝１３及び補強溝１４ａを形
成する。また、同じ酸化物磁性材料からなる他方の磁性
体ブロックｌｌｂには、第２図（ｂ）に示すように、外
部巻線溝１２ｂ及び補強溝１４ｂを形成する。これらの
外部巻線溝１２ａ・１２ｂは、磁気ヘッドチップに巻線
を巻回するための外側の溝であり、磁性体ブロック１１
ａ・ｌｌｂにおけるギャップ対向面１６ａ・１６ｂの反
対側の面にそれぞれ形成される。磁性体ブロックｌｌａ
における内部巻線溝１３も、磁気ヘッドチップに巻線を
巻回するための溝であるが、この磁性体ブロックｌｌａ
に巻回する巻線と他方の磁性体ブロックｌｌｂに巻回す
る巻線とが共に使用する内側の溝となるものであり、磁
性体ブロックｌｌａにおけるギャップ対向面１６ａに形
成される。補強溝１４ａ・１４ｂは、後の工程でガラス
１７を充填し、磁性体ブロックｌｌａ・１１ｂの接合を
補強するための溝であり、内部巻線溝１３と同じギャッ
プ対向面１６ａに形成される。これら外部巻線溝１２ａ
・１２ｂ、内部巻線溝１３及び補強溝１４ａ・１４ｂは
、それぞれ互いに平行に形成される。

次に、第２図（ｃ）（ｄ）に示すように、両方の磁性体
ブロックｌｌａ・ｌｌｂのギャップ対向面１６ａ・１６
ｂ上を鏡面状に研磨し、それぞれ複数のトラック溝１５
ａ・・・１５ｂ・・・を形成する。

複数のトラック溝１５ａ・・・は、それぞれトラック溝
１５ａ・１５ａ間に所定のトラック幅を得るための溝で
あり、内部巻線溝１３からテープ摺動面１８となる側面
にかけて、内部巻線溝１３に直交する方向に形成される
。また、トラック溝１５ｂ・・・も、それぞれトラック
溝１５ｂ・１５ｂ間に所定のトラック幅を得るための溝
であり、テープ摺動面１８となる側面にかけて、磁性体
ブロック１１ａにおけるトラック溝１５ａ・・・に対応
する位置に形成される。

トラック溝１５ａ・１５ｂが形成されると、ギャップ対
向面１６ａ・１６ｂ上の加工変質層をエツチング除去し
た後に、第２図（ｅ）（ｆ）に示すように、このギャッ
プ対向面１６ａ・１６ｂ上に高透磁率及び高飽和磁束密
度を有する合金磁性材料からなる磁性体薄膜１９ａ・１
９ｂをスパッタリング法等により形成する。また、一方
の磁性体ブロックｌｌａにおける磁性体薄膜１９ａ上に
は、図示しないＳｉＯ□等の非磁性体薄膜をスパッタリ
ング法等により約０．３μｍ形成する。この非磁性体薄
膜は、磁気ヘッドチップの磁気ギャップを形成すること
になる。

このようにして加工された磁性体ブロック１１ａ・ｌｌ
ｂは、第２図（ｇ）に示すように、ギャップ対向面１６
ａ・１６ｂ上の磁性体薄膜１９ａ・１９ｂ同士を当接さ
せ、この状態で内部巻線溝１３内と補強溝１４　（１４
ａ・１４ｂ）内にそれぞれ複数本のガラス１７・・・・
１７・・・を挿入する。

複数本のガラス１７・・・は、それぞれ径が０．０２μ
ｍ程度の棒状であり、内部巻線溝１３には空間を５分の
工程度残して詰め込まれ、補強溝１４には空間を残さず
詰め込まれる。そして、この状態で加熱を行うことによ
り、ガラス１７・・・１７・・・を溶融させ、磁性体ブ
ロックｌｌａ・１１ｂを接合する。この際、径の細い多
数のガラス１７・・・１７・・・を用いるので、熱が各
ガラス１７の内部まで十分に伝わり溶融が容易になる。

磁性体ブロックｌｌａ・ｌｌｂが接合されると、第２図
（ｈ）に示すように、テープ摺動面１日を所定の曲率に
加工し、図示１点鎖線線に沿って切断分割することによ
り、第２図（１）に示すような磁気ヘッドチップを複数
個得ることができる。

従って、本実施例によってＭｌ（１，ヘッドを製造すれ
ば、硬度は高いが溶融温度も高すぎるために従来使用す
ることができなかったガラス１７を用いることができ、
合金磁性材料からなる磁性体薄膜１９ａ・１９ｂの磁気
特性を劣化させない程度の温度で、このガラス１７を完
全に溶融させることができる。このため、磁気ヘッドチ
ップにおけるガラス１７の耐摩耗性を向上させると共に
、溶融が不十分になることによる磁性体ブロック１１ａ
・ｌｌｂの接合不良も防止することができる。

〔発明の効果〕

本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、以上のように、
磁性体ブロックのギャップ対向面側同士を当接させ、こ
の間の溝内にガラスを配置して加熱することにより磁気
ヘッドチップの接合を行う磁気ヘッドの製造方法におい
て、磁性体ブロックの間の溝内に棒状のガラスを複数本
配置して加熱溶融させる構成をなしている。

これにより、フェライトヘッドを製造する場合には、ガ
ラスの加熱工程が１度で済むので、加熱によって磁性体
の特性が劣化したり、ガラスの継ぎ目に気泡が発生する
のを防止することができる。そして、再加熱を行わずに
済むので、ガラスの劣化や失透等の問題も生じなくなる
。

また、ＭＩＧヘッドを製造する場合には、溶融温度の高
い低融点ガラスを用いても、加熱の際の熱が各ガラスの
内部まで十分に伝わるので、このガラスを完全に溶融さ
せることができる。

従って、本発明によれば、製造されるフェライトヘッド
の出力を高め、また、ＭＩＧヘッドの耐摩耗性向上と歩
留まり向上を図ることができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示すものであって、同図（
ａ）〜（Ｃ）はフェライトヘッドの各製造過程を示す斜
視図である。第２図は本発明の他の実施例を示すもので
あって、同図（ａ）〜（ｉ）はＭＩＧヘッドの各製造過
程を示す斜視図である。第３図は従来例を示すものであ
って、同図（ａ）〜（ｅ）はフェライトヘッドの各製造
過程を示す斜視図である。第４図は他の従来例を示すも
のであって、同図（ａ）〜（ｉ）はＭＩＧヘッドの各製
造過程を示す斜視図である。 １ａ・１ｂ・ｌｌａ・ｌｌｂは磁性体ブロック、３・１
３は内部巻線溝（溝）、４・１４は補強溝（溝）、６ａ
−６ｂ・１６ａ１６ｂはギャップ対向面、７・１７はガ
ラスである。 特許出願人　　　　　シャープ　株式会社第 図（ａ） 第 図（ｃ） 第２ 図（ｂ） 第 図（ｂ） 第 図（ａ） 第 図（Ｃ） 第 図（９） 第 図（ｉ） 第 図 （ｈ） 第 図（ａ） 第 図（ｃ） 第 図（ｅ） 第 図（ｂ） 宕 図（ｂ） 、−２６ａ 第 図（ｄ） 第 図（ａ） 第 図（Ｃ） 第 図（９） 第４ 図（ｉ） 第 図（ｈ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、磁性体ブロックのギャップ対向面側同士を当接させ
   、この間の溝内にガラスを配置して加熱することにより
   磁気ヘッドチップの接合を行う磁気ヘッドの製造方法に
   おいて、磁性体ブロックの間の溝内に棒状のガラスを複
   数本配置して加熱溶融させることを特徴とする磁気ヘッ
   ドの製造方法。