JPS61258314A - 磁気ヘツドコアの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドコアの製造方法Info
- Publication number
- JPS61258314A JPS61258314A JP10077385A JP10077385A JPS61258314A JP S61258314 A JPS61258314 A JP S61258314A JP 10077385 A JP10077385 A JP 10077385A JP 10077385 A JP10077385 A JP 10077385A JP S61258314 A JPS61258314 A JP S61258314A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- magnetic head
- groove
- cores
- gap
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は磁気記録再生用装置に用いられる磁気ヘッドの
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
本発明は、磁気ヘッドの製造方法において、互に接合す
る一対の磁性材の各ｆ＆曾面に、記録再生又は、消去用
の講及びガラス挿入溝を設け、各々ガラス全セットし加
熱させ前記溝内にガラスを充填する。更に各接合［１０
ヲ研削・ラップ（＊面仕上）した後どちらか一万の磁性
材にスペーサー形成後一対をなす磁性材を突き合わせ、
加熱融層することにより、融層時間を必要最少限に食い
とめることが出来るため、ガラスによる磁性材の拡散が
少なくなりギツプ形成部のダレを低く抑えることか出来
る製造方法である。
る一対の磁性材の各ｆ＆曾面に、記録再生又は、消去用
の講及びガラス挿入溝を設け、各々ガラス全セットし加
熱させ前記溝内にガラスを充填する。更に各接合［１０
ヲ研削・ラップ（＊面仕上）した後どちらか一万の磁性
材にスペーサー形成後一対をなす磁性材を突き合わせ、
加熱融層することにより、融層時間を必要最少限に食い
とめることが出来るため、ガラスによる磁性材の拡散が
少なくなりギツプ形成部のダレを低く抑えることか出来
る製造方法である。
従来の磁気ヘッド製造方法は、一対をなす磁性材料の各
接合面に記録再生用または、消去用のトラック溝を設け
た後、各接合面″ｆ：鏡面及び平面度をギャップ長の少
なくとも１／４以下に仕上げ、更にこの面に必４Ｉ：ｆ
のスペーサーを形成し、第２図に示す如く、ａのコアと
ｂのコア全英き合わせ１０のガラス全セットし加熱融着
することによりＣの様なコアブロックを形成した後、ブ
ロック金コア一つ一つに切断し、各面の仕上げを行ない
磁気ヘッドコアを製造していた。
接合面に記録再生用または、消去用のトラック溝を設け
た後、各接合面″ｆ：鏡面及び平面度をギャップ長の少
なくとも１／４以下に仕上げ、更にこの面に必４Ｉ：ｆ
のスペーサーを形成し、第２図に示す如く、ａのコアと
ｂのコア全英き合わせ１０のガラス全セットし加熱融着
することによりＣの様なコアブロックを形成した後、ブ
ロック金コア一つ一つに切断し、各面の仕上げを行ない
磁気ヘッドコアを製造していた。
この棟な磁気ヘッドコアの製造に於て、品ｉ％性上特に
重要なポイントとして、エリ高い出力や分解能等々を得
るため第３図に示す如くギャツ部の形成をいかにして理
想的な形に仕上げるかが磁気ヘッド上大きな課題となっ
ている中で第５因の７及び第４凶の９の各コーナーにガ
ラス融着時における磁性材の拡散が生じ「ダレ」か発生
するつこのダレを可能な限り０に近ずけるためギャップ
部にＳｉＯ，’ｉｉスパッタリングしたり、ガラスをス
パッタリングして、ダレを防止している製造方法が用い
られているが、これは高額なスパッタ装置が必要になり
又、安定化した品質全作り込めないため低コストの磁気
ヘッドを提供できない大きな要因の一つとなっている。
重要なポイントとして、エリ高い出力や分解能等々を得
るため第３図に示す如くギャツ部の形成をいかにして理
想的な形に仕上げるかが磁気ヘッド上大きな課題となっ
ている中で第５因の７及び第４凶の９の各コーナーにガ
ラス融着時における磁性材の拡散が生じ「ダレ」か発生
するつこのダレを可能な限り０に近ずけるためギャップ
部にＳｉＯ，’ｉｉスパッタリングしたり、ガラスをス
パッタリングして、ダレを防止している製造方法が用い
られているが、これは高額なスパッタ装置が必要になり
又、安定化した品質全作り込めないため低コストの磁気
ヘッドを提供できない大きな要因の一つとなっている。
〔発明が解決しようとする問題点及び目的〕前述の技術
では第３図に示すように、形成されたギツ１＠の７にダ
レが発生する。またギャップデイブス方向へσ）９のア
ペックス部にもダレが発生し、ギャップ長（間隔）を正
確にコントロールすることができなかった。
では第３図に示すように、形成されたギツ１＠の７にダ
レが発生する。またギャップデイブス方向へσ）９のア
ペックス部にもダレが発生し、ギャップ長（間隔）を正
確にコントロールすることができなかった。
そこで本発明は、このような間一点全解決するものでそ
の目的とするところは、融７ｆ時においてガラスがギャ
ップ部へ元９４（浸透）されるまでの時間経過を必要最
少限に食い止めることができ、また予めガラスを元項す
る段階で磁性材成分がガラスに拡散され℃いるため、ギ
ャップ形成接合面が、ガラス融層時に相互拡散されるこ
と金低く抑えることができ、ギャップ形成部のダレ全可
能な限り低く抑えた磁気ヘッドコアを提供するところに
ある。
の目的とするところは、融７ｆ時においてガラスがギャ
ップ部へ元９４（浸透）されるまでの時間経過を必要最
少限に食い止めることができ、また予めガラスを元項す
る段階で磁性材成分がガラスに拡散され℃いるため、ギ
ャップ形成接合面が、ガラス融層時に相互拡散されるこ
と金低く抑えることができ、ギャップ形成部のダレ全可
能な限り低く抑えた磁気ヘッドコアを提供するところに
ある。
本発明の磁気ヘッド製造方法は、第１図に示す如く６の
トラック規制溝にあらかじめガラスを充填し、この充填
したガラス面（互に接合する一対の磁性材の各接合面）
を研削・研摩（ポリッシング）シ、鏡面に仕上げ、二つ
の磁性材全英き合わせ、短い時間で加熱処理することに
よって磁気ヘツドコアを形成し、ギャップ部のダレ全防
止することを持家とする。
トラック規制溝にあらかじめガラスを充填し、この充填
したガラス面（互に接合する一対の磁性材の各接合面）
を研削・研摩（ポリッシング）シ、鏡面に仕上げ、二つ
の磁性材全英き合わせ、短い時間で加熱処理することに
よって磁気ヘツドコアを形成し、ギャップ部のダレ全防
止することを持家とする。
従来の方法によるとガラスがギャップ部へ充填されるま
での時間経過があるために、ガラスの対流によりダレが
生じていたが、本発明の磁気ヘッド製造方法によれば、
その時間経過を必要最少限に食い止めることができる。
での時間経過があるために、ガラスの対流によりダレが
生じていたが、本発明の磁気ヘッド製造方法によれば、
その時間経過を必要最少限に食い止めることができる。
また、予めガラス七光塙する段階で、磁性材成分がガラ
スに拡散しているため、ギヤツブ形成接汗面？融着する
際、再７ＪＯ熱しても相互拡散全従来より低く抑えるこ
とができる。
スに拡散しているため、ギヤツブ形成接汗面？融着する
際、再７ＪＯ熱しても相互拡散全従来より低く抑えるこ
とができる。
本発明の実施例を銅１図に示し説明する。
実施例１
第１図ａにおいて第１のコア及び第２のコアの６とトラ
ック規制膚に５のガラスｒｌｔを加工し、この５の溝に
ガラスをセットし不活性ガス中でガラス融点温度まで刀
９熱し６Ｑ）トラック規制溝にガラスを充填する。こう
して得たコア材ｔ−７４１；１のコア及びｉｇ２のコア
の接合面を研削研摩加工により鏡面仕上げしこの二つの
コアを突き合わせ再度不活性ガス中でガラス融点温度ま
で加熱し二つのコア全融着合体することによって、第５
図７のギャップ部及び第４図９のアペックス部のダレの
少ない磁気ヘッドを得た。
ック規制膚に５のガラスｒｌｔを加工し、この５の溝に
ガラスをセットし不活性ガス中でガラス融点温度まで刀
９熱し６Ｑ）トラック規制溝にガラスを充填する。こう
して得たコア材ｔ−７４１；１のコア及びｉｇ２のコア
の接合面を研削研摩加工により鏡面仕上げしこの二つの
コアを突き合わせ再度不活性ガス中でガラス融点温度ま
で加熱し二つのコア全融着合体することによって、第５
図７のギャップ部及び第４図９のアペックス部のダレの
少ない磁気ヘッドを得た。
実施例２
第１図Ｃに示す如く、鳩１のコアと第２のコアのトラッ
ク規＠溝に、高融点ガラス全光礪し、鏡面加工後、一対
のコア材を萬１図Ｃのようにセントし、１０の低融点ガ
ラス全セットし、低融点ガラスによってギャップ部を形
成する拳によって第６図の７のギヤツブ部コーナーダレ
及び第４図９のアペックス部のダレ量の少ない磁気ヘッ
ドを得たＯ 〔発明の効果〕 本発明の磁気ヘッド！！１！造方法によれば、磁性材と
融着ガラス間では、融点近くの温度で、従来より短い距
離紫煙い時間で融着するため、相互拡散がほとんど起こ
らずに形成され、ギャップ部は長さ、平面層が均一でし
かも、コーナ一部のブレが少ない磁気ヘッドが得られ、
また、均一のギャップ部長が得られるため、高出力で高
分解能の磁気ヘッドを安定して製造できる。更に高密度
記録化を計るためトラック溝をより細くする場合、トラ
ック規制溝にガラス全光横し後加工を進めていく本発明
の製造方法は従来の製造方法により安定した品質が得ら
れるなど、量産性の向上、コストダウン等に多大の効果
ヲ臂するものであり、各棟ある磁気ヘッドの製造方法と
して活用でき、本発明は、慣めて南°用である。
ク規＠溝に、高融点ガラス全光礪し、鏡面加工後、一対
のコア材を萬１図Ｃのようにセントし、１０の低融点ガ
ラス全セットし、低融点ガラスによってギャップ部を形
成する拳によって第６図の７のギヤツブ部コーナーダレ
及び第４図９のアペックス部のダレ量の少ない磁気ヘッ
ドを得たＯ 〔発明の効果〕 本発明の磁気ヘッド！！１！造方法によれば、磁性材と
融着ガラス間では、融点近くの温度で、従来より短い距
離紫煙い時間で融着するため、相互拡散がほとんど起こ
らずに形成され、ギャップ部は長さ、平面層が均一でし
かも、コーナ一部のブレが少ない磁気ヘッドが得られ、
また、均一のギャップ部長が得られるため、高出力で高
分解能の磁気ヘッドを安定して製造できる。更に高密度
記録化を計るためトラック溝をより細くする場合、トラ
ック規制溝にガラス全光横し後加工を進めていく本発明
の製造方法は従来の製造方法により安定した品質が得ら
れるなど、量産性の向上、コストダウン等に多大の効果
ヲ臂するものであり、各棟ある磁気ヘッドの製造方法と
して活用でき、本発明は、慣めて南°用である。
第１図（ａｌ〜ｌａｌは本発明の本発明の磁気ヘッドコ
アの製造方法の二実施例を示す主要ｆ＋視図である。 第２図１ａｌ〜ｌｃｌは従来の磁気ヘッドコアの製造方
法を示す主要斜視図である。 第５図・第４図は磁気ヘッドコア嗜ギャップ形成ｓｔ示
す平面及び側面からの断面図である。 ｔ 第１のコア ′Ｌ 第２のコア 五 ヘッドギャップ部面（コア接会面）歳 ギヤツブ長
規ｖｊ用スペーサー＃着面５ ガラスセット及び充填溝 ６、トラック規正溝 ｌ ギャップコーナ部 ８、 ギャップ部（平面方向） ９ ギャップのアペックス部 １０、ガラス禅 １１、ギャップ部（ｍＩ而面Ｉ５］）。 以上
アの製造方法の二実施例を示す主要ｆ＋視図である。 第２図１ａｌ〜ｌｃｌは従来の磁気ヘッドコアの製造方
法を示す主要斜視図である。 第５図・第４図は磁気ヘッドコア嗜ギャップ形成ｓｔ示
す平面及び側面からの断面図である。 ｔ 第１のコア ′Ｌ 第２のコア 五 ヘッドギャップ部面（コア接会面）歳 ギヤツブ長
規ｖｊ用スペーサー＃着面５ ガラスセット及び充填溝 ６、トラック規正溝 ｌ ギャップコーナ部 ８、 ギャップ部（平面方向） ９ ギャップのアペックス部 １０、ガラス禅 １１、ギャップ部（ｍＩ而面Ｉ５］）。 以上
Claims (1)
- 一対をなす磁性材料の各接合面に記録再生用または、消
去用のトラック溝及びガラス挿入溝を設け、その溝内に
ガラスを熔融・充填し、こうして得た面を研削・研摩し
鏡面に仕上げる。更にこの面に必要量のスペーサーを形
成した後、前記の一対をなす磁性材料を重ね合わせ、加
熱融着することにより形成した磁気ヘッドコアブロック
を加工成形して磁気ヘッドコアを形成することを特徴と
する磁気ヘッドコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10077385A JPS61258314A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 磁気ヘツドコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10077385A JPS61258314A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 磁気ヘツドコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61258314A true JPS61258314A (ja) | 1986-11-15 |
Family
ID=14282802
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10077385A Pending JPS61258314A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 磁気ヘツドコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61258314A (ja) |
-
1985
- 1985-05-13 JP JP10077385A patent/JPS61258314A/ja active Pending
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